TRABAJO FINAL DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Presentado Por:

JUAN JOSÉ MAYA ECHEVERRY

Presentado a:

MAURICIO CALDERON PARRA

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA

TECNOLOGÍA INDUSTRIAL

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

2019
 INTRODUCCIÓN.

En el presente trabajo se busca plasmar algunos de los temas más importantes de la distribución
en planta que se estudiaron en el curso dirigido de distribución en planta, aplicándolos en la
creación de una organización donde se tendrán en cuenta los principios básicos de la DP
(Distribución en planta), métodos de localización, diagramas de recorridos, diagramas de
relación de actividades, diagrama adimensional de bloques, cálculo de puestos de trabajo,
demanda de producción entre otros.

Todo el trabajo que se obtenga también estará disponible en dos aplicaciones Microsoft Visio y
Sketchup, la primera permitirá ver claramente la distribución en planta realizada desde una vista
superior y la segunda es un software en 3d que permitirá conocer la distribución en planta desde
otros puntos de vista.
 OBJETIVOS.

Objetivo General.

 Realizar una distribución en planta lo más acertada posible teniendo en cuenta todos los
temas vistos en el curso dirigido.

Objetivos Específicos.

 Analizar cada tema estudiado para la aplicación de estos en la distribución en planta.

 Implementar los principios de la distribución en planta.
 Utilizar el diagrama de relación de actividades y el diagrama adimensional de bloques
para encontrar la mejor distribución de las áreas de la empresa.
 Construir la distribución en planta adecuada y plasmarla en Microsoft Visio.
 Utilizar toda la información para hacer un modelo 3d de la distribución en planta.
 MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN.

 Ponderación.

Se debe tener en cuenta la ubicación y facilidades de acceso si es que se necesita transportar a

otras ciudades, que tal es el transporte y con qué facilidad se puede obtener o contratar mano de
obra, las ciudades en las cuales se hizo el estudio fueron Medellín, Armenia y La Virginia, a
continuación, se puede ver el peso y la calificación que obtuvo cada una:

Para utilizar este método se hace necesario establecer los factores a usar en la ponderación y a su
vez analizar qué tan importante es, para así tenerlo en cuenta al momento de darle una
calificación y saber que tan esencial será para brindarle una ubicación a la organización.

 Asignarle a cada uno un valor que refleje su importancia relativa.

 Fijar una escala de calificación.
 Multiplicar la valoración por la calificación que se asignó a cada factor y obtener el total
para cada localización (Pereira, Medellín y Bogotá)

Calificación. Ciudades Calificación

Pereira Mínimo 1
Siendo calificación mínima 1 (Poca influencia), calificación Medellin Máximo 10
máxima 10 (Mucha influencia) y calificación 5
Bogota
( Influencia normal).
 Ensambladora de Computadores
Calificación Ponderación
Factor Valoración Pereira Medellin Bogota Pereira Medellin Bogota
Materias primas 0,2 3 7 8 0,6 1,4 1,6
Transporte 0,1 7 5 5 0,7 0,5 0,5
Clientes 0,2 3 7 8 0,6 1,4 1,6
Nivel tecnologico 0,15 5 7 6 0,75 1,05 0,9
Infraestructura 0,1 5 7 5 0,5 0,7 0,5
Personal
0,15 5 8 7 0,75 1,2 1,05
capacitado
Otros recursos 0,1 0 0 0
Total 1 3,9 6,25 6,15

Al analizar los datos se escoge la ciudad que haya obtenido el mayor puntaje, por lo tanto,
Medellín es la mejor opción para ubicar la organización de ensambladora de computadores, se
utilizó el método de localización (ponderados).

DIAGRAMA DE RECORRIDO.

El análisis de flujo es el corazón de la distribución de la planta y el comienzo del plan de manejo

de materiales. El flujo de una parte es la trayectoria que ésta sigue mientras se mueve a través de
la planta. El análisis de flujo no sólo considera la trayectoria que cada parte sigue por la planta,
sino también trata de minimizar: 1. la distancia que viaja, 2. los retrocesos, 3. el tráfico cruzado,
y 4. el costo de la producción. [CITATION Fre06 \l 3082 ]

 Diagrama de hilos.

En la empresa ensambladora de Computadores se tiene estimado un promedio de 90 productos

terminados en el mes, siendo así una producción diaria de 3 de estos. Las partes principales y de
mayor importancia para elaborar un buen computador son: La torre, monitor y teclado, con un
peso de cuatro libras (4lb), dos libras (2lb) y seiscientos gramos (1.2lb) respectivamente. Cada
máquina se identifica con una letra (R A B C S) donde R es la ubicación de la entrada de
material y la S es el extremo del envío del producto.
Rutas.

R: recibir material; A: ajustar partes; B: escáner de diseño; C: pruebas funcionamiento, S: salida .

Número de partes. Rutas. (Secuencia de Operación)

1 R-A-B-C-S
2 R-A-B-C-S
3 R-A-B-C-S

R A B C S

Diagrama de hilos.

Parte 1.

Parte 2.

Parte 3.

Una distribución perfecta requeriría que se moviera solo cuatro (4) etapas multiplicadas por tres
(3) partes, igual a 12 etapas.

Núme ro de parte s Etapas re corridas

1 4
2 4
3 4
Total 12

EFICIENCIA= 100%

Se puede observar que el proceso es lineal en cada una de las partes lo que nos lleva a un 100%
de eficiencia, por lo que este método se utilizara en la distribución en planta de la empresa
ensambladora de computadores. No se utilizará el método de matriz origen-destino.

DIAGRAMA DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES.

 Diagrama de afinidades.

Departamentos - Oficinas - Áreas de servicio

1. Gerencia
2. Compras Código Definición
3. Ventas A Absolutamente necesario que estos dos
4. RRHH E Especialmente importante
5. Recepción I Importante
6. Bodega (Almacenamiento) O Ordinariamente importante
U Sin importancia
7. Baños
X No deseable
8. Cafeteria
9. Producción (Zona ensamble y empaque)
10. Mantenimiento

 Diagrama de relación de actividades.

Se puede observar en anterior diagrama que hay un total de 45 relaciones entre los
departamentos, oficinas y áreas de servicio que hay en la empresa, a continuación, se muestra el
resumen de la gráfica de relación de actividades:
 Resumen de la gráfica de relación de actividades
Departamento A E I O U X
1 Gerencia - 2,3 4 - 5,6,7,8,9,10 -
2 Compras - 3,1 6 - 4,5,7,8 9,10
3 Ventas - 1,2 4 5 6,7,8,9,10 -
4 RRHH - - 5,3,1 7 6,8,2 9,10
5 Recepción - - 7,4 8,3 2,1 6,9,10
6 Bodega (Almacenamiento) 9,10 - 2 - 7,4,3,1 5,8
7 Baños 8 - 5 4 1,2,3,6,10,9 -
8 Cafeteria 7 - - 5 4,3,2,1 9,10,6
9 Producción (Zona ensamble y empaque) 10,6 - - - 7,3,1 8,5,4,2
10 Mantenimiento 9,6 - - - 1,3,7 2,4,5,8

DIAGRAMA ADIMENSIONAL DE BLOQUES.

El diagrama adimensional de bloques es el primer intento de distribución y resultado de la

gráfica de relación de actividades y la hoja de trabajo. Aun cuando esta distribución es
adimensional, será la base para hacer la distribución maestra y el dibujo del plan.

Utilizando la información de las relaciones de actividades se puede dar paso a elaborar una
distribución en planta que se verá a continuación.

Diagrama adimensional de bloques

A E 2,3 A E 3,1 A 9,10 E

2 Compras Materia Prima
1 Gerencia i6 X 9,10 O Entrada 2
X A E 1,2 6 Bodega
3 Ventas X 5,8 Salida 2 Distribución
i4 O i4 O5 i2 O
A E A 10,6 E A 9,6 E
4 RRHH
i 5,3,1 X 9,10 O7
9 Producción 10 Mantenimiento
A7 AE8 A E E
8 Cafeteria 7 baños 5 Recepción X 8,5,4,2 X 2,4,5,8
X 6,9,10 X X 6,9,10
i O5 i5 O4 i 7,4 O 8,3 i O i O

Entrada 1

PUESTOS DE TRABAJO Y DETERMINACIÓN DE ESPACIOS.

 Para determinar la cantidad de puestos de trabajo y así establecer los espacios se tuvo en cuenta
la cantidad de computadores que se pueden construir en un día de trabajo normal de ocho (8)
horas o 480 minutos. Se tiene un tiempo ocioso en cada operación del 10% que equivale a 48
minutos por lo que el tiempo real de producción para cada operación es de 432 minutos.

En la zona de ensamble se tendrán 3 personas, cada una de ella se encargará de armar una torre,
un monitor y un teclado logrando producir 4 de cada parte, después de tener cada parte
ensamblada se sigue con otro proceso que es el de diseño de cada parte y se tendrán 3 personas
allí también, por último, se le da paso a la revisión y comprobación (mantenimiento) de que
todos los componentes ensamblados estén en perfecto funcionamiento para así producir un total
de 4 partes de cada componente con un total de 4 computadores por día y 20 por semana, en la
parte de mantenimiento se tienen 3 personas igualmente.

DETERMINACION DE ESPACIOS
Puestos de trabajo Operación/Maquina Jornada (min)
A Ensamble/Ensambladora 480
B Diseñar/Scaner 480
C Mantenimiento 480
1440 Total
Tiempo de ocio 10% 48
Tiempo real de producción Unidades producidas
3 persona A Ensamble/Ensambladora 432 4,32
3 persona B Diseñar/Scaner 432 4,32 4 Computadores/día
3 persona C Mantenimiento 432 4,32
Total 9 1296 20 Computadores/semana
Tiempo requerido (min)
A 100
B 100
C 100

Continuando con la determinación del espacio se hace necesario saber todas las medidas de la
maquinas que se instalaran en la empresa y objetos del área de trabajo, se tendrá en cuenta que al
total del área que se necesita se le sumara un 50% para así tener en cuenta los pasillos de la
organización.
 Departamento Maquina Largo (metros) Ancho (metros) Cantidad unitaria Área Total área
Sistema de ensamble 1,4 0,6 3 2,52
8,2mt X 4,5mt Produccion 4,44 Solo máquinas
Scaner de diseño 0,8 0,8 3 1,92
7mt X 3mt Mantenimiento Puesto de verificación 1,7 1,5 3 7,65 7,65 Solo máquinas

Bodega 5 3,5 17,5

Baños 2,5 2 5
Cafeteria 2,5 2 5

de estas oficinas.
Recepción 3 3 9

Área promedio
RRHH 3 3 9
Ventas 3 3 9
Compras 3 3 9
Gerencia 3 3 9
Total 84,59
50% de pasillos 126,885 m2

Teniendo claro la anterior información se puede dar inicio a la elaboración final de la

Distribución en planta de esta empresa de ensambles de computadores, esto se realizara en 2
aplicaciones una de ellas Microsoft Visio que nos permite identificar desde una vista superior la
DP y la otra llamada Sketchup donde podemos observar la DP en tres dimensiones (3d).
 CONCLUSIONES.

 Se comprendieron los temas relacionados para elaborar una distribución en planta.

 Se aplicaron los principios de la distribución en planta.
 Se elaboró un diagrama de relación de actividades y el diagrama adimensional de bloques
para comprender de una manera más cómoda como iba a ser la distribución en planta.
 Se logró hacer la distribución en planta en Microsoft Visio y Sketchup.
Bibliografía
Meyers, F., & Stephens, M. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de materiales.
Mexico: Pearson Educación.