Facultad de Ingenierı́a. Diseño de Procesos.

2020-1 Grupo: G Tarea: 2

Integrantes: Espin,Valentina. Moya,Xiomara. Pachon,Andrea. Rincón,Dayana. Velez,Yeferson.

1. La evaluación de la cinética para la fermentación Acetona-Butanol-

Etanol
La evaluación de la cinética para la fermentación Acetona-Butanol-Etanol, dada por el artı́culo ”Kinetic
modeling and sensitivity analysis of Acetone Butanol Ethanol production”

1.1. Perfil de concentración de todos los compuestos implicados en el modelo

cinético
La cinética para la fermentación Acetona-Butanol-Etanola se realiza a partir de C. acetobutylicum ATCC824
[1]; se tiene en cuenta el metabolismo que posee el microorganismo para transformar la Glucosa en Acetona,
Butanol y Etanol. El artı́culo propone tres modelos diferentes para realizar la evaluación del proceso, en este
caso se utilizará el Modelo I. Los valores iniciales utilizados son:

Cuadro 1: Concentraciones iniciales para el modelo cinético

Sustancia mM
Glucosa 70,6
Acetato 40
Biomasa 1,53
Acetona 2
Butirato 1,95
Butanol 3,83

El metabolismo del microorganismo muestra que las sustancias requeridas no son producidas en un mismo
instante, poseen distintas enzimas o mecanismos para su producción.

Figura 1: Metabolismo del microorganismo n C. acetobutylicum ATCC824 [1].

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 Figura 2: Perfil de concentraciones de todos los compuestos.

Figura 3: Datos experimentales y resultados de la simulación para la concentración de los productos objetivos
reportados en el artı́culo.
Donde — glucosa, – ·· – acetato, – · –acetona,– –Butanol,···Biomasa, - - - -Butirato.la linea vertical indica el
tiempo experimental en que la glucosa se agota.[1]

En la figura 2 se observan los perfiles de concentración de todos los componentes involucrados en la fermen-
tación ABE al aplicar la cinética del modelo I para un tiempo entre 0 y 60 h. De acuerdo con los resultados
obtenidos, se tiene que la Glucosa se consume en su totalidad, la biomasa crece exponencialmente hasta alcanzar
su concentración máxima (13.16mM) en 10 horas, y al final, cuando ha muerto el microorganismo encargado
del metabolismo, la concentración de biomasa disminuye hasta que su valor luego de 60 h es aproximadamente
7mM. Como se esperaba, la concentración de los productos aumenta a lo largo del tiempo, teniendo ası́ valores
de concentración final para los productos principales: Acetona 19,45mM , Etanol 1.18mM , Butanol 79.74 mM
y CO288.05 mM siendo este último el producto con mayor concentración al final de la reacción.

La figura 3 presenta los datos de la simulación realizada en el artı́culo para el modelo I y permite compa-
rar la concentración de ciertos productos como la glucosa,acetona,acetato, butanol,biomasa y butirato con los
resultados de la simulación propia.En el caso del butanol, se puede comprobar que este alcanza una concentra-
ción cercana a 80mM en un tiempo de 60 h, la glucosa se consume completamente en un tiempo de 21h, tiempo
congruente con el que se reporta experimentalmente en el artı́culo.Para ambas figuras, tambı́en se evidencia que
el acetato disminuye su concentración inicial de 40 mM hasta aproximadamente 2 mM, la acetona aumenta su
concentración a lo largo del tiempo hasta alcanzar 20 mM aproximadamente y el butirato alcanza una concen-
tración cercana a 0, que en el caso de la simulación propia, el valor corresponde a 0.039 mM.Lo anterior indica
que el comportamiento de los perfiles de concentración obtenidos son similares a los mostrados en el artı́culo.

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1.2. Cantidades de butanol, acetona, etanol y CO2

Figura 4: Perfil de concentraciones a diferentes tiempos

Los datos recolectados, seran visualizados en la siguiente tabla:

Cuadro 2: Concentración de Etanol, Acetona, CO2 y butanol a 5,10, 20 y 60 horas.

Tiempo [h] Etanol [mM] Acetona [mM] CO2 [mM] Butanol [mM]
5 0,434 9,565 45,110 19,783
10 0,883 18,272 86,047 55,692
20 1,027 19,047 87,647 67,329
60 1,183 19,451 88,051 79,746

De acuerdo con la figura 6, en la cual se muestran los perfiles de concentración de los productos requeridos
a diferentes tiempos de reacción (5,10,20 y 60 horas), se puede observar que para un tiempo de reacción de
5h la concentración de cada uno productos crece hasta llegar a un valor máximo de etanol 0,43 mM, Acetona
9,56 mM, CO2 45,11 mM y Butanol 19,78 mM (ver tabla 2). Para tiempos de reacción de 10 o más horas, la
concentración de Acetona y CO2 alcanza un valor máximo y a partir de ese punto la concentración deja de
aumentar significativamente. Por lo anterior, la concentración de acetona y CO2 varı́a poco entre 10 y 60 h,
mientras que la concentración de los alcoholes (Etanol y Butanol) aumenta significativamente en este tiempo.
Si se busca aumentar la cantidad de los alcoholes producidos en la fermentación, y ası́ mismo obtener gran
cantidad de Acetona y CO2 , se recomienda emplear un tiempo de reacción de 60h.

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2. Reactor no isotérmico con chaqueta
Un reactor no isotérmico de 0.01 m3 se utiliza para llevar a cabo una reacción en fase de vapor de craqueo de
acetona (reacción endotérmica) . El reactor usa una camisa y la acetona ingresa a To= 1035 o K y una presión
de Po = 162 KP a.

Figura 5: Perfil de conversión de Acetona

En la figura 5 se observa la conversión de acetona con respecto al volumen del reactor. De acuerdo con el
perfil obtenido, la conversión alcanzada de dicha sustancia cuando el volumen del reactor es 0.01 m3 equivale
a 1, debido a que este valor corresponde a la conversión máxima posible, se puede afirmar que el volumen del
reactor es adecuado para llevar a cabo el craqueo de la acetona, pues la cantidad que se alimente de esta se
transforma completamente en los productos deseados. Por lo anterior, no se considera necesario aumentar dicho
volumen, pues la conversión máxima se mantendrá constante (x=1) a volúmenes mayores.

Figura 6: Perfil de temperatura a lo largo del reactor

De acuerdo con la figura 6, en la cual se presenta el perfil de temperatura en funcion del volumen del
reactor, se observa la disminucion en la temperatura del reactor la cual alcanza un valor minimo de 870 o K
en un volumen de 0.0014 m3 , esto se explica porque con un volumen bajo, la concentracion de aceto es alta y
por lo tanto la velocidad de reaaccion sera mayor. Al ser endotermica la reaccion, la acetona absorbe energia
de la chaqueta que cubre al reactor, la cual esta a 1200 o K. Por otro lado a medida que aumenta el volu-
men del reactor, se disminuye la concentracion de acetona y esto reduce el de energia, es decir, se necesitara
menos energia hasta que la acetona se consuma en su totalidad. Por esta razon, la temperatura del reactor incre-
menta la forma lineal y alcanza un valor de 1128 o K, el cual supera la temperatura inicial del reactivo (1035 o K).

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3. Reactor discontinuo para obtener xilosa usando una hidrólisis
ácida de la hemicelulosa

Figura 7: Hidrólisis ácida de biomasa

3.1. Perfil de concentración de todos los compuestos en el reactor discontinuo.

Teniendo en cuenta el orden de la reaccion, sabemos que cuenta con tres valores de constantes cinéticas:
−> −> −>
Hemicelulosa( )Oligomeros( )Xilosa( )Degradacion (1)
k1 k2 k3

Figura 8: Perfil de concentraciones del Reactor por lotes.

Como se observa en la figura 8, de acuerdo a su perfil de concentraciones, se espera que gran parte de la
hemicelulosa se consuma, a su vez, los oligómeros se producen y su máximo es aproximadamente a los 70 min,
con una concentración de 7,7 g/L, posteriormente decae progresivamente. La xilosa alcanza su tope cuando
el tiempo y concentración es de alrededor 100 min y 2,7 g/L, respectivamente. Para la obtención de xilosa
es necesario no consumir todo el reactivo en la reacción, porque en los procesos posteriores se verá afectado
el desarrollo integral del producto, por tanto es necesario encontrar los tiempos de residencia, conversiones y
número de reactores adecuados, para aumentar el valor agregado de la xilosa.

Figura 9: Conversión de hemicelulosa con respecto al tiempo.

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 En la figura 9 se representa la conversión de cuánto del reactivo limitante se convierte en productos, por
consiguiente, la hemicelulosa alcanza una conversión del 95,02 %, obteniendo una concentración de 0,9957 g/L
a los 200 min.
CH o − CH
x=( ) = 0,9502 (2)
CH o

Se logra alcanzar una conversión alta en la reacción, lo cual resulta favorable en el momento de tomar una mejor
decisión y ajustarla para obtener mejores resultados.

3.2. Tiempo de residencia necesario para alcanzar la misma conversión alcanzada

con el reactor por lotes usando 6 reactores CSTR en serie.

Segun el balance de materia del CSTR

Entra − Sale + Genera = Acumula (3)
FH o − FH + V rH = 0 (4)
Teniendo en cuenta que F = Q * C
Qo (CH o) − Q(CH ) + V rH = 0 (5)
El reactor CSTR Qo = Q
Q(CH o) − Q(CH ) + V rH = 0 (6)
Q(CH o − CH ) + V rH = 0 (7)
Q(CH o − CH ) = −V rH (8)
V rH
(CH o − CH ) = −( ) (9)
Q
Donde
V dH
( ) = taoY rh = ( ) = −k1CH (10)
Q dt
Entonces:
(CH o − CH ) = tao ∗ k1 ∗ CH (11)
CH o = tao1 ∗ k1 ∗ CH + CH (12)
CH o = CH (tao1 ∗ k1 + 1) (13)
CH o
CH = ( ) (14)
(tao1 ∗ k1 + 1)
Hay que tener en cuenta ciertas suposiciones:
CH o
CH = ( ) (15)
(tao1 ∗ k1 + 1)
V 1 = V 2 = V n; T ao1 = T ao2 = T aon; T 1 = T 2 = T n; k1 = k2 = kn = k (16)

Primer reactor
CH o
CH 1 = ( ) (17)
(tao ∗ k + 1)

Segundo reactor
CH o
CH o ( (tao∗k+1) ) CH o
CH 2 = ( )=( )=( ) (18)
(tao ∗ k + 1) (tao ∗ k + 1) (tao ∗ k + 1)2

n numero de reactores
CH o
CH n = ( ) (19)
(tao ∗ k + 1)n

Para alcanzar una conversión del 95 % de hemicelulosa con seis reactores, fue necesario prolongar el tiempo de
residencia hasta 250, por tanto, no es factible aumentar el número de equipos para este caso porque con un solo
reactor se está obteniendo la misma conversión en un tiempo menor.

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 Figura 10: Conversión en función del tiempo de residencia

Figura 11: Conversión en función del número de reactores y el tiempo de residencia

3.3. Tiempo de reacción para obtener la concentración máxima de xilosa.

Figura 12: Máxima de concentración de Xilosa en el tiempo de reacción.

El tiempo de residencia donde la xilosa alcanza su máxima concentración es de 103 min, por lo tanto, es
evidente que no es necesario consumir la hemicelulosa en su totalidad para obtener un producto concentrado, sin
embargo, si el tiempo de residencia aumenta y a su vez la conversión, favorecerá la producción de los productos
no deseados.

Esto lo podemos evidenciar en la tabla que se presentara a continuacion en el cuadro 3.

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 Cuadro 3: Parte de datos de la tabla para un reactor
Tiempo [h] Ca x
88.0036 2.7030 0.7329
93.0036 2.7384 0.7522
98.0036 2.7594 0.7701
103.0036 2.7673 0.7867
108.0036 2.7633 0.8021
113.0036 2.7485 0.8164
118.0036 2.7241 0.8297
123.0036 2.6914 0.8420
128.0036 2.6512 0.8534
133.0036 2.6046 0.8640
138.0036 2.5525 0.8738

Cuadro 4: Parte de datos de la tabla para un reactor

Tiempo [h] x
107 0.77261
108 0.77538
109 0.77811
110 0.78080
111 0.78346
112 0.78607
113 0.78865
114 0.79119
115 0.79370

3.4. Tiempo de residencia usando 6 reactores CSTR en serie

El cuadro 4, muestra el tiempo de residencia donde la concentración de xilosa es la máxima a una conversión
de 0,78 es alrededor de 112 y 113 minutos, por lo cual se infiere que usar un sólo reactor es más factible que
con los seis reactores, debido a que el tiempo de residencia es menor en el primer caso.

4. Clasificación de sistema ternario

Figura 13: Sistema de separación A

En este primer diagrama se evidencia la inexistencia de una separatriz de primer grado, puesto que el sistema
no contiene azeótropos (binarios y ternarios), lo cual ocasiona que las curvas de residuo lleguen al mismo punto,
es decir al compuesto más pesado.

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 Figura 14: Sistema de separación B

Podemos ver que las flechas de las aristas permiten que los ramilletes de curvas de residuo converjan en el
mismo punto, en este caso en el compuesto más pesado, es decir van en una sola dirección, por lo cual no existe
una separatriz de primer grado.

Figura 15: Sistema de separación C

A diferencia de la figura 15 este diagrama si cuenta con separatrices, puesto que las curvas de residuo
terminan en direcciones diferentes, esto se debe a que hay existencia de un azeótropo formado por los tres
componente (ternario) de mı́nimo punto de ebullición. Además podemos ver también que se nombran tres
regiones de destilación, las cuales tienen que ser dividas por estas separatrices.

Figura 16: Sistema de separación D

Podemos observar que el sistema tiene dos azeótropos binarios, lo que ocasiona la formación de una separatriz
de primer grado que permite la llegada de las curvas de residuo a puntos diferentes y la formación de dos
subregiones por cada destilación realizada (directa o indirecta).

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5. Mapa ternario Benceno - Isopropanol - Agua
5.1. Clasificación del sistema ternario
En la siguiente figura se van a representar las siguientes especificaciones, para separaciones indirectas y
directas:
Curvas de residuos
Regiones de destilación
Clasificación de puntos singulares
Subregiones de destilación.

Figura 17: Clasificación del sistema Benceno - Isopropanol - Agua

5.2. Esquema de separación utilizando columnas de destilación y separadores.

Figura 18: Ruta de separación del sistema Benceno - Isopropanol - Agua

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 Figura 19: Esquema de separación del sistema Benceno - Isopropanol - Agua

En la figura 19 se puede observar el proceso de separación del isopropanol, donde inicia con la unión de un
flujo (F) con una mezcla de composición 0,78 de isopropanol y 0,22 de agua con una corriente de una mezcla
ternaria benceno-isopropanol-agua (S1) formando una nueva corriente que ahora se llamará F1. Esta corriente es
introducida a una columna de destilación, donde se realiza una destilación indirecta, de la cual se logra obtener
un fondo formulado que contiene solamente agua, es decir Xw= 1 y una corriente de destilado (D1) que contiene
el azeótropo ternario; esta pasa a un intercambiador de calor para luego ser combinada con una corriente (S2)
que contiene la mezcla ternaria (benceno-isopropanol-agua) y formar una nueva corriente que se llamará F2. La
nueva corriente F2 entra a la segunda columna de destilación en donde una vez más se realiza una destilación
indirecta, obteniendo como fondo formulado una corriente de isopropanol al 100 % y una corriente de destilado
con el azeótropo ternario, la cual es transportada a un condensador para luego separar por densidades la fase
orgánica y la fase acuosa en un decantador. Estas dos fases son reutilizadas para formar dos corrientes de reciclo
en la entrada de cada columna de destilación, S1 entra a la primera columna mientras que S2 entra a la segunda
columna.

6. Esquema de separación para tres componentes utilizando tres

columnas de destilación.

Figura 20: Ruta de separación del sistema de componentes 1, 2 y 3

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 Figura 21: Esquema de separación del sistema de componentes 1, 2 y 3

Se quiere realizar la separación de dos componentes, componente 1 y componente 3, con ayuda de un tercero
(componente 2) como son llamados en este caso. Para lograr esto se combina un flujo que contiene la mezcla
de composición 0,35 del componente 1 y 0,65 del componente 3 con una corriente constituida por el azeótropo
formado por el componente 1 y el componente 3 llamada S1, la unión de estas dos corrientes dan como re-
sultado una nueva, la cual se llamará F1. Esta corriente entra a una torre de destilación donde se realiza una
destilación indirecta, obteniendo un fondo formulado que contiene únicamente el compuesto más pesado, en
este caso el compuesto 3, es decir X3=1 y una corriente de destilado (D1) constituida por los tres componentes
que posteriormente pasa a un condensador para luego ser combinada nuevamente con una corriente conformada
por el azeótropo binario 1,3 llamada S2, la corriente formada por la unión de estas dos será llamada F2 y será
la corriente de alimentación a la segunda columna de destilación, donde se realiza nuevamente una destilación
indirecta para obtener un fondo formulado que se compone únicamente del compuesto 1 y un destilado que se
compone del azeótropo binario formado esta vez por el compuesto 1 y el compuesto 2 (D2), de igual manera,
esta corriente es condensada y posteriormente mezclada con los fondos de la tercera y última torre, conformando
la corriente de alimentación de esta (F3). Donde nuevamente por medio de una destilación indirecta, se obtiene
en el destilado el azeótropo 1,3, el cual es dividido, para formar las corrientes S1 y S2, usadas en las respecti-
vas alimentaciones. Por otra parte el fondo formulado que se obtiene, consta únicamente del componente más
pesado, es este caso el compuesto 2, que es recirculado para formar F3.

7. Esquema de separación de Heptano - Acetona - Benceno

Figura 22: Ruta de separación del sistema Heptano - Acetona - Benceno

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 Figura 23: Esquema de separación del sistema Heptano - Acetona - Benceno

Como se evidencia en la figura 23, el sistema de acetona-benceno no presenta ningún azeótropo, sin embargo,
se evidencia uno en el sistema acetona -heptano a las condiciones del proceso. La alimentación original (F)
consiste en 0.3 de acetona en heptano, para lograr la separación de los dos componentes se mezclan con benceno,
dando por resultado la corriente de mezcla (M). Se realiza una destilación directa para obtener al heptano
puro por los fondos de la primera torre (F1). Como se habı́a mencionado con anterioridad al ser inexistente
el azeótropo entre los otros componentes restantes encontrados en el destilado de la primera torre (D1), la
destilación en la segunda torre es más sencilla, pues el componente más ligero sale por el destilado y el más
pesado por fondos, es decir, el destilado de dicha torre (D2) consta básicamente de acetona, mientras que los
fondos (F2) se componen del el solvente (benceno) con el que se separa la alimentación, el cual es recirculado
al inicio del proceso.

Conclusiones
A partir de los diferentes diagramas ternarios expuestos en el punto 4, se esclarecen muchos conceptos
básicos, los cuales se deben tener en cuenta al momento de formular un sistema de separación, por ejemplo, la
existencia de separatrices, la dirección de las curvas de residuo, y las subregiones formadas al realizar un tipo
de destilación (directa e indirecta).
Con la ayuda del diagrama ternario se comprobó que existı́a un método de separación para el isopropanol y el
agua con un solvente, en este caso el benceno, ya que se logra la formación de un azeótropo ternario de mı́nimo
punto de ebullición que permite la separación del isopropanol al 100 % realizando dos destilaciones indirectas
contiguas.
Partiendo del diagrama ternario en la figura 20, con tres columnas consecutivas, cada una de ellas usa un proceso
de destilación indirecta para separar los componentes de interés, de igual manera, se recircula tanto el azeótropo
1,3 como el componente 2, ambos procedentes de la última columna, obteniendo ası́ el mejor rendimiento posible
en el proceso.
A partir de el diagrama ternario se comprueba cómo es posible la separación de una mezcla de acetona en
heptano, usando benceno. A pesar que este no posea azeótropos con ninguno de los compuestos anteriores, con
dos destilaciones directas consecutivas se obtuvó corrientes compuestas únicamente por heptano y acetona (F1
y D2 respectivamente).

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Bibliografia
Referencias
[1] H. Shinto et al., “Kinetic modeling and sensitivity analysis of acetone-butanol-ethanol production,” J.
Biotechnol., vol. 131, pp. 45–56, 2007.

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