Trabajo Colaborativo Distribucion de Planta (3) KWM

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
PROYECTO GRUPAL
BALANCEO EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN
EN UNA COMPAÑÍA DE MANUFACTURA
TUTOR
Araque González Gustavo Andrés
INTEGRANTES
Duvan Sneyder Llanos Herrera. Cod.1811981657

Angie Tatiana Sánchez Hernández. Cod.1720650410
Deivy Stivel Ramirez Santa. Cod.1811980732
Duwan Uldarico Mejia Vergara. Cod.1721983015
Brandonw steven duarte moreno Cod.1811980456
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS BÁSICAS
BOGOTA D.C.
2020
FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN 2
2. OBJETIVOS 2
3. CONCEPTO BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE 2
4. Balanceo de línea de ensamble 4
5. MEDIDAS DE DESEMPEÑO PARA EVALUAR EL BALANCEO 6
6. CANTIDAD DE UNIDADES A PRODUCIR 9
7. TIEMPO TOTAL LABORADO EN EL PERIODO 10
8. TIEMPO DE CICLO 11
9. NÚMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO 11
10. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA 12
11. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA CON EL MÍNIMO DE ESTACIONES : 13
12. TIEMPO OCIOSO: 14
13. EFICIENCIA 14
14. BIBLIOGRAFÍA 17
Página 1
CIENCIAS BÁSICAS
1. INTRODUCCIÓ N
2. OBJETIVOS
General
Objetivos Específicos
Diagnosticar las falencias en el área de logística en el estudio de caso de la compañía de
trabajo DISTRIBUYAMOS S.A, y desarrollar un plan de estrategias de modo que resulte el
compromiso eficaz y eficiente entre todas las partes involucradas dentro de la compañía.
3. CONCEPTO BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE
Es un técnico en la que se agrupan actividades u operaciones que cumplen con tiempo del
ciclo de actividad lo que permite que cada línea de productividad tiene su continuidad
minimizando de esta manera el desequilibrio de máquinas y personas al mismo tiempo que
se da cumplimiento a la producción de manera continua sin que se presenten cuellos de
botella. Aquí las operaciones están colocadas mutuamente adyacentes el movimiento de
materiales es continuo y uniforme lo que permite la efectividad
Al tratar de balancear una línea de ensamble se pueden tener obstáculos como:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
Página 2
CIENCIAS BÁSICAS
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Es aquí donde se debe nivel la carga de trabajo equitativa y racional a cada operario en un
tiempo determinado evitando tiempo ocioso
Condiciones para que se pueda realizar el balanceo
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
Los principios básicos en línea son los siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
Página 3
CIENCIAS BÁSICAS
• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Distribución por productos
● El equipo o los procesos de trabajo se arreglan conforme a los pasos

progresivos mediante los que se fabrica el producto.
● Adoptarla tiene sentido cuando el volumen de lote de un producto o partes
determinadas es grande comparado con el número de diferentes productos
o partes producidas
● Las líneas de ensamble son un caso especial de la distribución por
productos.
4. Balanceo de línea de ensamble
● Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de

modo que cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor.
● Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo
tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.
Balanceo de línea de ensamble
● No es una actividad que se realice una sola vez cuando se

diseña una nueva planta o línea de ensamble.
● Conforme cambia el diseño de los bienes y servicios, las
empresas deben volver a balancear la línea de ensamble
● Lo que requiere el rediseño del puesto y capacitar otra vez a
los trabajadores, así también adquirir equipo nuevo o
modificar el antiguo, e incluso puede ser necesaria una nueva
configuración de la disposición
Balanceo de línea de ensamble
Página 4
CIENCIAS BÁSICAS
Es necesario conocer tres tipos de información:

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere
para cada una;
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la
secuencia en la que deben ejecutarse; y
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda
de la línea de ensamble
Conceptos importantes
• Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no

puede dividirse entre dos o más operarios sin crear una interferencia
innecesaria entre los mismos.
• Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a

un puesto de trabajo.
• Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de

ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una
operación).
Conceptos importantes
• Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto

en cada estación de trabajo.
• Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la

línea que resulta de una división desigual de los puestos de trabajo
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
• El problema más importante en los talleres cuyas actividades

dependen del flujo de trabajo es lograr la cantidad de producción que
se desea, con la máxima eficiencia posible.
Página 5
CIENCIAS BÁSICAS
• El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y

estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo.
• El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y en muchas situaciones de

manera continua, de una estación a otra.
CONTROL DE LA PRODUCCIÓN CONTINUA

• Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen
diversos grados de avance.
• La velocidad de la línea de ensamble se controla mediante la cantidad

de producción que se requiere, el espacio entre las estaciones y los
requerimientos respecto al tiempo de cada estación de trabajo.
• Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en

esencia, es posible controlar la cantidad que produce la línea de
producción.
DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE
• En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en

forma automatizada, tal como una banda de transportación, a través de
una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete.
• Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se
producen los aparatos de televisión y los hornos, o las hamburguesas
de comida rápida.
5. MEDIDAS DE DESEMPEÑ O PARA EVALUAR EL BALANCEO
Teniendo en cuenta que las medidas de desempeño lo que hacen es que se establezcan
criterios para determinar el grado de cumplimiento de metas y objetivos de interés y con
Página 6
CIENCIAS BÁSICAS
base en esto poder mejorar continuamente en búsqueda de la excelencia de una

organización. De acuerdo con lo anterior se realizó la búsqueda de medidas de desempeño
que puedan medir la eficiencia de una planta de producción de acuerdo al Balanceo de
Líneas.
4.1. MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO MEDIANTE INDICADORES:

La Medida de Desempeño encontrada fue la OEE (Overall Equipment Effectiveness) en
español significa Efectividad Global de Equipos, es un indicador que presenta tres
parámetros a la vez para mejorar la productividad en una organización manufacturera, para
poder calcular el indicador OEE se debe tener en cuenta tres (3) niveles desde lo individual a
lo global de la organización, El primer nivel corresponde a cada máquina (M), el segundo
nivel corresponde a Líneas de Producción (LP) y el tercer nivel a toda la planta.
Así mismo de OEE se relaciona de manera porcentual con tres factores distintos el cual
corresponde a Disponibilidad que es el porcentaje de tiempo que una máquina realmente
estuvo produciendo del total planeado, por otro lado, está el Rendimiento que corresponde
al porcentaje de unidades producidas con las unidades que podría producir una máquina a
una velocidad estándar y por último esta Calidad que está relacionado con la cantidad de
Unidades Buenas (UB) sobre el total de Unidades producidas.
4.2. MÉTODOS DE MEDICIÓN Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS:
Lo anterior se expresa de forma matemática para una mayor comprensión cuando se requiere
colocar en la práctica, se mostrará cómo funcionan estos tres indicadores de forma separada
y después por niveles.
Disponibilidad:
TTL: Tiempo Total Laborado, este dato se saca del tiempo que debería trabajar la máquina
en un periodo determinado, se tiene en cuenta las interrupciones (paradas programadas por
mantenimiento, fallas en la maquinaria etc., horas de almuerzo)
TE: El Tiempo Efectivo, este dato sale del tiempo real que la máquina estaba produciendo
en un periodo determinado.
El indicador de disponibilidad está dado por la siguiente fórmula D=TE/TTL, por ejemplo si
una máquina debe trabajar 8 horas en un turno y en realidad trabaja 6 horas porque hubo
Página 7
CIENCIAS BÁSICAS
mantenimientos y descanso de los operarios entonces se tiene 6/8= 0,75 o el 75% de

disponibilidad.
Rendimiento:
UP: Unidades producidas, son las unidades que se producen realmente en un periodo
determinado.
UT: Unidades Teóricas, se obtiene de las horas que la máquina estuvo produciendo (Tiempo
Efectivo) multiplicado por Velocidad Estándar que es el número de unidades que debería
producir una máquina por hora.
El indicador de rendimiento está dado por la siguiente fórmula R=UP/UT, por ejemplo, si
una máquina tiene la capacidad de producir 100 Unidades por hora y trabajo 6 entonces
debería producir 600 Unidades Teóricamente, pero en realidad produjo 500 Unidades,
entonces tenemos 500/600= 0,833 o 83,3% de rendimiento.
Calidad:
UB: Unidades Buenas, Son las unidades producidas sin algún defecto.
UP: Unidades Producidas, es el total de unidades buenas y defectuosas producidas en un
periodo determinado.
El indicador de calidad está dado entonces por la fórmula C=UB/UP, por ejemplo, si de 500
Unidades producidas solo 450 son Unidades Buenas, entonces tenemos 450/500=0,9 o 90%
de calidad de las Unidades.
OEE MÁQUINA:
Para obtener el OEE de una máquina se debe multiplicar los indicadores de D*R*C,
75%*83,3%*90% =56,22% de eficiencia de la máquina.
OEE LÍNEA DE PRODUCCIÓN:
Para obtener el OEE de una línea de producción se debe identificar la máquina que está
generando el cuello de botella y obtener el indicador de Disponibilidad, Rendimiento y
calidad y el resultado es el mismo de la Línea de la Producción.
OEE DE LA PLANTA:
Para obtener el OEE de una planta de producción se debe obtener los datos de cada línea de
producción y máquinas por fuera de la línea de producción para sumarlos y después se
dividen.
Página 8
CIENCIAS BÁSICAS
Disponibilidad de planta la fórmula es: (TEM1+TELP1+TELP2) /

(TTLM1+TTLLP1+TTLLP2)
Rendimiento de planta la fórmula es: (UPM1+UPLP1+UPLP2) / (UTM1+UTLP1+UTLP2)
Calidad de planta la fórmula es: (UBM1+UBLP1+UBLP2) /
(UTM1+DM1+UBLP1+DLP1+UBLP2+DLP2)
Posteriormente se debe realizar la multiplicación de cada uno de los resultados. (D*R*C)
6. CANTIDAD DE UNIDADES A PRODUCIR

De acuerdo que los directivos de la compañía Skynet Electronics estiman que el producto
“TX-1” tendrá una demanda para el próximo año de 200.000 unidades y adicional se debe
dejar un stock de seguridad de 50.000 unidades al finalizar el periodo del otro año, dando un
total de 250.000 unidades. Pero hay que tener en cuenta que se tiene un stock al inicio del
periodo de 150.000 Unidades por lo que se realiza la siguiente fórmula.
250.000 - 150.000 = 100.000 Unidades a producir.
Estas unidades a producir las dividiremos a periodos más cortos como se muestra en la
siguiente tabla:
PERIODO UNIDADES A PRODUCIR
Año 100.000
Mes 8.333,33
Día 322,59
Turno 107,53
Página 9
CIENCIAS BÁSICAS
7. TIEMPO TOTAL LABORADO EN EL PERIODO

Para calcular el tiempo total laborado en un periodo de un año se debe multiplicar los
siguientes datos:
Días hábiles:310 * Turnos por días:3 * Horas por turno:8 * Tiempo en minutos 60 *
Trabajadores:12 = 5.356.800 minutos productivos en el año
Este resultado se dividirá en períodos más cortos, como se muestra en la siguiente tabla:
PERIODO MINUTOS PRODUCTIVOS
Año 5.356.800
Mes 446.400
Día 17.280
Turno 5.760
8. TIEMPO DE CICLO
Para calcular el Tiempo de Ciclo se tiene en cuenta la cantidad de unidades a producir por
día y tiempo laborado por día, como se muestra en la siguiente fórmula:
Página 10
CIENCIAS BÁSICAS
Tiempo del ciclo = Tiempo de producción disponible por día/Unidades requeridas por día.
17.280 / 322,59 = 53,56 minutos / unidad
Esto quiere decir que 53,56 minutos es el tiempo máximo que puede durar la unidad en las
estaciones de trabajo para cumplir con la meta estipulada.
9. NÚ MERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Para calcular el número de estaciones de trabajo debemos utilizar la siguiente fórmula:
Tiempo total de ensamble / Tiempo de Ciclo = Número de Estaciones

190 / 53,56 = 3,54 Estaciones, se redondea a 4 estaciones de trabajo.
10. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Página 11
CIENCIAS BÁSICAS
Teniendo en cuenta la información dada en el proyecto y el número que se debe tener en esta
línea de producción, se realiza el diagrama de precedencia con sus debidas estaciones de
trabajo, de acuerdo a la siguiente metodología:
11. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA CON EL MINIMO DE

ESTACIONES :
Página 12
CIENCIAS BÁSICAS
12. TIEMPO OCIOSO:
COLOR ESTACION T.C T. TRABAJO T.OCIOSO
Página 13
CIENCIAS BÁSICAS
1 53.56 44 9.56
2 53.56 50 3.56
3 53.56 48 5.56
4 53.56 48 5.56
Después de tomar los datos del tiempo de ciclo, tiempos de trabajo y tiempo ocioso de cada
estación hallaremos como tal el resultado del tiempo ocioso total
TIEMPO OCIOSO TOTAL = 24.24 Min/ciclo
13. EFICIENCIA
Definidos los conceptos, para realizar el cálculo de los indicadores de efectividad, eficacia
y eficiencia se suelen emplear las siguientes fórmulas: Eficacia= (Resultado
alcanzado*100) /Resultado previsto
EFICIENCIA= TIEMPO TOTAL DE LAS TAREAS 190 MINUTOS
N° REAL DE ESTACIONES 04 UNIDADES= EL TIEMPO DE CICLO 53.56
EFICIENCIA: 190 190 = 88,68% DE EFICIENCIA

4 x 53,56 214,24
METODO LARGEST CANDIDATE RULE (LCR)
Página 14
CIENCIAS BÁSICAS
La regla simple de decisión de este método consiste en asignar de forma prioritaria

aquellas tareas que tienen un tiempo de operación mayor. Los pasos para seguir para
resolver un problema de equilibrado de líneas son los siguientes:
PASO NUMERO 1:
Se listan todas las tareas en función de su tiempo de proceso en orden descendente.
ACTIVIDADES TIEMPO PREDECESORES

MINUTOS
C 26 A
E 26 B,D
F 22 B,D
D 20 A
K 20 F
H 20 C,L
B 14 -
A 10 -
I 10 E,G
J 10 H,I
G 8 F
L 4 B,D
PASO NUMERO 2. Comenzamos con la estación 1. Las actividades A y B son las

dos únicas que no preceden a ninguna otra, por lo que son las dos únicas
candidatas a ser asignadas en primer lugar. Como la tarea B tiene un tiempo de
proceso mayor (está situada por encima en la lista reordenada del paso 1), se
asigna ésta primero.
PASO NUMERO 3. Este paso no es más que repetir el paso anterior en bucle para
resolver el problema de equilibrado de la línea. Una vez seleccionada la tarea B, ya
no puede volver a ser asignada. Ahora, además de la tarea A. Se asignan a esta
estación las actividades I, J, G. Las cinco tareas que ya forman parte de la primera
estación suman un tiempo de proceso de 52 minutos.
La configuración de la primera estación se puede ver en la siguiente tabla:
Estación Actividades Tiempo (Min) Suma Tiempo

Número (Min) Ocioso
Página 15
CIENCIAS BÁSICAS
(min)
B 14
A 10
1 I 10 52 2
J 10
G 8
Pasamos a la estación 2: Se siguen los mismos pasos y rozamiento que se realizo para
con la estación número 1, es decir que la configuración de la segunda estación se puede
ver en la siguiente tabla:

(min)
2 C 26 52 2
E 26
Pasamos a la estación 3: Se siguen los mismos pasos y rozamiento que se realizó para
con la estación número 1, y numero 2, es decir que la configuración de la tercera estación
se puede ver en la siguiente tabla:

(min)
3 F 22 42 12
D 20
Pasamos a la estación 4: Se siguen los mismos pasos y rozamiento que se realizó para
con la estación número 1, número 2, y numero 3 es decir que la configuración de la tercera
estación se puede ver en la siguiente tabla:

(min)
Página 16
CIENCIAS BÁSICAS
4 K 20 44 10
H 20
L 4
El método anteriormente aplicado a nuestro caso consistió en seguir aplicando los tres
pasos hasta resolver por completo el equilibrado de la línea de montaje y determinar la
configuración de las distintas estaciones. La solución final con las asignaciones de las
actividades se recoge en la siguiente tabla, y la representación de las estaciones al final de
esta

(min)
B 14
A 10 F, D
B, A, I, J, G C, E K, H, L
1 I 10 52 2
J 10
G 8
2 C 26 52 2
E 26
3 F 22 42 12
D 20
Métodos de K 20 Kilbridge &
Wester 4 H 20 44 4
L 4
Es también llamado método de las columnas. El objetivo de este método es el de

determinar el número de estaciones necesarias para las tareas a realizar al mismo tiempo
que se intenta minimizar el tiempo ocioso
PASO NUMERO 1:
Se construye un grafo de precedencias con las tareas a realizar y se reordenan de manera
que los nodos con idéntica precedencia son posicionados verticalmente en la misma
columna, así:
Página 17
CIENCIAS BÁSICAS
PASO NUMERO 2:
Se listan los elementos en el orden de la columna a la cual corresponden, siendo la
primera columna de la lista la formada por los nodos que no tienen predecesores. Si un
elemento puede ubicarse en más de una columna, se listan todas las columnas para el
elemento, indicando de este modo la transferibilidad de el mismo, también incluimos el
tiempo de proceso de cada tarea, así como la suma de los tiempos de procesos de las
tareas de cada columna:
Página 18
CIENCIAS BÁSICAS
Actividad Columna tj(min) Suma tj (min)

A I 10
24
B I 14
C II 26 46
D II 20
L III 4
E III 26 52
F III 22
H IV 20
G IV 8 48
K IV 20
I V 10 10
J VI 10 10
PASO NUMERO 3:
Para asignar las distintas tareas a las estaciones de trabajos se debe empezar por las
operaciones de la columna 1. Se continúa la asignación en el orden de las columnas
hasta que el tiempo de ciclo (54 minutos) sea alcanzado.
Se asignan primero las actividades A y B. De las candidatas de la columna II, se asigna la
actividad C, esta actividad hará que se alcance el tiempo de ciclo. Una vez el tiempo de
ciclo se ha alcanzado o no se puede asignar ninguna otra tarea, se pasa a la siguiente
asignación. La configuración de la primera estación es la siguiente

(min)
1 A 10 50 4
B 14
C 26
Se prosigue a repetir este proceso con el resto de las actividades, a continuación, se

relaciona la configuración de la tabla final, y la representación de las estaciones
Página 19
CIENCIAS BÁSICAS

(min)
A 10
1 B 14 50 4
C 26
D 20
2 L 4 50 4
E 26
F 22
3 H 20 50 4
G 8
K 20
4 I 10 40 14
J 20
Aun así, se muestra la diferencia del método (KWM) por el paralelismo y los niveles de
precedencia y la secuencia de sus nodos

(min)
A X
1 B X 50 4
C X
D X
2 L X 50 4
E X
F X
3 H 20 50 4
G 8
K 20
4 I 10 40 14
J Página2020
CIENCIAS BÁSICAS
BIBLIOGRAFÍA
Página 21
CIENCIAS BÁSICAS
García Sabater, J., Alarcón Valero, F., & Albarracín Guillem, J. (2004).” Problemas
resueltos de diseño de sistemas productivos y logísticos”. Editorial Universidad Politécnica
de Valencia
UPIICSA- Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias sociales y

Administrativas GENERALIDADES DE BALANCEO EN LÍNEA. Recuperado de
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/PRA
CTICA%206/GENERALIDADES6.htm
PROALNET - Cómo calcular el OEE: Máquinas individuales vs línea de producción vs
fábrica completa http://proalnet.com/blog/60-como-calcular-el-oee-maquinas-individuales-
vs-linea-de-produccion-vs-fabrica-completa/
https://www.corrugando.com/index.php?
option=com_content&view=article&id=226:parametros-de-eficiencia-medicion-del-
desempeno-mediante-indicadores&catid=22:edicion-12&Itemid=18
https://admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-de-lc3adnea-de-produccic3b3n
https://sistemasmanufactura.files.wordpress.com/2011/08/sesion- (-02-2011)
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2117/509/IOC-DT-P-(2004-04)
file:///C:/Users/Angie%20Tina%20Nanis/Downloads/TFG-2041-BRIONES.pdf
Página 22

Trabajo Colaborativo Distribucion de Planta (3) KWM

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Trabajo Colaborativo Distribucion de Planta (3) KWM

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

Duvan Sneyder Llanos Herrera. Cod.1811981657

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

3. CONCEPTO BALANCEO DE LÍNEA DE ENSAMBLE

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

• Principio de la trayectoria fija

● El equipo o los procesos de trabajo se arreglan conforme a los pasos

4. Balanceo de línea de ensamble

● Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de

Balanceo de línea de ensamble

● No es una actividad que se realice una sola vez cuando se

Balanceo de línea de ensamble

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Es necesario conocer tres tipos de información:

• Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no

• Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a

• Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de

• Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto

• Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la

• El problema más importante en los talleres cuyas actividades

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

• El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y

• El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y en muchas situaciones de

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN CONTINUA

• La velocidad de la línea de ensamble se controla mediante la cantidad

• Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en

DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

• En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en

5. MEDIDAS DE DESEMPEÑ O PARA EVALUAR EL BALANCEO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

base en esto poder mejorar continuamente en búsqueda de la excelencia de una

4.1. MEDICIÓN DEL DESEMPEÑO MEDIANTE INDICADORES:

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

mantenimientos y descanso de los operarios entonces se tiene 6/8= 0,75 o el 75% de

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Disponibilidad de planta la fórmula es: (TEM1+TELP1+TELP2) /

6. CANTIDAD DE UNIDADES A PRODUCIR

250.000 - 150.000 = 100.000 Unidades a producir.

PERIODO UNIDADES A PRODUCIR

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

7. TIEMPO TOTAL LABORADO EN EL PERIODO

PERIODO MINUTOS PRODUCTIVOS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

17.280 / 322,59 = 53,56 minutos / unidad

9. NÚ MERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Tiempo total de ensamble / Tiempo de Ciclo = Número de Estaciones

10. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

11. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA CON EL MINIMO DE

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

12. TIEMPO OCIOSO:

COLOR ESTACION T.C T. TRABAJO T.OCIOSO

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

EFICIENCIA= TIEMPO TOTAL DE LAS TAREAS 190 MINUTOS

N° REAL DE ESTACIONES 04 UNIDADES= EL TIEMPO DE CICLO 53.56

EFICIENCIA: 190 190 = 88,68% DE EFICIENCIA

METODO LARGEST CANDIDATE RULE (LCR)