ROBERTO VERA

Profesor de Construcción

ESCUELA DE ARQUITECTURA DE ALICANTE

TEMAS DE CONSTRUCCIÓN
TOMO I
 Título: Temas de construcción. Tomo I
Autor: Roberto Vera

I.S.B.N.: 84-8454-053-7
I.S.B.N.: 84-8454-054-5 (obra completa)
Depósito Legal: A-¿???-2001

Edita: Editorial Club Universitario

Web: www.editorial-club-universitario.es
www.ecu.fm

Printed in Spain
Imprime: Imprenta Gamma - Telf.: 965 67 19 87
C/. Cottolengo, 25 – San Vicente (Alicante)
Web: www.1gamma.com
www.gamma.fm

Reservados todos los derechos. Ni la totalidad ni parte de este libro puede reproducirse o transmitirse por
ningún procedimiento electrónico o mecánico Título: Análisis del discurso., incluyendo fotocopia,
grabación magnética o cualquier almacenamiento de información y sistema de reproducción, sin permiso
previo y por escrito de los titulares del Copyright.
 COLABORACIONES:

Isabel María González Parra

Arquitecta Técnica
Beatriz Vera Payá
Diseñadora
 Í N D I C E

TEMA I
COMPATIBILIDAD 1

La incompatibilidad en la arquitectura 3
La durabilidad 4
Las interacciones incompatibles 5
Incompatibilidad de orden formal o compositiva 7
Incompatibilidad de carácter físico-mecánico 8
Incompatibilidad de carácter químico 12
Incompatibilidad estética 15
La dificultad de llevar a cabo la experimentación o ensayos de comportamiento 15
Riesgos contemporáneos con raíz en las incompatibilidades 16
Incompatibilidades físico-químicas específicas de materiales de construcción 17
Metales 17
Cobre 17
Acero 18
Acero inoxidable 19
Zinc 20
Aluminio 21
Plomo 21
Vidrio 22
Plásticos y resinas 22
Resumen 24

TEMA II
MATERIALES METÁLICOS 27

Introducción 29
El acero inoxidable 30
Denominación de los aceros inoxidables 32
Acabados superficiales 33
Tratamiento mecánico de la superficie 36
 Corte del acero inoxidable 37
Mecánicos 37
Térmicos 38
Tratamiento químico 38
Limpieza del acero 39
Tornillería en acero inoxidable 39
Soldadura 41
Cálculo estructural con aceros inoxidables 42
Advertencias 42
El acero galvanizado 52
Recubrimiento mediante pinturas ricas en zinc 53
Galvanización en caliente 54
Espesor de la capa de protección 55
Control de calidad 59
Soldadura 60
De elementos galvanizados 60
De elementos a galvanizar 61
Uniones 61
Los perfiles tubulares 62
Sistema “duplex” de protección 63
Recomendaciones 64
Advertencias 64
Aleaciones mixtas (Aluminio, Zinc y Sicilio) 67
Advertencias 67
Acero pintado 68
Aspectos de interés para la aplicación 69
Advertencias 70
Tratamientos protectores industriales 70
Aluminio 72
Soldadura 73
Protección 73
Anodizado 75
Aspectos de interés 76
Recubrimientos mínimos exigibles 76
Control del espesor del anodizado 77
Control del sellado 77
Aspectos de mayor interés de la marca de calidad EWAA/EURAS 77
Definiciones 78
 Termolacado 79
Lacado en poliéster 80
PVDF-Fluoruro de polivinilo 80
Recomendaciones y advertencias 82

TEMA III
ANCLAJES Y FIJACIONES 83

Introducción 85
Anclajes disponibles 85
Forma de trabajo de los anclaje 86
Importancia del material base 88
Formas de actuar las cargas 89
Factores de los que depende la seguridad de un anclaje 89
Resistencia del material base o soporte 90
La geometría del vástago del anclaje 90
La distancia a los bordes del elemento base o espesor del recubrimiento 90
Armadura de confinamiento 91
El efecto grupo 91
Morteros especiales 92
Definición y clasificación 92
Algunas características de interés de los morteros especiales 92
Morteros poliméricos 93
Morteros base cemento (“grouts”) 95
El anclaje sobre materiales pétreos con morteros especiales 96
Proceso de fabricación de un anclaje 96
Aspectos a tener en cuenta en la seguridad de esta clase de anclajes 96
Respecto al proyecto 96
Respecto a la ejecución 99

TEMA IV
EL VIDRIO EN LA CONSTRUCCIÓN DE CERRAMIENTOS 101

Antecedentes históricos del vidrio como material de construcción 103

Naturaleza del vidrio actual 103
Vidrios destinados a sistemas de cerramientos 104
Los problemas lumínicos, higrotérmicos y acústicos 104
 Lumínicos 104
Acústicos 106
Térmicos 108
Los problemas mecánicos 109
El vidrio en el mercado actual 111
Clases de vidrios 111
Vidrios múltiples 111
Vidrio para control acústico 113
Vidrios de baja emisividad 115
Vidrios de control solar 116
Vidrios coloreados en su masa 117
Vidrios para-llamas y corta-fuegos 117
Vidrios impresos o grabados 118
Vidrios con propiedades variables 118
Vidrios con tratamientos especiales 119
Masillas y juntas de estanqueidad 120
Mantenimiento del vidrio 122
Datos de interés 122
Roturas 123
Advertencias de tipo general 123

TEMA V
VIDRIO ESTRUCTURAL ANCLADO 127

Definición 129
Fundamentos del sistema 131
El vidrio como cerramiento. Acciones condicionantes de su elección 132
La configuración de la fachada: Vidrio + estructura + tratamiento de juntas 135
La estructura 135
Las juntas entre paneles de vidrio 137
Fachada simple: vidrio + estructura plana 138
Fachada compleja: vidrio + estructura espacial atirantada o no 139
La estructura atirantada 139
Materiales 141
Efecto de la temperatura 141
Dificultad en el establecimiento de las acciones debidas al viento 143
Elementos de sujeción del vidrio: Formas, funciones, materiales y disposición 143
 Anclajes simples 143
Anclajes múltiples 147
Muelles reguladores en cabeza de paños 151
Recomendaciones y advertencias 151
Control 151
Posibilidades 151
Limpieza 152
Mantenimiento 153
MATERIALES METÁLICOS DE CERRAJERÍA Y CARPINTERÍA. ACERO INOXIDABLE,
ACEROS PROTEGIDOS Y ALUMINIO

Introducción

La protección de los componentes metálicos de los elementos

constructivos, es hoy en día, un objetivo de primer orden en el campo de la
edificación cuando ésta se encamina de forma decidida hacia parámetros de
durabilidad como uno de los factores básicos a tener en cuenta en los
proyectos arquitectónicos.

La necesidad de la protección surge por el riesgo de corrosión en los

elementos constructivos de naturaleza metálica, en especial los aceros, el
aluminio, cobre o zinc, materiales empleados en estructuras, cerramientos
cubiertas y barandillas.

La corrosión presenta un mecanismo propio de reacción electroquímica que

requiere la presencia de un electrolito, que en este caso es el agua, con mayor o
menor grado de contaminación y en ambientes a su vez muy contaminados,
como suelen ser los urbanos de altas densidades y aquellos con instalaciones
industriales. La presencia de dióxido de azufre (SO2) y de cloruros (Cl Na), en
ambientes industriales y marinos, respectiva o conjuntamente, son los
verdaderos agentes contaminantes, junto a humedades relativamente altas, que
 atacan a los metales generando pérdidas enormes en gastos de mantenimiento,
restauración o sustitución, además de las implicaciones de orden funcional y
estético que suelen acompañar a estas degradaciones.

La norma UNE EN ISO 14713 define cinco categorías de ambientes

agresivos donde se define la velocidad de corrosión del zinc en µ m y que
puede servir de referencia para cualquier otro metal, en cuanto a riesgo
cualitativo se refiere, y donde puede apreciarse el elevado valor considerado en
ambientes industriales y marinos de alto nivel de humedad. Tabla 1.

VELOCIDAD DE
CATEGORIA DE CORROSIVIDAD (AMBIENTES) CORROSION DEL
ZINC (µm/año)

C1 Interior: seco ≤ 0,1

Interior: condensación ocasional

C2 Exterior: rural no de costa 0,1 a 0,7

Interior: humedad elevada, aire ligeramente

contaminado 0,7 a 2
C3 Exterior: urbano no de costa o costero de baja
salinidad
Interior: piscinas, plantas químicas, etc.
C4 Exterior: industrial no de costa o urbano costero 2a4

Exterior: industrial muy húmedo o costero de

C5 4a8
elevada salinidad

Tabla 1

El acero inoxidable

El acero inoxidable actual, con su alta variedad de composiciones, es el

resultado de largos procesos de investigación destinados a mejorar el
comportamiento del acero frente a la corrosión y que llevó a formulaciones
donde la presencia del cromo, (aceros martensíticos) y del níquel (aceros
austeníticos), fueron el fundamento de los aceros inoxidables actuales. Todas
las investigaciones iban encaminadas, como principio fundamental, a

30
la obtención de un acero que, facilitando la formación en su superficie de una
capa pasivante, tuviera un buen comportamiento en ambientes agresivos. Esta
capa pasivante, salvo que fuese rota por un utensilio de hierro o acero común,
tiene la propiedad de autorregenerarse, lo que no ocurre por ejemplo con el
acero galvanizado que requiere un trabajo de restauración de la zona dañada.

El cromo mejora el comportamiento del acero en ambientes agresivos

corrosivos y el níquel, además, le dota de mejores cualidades respecto a la
soldabilidad y ductilidad; por esta razón vienen denominándose aceros
inoxidables a aquellos que tienen como mínimo un 11% de cromo en su
composición.

Guggenheim. Bilbao

A estos componentes iniciales se le ha ido sumando, en aleaciones

posteriores, silicio, cobre, molibdeno, manganeso e incluso aluminio. El
empleo, del acero inoxidable en edificación es cada día mas importante y las
nuevas generaciones de arquitectos están llevándolo a una posición
privilegiada, tanto en el campo de las carpinterías como en el de los
revestimientos de fachadas y en el de los componentes estructurales. La
belleza intrínseca del inoxidable, la amplia gama de texturas , la durabilidad y la
mejora de los sistemas de soldadura están entre los factores mas apreciados
por los proyectistas superando los criterios puramente economicistas de su
restringido empleo tradicional, mas aún cuando que el acero inoxidable, tras
una elección adecuada de su formulación, y debido a que no requiere
tratamientos posteriores de protección ni de mantenimiento, puede resultar a
un precio extremadamente competitivo, frente a otros materiales de carácter
resistente y de menor durabilidad, para el proyectista o el prescriptor

El acero inoxidable se encuentra en el mercado en forma de secciones

laminadas, chapas, barras, tubo soldado, alambre, etc. con una peso
 3 2
específico de 7,8 Kp/dm . y tensiones admisibles por encima de 50 N/mm .
El coeficiente de dilatación es superior al del acero al carbono.En éste es de
-6
12 x 10 mm.ºC y en el inoxidable (tipos 304 y 316) el valor es de 17,3 x
-6 -6
10 mm ºC y 16,3 x 10 mm ºC respectivamente; valores superiores poseen
los aceros austeníticos y menores los aceros ferríticos (tipo 430) que poseen
-6
coeficientes de dilatación de 10,4 x 10 mm ºC, similares al de acero al
carbono. Las formas comerciales mas usuales son las indicadas en el Anexo 1.

Y en cuanto al empleo mas usual, en elementos o sistemas constructivos,

los tipos de aceros y espesores son los indicados en la Tabla 2

TIPOS DE ACEROS Y ESPESORES MAS USUALES

ELEMENTOS TIPOS DE ACERO ESPESORES USUALES (mm)
Muros cortina AISI 304 y 316 1,0-1,5
Revestimientos de fachadas AISI 304 0,8-1,5
Paneles industriales AISI 304 0,4-0,5
Cubiertas AISI 304 y 430 0,4
Carpintería metálica AISI 304 0,7
Elementos decorativos AISI 304 0,7
Puertas AISI 304 0,8-1,2

Tabla 2

Denominación de los aceros inoxidables

Las denominaciones de los aceros inoxidables vienen dadas por

diferentes sistemas entre los que destaca la serie propuesta por el American
Iron and Steel Institute (AISI). Esta denominación, muy empleada en el sector
de la edificación, utiliza un sistema de clasificación basado en 3 números de los
cuales el primero indica el grupo de pertenencia según la composición; los
aceros austeníticos de cromo- manganeso- níquel se denominan por 2 n n , los
austeníticos de cromo–níquel por 3 n n , y los ferríticos y martensíticos por 4 n
n . Así por ejemplo el AISI 304 es uno de los aceros al Cr-Ni más empleados en
edificación. En España y Europa se dispone de la UNE-EN 10088-1 (Parte 1)
Relación de aceros inoxidables, a los efectos de clasificación de los mismos

Los aceros mas empleados son los austeníticos (Serie AISI 300), los
martensíticos (Serie AISI 400), con posibilidad de templado por tratamiento

32
térmico, y los ferríticos. Los martensíticos son los menos resistentes a la
corrosión aunque muy resistentes mecánicamente. Los ferríticos son muy
sensibles a los procesos de soldadura que les afecta fragilizándolos en los
puntos de aplicación. El acero mas empleado en construcción es el del tipo
austenítico, tanto en aleación Cr-Ni como con molibdeno, junto con los
ferríticos.

Es también usual conocer los aceros por su composición básica de

aleación; así por ejemplo, el AISI 304 por acero inoxidable 18/8 y el AISI 316
más usualmente por 18/8/2 (18% Cr / 8% Ni / 2% Mo).

Según la UNE–EN 10088-1 citada los dos aceros más usuales se

relacionan de la siguiente manera: Tabla 3
Escultura de Andreu Alfaro

ACERO AISI ACERO UNE-EN

304 1.4301 X 5Cr Ni 18-10

1.4401 X 5Cr Ni Mo 17-12-2

316
1.4436 X 3Cr Ni Mo 17-13-3

Tabla 3

La fuerte cantidad de Cr en la composición del inox viene dada por la

capacidad de éste de fijar el oxígeno formando una película protectora de
pasivado, mejorándose esta acción mediante la incorporación de cobre (Cu) y
molibdeno (Mo). Las variantes 304 L y 316 L limitan mas la presencia de
carbono en su composición ofreciendo una mayor resistencia a la corrosión
intercristalina.

Acabados superficiales

En el empleo de los aceros inoxidables la elección del acabado es muy

importante, no sólo por razones estéticas o funcionales, sino debido a la
importancia que un acabado liso, por ejemplo, tiene respecto a una mayor
protección frente a ataques externos, que un acabado rugoso.
 Así las tablas adjuntas muestran la clasificación de acabados exigibles a
los elementos a construir con este material. (La Tabla 5 se refiere al aspecto de
la superficie y la Tabla 4 a la rugosidad posible expresada en micras)

ACABADO RUGOSIDAD MEDIA

Nº1 5,04 µ

2D 1,14 µ

2B 0,088 µ

BA 0,029 µ

120 1,3∼2,0 µ

150 0,9∼1,3 µ

180 0,6∼0,9 µ

240 0,4∼0,6 µ

320 0,25∼0,6 µ

400 0,10∼0,25 µ

Tabla 4

ACABADO DESCRIPCIÓN
Nº 1 Laminado en caliente, recocido y decapado

2D Laminado en frío, recocido y decapado (acabado mate)

2B Laminado en frío, recocido, decapado y Skimpasado (acabado brillante)

BA Laminado en frío, recocido en atmósfera controlada (acabado espejo)

Nº3 Acabado esmerilado con abrasivo de malla de 80 ÷100

Nº4 Acabado esmerilado con abrasivo de malla de 120 ÷150

Nº6 Acabado satinado mate, pulido con tampico

Nº7 Acabado pulido brillante

Nº8 Acabado pulido especular

TR Trabajado en frío, para obtener unas características específicas

Tabla 5
34
 Es preciso tener en cuenta que el acero inoxidable, junto con el hormigón
es uno de los materiales de construcción donde la textura, en este caso dada
por el pulido superficial, es radicalmente incidente en el resultado final
arquitectónicamente hablando. El arquitecto y el prescriptor pueden, no sólo
seleccionar la naturaleza del acero deseado por su comportamiento (mecánico
o en función del ambiente y su agresividad), sino seleccionar también el tipo de
acabado requerido. Tabla 6.

ACABADOS SUPERFICIALES

Acabados no brillantes obtenidos por laminación

Nº 1 Superficie áspera, mate, que resulta de laminar en caliente seguido de recocido y decapado

Acabado mate, que resulta de laminar en frío seguido de recocido y decapado y que puede, quizás, tener un brillo
Nº 2D final pasando a través de rodillos. El acabado 2D se usa donde la apariencia no es lo importante

Brillo, laminado en frío que resulta de la misma manera que el acabado Nº2D, excepto que la bobina, recocida y
decapada, recibe un brillo final brillante al pasar por el Skin-pass. Este se puede usar así, o como paso preliminar
Nº 2B al pulido.

Acabados pulido

Superficie brillante intermedia obtenida por acabado con grano 100 de malla abrasiva. Generalmente se usa donde
Nº 3 se requiere una superficie brillante semi-pulida. Los acabados Nº 3 generalmente reciben un abrillantado adicional
durante la fabricación.

Superficie brillante obtenida por un acabado con 120-150 de malla, seguido de esmerilado con bandas abrasivas.
Nº 4 Este es un acabado brillante de uso corriente con un “granulado” visible que elimina el reflejo del espejo.

Acabado mate satinado de menor reflectividad que el acabado Nº 4.Se produce por cepillado. Se usa para
Nº6 aplicaciones arquitectónicas y ornamentación, donde no se desea mucho brillo y un contraste con acabados más
brillantes.

Acabado muy reflectivo que se obtiene con un pulido final de la superficie pero no hasta el punto de quitar
Nº7
completamente la línea de amolado. Se usa principalmente en arquitectura y ornamentación.

La superficie de mayor reflejo; se obtiene abrillantando con sucesivos abrasivos y puliendo ampliamente hasta
Nº8 eliminar las líneas de las primeras operaciones de pulido. Se usa para aplicaciones espejo y reflectores.

Tabla 6
 Como ya se ha expresado es importante considerar que la durabilidad o el
comportamiento en el tiempo para ambientes agresivos es un factor que
depende del grado de rugosidad o pulido de la superficie del elemento; a mayor
grado de pulido el ataque es menor, lógicamente debido a la menor facilidad de
ensuciado o deposición de polvo y sustancias agresivas sobre la superficie.

El mantenimiento correcto de las superficies requiere una limpieza

periódica con materiales ligera o escasamente abrasivos, en la misma dirección
del pulido y sin empleo de componentes clorados, finalizando las operaciones
de limpieza con un abundante aclarado, preferentemente con agua caliente.

En el pulido debe exigirse adoptar las siguientes precauciones:

• Mantener la pieza lo mas fría posible. Por encima de los 120ºC hay riesgo
de dañar el pasivado.
• El abrasivo debe seguir la dirección del tratamiento de pulido anterior.
• En cada cambio de grano de pulido debe limpiarse a fondo la superficie
para evitar una posible contaminación puntual.
• Es imprescindible cerciorarse de que el abrasivo no contiene acero al
carbono ni restos de él.
• Las superficies ya pulidas deben protegerse mediante papel adhesivo o
cualquier otro revestimiento protector no contaminante.

Tratamiento mecánico de la superficie

• Limpieza con cepillo: La superficie puede ser limpiada de impurezas

adheridas con cepillo de acero inoxidable, nunca con cepillo de cerdas de
hierro o acero al carbono, que ni siquiera haya sido utilizado en contacto
con este material, para evitar la contaminación de la superficie.
• Amolado: Puede llevarse a cabo igualmente con utensilios que no hayan
tocado previamente el acero al carbono.

Fuente: DETAN

36
 Con este procedimiento pueden tratarse los cordones de soldadura,
bordes o cantos de piezas. Debe ser desechado el esmeril que contenga más
de un 10% de hierro soluble.

• Arenado o chorreado: En caso de requerirse el chorreado debe hacerse

únicamente con arena limpia de sílice y nunca granallado con partículas
de hierro. Tras el chorreado debe proceder a la limpieza con agua limpia.
Si se pretende eliminar puntos contaminados por hierro debe procederse a
un tratamiento químico, mas efectivo que mecánico.
• Pulido: Puede ser llevado a cabo con fibras vegetales , sisal e incluso
acabados con fieltros o discos de pita o de algodón. Es una técnica que se
fundamenta en el empleo de abrasivos cada vez más finos en forma de
pasta, que se fijan al disco mediante ligantes.

Corte del acero inoxidable

Los elementos de inoxidable requieren tratamientos adecuados de corte

para evitar problemas derivados del mismo, tales como la oxidación de los
bordes, afectaciones térmicas, deformaciones o la aparición de tensiones
internas no deseables.

Los procedimientos de corte vienen en muchos casos limitados por el

espesor o la propia forma del componente, de la sección o el perfil del mismo.

Pueden establecerse varios grupos de procedimientos de corte:

Mecánicos
• Cizalla: Este procedimiento es válido hasta espesores de 12 mm y
longitudes de aproximadamente 3m como máximo. Permite el corte de
secciones rectas (especialmente rectangulares) sin doblados, de pletinas,
chapas y de barras; presenta el inconveniente del riesgo de deformaciones
de torsión que deben ser corregidas. Es un procedimiento muy rápido,
limpio –no contamina al acero- y de coste reducido. No permite el corte
curvo ni en otras formas que no sean las rectas. En muchos casos es un
corte preparatorio para continuar con tratamientos de mayor precisión y
con posibilidad de obtener formas complejas.
El resultado de este corte es de bordes muy limpios.

• Chorro de agua: Mediante este procedimiento, el menos traumático y de

ninguna afectación térmica ni de contaminación superficial, pueden llevarse a
cabo cortes de piezas de hasta 50 mm de espesor y 3 m de longitud. Es muy
lento y consecuentemente de coste elevado. El acabado del corte es muy
limpio y no requiere normalmente retoques posteriores de afino.
 Térmicos
• Plasma: Para este procedimiento -corte mediante el auxilio de gases en
combustión a elevadas temperaturas- se puede emplear
- Plasma con nitrógeno. Destinado a espesores finos. Puede
endurecer los bordes (nitruración).
- Plasma con mezcla de nitrógeno y argón. Para espesores
medios. No afecta a los bordes y facilita la soldabilidad.
- Plasma con aire. Sistema válido para todos los espesores;
aunque contamina los bordes por oxidación facilita la
soldabilidad.
El corte mediante plasma admite grandes espesores (70 mm y hasta
6 m de longitud) y es el de mejor relación calidad/coste según el nivel de
acabados que se requiera o se exija en los bordes. Ofrece un rendimiento
de producción elevado. No afecta térmicamente de forma significativa y
consecuentemente admite un buen control dimensional.

• Láser (con nitrógeno): Procedimiento válido hasta 12 mm de espesor y

3.00 m de longitud. Ofrece muy buena calidad en el corte tanto en
precisión como en acabado superficial. Especialmente adecuado para
perforaciones, curvas y cortes interiores.
No afecta térmicamente de forma significativa aunque sí produce
cierta nitruración debido al nitrógeno de apoyo.

Tratamiento químico

• Decapado: Destinado a eliminar partículas óxidos. Exige tratamientos en

baños ácidos. Así por ejemplo, para eliminar la contaminación férrica es
conveniente el tratamiento en un baño de ácido nítrico diluido que limpia el
hierro de la superficie y además pasiva la misma. Tras el tratamiento se
debe ensayar con ferrocioanuro de potasio que permite comprobar el

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