TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

Asignatura: Diseño Mecánico II

Trabajo unidad II: Tornillos de Sujeción y de Potencia.

Docente: Ing. Hernández Ojeda Isauro.

Ing. Mecánica.

Alumno: Lopez Reyes Hector Daniel

Número de Control: 16010920

Índice

Introducción:..................................................................................................................................3
Tipos de Rosca..............................................................................................................................4
Mecánica de los tornillos de transmisión de potencia......................................................11
Eficiencia del tornillo..................................................................................................................15
Esfuerzos en los tornillos.........................................................................................................16
Otros tipos de tornillos..............................................................................................................19
Materiales para tornillos............................................................................................................22
Resistencia a la unión................................................................................................................23
Rigidez de la unión.....................................................................................................................26
Bibliografía...................................................................................................................................29

2
Introducción:

Un tornillo es un dispositivo que se utiliza para la sujeción de un objeto. Cuenta

con un cuerpo (caña) alargado y enroscado que se introduce en la superficie y con
una cabeza que dispone de ranuras para que pueda emplearse una herramienta y
así realizar la fuerza correspondiente para su fijación.
De acuerdo a su finalidad, los tornillos presentan diferentes características. Los
tornillos más comunes se fabrican con metal por su resistencia. Las cabezas de
los tornillos también varían, y por eso existen tornillos de cabeza oval, de cabeza
plana, tipo Phillips (con ranuras en cruz) y otros.
Los tornillos atraviesan roscas para fijar diferentes partes de un mismo mecanismo
o engranaje. Para esto es necesario que las tuercas y los tornillos tengan los
tamaños adecuados para complementarse.
La principal ventaja del tornillo como elemento constitutivo de un producto es que
puede colocarse y quitarse con facilidad, sin producir ningún tipo de daño o
desgaste a la superficie. Esto no ocurre, por ejemplo, con el clavo o con el
pegamento.
En resumen, el problema para diseñar sujetadores que sean de peso liviano, cuya
manufactura y uso sean baratos, que sean menos susceptibles a la corrosión y
más resistentes a aflojarse bajo la vibración siempre requiere que el ingeniero
utilice toda su imaginación al trabajar en ese campo. Además, la selección y el uso
de sujetadores corresponde a casi todos los ingenieros y, por lo tanto, necesitan
tener cierto conocimiento de lo que pueden elegir y de los factores que determinan
dicha selección y uso. Los tornillos que trasmiten potencia de varios tipos también
se encuentran por lo común en las partes de máquinas. Como son los elementos
roscados, su cálculo y diseño tienen mucho en común con los pernos.

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Tipos de Rosca.

Desde épocas muy antiguas las roscas han formado parte de nuestra vida diaria,
al punto que hoy en día es difícil encontrar algún mecanismo que no esté basado
o que haga buen uso del principio del tornillo, el principal elemento “roscado”.
En un comienzo, la construcción de las roscas dependía en gran medida de la
habilidad y el buen ojo del artesano. No obstante, en el siglo XVIII se introdujeron
los primeros avances hacia la estandarización de ciertos parámetros, ya que la
producción de tornillos había dejado de ser un oficio para convertirse en un
proceso industrial, por lo que a mediados del siglo siguiente se adoptaron
definitivamente los estándares para roscas que rigen hasta la actualidad.
Sin embargo, para bien o para mal, resultó casi una coincidencia que dos
inventores, uno en Gran Bretaña (J. Whitworth) y el otro en Estados Unidos (W.
Sellers) propusieran independientemente y casi simultáneamente
estandarizaciones diferentes basadas en el sistema imperial de medición, que
fueron adoptadas en cada uno de esos países. Para no quedar atrás, la Europa
métrica contraatacó con su aporte correspondiente, adoptado de estándares
franceses y alemanes, y esta es básicamente la razón por la cual hoy existen
tantos tipos distintos de rosca usados en todo el mundo y que es útil conocer.
Aunque las aplicaciones son numerosas, las funciones principales de una rosca
son tres:

 Formar un acoplamiento mecánico para mantener piezas unidas (por

ejemplo, con un perno y una tuerca).
 Transmitir fuerza o movimiento mediante la conversión de un movimiento
de rotación en un movimiento lineal o viceversa (por ejemplo, el tornillo de
una prensa).
 Aportar ventajas mecánicas al hacer uso de una fuerza pequeña para crear
una fuerza de mayor magnitud.
En base a estas funciones surge una amplia clasificación de roscas que veremos
más adelante, pero antes es preciso detenernos en una serie de conceptos
fundamentales.
Para conocer y comprender las diferencias entre los diversos tipos de roscas,
vamos a definir brevemente cuáles son los parámetros que caracterizan a una
rosca.

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Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la
rosca.
Flanco: cara lateral del filete.
Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
exterior.
Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte
interior.
Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el
diámetro medido entre las crestas de los filetes, mientras que en una tuerca es el
diámetro medido entre los valles.
Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al
diámetro medido entre los valles, mientras que en una tuerca es el diámetro
medido entre las crestas.
Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que
forman los flancos de un filete según un plano axial.
Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que
avanza un tornillo en un giro de 360º. El paso de una rosca puede ser fino (F),
grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia
5
general de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso,
dejando los pasos finos para casos particulares, por ejemplo, reglajes, tornillos de
motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de
paso fino se transforman de a poco en elementos especiales con sus
consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y plazo.
Las ventajas más importantes del paso fino son:

 Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más

grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.

Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino
dinámica, donde la resistencia a la fatiga es el criterio principal para el cálculo y
diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida
que aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La
resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso grueso se ha mejorado
notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos
como químicos, que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre
todo después de esfuerzos dinámicos transversales.
Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más

sencillo y rápido.
 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de
tolerancias, porque los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta
entera. Es también la distancia que recorre el tornillo en la tuerca al dar una vuelta
completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las
roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

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7
8
9
Los pasos de cada una de estos tipos de rosca ya están normalizados, por lo que
los datos sobre cada una de estas los podemos encontrar en tablas como las que
se muestran a continuación.

10
11
Mecánica de los tornillos de transmisión de potencia.

Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es la

fabricación de mecanismos para la elevación de carga.

12
En este apartado se van a mostrar las distintas expresiones matemáticas que se
utilizan para calcular el par torsional necesario para hacer girar al tornillo en la
elevación o descenso de una carga (F).

Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de esfuerzos que actúan

sobre el tornillo de potencia. Para el cálculo de estos esfuerzos se parte de las
ecuaciones de equilibrio de fuerzas que gobiernan el mecanismo.

A continuación, se adjuntan algunos de los

parámetros que servirán para definir las
características de un tornillo de potencia:
α:  ángulo de hélice
λ:  ángulo de avance
p:  paso o avance del tornillo
dm:  diámetro medio del tornillo
(también denominado diámetro
primitivo)
F:  suma de todas las fuerzas axiales
que actúan sobre el tornillo
(representa la carga a elevar o
descender)
P:  fuerza necesaria a aplicar al
tornillo para vencer la fuerza de
rozamiento y hacer
ascender/descender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.

En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un tornillo de potencia con

rosca cuadrada, y que se emplea como mecanismo para la elevación de carga.
En este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo que lo haga girar
y consiga elevar axialmente a la carga, para lo cual debe vencer al rozamiento
entre la rosca del tornillo y tuerca.

13
El par o momento torsional (T) será igual al producto del esfuerzo  P  por el radio
primitivo (rm = dm/2) del tornillo:
T = P · rm

En este caso, las fuerzas que interactúan en la rosca serán las siguientes:
F:  representa la carga a elevar, y es la suma de todas las fuerzas axiales que
actúan sobre el tornillo.
P:  fuerza necesaria que es necesario realizar para vencer la fuerza de
rozamiento y hacer ascender la carga por el plano inclinado de la rosca del
tornillo.
N:  fuerza normal al plano de la hélice del tornillo.
µ·N:  representa a la fuerza de rozamiento que es necesario vencer para hacer
girar al tornillo.
Se ha representado en la figura (a) anterior las fuerzas  F y P  que actúan sobre el
vástago del tornillo, mientras que en (b) se representa en un triángulo, el
desarrollo de la hélice o filete de la rosca en una vuelta completa del tornillo. En
dicho triángulo, su base tiene una longitud de  π·dm  y una altura de  p (paso del
tornillo).

Bajo la acción de las fuerzas definida se establecen las ecuaciones de equilibrio,

según las dos direcciones del plano (horizontal y vertical), resultando ser las
siguientes:
• En dirección horizontal:    P - N·sen(α) - µ·N·cos(α) = 0
• En dirección vertical:        F + µ·N·sen(α) - N·cos(α) = 0

De donde se obtiene que el esfuerzo normal (N), que actúa en dirección normal al
plano de la hélice del tornillo resulta ser:

N = F

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 cos(α) - μ · sen(α)

El esfuerzo  P, que representa la fuerza necesaria que habrá que aplicar al tornillo
para hacerlo girar y producir la elevación de la carga en dirección axial, se
determinará a partir de la siguiente expresión:
F · (sen(α) + μ · cos(α))
P =  
cos(α) - μ · sen(α)

Por otro lado, la relación entre el ángulo de hélice (α) y el diámetro medio (dm) del
tornillo viene dada por la expresión:
p
tg(α) =  
π · dm

siendo (p) el paso o avance del tornillo.

El par o momento torsional (T) que es necesario aplicar en el tornillo para elevar
una carga (F), será igual al producto del esfuerzo  P  por el radio primitivo (rm =
dm/2) del tornillo:
dm
T =  P ·
2

Que sustituyendo el valor de  P  resulta un par torsional (T) de:

F · dm p + π · μ · dm
T =    · 
2 π · dm - μ · p

La expresión anterior proporciona el par o momento torsional necesario para subir

una carga de valor (F), usando un tornillo de potencia de rosca cuadrada.

15
De forma análoga al procedimiento realizado anteriormente, se puede calcular la
expresión que proporciona el valor del momento o par torsional necesario para
bajar una carga (F) con un tornillo de potencia. Esta expresión resultará ser la
siguiente:
F · dm π · μ · dm - p
Tdescenso carga =    · 
2 π · dm + μ · p

Las anteriores expresiones son válidas, como se ha dicho, para tornillos de rosca
cuadrada, donde las cargas normales son paralelas al eje longitudinal del tornillo.
Más adelante se expondrá las expresiones válidas para tornillos con rosca ACME
o Unificada.

Eficiencia del tornillo

El concepto de rendimiento o eficiencia es un término que resulta útil para evaluar

el adecuado funcionamiento de un tornillo de potencia.
El caso ideal de un mecanismo de tornillo de potencia sería aquel donde no
existieran pérdidas por rozamiento entre las roscas del tornillo con la de la tuerca.
En esta situación, si suponemos un coeficiente de rozamiento igual a 0 (µ=0), a
partir de la expresión dada en el apartado 2.1, el par necesario para accionar el
mecanismo del tornillo para elevar una carga (F) sin rozamiento sería el siguiente:
F·p
T0 =  
2·π

Expresión que se ha obtenido de la ecuación del par (T) vista en el apartado 2.1
anterior, donde el coeficiente de rozamiento se ha puesto igual a 0 (µ=0).
Pues bien, con el término eficiencia o rendimiento de un tornillo (η) lo que se
pretende es de comparar el par (T) necesario para elevar una carga (F), con el
par ideal (T0) en el que no existe rozamiento entre las roscas del tornillo.
Matemáticamente la eficiencia se expresará mediante la siguiente expresión:
T0
η= 
T

16
o lo que es lo mismo que,
F·p
η= 
2·π·T

Que sustituyendo para un tornillo de rosca cuadrada, se puede obtener su

rendimiento también a partir de la siguiente expresión:
1 - μ · tgα
η= 
1 + μ · cotgα

Y para el caso de roscas ACME o Unificada, el rendimiento del tornillo vendría

dado por esta otra expresión:
cosθ - μ · tgα
η= 
cosθ + μ · cotgα

Esfuerzos en los tornillos

Esta sección se aplica por igual a los tornillos que transmiten potencia, estudiando
en la sección anterior, y los sujetadores, roscados que se exponen en las
secciones siguientes. Se consideran por separado los diversos esfuerzos a los
cuales están sujetos estos elementos.

Torsión
Los tornillos que transmiten potencia en operación y los sujetadores roscados
durante el apriete están sujetos a esfuerzos torsionales

Si no toma en cuenta la fricción del collarín, el par de torsión transmitido por un

tornillo de potencia es el par de torsión necesario. Con sujetadores roscados,
normalmente está presente el equivalente de la fricción substancial del collarín, en

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cuyo caso se acostumbra suponer que el par de torsión transmitido por la sección
por rosca es aproximadamente la mitad del par aplicado con la llave.

Carga Axial
Los tonillos que transmiten potencia están sujetos a esfuerzos directos “P/A” a la
tensión y a la comprensión; los sujetadores roscados normalmente trabajan
solamente a la tensión. El área efectiva para los sujetadores roscados es el área
de esfuerzo a la tensión, 𝐴𝑡. Para los tornillos que transmiten potencia puede
calcularse un “área de esfuerzo a la tensión” similar, pero por lo común no se hace
debido a que los esfuerzos axiales rara vez son críticos. Una aproximación simple
o moderada de los esfuerzos axiales de los tornillos que transmiten potencia
pueden basarse en el diámetro o en el fondo, 𝑑𝑟.

La distribución de los esfuerzos axiales cerca de los extremos de la parte cargada

de un tornillo dista mucho de ser uniforme. Esto no es importante ahora debido a
que los esfuerzos axiales son bastantes bajos en los tornillos que transmiten
potencia y debido a que los sujetadores roscados deben tener siempre suficiente
ductilidad para permitir cedencia local en las raíces de la cuerda sin que haya
daño.

Cargas Columnares En Tornillos Que Transmiten Potencia Y Detalles De

Diseño
Los tornillos largos que transmiten potencia, trabajando a la compresión deben
diseñarse teniendo en cuenta el pandeo. Antes de entrar en este tema es
importante primero tener la seguridad de que es necesario sujetar a compresión
los tornillos. Con más frecuencia, un simple diseño nuevo permite que los tornillos
trabajen a la tensión. Por ejemplo, la siguiente figura muestra una prensa (puede
representar una compactadora domestica de basura) con los tornillos sometidos a
compresión. La siguiente figura muestra una alternativa de diseño con los tornillos
a la tensión. La última alternativa obviamente es preferible.

Las dos prensas en la siguiente figura proporcionan ejemplos excelentes para usar
el “concepto de flujo de fuerza”. En la prensa mostrada en la siguiente figura, las
fuerzas fluyen desde la cabeza movible de la prensa por los tornillos hasta llegar a
los rodamientos de bolas luego atreves de la parte superior, lados y fondo del
marco y finalmente a la superficie inferior del material que se comprime. Debido a
que todas las secciones del marco soportan carga, se dibujan sombreadas. En
contraste la prensa mostrada en la siguiente figura tiene una corta trayectoria de
carga desde la cabeza de la prensa a través de los tornillos hasta llega al
rodamiento de bolas de empuje y luego, a través del fondo del marco hasta el
material que se comprime. Debido a que no llevan cargas significativas los lados y
18
la parte superior del marco pueden ser mucho más ligeros. Siempre es mejor
mantener las trayectorias de carga tan cortas como sea posible.

Otra ventaja de la prensa en la siguiente figura que el juego libre axial de los
tornillos
se controla con facilidad debido a que los cuatro rodamientos implicas superficies
en el miembro inferior del marco. Pero el juego libre axial del tornillo en la
siguiente
figura implica tolerancia y deflexiones de la longitud del tornillo entre los
rodamientos
de empuje y de la altura del marco entre estos mismos.

Vale la pena observar un detalle de construcción de las prensas: con objeto de

permitir el ensamble de la prensa en la siguiente figura, los collarines de empuje,
que aprietan las arandelas sencillas de empuje y que están en la parte superior del
elemento inferior del marco, deben poder desmontarse de los tornillos. Obsérvese
que la única carga soportada por estos collarines de empuje es la carga de
gravedad
de la cabeza de la prensa cuando no hay material por comprimir.

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Otros tipos de tornillos

La variedad de tornillos y elementos mecánicos con similares características o

trabajos a fines iguales (que por ello se les considere tornillos) es muy grande.
Hasta
ahora hemos visto superficies de contacto metálicas, pero estas pueden ser
plásticas o de madera (más común).

La tornillería destinada a cumplir la unión de elementos hechos de madera es muy

amplia y goza de características únicas que le permite cumplir con su trabajo.
Algunos reciben el nombre de tirafondo para madera, su tamaño y calidad está
regulado por la Norma DIN-97, tienen una rosca que ocupa 3/4 de la longitud de la
espiga. Pueden ser de acero dulce, inoxidable, latón, cobre, bronce, aluminio y
pueden estar galvanizados, niquelados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo camino
a medida que se inserta para facilitar el auto roscado, porque no es necesario
hacer un agujero previo, el filete es afilado y cortante. Normalmente se atornillan

20
con destornillador eléctrico o manual. Sus cabezas pueden ser planas, ovales o
redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.

Cabeza plana, se usa en carpintería, en general, en donde es necesario dejar la

cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie.

Cabeza oval, la porción inferior de la cabeza tiene una forma que le permite
hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo sólo la parte superior redondeada.
Son más fáciles para sacar y tienen mejor presentación que los de cabeza plana.
Se usan para fijación de elementos metálicos, como herramientas o chapas de
picaportes.

Cabeza redondeada, se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para
permitir que el tornillo se hunda en ellas; también para unir partes que requerirán
arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval,
pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.

Los diferentes tipos de cabeza pueden tener:

 Cabeza fresada (ranura recta), tienen las ranuras rectas tradicionales.
 Cabeza Phillips, tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la
posibilidad de que el destornillador se deslice.
 Cabeza tipo Allen, con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.
 Cabeza Torx, con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseño
exclusivo Torx.

Las características que definen a los tornillos de madera son: Tipo de cabeza,
material constituyente, diámetro de la caña y longitud. No profundizaremos mucho
en el tema, pero cabe destacar que esta tornillería debido a que está destinada a
una actividad comercial tan amplia, pues su campo de estudio es sumamente
amplio como en la tornillería común.

El tornillo de hombro tiene la particular característica de tiene una amplia zona sin
rosca, y es usado para partes que requieran unión pero que exista una gran
separación entre ambas. A diferencia de los demás tornillos normalmente la
referencia para dimensiones es el diámetro del cilindro y no la rosca. Entre los
diferentes tipos de cabezas y ajustes tenemos el Hexagonal, Phillips o Cruz, Plano
y el compatible con llaves Torx. Este también es llamado perno, Con la
popularización de la venta de muebles desmontados para su ensamblaje por el
usuario, se han investigado nuevos mecanismos que facilitan el montaje. El perno,
con caja excéntrica es un mecanismo que permite una fuerte sujeción en muebles

21
de aglomerado de madera sin necesidad de herramientas especializadas,
requiriendo sólo un destornillador o llave Allen.

Para su montaje, el perno se introduce manualmente en la pieza con la rosca. La

caja excéntrica se encaja en un orificio de la otra pieza. Al superponer ambas
piezas y enroscar la excéntrica, las piezas quedan fuertemente sujetas.

Tornillos de miniatura, con el desarrollo de componentes electrónicos cada vez

más pequeños ha sido necesario desarrollar y fabricar tornillería especialmente
pequeña, este tipo de tornillos se caracteriza por ser autorroscante en materias
blandas tales como plásticos, y su cabeza es adaptada para ser accionados por
destornilladores muy pequeños y de precisión, el material de estos tornillos puede
ser de acero inoxidable, acero normal o latón.

Tornillos inviolables, son un tipo de tornillería especial que una vez atornillados en
el lugar correspondiente ya es imposible quitarlos, a menos que se fuercen y
rompan. Esto es gracias al diseño que tiene la cabeza que es inclinada en su
interior, de forma tal que si se intenta aflojar sale la llave sin conseguirlo. Son
tornillos llamados antivandálicos y son muy utilizados en trabajos de cerrajería que
van con
acceso a las calles o lugares donde pudiesen actuar personas malintencionadas.
Al igual que se fabrican tornillos inviolables también se fabrican tuercas
inviolables. Las normas de estos tornillos de rosca métrica corresponden a la ISO-
7380 y ISO7991 y se fabrican con cabeza Allen y con cabeza Torx.

También se utilizan algunos a los que se les acopla un sello a la cabeza,

impidiendo introducir una llave para aflojarlo. Estos tornillos se venden con su tapa
correspondiente, y suelen ser para llave Allen. Como solución temporal o
improvisada, se pueden introducir a golpe de martillo unos plomitos redondos de
pesca en el mismo lugar.

Los tornillos de Gorra o Corona (Cap Screw) son aquellos en los que es necesario
utilizar un desarmador de tuerca para ajustar. Sus variaciones principales son de
Cabeza Regular, Cabeza Alta o Alargada, Cabeza Perforada, con Base de 6 o 12
Puntos, con Base Dentada y los de Base con Sello Las aplicaciones de cabeza
perforada son normalmente donde se requiere mantener el tornillo en una posición
segura todo el tiempo y depende de la serie de tornillos utilizados; para esto el
usuario se apoya en alambres de seguridad que mantendrán al tornillo en la
posición deseada ya que para ajustar/desajustar alguno de ellos será necesario
ajustar los otros tornillos de la serie.

22
El bulón, se utiliza para denominar tornillos de tamaño relativamente grande, con
rosca solo en la parte extrema de su cuerpo, utilizados en obras de ingeniería,
maquinaria pesada, vías férreas, etcétera. Normalmente se disponen con la
correspondiente arandela, que suele ser de presión, y se manipulan mediante
llaves especiales. Los motores alternativos de combustión interna poseen bulones
que se realizan en acero templado mediante forja, aunque hay motores de
competición con bielas de titanio o aluminio, realizadas por operaciones de
arranque de material.

Un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica

o cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea
para la fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el
movimiento relativo entre ellas. El empleo de estos sistemas de fijación es de gran
uso en máquinas industriales y productos comerciales; como dispositivos de
cierre, posicionado de los elementos, pivotes, etc.

Entre otra serie de materiales, se fabrican principalmente de acero, ya que por su

alta resistencia y por la gran variedad de aceros disponibles, permite que puedan
usarse en condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc. Los fabricados
con latón son muy utilizados por su bajo coste de fabricación, y los de madera son
muy utilizados en aplicaciones en las cuales las piezas a unir son de madera, por
ejemplo, en muebles. Están diseñados para soportar esfuerzos cortantes,
endureciéndolos para resistir lo máximo posible, aun así, son diseñados para que
se rompan antes de que las piezas del ensamblaje se dañen.

Además de su bajo coste, presentan la ventaja de ser una unión mecánica

fácilmente desmontable, sin embargo, en ocasiones es necesario realizar diversos
procesos de preparación del agujero, para obtener una inserción adecuada.

Existe una gran variedad de tipos y tamaños estándar de pasadores disponibles,

además de diseños especiales para ciertas aplicaciones, con amplio uso en todos
los ramos industriales y que nos permiten desde la precisión hasta la fortaleza de
un sistema al elegir un tornillo.

Materiales para tornillos.

Los materiales para tornillos normalmente se seleccionan basándose en la

resistencia (a las temperaturas de operación implicadas), peso, resistencia a la

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corrosión, propiedades magnéticas, esperanza de vida y costo. La mayoría de los
sujetadores se hace de acero de especificaciones estandarizadas por la Aociety of
Automotive Engineers resumidas en la tabla que se muestra a continuación (pero
no están ahí muchos sujetadores aeroespaciales y otros altamente críticos). La
manufactura de las cabezas se hace en frio en diámetros hasta de ¾ pulg. y en
caliente para los tamaños mayores. Las cuerdas por lo común se forman en frio
por rolado entre dados que hacen que el material tome el contorno de la cuerda
marcado en las ranuras del dado. Las cuerdas así formadas son más fuertes que
en las cortadas o rectificadas y resisten mejor la fatiga y el impacto debido al
trabajo en frio, esfuerzos residuales favorables (a la compresión) en el fondo de la
cuerda, y una estructura de grano más favorable. Debido a estas ventajas los
tornillos y pernos de alta resistencia deben de tener cuerdas roladas además la
resistencia más grande a la fatiga se obtiene si las cuerdas se rolan después del
tratamiento térmico de modo que el endurecimiento por trabajo resultante y los
esfuerzos residuales favorables no se pierdan. (Por su puesto es menos costoso
formar las cuerdas por rolado antes de endurecer). Los sujetadores también se
hacen de aluminio (las aleaciones más usadas son las 2024-T4, 2111-T3 y 6061-
T6), latón, cobre, níquel, monel, inconel, acero inoxidable, titanio, berilio y diversos
platicos. Para cualquier aplicación el
material del sujetador debe considerarse en relación de los problemas potenciales
de corrosión asociados con el ambiente previsto y los demás metales implicados.
También deben considerarse los revestimientos apropiados con respecto a la
protección contra la corrosión, fricción de la cuerda y desgaste de la cuerda.

Resistencia a la unión.

Para que la unión con tornillo se lleve a cabo y esta tenga cierta rigidez, se apoya
en arandelas (rondanas), tuercas, y otros elementos que permiten en un conjunto
hacer que una unión sea confiable.

Para entenderlo de una manera más concisa anexe la información sobre modos
de
fallo en uniones. Las siguientes son las formas más comunes.

a) La unión podría fallar por agotamiento del material de las chapas a unir
en las paredes del taladro efectuado para alojar el tornillo. La resistencia
frente al aplastamiento se expresa en función de la tensión de rotura del
acero de las chapas a unir y no de la tensión del límite elástico, debido a

24
 la existencia inevitable de valores altos en las deformaciones locales que
hacen trabajar el material a tensiones más allá del límite elástico.
b) También se tiene que comprobar frente a cortadura, que este esfuerzo se
produce cuando, en el vástago, las chapas unidas tratan de deslizar una
con respecto a la otra.
c) En una unión atornillada con los tornillos trabajando normalmente a su
eje (por cortadura y aplastamiento) es preciso comprobar las piezas a
unir cuando están sometidas a tracción, ya que los taladros son un
debilitamiento que, si es excesivo, puede llevar a la rotura de la pieza por
desgarramiento.
d) En las uniones donde existen esfuerzos de tracción en la dirección del
eje del tornillo, se tiene que comprobar la resistencia del tornillo, que
depende, como es lógico, de la resistencia de cálculo del tornillo y de su
área.
e) Si la unión trabaja a tracción y a cortante, es necesario comprobar que
no falle bajo esta solicitación combinada.
f) En los tornillos de alta resistencia pretensados. Frente a cargas
perpendiculares al eje de los tornillos la unión resiste mediante el
rozamiento entre chapas favorecido por el esfuerzo de pretensado.
Cuando la carga perpendicular alcanza el valor de la resistencia por
rozamiento, la unión desliza hasta que el vástago del tornillo entra en
contacto con las paredes del taladro. A partir de este momento, la parte
de las fuerzas exteriores no absorbidas por el rozamiento deberán serlo
por el tornillo de alta resistencia trabajando a cortadura y aplastamiento.
Ahora por clasificación atenderemos las categorías que existen para al final
abordar cada una de las resistencias.

En la EAE y el EC3 las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera

de trabajar de los tornillos, en cinco categorías (en el CTE no se explicita esta
clasificación). Cada una de estas categorías precisa de unas comprobaciones
determinadas.

Si los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (cortante) tenemos:

 Categoría A: Trabajan a cortadura y aplastamiento. Para uniones de esta

categoría se permiten tornillos de cualquier calidad, incluso de alta
resistencia sin pretensar o pretensados, pero sin controlar su par de apriete.
 Categoría B: Resistentes al deslizamiento en E.L.S. En esta categoría se
utilizarán tornillos de alta resistencia pretensados con un apretado
controlado.

25
  Categoría C: resistentes al deslizamiento en E.L.U.
 Categoría D: Uniones con tornillos sin pretensar. Para esta categoría se
utilizarán tornillos ordinarios o de alta resistencia, aunque no se requiere
pretensado.
 Categoría E: Uniones con tornillos pretensados de alta resistencia. Se
utilizarán solo tornillos de alta resistencia con apretado controlado.

Resistencia cortante

Dada por la siguiente formula:

Donde:
𝛼𝑣 = 0.5 en la EAE 𝛼𝑣 = 𝛼 y en el CTE siempre toma el valor 0.5 sin excepciones.
26
𝑓𝑢𝑏 = resistencia a tracción del tornillo.
𝐴𝑠 = es el área resistente del vástago del tornillo, en el caso que ningún plano de
corte pase por la zona roscada del tornillo se considera A (área del vástago del
tornillo).
𝑛 = número de planos de corte.
𝛾𝑀2 = 1.25 (coeficiente parcial de seguridad).

Resistencia al aplastamiento de la chapa

26
Donde:
CTE siempre toma el valor de 2.5.
𝑓𝑢 = a la resistencia última del acero de la chapa.
𝑑 = diámetro del vástago del tornillo.
𝑡 = menor espesor de las chapas.

Resistencia al deslizamiento

Donde:
𝑘 = factor que depende del tipo de agujeros que se utilicen, si son estándar se
toma
igual a 1.0.
𝑛 = número de posibles planos de desplazamiento.
𝜇 = coeficiente de rozamiento, su valor oscila entre 0.5 y 0.2, en función del estado
de las superficies de contacto.
𝐹𝑝.𝐶𝑑 = 0.7 * 𝑓𝑢𝑏𝐴𝑠 𝛾𝑀7/ = fuerza de pretensado; en la EAE varia la notación, 𝐹𝑝.𝐶𝑑
=
∑ 𝑁, y en el CTE se sustituye 𝑓𝑢𝑏 por 𝑓𝑦𝑏 = 𝑓𝑢𝑏 𝛾𝑀7/
.
𝑀3 𝑔 = coeficiente parcial de seguridad que toma el valor de 1.1 en general o 1.25
en uniones híbridas o en uniones sometidas a fatiga.

Resistencia a tracción

Donde:
𝑘2 = 0.9 para tornillos sin cabeza avellanada.

Resistencia por punzo amiento

27
Donde:
27

𝑑𝑚 = el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la tuerca

o a la cabeza.
𝑡𝑝 = espesor de la chapa.

Rigidez de la unión.

Hemos visto que la resistencia de materiales, allí la rigidez axial para una longitud
L, área A y módulo de elasticidad E se obtiene como:

En caso de que la barra tuviese segmentos de diferentes longitudes, la rigidez

sería:

Entonces para unos tornillos de rosca métrica la constante de rigidez se cómo,

(nota: recordemos algunos conceptos vistos durante la carrera).

28
Siendo 𝑑𝑒 y 𝑑𝑟 los diámetros de la cresta y la raíz de los tornillos. 𝐿𝑡 es la longitud
roscada y se calcula como:

Siendo L la longitud total del perno cualquiera que fuese su configuración:

𝐿 = 𝐿 𝑠 + 𝐿𝑡

Entonces para calcular la rigidez de la junta se recurre a una metodología, según

en ella se considera una región troncocónica para afectar al cálculo de la rigidez.

Se determina la variación del desplazamiento y luego se integra en el dominio

troncocónico de una parte para así obtener 𝐾𝑚𝑖. Todo representado en las
siguientes ecuaciones:

29
Donde D es el diámetro base del tronco cónico y d es el diámetro del agujero por
donde pasar el bulón. Luego pues la rigidez global la obtenemos después de 𝐾𝑚𝑖
empleando la siguiente formular que nos recuerda a las anteriores.

Se debe tener presente que esta metodología para obtener km es útil para calculo
con calculadora, sin embargo, es muy dependiente del ángulo del tronco de cono.
En las investigaciones de Mishke (autor de este método) sugiere que 𝛼 = 30°.
Apreciado la prueba que corrobora el método presentado.

Bibliografía.

http://www.mecapedia.uji.es/tornillo_de_potencia.htm

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn131.html

https://steemit.com/design/@rancezambrano/tornillos-de-transmision-de-potencia

https://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-manuales/cuales-son-los-distintos-
tipos-de-roscas-y-como-se-clasifican-una-guia-para-distinguirlas-y-conocerlas

https://definicion.de/tornillo/

https://juanrodriguezprieto.files.wordpress.com/2014/08/prese_6.pdf

http://www2.ula.ve/dsiaportal/dmdocuments/elementos/TORNILLOPOTENCIA.pdf

https://es.scribd.com/doc/142887729/Tornillos-de-Sujecion-y-de-Potencia

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