UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE

GROHMANN – TACNA
Facultad de Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Química

DISEÑO DE UNA PLANTA PARA LA PRODUCCION DE

GLICEROL
DISEÑO ENCARGADO
Presentado por:
Est. Carlos Guillermo Baldarrago Neyra
Est. Carlos Roberto Costa Gil
Est. Juan Diego Gómez Pimentel

TACNA – PERÚ

2018

1
INDICE
I. INTRODUCCION.....................................................................................................................................5
II. ANTECEDENTES................................................................................................................................5
III. PROPIEDADES DE LA GLICERINA...............................................................................................5
3.1 PROPIEDADES FÍSICAS...............................................................................................................5
3.2 PROPIEDADES QUÍMICAS..........................................................................................................6
IV. USOS DE GLICERINA........................................................................................................................6
4.1 ALIMENTOS....................................................................................................................................7
4.3 TABACO...........................................................................................................................................7
4.4 ENVOLVER Y EMBALAJE DE MATERIAL.............................................................................7
4.5 LUBRICANTES.......................................................................................................................................7
4.6 POLÍMEROS DE URETANO................................................................................................................8
4.7 PRODUCTO TAPÓN Y CORCHO................................................................................................8
4.8 USOS DIVERSOS:...........................................................................................................................8
V. ESTUDIO DE MERCADO.......................................................................................................................8
5.1 Industria Farmacéutica...........................................................................................................................9
5.2 Industria cosmética o del cuidado personal:.......................................................................................12
5.3 Industria de alimentos y bebidas..........................................................................................................12
5.4 Industria textil........................................................................................................................................13
5.5 Industria de elaboración de pinturas:..................................................................................................13
5.6 Industria de la triacetina:......................................................................................................................14
VI. ESTIMACION DE COSTOS.............................................................................................................14
VII. PROCESOS DE MANUFACTURA..................................................................................................17
VIII. SÍNTESIS DE GLICEROL:..............................................................................................................17
10.1 GLICEROL DE GRASAS Y ACEITES:..........................................................................................17
A) SEPARACIÓN DE LAS GRASAS:..................................................................................................17
B) SEPARACIÓN DE ALTA PRESIÓN:.............................................................................................17
C) TRANSESTERIFICACIÓN:............................................................................................................18
D) SAPONIFICACIÓN:.........................................................................................................................18
10.2 PRODUCCIÓN DE CLORURO DE ALIL:.....................................................................................18
10.3 PRODUCCIÓN DE OXIDO DE PROPENO:..................................................................................18
10.4 FERMENTACIÓN DEL AZÚCAR..................................................................................................18
10.5 HIDROGENACIÓN DE LOS CARBOHIDRATOS.......................................................................18
10.6 OTROS PROCESOS NO COMERCIALES....................................................................................18
IX. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.....................................................................................................19
11.1 Purificación de la solución...................................................................................................................19
11.2 Evaporación de la solución..................................................................................................................19
 11.3 Evaporadores de glicerina...................................................................................................................20
11.4 Refinación de la glicerina:..............................................................................................................20
X. BALANCE DE MATERIA.....................................................................................................................22
12.1 TANQUE 1:..........................................................................................................................................22
12.2 PRESION FILTRO 1:.........................................................................................................................22
12.3 TANQUE 2:..........................................................................................................................................22
12.4 PRESION FILTRO 2:.........................................................................................................................22
12.5 EVAPORADOR:..................................................................................................................................22
12.6 DESTILADO........................................................................................................................................23
12.7 CONDENSADOR BAROMÉTRICO:...............................................................................................23
12.8 CONDENSADOR PRINCIPAL:........................................................................................................23
12.9 DESODORIZADOR:...........................................................................................................................23
12.10 DECOLORIZADOR.........................................................................................................................24
12.11 PRESION FILTRO 3:.......................................................................................................................24
XI. BALANCE DE ENERGÍA.................................................................................................................24
13.1 EVAPORADOR:..................................................................................................................................24
13.2 CONDENSADOR BAROMÉTRICO:...............................................................................................24
13.3 DESTILADO:.......................................................................................................................................25
13.4 CONDENSADOR PRINCIPAL:...................................................................................................25
XII. CONTROL DE POLUCION Y SEGURIDAD:...............................................................................25
14.1 Protección del medio ambiente:..........................................................................................................25
14.2 Producción de grasas y aceites............................................................................................................26
14.2.1 Plantas de producción:.................................................................................................................26
14.2.2 Emisiones gaseosas:......................................................................................................................26
14.2.2 Residuos:........................................................................................................................................26
14.3 Producción de epiclorhidrina:............................................................................................................26
14.3.1 Plantas de producción:.................................................................................................................26
14.3.2 Emisión gaseosa:...........................................................................................................................26
14.3.3 Aguas residuales:..........................................................................................................................26
14.3.4 Residuos:........................................................................................................................................26
14.4 Propiedades ambientalmente importantes del glicerol:...................................................................27
14.4.1 Emisión gaseosa:...............................................................................................................................27
14.4.2 Aguas residuales:...............................................................................................................................27
14.5 Almacenaje y transporte:................................................................................................................27
14.5.1 Almacenamiento:..........................................................................................................................27
14.5.2 Transporte:....................................................................................................................................27
14.5.3 Toxicología y salud ocupacional:.................................................................................................27

3
XIII. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA..............................................................................................27
ANEXO..............................................................................................................................................................34
1. DISEÑO DE UN EFECTO TRIPPLE EVAPORADOR DE ALIMENTACIÓN PARA LA
CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE GLICEROL:......................................................................34
2. RIESGO DE EBULLICIÓN PARA SOLUCIÓN DE GLICEROL...................................................35
3. COEFICIENTE GENERAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR..................................................35
4. PUNTOS DE EBULLICIÓN ACTUALES EN CADA EFECTO.......................................................36
5. BALANCE DE CALOR.....................................................................................................................36
5.1 PRIMER EFECTO:...............................................................................................................................36
5.2 SEGUNDO EFECTO:...........................................................................................................................36
5.3 TERCER EFECTO:..............................................................................................................................37
5.4 Detalles del tubo:....................................................................................................................................38
6. DISEÑO MECÁNICO DEL EVAPORADOR:....................................................................................39
1) Grosor de la hoja de Calendria:.............................................................................................................39
2) Grosor de la lámina del tubo:.................................................................................................................40
3) Compruebe el grosor del tubo:...............................................................................................................40
4) Diámetro del tambor del evaporador:...................................................................................................40
5) Grosor del tambor:..................................................................................................................................41
6) Cálculo de la brida:.................................................................................................................................42
7) Diseño del soporte:...................................................................................................................................43
7. CONDENSADOR:...................................................................................................................................46
8. DISEÑO MECÁNICO DEL CONDENSADOR:.................................................................................50
9. DIMENSIONES DEL TUBO:................................................................................................................55
10. CANAL Y CUBIERTA DE CANAL:................................................................................................55
11. DISEÑO DE SOPORTE DE SILLAS:..............................................................................................56
12. ESTIMACIÓN DE COSTOS:............................................................................................................58

4
I. INTRODUCCION
El glicerol, C3H8O3,1,2,3-propanotriol, comúnmente conocido como glicerina, es el triol más
simple. Se puede encontrar en todas las grasas y aceites naturales como ésteres grasos y es un
intermedio importante en el metabolismo del organismo vivo. La glicerina es un importante
elemento de comercio. Es esencial para el progreso industrial y el desarrollo del país. Se utiliza
en la fabricación de medicamentos para la vida, pinturas, lubricantes, resinas, cemento de
glicerol, cosméticos, jabones de tocador y en industrias como el cuero, el tabaco, la impresión y
así sucesivamente. El uso de glicerol es cada vez mayor. El glicerol está presente en grasas y
aceites en combinación con ácidos grasos saturados e insaturados.

II. ANTECEDENTES
La glicerina es un líquido transparente casi incoloro, que tiene un sabor dulce, pero sin olor.
K.W.Scheele preparó glicerina en 1779 por el calentamiento de una mezcla de aceite de oliva y
litarge. Al lavarse con agua, se obtuvo una solución dulce, que da a la evaporación del agua un
viscoso líquido pesado, que el descubridor llamó "el dulce principio de los hechos". En 1846,
Sobreor produjo la explosiva nitroglicerina por primera vez y en 1868 Noble, absorbiéndola en
Kieselghur hizo seguro manejarla como dinamita. Estos descubrimientos aumentaron la
demanda de glicerina. Esto fue satisfecho en parte por el desarrollo en 1850 de un método para
recuperar la glicerina y la sal de lyes de jabón gastadas. Desde alrededor de 1948, el glicerol se
ha producido a partir de materias primas petroquímicas por procesos sintéticos. La síntesis
industrial más importante del glicerol, que utiliza propeno como material de partida, se
desarrolló a finales de los años treinta por I.G.Farben en Alemania y por Shell en los Estados
Unidos.

III. PROPIEDADES DE LA GLICERINA

III.1 PROPIEDADES FÍSICAS
1) Peso molecular  92,09
2) Punto de fusión  18,17°C
3) Punto de ebullición (760 mmHg)  290°C
4) Densidad (20°C)  1, 261g cm
3

5) Presión de vapor  0,0025mmHg a 50°C

 0,195mmHg a 100°C
 4,3mmHg a 150°C
 46 mmHg a 200°C

6) Índice de refracción  1, 474

7) Tensión superficial  63, 4dinas cm a 20°C (100% glicerol)
8) Compresibilidad (28,5°C)  2,1  10 MPa
9) Viscosidad  1499c.p. a 20°C (100% glicerol)
10) Calor específico  0,5779cal g m a 26°C (99,94% glicerol)
11) Calor de vaporización  21060cal mol a 55°C
 18170cal mol a 195°C

12) Calor de formación  159,6 Kcal g m mol

5
 13) Calor de combustión  1 662KJ mol
14) Calor de fusión  18,3KJ mol
15) Conductividad térmica  0, 29 w °K
16) Punto de inflamación  177°C
17) Punto de Fuego  204°C
El glicerol es completamente soluble en agua y alcohol. Es ligeramente soluble en éter,
acetato de etilo y dioxano e insoluble en hidrocarburos. El glicerol tiene propiedades
disolventes útiles similares a las del agua y del alcohol alifático simple debido a sus grupos
tres-hidroxilo.
El glicerol es un disolvente útil para muchos sólidos, tanto orgánicos como inorgánicos, lo
que es particularmente importante para la preparación de productos farmacéuticos. La
solubilidad de los gases en glicerol, al igual que otros líquidos, depende de la temperatura y
la presión.

III.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

El glicerol es una molécula reactiva que sufre todas las reacciones habituales de los
alcoholes. Los dos grupos hidroxilo primarios terminales son más reactivos que el grupo
hidroxilo secundario interno. Bajo condiciones neutras o alcalinas, el glicerol puede ser
calentado a 250ºC sin formación de acroleína. Por lo tanto, las reacciones con glicerol se
llevan a cabo mejor en condiciones alcalinas o neutras a 180ºC, el glicerol alcalino
comienza a deshidratarse formando poligliceroles unidos a éter. A temperatura ambiente, el
glicerol absorbe rápidamente agua. Cuando está diluido es atacado por el microorganismo.
En la oxidación, el glicerol produce variedad de producto dependiendo de las condiciones
de reacción. Mediante el uso de un agente oxidante suave es posible oxidar sólo un grupo
hidroxilo para producir Gliceraldehído. Estos compuestos pueden considerarse aldosa muy
simple y cetonas más simples respectivamente y la mezcla de dos compuestos obtenidos a
partir de glicerol así como gliceraldehído se ha denominado glicerosa. El ácido nítrico
convierte el glicerol en ácido glicérico CH 2CHCHOHCOOH que funde a 134-135ºC
cuando está puro, pero se obtiene generalmente como meloso. Líquido oleoso soluble en
agua y alcohol, pero insoluble en éter.
Algunos productos de reacción industrialmente importantes del glicerol incluyen:
1) Mono-, di- y triésteres de ácidos inorgánicos y orgánicos
2) Mono y diglicéridos de ácidos grasos formados por transesterificación de triglicéridos (a
partir de grasas)
3) Los ésteres alifáticos y aromáticos formados por reacciones con agentes alquilantes
respectivamente
4) Poligliceroles formados por la alienación intermolecular de agua con catalizador alcalino
5) 1,2 ó 1,3-acetales cíclicos o cetales formados por la reacción con aldehído o cetonas
respectivamente

IV. USOS DE GLICERINA

La glicerina tiene un papel en prácticamente todas las industrias. El mayor usuario individual en
la industria de resinas alquílicas. La fabricación de celofán en la que la glicerina es un

6
plastificante es la siguiente más grande. La fabricación del nitrato de glicerol es también un
importante consumidor de glicerina.
IV.1 ALIMENTOS
La glicerina como un alimento es fácilmente digerido y no tóxico y su metabolismo lo coloca
con los carbohidratos, aunque está presente en forma combinada en todas las grasas vegetales y
animales. Para productos que se usan en alimentos y envolturas de alimentos donde está
involucrado el contacto directo con el usuario, la no toxicidad es el requisito principal.
Desde 1959, la glicerina es reconocida como segura por la administración de alimentos y
fármacos. En el producto de aromatización y coloración actúa como un disolvente y su
viscosidad presta cuerpo al producto. En caramelos y glaseado la glicerina impide la
cristalización del azúcar. La glicerina es útil como disolvente en la descomposición de células
para extraer proteínas solubles, ya que tiende a formar asociación estable con proteínas
liberadas, probablemente debido a la presencia de grupo hidroxilo en la molécula de glicerol,
sin embargo la concentración de solución de glicerol empleada no debe exceder el 85% .
4.2.DROGAS Y COSMÉTICOS
En las drogas y la medicina la glicerina es un ingrediente de muchas tinturas y elixires y como
un glicérido de almidón se utiliza en jaleas y ungüentos. Se emplea en la medicina para la tos y
anestésicos como la solución de glicerina-fenol, para el tratamiento del oído y en medios de
cultivo bacteriológicos. Sus derivados se utilizan en los tranquilizantes y la nitroglicerina es un
vasodilatador en el espasmo coronario. En los cosméticos la glicerina se usa en muchas cremas
y lociones para mantener la piel suave y reemplazar la humedad de la piel. Es el medio básico
en el que se forma la pasta de dientes, manteniendo la suavidad deseada y la viscosidad y
otorgando un brillo a la pasta.
4.3 TABACO
Al procesar el tabaco, la glicerina es parte importante de la solución de revestimiento
pulverizada sobre el tabaco antes de que las hojas sean trituradas y envasadas. Junto con otros
agentes aromatizantes, se aplica a una tasa de aproximadamente el 3% del peso del tabaco para
evitar que las hojas se vuelvan friables y por lo tanto se desmoronen durante el procesamiento,
permaneciendo en el tabaco, la glicerina ayuda a retener la humedad y, De tabaco. También se
utiliza en el procesamiento de tabaco de mascar para añadir dulzor y prevenir la deshidratación
y como plastificante en papeles de cigarrillos.
4.4 ENVOLVER Y EMBALAJE DE MATERIAL
Las envolturas térmicas y tipos especiales de papel, tales como vidrio y papel a prueba de grasa,
necesitan un plastificante para darles flexibilidad y tenacidad, ya que la glicerina es
completamente compatible con el material base utilizado, es absorbida por ellos y no cristaliza
y volatiliza apreciablemente.
4.5 LUBRICANTES
La glicerina se puede usar como lubricante en lugares donde el aceite puede fallar. Se
recomienda para el compresor del oxígeno porque es más resistente a la oxidación entonces a
los aceites minerales. También es para lubricar las bombas y cojinetes expuestos a fluidos como
la gasolina y el benceno, que disolvería el tipo de aceite, lubricar. En la fabricación de
productos alimenticios farmacéuticos y cosméticos donde hay contacto con lubricante, se puede
usar glicerina para reemplazar los aceites.

7
 La glicerina se utiliza a menudo como un lubricante debido a su alta viscosidad y la capacidad
de permanecer líquido a bajas temperaturas lo hacen valioso sin modificación. Para aumentar su
poder lubricante, el grafito finamente dividido puede ser dispersado en ella. Su viscosidad
puede ser disminuida por la adición de agua , Alcoholes y glicoles y aumentados con la
polimerización o mezclado con pastas de almidón de dicha composición pueden utilizarse en
juntas de tuberías de empaquetado, en líneas de gas o aplicación similar. Para uso en gases de
alta presión
Y las válvulas, los jabones se añaden a la glicerina para aumentar su viscosidad y aumentar su
capacidad lubricante la mezcla de glicerina y glucosa se emplea como un lubricante no secante
en el prensado de metales. En la industria textil, la glicerina se usa frecuentemente en relación
con Denominados «aceites textiles» en operaciones de hilado, tejido y tejido.
4.6 POLÍMEROS DE URETANO
Un uso importante y reciente de la glicerina es un componente fundamental en los poliéteres
para los polímeros de uretano. En este uso es el iniciador al que se añade óxido de propileno,
solo o con óxido de etileno para producir polímero trifuncional que, al reaccionar con los
disocianatos, produce espumas flexibles de uretano. Los poliéteres basados en glicerina han
encontrado cierta utilidad también en espumas rígidas de uretano.
4.7 PRODUCTO TAPÓN Y CORCHO
Las láminas y las juntas hechas con corcho y pegamento requieren plastificantes, que tienen
alguna acción humectante para que sean flexibles y resistentes. La glicerina se utiliza aquí
debido a su menor presión de vapor, no fácilmente absorbida por los tapones y compatible con
pegamento. Con selladores de corona y tapones de corcho, que entran en contacto con
alimentos, cumple con requisitos adicionales de no toxicidad.
4.8 USOS DIVERSOS:
Glicerina utilizada en compuestos de cemento, lubricantes y medios de presión. También se
utiliza en embalsamar fluidos, enmascarar y proteger compuestos. Compuestos de soldadura y
compases, material de limpieza como jabón y detergentes y humectantes, emulsionantes y
protectores industriales de la piel, cerámica asfáltica, productos fotográficos, tratamientos de
cuero y madera y adhesivos.

V. ESTUDIO DE MERCADO

Las principales industrias consumidoras de Glicerina refinada de grado USP son:

 Industria Farmacéutica.
 Industria cosmética o de cuidado personal.
 Industria de alimentos y bebidas.
 Industria textil.
 Industria de elaboración de pinturas.
 Industria de la triacetina.

8
 Figura Nº1: Evaluación de los segmentos consumidores de Glicerina USP para 2013.
Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

5.1 Industria Farmacéutica

El segmento que agrupa a los productos farmacéuticos y de cuidado personal, representa el
mayor consumo de glicerina a nivel mundial, alcanzando un volumen de 410 millones de
kilos en el año 2005 (equivalente al 35 % aproximadamente del total de glicerina), con un
crecimiento promedio de 4 % anual para llegar en 2010 a los 500 millones de kilos.
Algunas de las mayores aplicaciones más frecuentes son:

 Es utilizada en la elaboración de capsulas.

 Para la cura del dolor de oídos.
 En drogas antigripales. Los nitratos incrementan la provisión de oxígeno en la
región miocárdia.
 Para reducir la presión intraocular, antes de realizar operaciones en la vista o
cuando se tienen glaucomas.
 Como lubricante en cirugías de oídos.
 Como solución de glicerina para el tratamiento de pérdida de sangre.
 Como sustituyente de agua en aplicaciones dentales, ya que incrementa la densidad
del hidróxido de calcio de la pasta usada para sellar cavidades.
o En el tratamiento de esclerosis múltiple.
o La glicerina Fuel, que contiene glicerina USP al 99,7 % y es una glicerina que
usualmente se encuentra en el cuerpo humano; tiene como característica que puede
retener la humedad y se consume antes de realizar ejercicio físico, ayudando a
mantener una baja frecuencia cardiaca y el cuerpo frio.
o Como supositorio. El irritante efecto sobre la mucosa rectal y la acción
hiperosmótica de los supositorios de glicerina promueven la defecación, así como
también lubrica y suaviza la materia fecal.
Mercado y Comercio Mundial.
En el período 2000-10, las ventas mundiales de medicamentos crecieron a una tasa anual
promedio del 9,1%, alcanzando en 2010 los 856 miles de millones de dólares.

9
Figura Nº2: Evolución de las ventas mundiales de productos farmacéuticos, periodo 2000-2010
Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]
Si bien América del Norte y Europa constituyen los principales mercados (representan el
60% de las ventas), en los últimos años han perdido peso en mano de las economías
emergentes (China, Brasil, Rusia, India, Argentina, entre otros). En 2010, estos últimos
explicaron el 18% de las ventas cuando en 2005 daban cuenta del 12%.

Figura Nº3 : Ventas mundiales de productos farmacéuticos por países, 2010

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

En 2010, los medicamentos genéricos representaron el 27% de la facturación en el mercado

mundial, previéndose en los próximos años una participación más alta.
Evolución de las exportaciones mundiales (2000 - 2009). En el período 2000-09, las
exportaciones mundiales de medicamentos y principios activos han crecido a una tasa anual
promedio de 14,9%, alcanzando en 2009 los 518 miles de millones de dólares.

10
 Figura Nº4 : Evolucion de las exportaciones mundiales de productos farmacéuticos.
Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

Exportaciones e Importaciones – Mercado 2009: Si bien los países desarrollados son los
más activos en el comercio global, en los últimos tiempos China y, en menor medida, India
ha cobrado mayor importancia como productores y exportadores de drogas básicas.

Figura Nº5 Países exportadores e importadores de productos farmacéuticos.

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

Mercado de América Latina por Países 2010:

11
 Figura Nº6: Mercado de Améria Latina por países, 2010.
Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]
5.2 Industria cosmética o del cuidado personal:
En la industria de los cosméticos, la glicerina es apreciada por sus excelentes propiedades
humectantes y lubricantes, además de ser un muy buen solvente (en la práctica hay más
sustancias solubles en glicerina que en agua), además, posee una característica de gran
importancia, que es su capacidad de no causar irritación, pudiendo ser usada en cualquier
parte del cuerpo. Este atributo la convierte en una sustancia muy preciada. La glicerina
posee una eficiente acción suavizante, sumado a su acción ablandadora de la piel, lo cual ha
impulsado su uso en una amplia gama de productos como: Cremas de belleza, lociones,
bronceadores, shampoo, enjuagues de cara y pelo, geles limpiadores, jabones de tocador y
sales de baño, lápiz de labios, removedores de esmalte de uñas, cremas y espumas de
afeitar. Es muy popular por sus características humectantes y emolientes. Por ser totalmente
higroscópica, puede ser usada directamente sobre la piel sin dañarla. Las disoluciones de
glicerina actúan de forma humectante; proveyendo a la piel con humedad del aire y
ablandando la piel. Es también un emoliente que protege la piel y sus propiedades
hidratantes, y su acción suavizante la convierte en un producto muy utilizado como
componente en la elaboración de cosméticos y productos de tocador.
La industria de los productos cosméticos y toilettes está caracterizada por la presencia de
grandes empresas multinacionales, siendo Estados Unidos el mayor fabricante en referencia
a volúmenes de producción, mientras que Francia es líder en el ranking de países
productores de artículos de calidad Premium. En lo que se refiere a productos para el
cuidado de la piel, los principales consumidores se encuentran en estados Unidos, Japón y
en países de Europa. En las regiones de Asia y América Latina el consumo de estos
productos se encuentra en progresivo aumento.
5.3 Industria de alimentos y bebidas
El consumo de glicerina en la producción de alimentos y bebidas, es aproximadamente de
un 11 % de la producción total de glicerina que se ha consumido en los últimos años. Sus
principales usos en el área de alimentos y bebidas son:

 Como aditivo para conservar productos horneados y como preservante de frutas.

12
 Para dar contextura plástica al queso, a postres de gelatina, a carnes procesadas, chicles,
golosinas, galletitas y cremas heladas.
 Como inhibidor de la cristalización de azúcares en la fabricación de golosinas y
helados.
 Como conservante de la industria alimentaria, extendiendo la vida útil de los snacks y
alimentos en general por su retención de humedad.
 Como conservante de alimentos en conjunción con azúcar, miel, alcohol y sal, a bajo
pH.
 Para reducir el contenido de grasa en los alimentos bajo la forma de esteres de glicerol,
los que son utilizados en panadería.
 Como solvente de colorantes y aromatizantes.
 En bebidas deportivas, para retardar la deshidratación de atletas durante la práctica de
ejercicios físicos, ya que la glicerina se digiere fácilmente, siendo metabolizada con los
carbohidratos.
5.4 Industria textil
Poliésteres. Introducidos por primera vez en 1941, los poliésteres se obtienen mediante
reacción de etilenglicol y ácido tereftálico para formar un material plástico formado por
largas cadenas de moléculas que, fundido, se bombea a través de las hileras y se deja que el
filamento se endurezca en el aire frío. Sigue una operación de estirado. Los poliésteres
tienen nombres comerciales como Terylene en el Reino Unido, Dacron en Estados Unidos,
Tergal en Francia, Terital y Wistel en Italia, Lavsan en la Federación Rusa y Tetoran en
Japón.

Figura Nº7 : Evolución de la producción y del uso de la capacidad instalada

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

5.5 Industria de elaboración de pinturas:

A través de la reacción de un ácido polibásico como el ftálico, con un polialcohol como la
glicerina, fue desarrollado un producto sintético resultando un poliéster. Este poliéster no
podía ser usado puro por el hecho de ser extremadamente duro. Modificando su molécula
con un aceite, se generó un producto de características específicas clasificado como resina

13
 Alquídica. Las pinturas elaboradas con estas resinas sintéticas se llaman Esmaltes
Alquídicos o Esmaltes Sintéticos. Las pinturas a base de resinas Alquídicas, fueron de
rápida y gran aceptación en el mercado y ampliamente usadas con finalidades decorativas y
protectivas. Su fácil aplicación, su bajo costo y su buena resistencia a la intemperie en áreas
rurales, urbanas o de baja agresividad, popularizaron su elección, cuando se deseaba una
terminación de buen desempeño en condiciones climáticas favorables, es decir, cuando es
necesaria una pintura convencional.
Usos del esmalte sintético a base de resinas alquídicas.
Forma películas resistentes y brillantes, apta para el pintado de superficies metálicas,
madera, yeso, enlucidos, etc. Especialmente fabricado para la protección y decoración de
superficies interiores o exteriores. Su formulación se encuentra exenta de plomo, cromo,
cloro, bromo y de sus derivados. Es muy indicado para el pintado de puertas de madera o
hierro, rejas y estructuras metálicas, portones, muebles de jardín, sillas metálicas o de
madera, en fábricas y talleres mecánicos, máquinas industriales, etc
5.6 Industria de la triacetina:
Usos de la triacetina en la industria:

 Es utilizado como aditivo alimentario debido a sus propiedades humectantes.

 Se aplica en los filtros de cigarrillos como plastificante.
 En perfumería se emplea como disolvente para la extracción de aromas.
 En farmacia como excipiente de diversos productos donde se aprovechan sus
cualidades humectantes.
 Presenta propiedades fungicidas, por lo que se incorpora en el tratamiento de
afecciones epidérmicas provocadas por hongos.
 Confiere plasticidad y mejora el flujo laminar de las resinas, particularmente a bajas
temperaturas.
 Sirve como ingrediente de tintas para impresión sobre plásticos y como
plastificante en esmalte de uñas.
 Se ha propuesto el uso como aditivo de gasóleo, donde aumenta la lubricidad y
número de cetano, disminuyendo ligeramente la emisión de partículas durante la
combustión.
 Mejora las propiedades de frío y la viscosidad del biodiesel, habiéndose presentado
patentes que amparen esta nueva aplicación.
 Posible fuente de energía en sistemas de regeneración de alimentos artificiales en
largas misiones espaciales. Se cree probable aprovechar más de la mitad del
contenido energético de la triacetina.

VI. ESTIMACION DE COSTOS

Tamaño de la planta de glicerina = 100 T / día

8
Inversión de capital fijo para índice de costo de 130 = Rs 10
Índice de costos para 2002 = 402
8
Por lo tanto, presente inversión de capital fijo = 10 × (402/130)= Rs 30,92,30,769

Estimación del costo de inversión total:

14
1) Costo directo:
a) Costo del equipo comprado: (15 - 40% de FCI)
Suponer 40% de FCI = Rs 12,36,92,307
b) Costo de instalación: (35 - 45% de PC)
Suponer 45% = Rs 13,91,53,846
c) Instrumento y control instalados: (6 -30% de PEC)
Suponer 30% de PEC = Rs 9,27,69,230
d) Costo de instalación de la tubería: (10 -80% de PEC)
Suponer 75% = Rs.23,19,23,076
e) Costo de instalación eléctrica: (10 - 40% de PEC)
Suponer 40% de PEC = Rs 12,36,92,307
f) Proceso de construcción y auxiliar: (10-70% de PEC)
Suponer 65% = Rs 20,09,99,999
g) Instalaciones de servicio: (30-80% 0f PEC)
Suponer 75% = Rs 23,19,23,076
h) Mejora de patio: (10-15% de PEC)
Suponer 15% = Rs 4,63,84,615
i) Tierra: (4-8% de PEC)
Suponer 8% = Rs 2,47,38,461
Por lo tanto, costo directo = Rs 1,21,52,76,917
2) Costo indirecto:
Gastos que no están directamente relacionados con el material y el trabajo
de la instalación real o completa
instalaciones
a) Ingeniería y supervisión: (5-30% de DC)
Suponer 30% = Rs 36,45,83,075
a) Gastos de construcción: (10% de DC) = Rs 12,15,27,691
b) Tarifa de contratistas: (2-7% 0f DC)
Suponer 7% = Rs 8,50,69,584
c) Contingencia: (8-20% de DC)
Suponer 10% = Rs 12,15,27,691
Por lo tanto, el costo indirecto total = 69,27,08,042
3) Inversión de capital fijo:
Inversión de capital fijo (FCI) = DC + IC
= Rs 1,90,79,84,959
4) Inversión de capital de trabajo:
10 -20% de FCI
Suponer 15%
= Rs 28,61,97,743
5) Inversión de capital total:
= FCI + WC
= Rs 2,19,41,82,703

Estimación del costo total del producto (TPC):

Cargos fijos:
a) Depreciación: (10% de FCI para maquinaria) = Rs 2,19,41,827
b) Impuestos locales: (3-4% de FCI)

15
 Suponer 3% = Rs 6,58,25,481
c) Seguros: (0.4-1% de FCI)
Suponer 1% = Rs 2,19,41,827
d) Alquiler: (8-12% de FCI)
Suponer 9% = Rs 4,57,97,372
Por lo tanto, los cargos fijos totales = Rs 15,55,06,507
Pero, cargos fijos = (10-20% de TPC)
Suponer 10%
Por lo tanto Costo total del producto = 155506507 / 0.1 = Rs 1,55,50,65,070

Producción directa:
a) Materia prima: (10-50% 0f TPC)
Suponer 30% = Rs 46,65,19,521
b) Mano de obra (OL) :( 10-20% de TPC)
Suponer 15% = Rs 23,32,59,760
c) Supervisión directa y mano de obra eléctrica: (10-25% de OL)
Suponer 15% = Rs 3,49,88,964
d) Utilidades: (10-20% de TPC)
Suponer 15% = Rs 23,32,59,760
e) Mantenimiento: (2-10% de FCI)
Suponer 6% = Rs 9,33,03,904
e) Suministros operativos (OS) :( 10-20% de mantenimiento)
Suponer 15% = Rs 1,39,95,585
f) Cargos de laboratorio: (10-20% de OL)
Suponer 15% = Rs 3,49,88,964
g) Patentes y regalías: (2-6% de TPC)
Suponer 4% = Rs 6,22,02,602

Costo indirecto de la planta:

50-70% de (OL + OS + M)
Suponer 60% = Rs 20,43,35,549
Gastos generales:
a) Costo de administración: (40-60% de OL)
Suponer 55% = Rs 12,82,92,868
b) Precio de distribución y venta: (2-30% de TPC)
Suponer 15% = Rs 23,32,59,760
c) Costo de investigación y desarrollo: (3% de TPC) = Rs 4,66,51,952
Por lo tanto, los gastos generales (GE) = Rs 40,82,04,580
Por lo tanto, el costo de fabricación (MC) = Costo del producto + cargos
fijos + Gastos generales de planta = Rs 1,91,49,07,126
Costo total de producción:
Costo total de producción = MC + GE = Rs 2,32,31,11,706

Ganancias brutas y tasa de rendimiento:

La planta funciona por ejemplo 300 días al año
Precio de venta = Rs. 97 / kg
Ingreso total = 100 × 300 × 1000 × 97 = Rs 2,91,00,00,000

16
 Ingreso bruto = Ingreso total - costo total del producto (1555065070) = Rs
1,35,49,34,930
Impuesto = 50%
Beneficio neto = Rs 67,74,67,465
Tasa de rendimiento = beneficio neto / inversión total de capital = 30.87%

VII. PROCESOS DE MANUFACTURA

El glicerol se obtiene como un subproducto en la conversión de grasas y aceites en ácidos grasos o
ésteres metílicos de ácidos grasos. Este tipo de glicerol se conoce como glicerol nativo o natural, en
contraste con el glicerol sintético del propeno. Otros métodos de producción, p. La fermentación del
azúcar o la hidrogenación de los carbohidratos no son industrialmente importante.

VIII. SÍNTESIS DE GLICEROL:

Hasta 1949, toda la glicerina se obtenía a partir de los glicéridos en forma de grasas y aceites, pero a
partir de ese momento la producción de glicerina sintética aumentó hasta que en 1965 representó
aproximadamente el 60% del mercado. El primer proceso de glicerol puesto en funcionamiento en
1948, siguió al descubrimiento de que el propileno podría convertirse en glicerol por varias vías, la
síntesis de glicerol a partir de propileno se hizo posible. Se conocen tres procesos para la
producción de glicerol a partir de propeno, que implican las siguientes etapas intermedias:
1) Cloruro de alilo-epiclorhidrina
2) Acroleína - alcohol alílico - glicidol
3) óxido de propeno-alcohol alílico-glicidol

10.1 GLICEROL DE GRASAS Y ACEITES:

Aunque es un componente de todas las plantas y grasas y aceites animales, el glicerol no
existe en forma libre sino como ésteres de ácidos grasos; Los tres grupos hidroxilo están
normalmente esterificados. Tales ésteres se llaman triglicéridos. El contenido en glicerol de
grasas y aceites varía entre el 8 y el 14%, dependiendo de la proporción de ácido libre y la
distribución de la longitud de cadena de los ésteres de ácidos grasos. Para obtener glicerol,
grasas y aceites deben ser divididos.

A) SEPARACIÓN DE LAS GRASAS:

A partir de la separación de grasas o hidrólisis sin adición de álcali, de grasas y
aceites. Éste es un método para preparar ácidos grasos, que a continuación se
reducen en algunos casos a los correspondientes alcoholes grasos. La glicerina se
obtiene entonces en el agua dulce. La glicerina bruta recuperada de esto se
denomina crudo de saponificación. Las principales fuentes de glicerol natural son
ahora la alta presión de división y transesterificación.
El glicerol de la saponificación neutra de los aceites se encuentra sólo en pequeñas
cantidades.

B) SEPARACIÓN DE ALTA PRESIÓN:

La separación a presión se conoce desde 1845. Se utilizan ahora reactores de
proceso continuos. El agua y la grasa se introducen en una columna de división a
contracorriente a 5-6 MPa ya 250ºC 260ºC, dando lugar a una solución al 15% de

17
 glicerol en agua conocida como sweetwater. Este glicerol se comercializa como
saponificación al 88% Crudo o hidrólisis glicerol.

C) TRANSESTERIFICACIÓN:
El glicerol crudo natural de la misma calidad se puede obtener de la
transesterificación continua de aceites y grasas a sus ésteres metílicos.

D) SAPONIFICACIÓN:
La división de las grasas por saponificación del aceite neutro es un método
tradicional: se usan carbonatos alcalinos o alcalinos cáusticos, como en la
producción de jabón. También es posible el uso de hidróxido de calcio en forma de
leche de cal.

10.2 PRODUCCIÓN DE CLORURO DE ALIL:

El primer glicerol sintético fue producido en 1943 por IGFarben en Oppau y Hydebreck y
en 1948 por Shell en Houston, Texas. El cloruro de alilo producido se oxida con hipoclorito
a diclorhidrina, que luego se convierte sin aislamiento a epiclorhidrina mediante cierre de
anillo con calcio o hidróxido de sodio. La hidrólisis en glicerina se lleva a cabo con
hidróxido de sodio o sodio carbonato. Se hidroliza la epiclorohidrina a 80-200ºC con una
solución acuosa al 110-15% de hidróxido de sodio o carbonato de sodio a presión
atmosférica o sobrepresión. El rendimiento de solución de glicerol diluida (10-25%) es>
98%. La solución contiene 5- 10% de cloruro de sodio y menos de 2% de otras impurezas.
El glicerol se trata finalmente más para eliminar las impurezas coloreadas y el material
oloroso, esto se puede realizar por ejemplo con carbón activado.

10.3 PRODUCCIÓN DE OXIDO DE PROPENO:

La preparación a partir de óxido de propeno no utiliza cloro. El propeno se epoxide en
óxido de propeno, que se isomeriza después a alcohol alílico mediante el procedimiento de
progil. Una segunda epoxidación se lleva a cabo con ácido peracético, y el glicidol
resultante se hidroliza a glicerol.

10.4 FERMENTACIÓN DEL AZÚCAR

La formación de glicerol por fermentación de alcohol se descubrió en 1858 por pastos. El
uso industrial se hizo posible una vez entendido el mecanismo; La fermentación podría
interrumpirse a la etapa de gliceraldehído 3-fosfato con carbonato sódico o con sulfitos
alcalinos o alcalinotérreos.Después de la reducción a fosfato de glicerol, se obtiene glicerol
con un rendimiento hasta el 25% mediante hidrólisis. El proceso es económicamente sin
importancia.

10.5 HIDROGENACIÓN DE LOS CARBOHIDRATOS

La hidrogenación de polialcoholes naturales tales como celulosa, almidón o azúcar conduce
a una mezcla de glicoles, que pueden separarse por destilación. El catalizador utilizado en
alta temperatura incluye níquel, cobalto, cobre, cromo y tungsteno, así como óxidos de
algunos de los lantánidos. La glicerina cruda producida es pobre en calidad y requiere
drásticos y costosos métodos de refinado.

10.6 OTROS PROCESOS NO COMERCIALES

a) La producción fotográfica de glicerol junto con otras biomasas es posible por
medio de energía solar y algas.

18
 b) Otro proceso sintético implica la hidrogenación catalítica del monóxido de
carbono.
c) Desde 1969 se suspende un proceso basado en la fabricación de glicerol sintético
a partir de melaza invertida a través de sorbitol.

IX. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Se ha demostrado que cuando las grasas y aceites grasos son hidrolizados con agua o saponificados
con álcalis en presencia de agua para formar ácidos grasos en un caso y jabón en el otro, se forma
siempre glicerina. En la fabricación de jabón y glicerina por saponificación alcalina de grasas, la
glicerina se recupera comúnmente en solución en el jabón lyes.Many de estos lyes cuando se retira
de la cacerola de jabón contienen exceso de álcali que debe ser eliminado antes de la glicerina
puede ser recuperado adecuadamente. La lejía es por lo tanto hervida con materia grasa, por lo
general en hervidores separados, hasta que sustancialmente todo el exceso de álcali reacciona para
hacer más jabón, después de lo cual se envía al departamento de glicerina para el tratamiento y la
recuperación de glicerina. La lejía gastada eliminada directamente de los diferentes cambios puede
promediar alrededor del 4 al 7% de glicerina.

11.1 Purificación de la solución

Las lejías de jabón se dan tratamientos químicos y físicos que se calculan para eliminar la
mayor cantidad de impurezas objetables como sea posible al tiempo que se aclaran al
mismo tiempo. La mayor parte o la totalidad del álcali cáustico debería haber sido
eliminado en el departamento de ebullición de jabón, pero la solución contendrá una
pequeña fracción de un porcentaje de carbonato de sodio y una pequeña cantidad de jabón
soluble. La lejía puede llevarse ventajosamente casi a neutralidad con una pequeña cantidad
de ácidos minerales tales como ácido sulfúrico o ácido clorhídrico. Luego se puede agitar y
calentar o hervir con alguna sal metálica disuelta, que hace precipitados insolubles con
jabón, y con álcalis carbonatados. La adición de estos reactivos se realiza bajo control
químico de modo que se emplea suficiente para eliminar la última alcalinidad y precipitar
cualquier jabón presente como jabones insolubles, pero no quedará nada del precipitado no
utilizado. Estos materiales forman precipitados gelatinosos con álcali o con jabones
solubles, de modo que después de haber separado el precipitado por filtración en la prensa
de filtro, la lejía se clarifica así como casi neutra.

11.2 Evaporación de la solución

La lejía se evapora ahora preferiblemente en evaporadores a vacío. Con la eliminación del
agua, la concentración de glicerina y sal aumenta gradualmente hasta alcanzar el punto de
saturación de sal, después de lo cual la sal comienza a separarse. La evaporación adicional
debe realizarse en un aparato provisto para la eliminación de sales. Esto puede hacerse
continuamente mediante la retirada continua de una parte de los sedimentos desde el fondo
cónico del evaporador o intermitentemente proporcionando al evaporador un tambor de sal
por debajo con una válvula entre el evaporador y el tambor para que el contenido de sal
pueda ser eliminado a intervalos .
El tratamiento de las lejías de jabón con ácido sulfúrico y sulfato de hierro o de aluminio da
lugar a la formación de sulfato sódico que se introduce en la sal recuperada y de nuevo a las
cacerolas de jabón. El sulfato de sodio no es tan bueno para granular el jabón y los lavados
de lejía como cloruro de sodio. Aunque el empleo de ácido clorhídrico y cloruro férrico

19
para las lejías de jabón para la recuperación de glicerina es algo más caro que el ácido
sulfúrico y los sulfatos, las ventajas obtenidas pueden compensar la diferencia en el costo.
En la evaporación de las lejías de glicerina hay muy poca volatilización real de la glicerina
en las primeras etapas. En las etapas finales, al llevar el concentrado hasta la glicerina
cruda, hay una cantidad de volatilización de la glicerina que, aunque apreciable, no necesita
ser grande. A pesar de que se necesita perder muy poca glicerina por volatilización en la
concentración de glicerina a lejía de jabón En bruto, puede haber pérdidas considerables en
esta operación debido a un arrastre excesivo ya una mala separación del material arrastrado
de los vapores.

11.3 Evaporadores de glicerina

Los evaporadores de glicerina se calientan comúnmente por vapor en calandrias de tubo
dentro de la parte inferior de los evaporadores. La presión disminuida se mantiene
condensando los vapores con agua fría en una columna barométrica. Los gases no
condensables se eliminan de la parte superior de la cabeza barométrica bien con una bomba
de vacío húmeda o un extractor auxiliar de vapor. Pueden usarse muchos tipos diferentes de
evaporadores, cualquiera que sea el tipo. Debe ser tal que las superficies de calentamiento
no queden revestidas con sal. Es muy importante que se proporcionen medios para reducir
el arrastre. Por esta razón, es habitual introducir uno u otro de los diversos tipos de
"retenes" entre el evaporador y el condensador.
Los diversos tipos de glicerina bruta, ya sea de hidrólisis acuosa con o sin catalizadores, o
de jabones, no son lo suficientemente puros para la mayoría de los usos. Para obtener
buenas calidades de glicerina refinada, la glicerina cruda debe ser destilada.

11.4 Refinación de la glicerina:

La glicerina hierve a 290ºC a presión atmosférica. En general se afirma que la glicerina que
hierve a esta temperatura va acompañada de descomposición. Esto probablemente no es
correcto o, en cualquier caso, la descomposición es apreciable si se excluye eficazmente el
aire y si se evita el sobrecalentamiento local y si existe un buen exceso de vapor en todo
momento.
Existe una diferencia tan grande en los puntos de ebullición de la diferencia de agua y
glicerina de aproximadamente 190ºC a presión atmosférica, que la separación del vapor de
agua de la glicerina se ha practicado durante mucho tiempo por condensación fraccional.
La destilación de glicerina con vapor abierto a presión atmosférica está a alta temperatura y
si se recoge un condensado concentrado, cualquier vapor no condensado contiene
necesariamente un gran porcentaje de glicerina de manera que sólo se hace una separación
pobre y cualquier intento de recuperar toda la glicerina requiere la Condensación de todo el
vapor directo empleado junto con al menos una parte sustancial de la glicerina.
Es probable que la mayor mejora en el refinamiento de la glicerina provenga del uso
conjunto del vapor de chorro directo y la disminución de la presión en conjunción con el
calentamiento indirecto del vapor de todos los contenidos inmóviles.
La destilación con vapor directo a presión reducida dio resultados grandemente mejorados
tanto en la calidad de la destilación como en la facilidad y profundidad de la separación.

20
Flow sheet de la refinación de la glicerina

Figura Nº8 : Flow Sheet – Destilación de Glicerina.

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

21
 X. BALANCE DE MATERIA

Los valores indicados en el siguiente balance son en kg/día. Todos los valores se multiplicarán por
103 para obtener la cantidad real.
ALIMENTACIÓN: 1101,715 kg/día de lejía usada.

12.1 TANQUE 1:
Suponga que el 50% de la alimentación de HCl se añade al tanque
Cantidad de HCl añadida al tanque = 550,857
Material total en el tanque = 1101,715 + 550,857
= 1652,572
Material total fuera del tanque = 1652,572

12.2 PRESION FILTRO 1:

Entrada total = 1652,572
Supongamos que se alcanza el 60% de la filtración.
Por lo tanto, cantidad filtrada = 991,543

Rechazado = 661,03

12.3 TANQUE 2:
Entrada de material = 991,543
Supongamos que se añade el 50% de la alimentación de ceniza de sosa.
Cantidad de sosa añadida = 495,771
Producción total del tanque = 1487,314

12.4 PRESION FILTRO 2:

Ingreso total = 1487,314
Suponga que se consigue un 10% de filtración.
Por lo tanto, la cantidad filtrada = 148,7314
Producción total = 1338,583

12.5 EVAPORADOR:
Cantidad de glicerol presente = 7% de 1338,583
= 93,7
Cantidad de agua presente = 1338,583 – 93,7
= 1244,883
Ingreso total = 1338,583
Salida del evaporador:
Como crudo = 93,7 / 0,8
= 117,125
Como vapor = 1221,458
Producción total = 1338,583

22
12.6 DESTILADO
Entrada a la cámara:
Glicerol = 93,7
Agua = 234,425
Total = 117,125
Cantidad de vapor abierto introducido = 7230,216
Total general = 7347,341
Salida de la cámara:
Glicerol  93,7  0,98
= 91,826
Agua = 1,874
Vapor = 7230,216
Total = 7323,916
En la base = 23,425
Total general = 7347,341

12.7 CONDENSADOR BAROMÉTRICO:

Entrada al condensador = 1338,583
Cantidad de entrada de agua = 111,6945
Ingreso total = 1450,2775
Salida del condensador barométrico:
Suponga que se obtiene una condensación del 90% en el condensador
Por lo tanto, cantidad de condensación  0,9  1338,583
= 1204,725
borde de salida  vapor condensado  agua
= 1204,725 + 111,6945
= 1316,4195
Vapor no condensado = 22,1635
Total = 1450,2775

12.8 CONDENSADOR PRINCIPAL:

Entrada al condensador:
Glicerol = 91,826
Agua = 1,874
Agua fría = 2043,1872
Total = 2136,8872
Salida del condensador:
Suponga una condensación al 100% del vapor de glicerol
Glicerol = 91,826
Agua = 1,874
Agua fría circulada = 2043,8872
Total = 2136,8872

12.9 DESODORIZADOR:
Entrada al desodorante = 93,7 que contiene 98% de glicerol
Suponiendo que se pierde el 1% de pienso

23
 Por lo tanto cantidad perdida = 0,937
Salida del desodorante = 92,763

12.10 DECOLORIZADOR
Entrada al decolorante = 92,763
Se añade 10% de la alimentación de carbón activado
Cantidad de carbón activado añadido  0,1  92,763
= 9,2763
Producción total del decolorante = 10,204

12.11 PRESION FILTRO 3:

Entrada al filtro prensa = 102,04
Rechazado = 2,04
Salida del filtro prensa = 100

XI. BALANCE DE ENERGÍA

13.1 EVAPORADOR:
 Calor requerido   Calor necesario 
Calor suministrado por vapor   +  
 para hervir la lejía gastada   para vaporizar la glicerina 
Por lo tanto, WS λS  mCP Δt1  m1λ
λ S - calor latente del vapor de entrada al primer efecto = 2257,86 kJ/kg
WS - caudal másico del vapor de entrada
M - caudal másico de alimentación al primer efecto = 55774 0,3 kg/h
CP de calor específico de lejía = 2,41 kJ/kgºC
M1 - caudal másico de glicerina = 3904,17 kg/h
λ - calor latente de solución de glicerina = 6987,46 kJ/kg
WS  2257,86  55774,3  2, 41   21,54     3904,17  6987, 46 
WS  5,153kg/s
Por lo tanto, se requiere una cantidad de vapor = 5,153 kg/s

13.2 CONDENSADOR BAROMÉTRICO:

Vapor que entra en el condensador m = 55774,3 kg/h
Temperatura de entrada de agua fría = 30ºC
Temperatura de salida del agua = 50ºC
m W CP Δt  mλ
m W - caudal másico de agua
CP calor específico de agua = 4,187 KJ / kg C
λ- calor latente del vapor de glicerina = 6987,46 kJ/kg
m W  4,187   50  30   55774,3  6987,46
m W  4653,937 kg/h
Por lo tanto, la cantidad de agua fría requerida = 4653,937 kg/h

24
 13.3 DESTILADO:
Cantidad de glicerina = 93700 kg/día
= 7808,3 kg/h
Calor latente de glicerina λ  6987,46 kJ/kg
Calor necesario para vaporizar la glicerina = mλ
= 7808,3 × 6987,46
= 5456,0183×104 kJ/h
Cantidad de agua = 23425 kg/día
= 1952 kg/h
Calor latente de agua λ = 1965 kJ/kg
Calor necesario para vaporizar agua = mλ
= 1952 × 1965
 3835,680  103 kJ/h
Por lo tanto, se requiere calor total = 5839,5863 × 104 kJ/h
Ahora tomando vapor sobrecalentado a 200ºC
Calor latente de vapor a 200ºC λ = 1938,4 kJ/kg
Ahora Q  mS λ
mS - caudal másico de vapor

Así 5839,5863  10  1938, 4  mS

4

mS  30125,9kg/h
      7230216 kg/día

13.4 CONDENSADOR PRINCIPAL:

Calor de vaporización de glicerina λ = 18170 cal./mol
 18170  4,18  92 J/kg
 6987, 46kJ/kg
Cantidad de calor eliminado del vapor Q  m  λ
= (7652/3600) × 6987,46 × 1000
= 14852,23 kJ/s
 m  W  CP  t   m  G  λ
 m  W  4,187   35  20   14852, 23kW
 m  W   14852, 23  1000  /  4,187  15 
 m  W  236, 48kg/s
Cantidad de agua requerida  236, 48 kg/s

XII. CONTROL DE POLUCION Y SEGURIDAD:

14.1 Protección del medio ambiente:

25
Ecológicamente el glicerol no presenta problemas especiales. La discusión sobre la protección
del medio ambiente se limita a los procesos industriales basados en grasas y aceites y en la
epiclorhidrina, porque sólo estos procesos se refieren a problemas de contaminación ambiental.

14.2 Producción de grasas y aceites

14.2.1 Plantas de producción:

No se requieren medidas especiales de protección para el trabajo del glicerol crudo natural
con la tecnología seguida.
14.2.2 Emisiones gaseosas:
Ciertas medidas son necesarias para prevenir la contaminación atmosférica por olores
durante el almacenamiento y la purificación del glicerol bruto nativo. Los vapores de escape
de los respectivos tanques y unidades de proceso deben ser extraídos y tratados.
14.2.2 Residuos:
Los residuos de oligómeros de glicerol superiores y sales inorgánicas que quedan de la
evaporación y la destilación son solubles en agua y deben tratarse adicionalmente o
eliminarse adecuadamente.

14.3 Producción de epiclorhidrina:

Se deben tomar extensas medidas de protección para permitir una manipulación adecuada de la
epiclorhidrina debido a las propiedades peligrosas de este material

14.3.1 Plantas de producción:

Las plantas de producción deben ser a prueba de explosión para evitar la ignición de la
epiclorhidrina. La manipulación de la epiclorhidrina exclusivamente en un sistema cerrado
garantiza la protección del personal.

14.3.2 Emisión gaseosa:

La epiclorhidrina y los materiales orgánicos que los acompañan en los gases de escape
procedentes de la hidrólisis de la epiclorhidrina pueden eliminarse, p. Por adsorción sobre
carbón activado.

14.3.3 Aguas residuales:

Contaminado con epiclorhidrina puede ser tratado con, convirtiendo de este modo la
epiclorhidrina a glicerol. Existen regulaciones en varios países en relación con la
purificación de gases de escape y de aguas residuales así como medidas para la protección
del personal de la planta.

14.3.4 Residuos:
Deben tratarse los residuos de la columna de evaporación y destilación. El proceso elegido
no requiere medidas especiales de protección ya que no se producen productos nocivos por
el proceso, por otra parte, se forma acetona, por producto tanto de peróxido de hidrógeno
como de producción de alcohol alílico en cantidades bastante grandes.

26
 14.4 Propiedades ambientalmente importantes del glicerol:

14.4.1 Emisión gaseosa:

No se encuentran problemas con la emisión gaseosa debido a la baja presión de vapor del
glicerol y la falta de olor del material puro.

14.4.2 Aguas residuales:

El glicerol no plantea ningún problema para las aguas residuales porque es completamente
biodegradable en las plantas de tratamiento de aguas residuales, el glicerol no se considera
un peligro para el suministro de agua en algunos países, sin embargo su presencia en las
aguas residuales está sujeta al pago de derechos debido a su alta demanda de oxígeno: = 127
mg de O2 por gramo: DBO = 780 mg de O2 por gramo.

14.5 Almacenaje y transporte:

14.5.1 Almacenamiento:
El glicerol es estable cuando se almacena por debajo de 100ºC: no es corrosivo y
presenta poco riesgo de inflamación debido a su alto punto de inflamación. El
glicerol anhidro no corroe el acero, pero el tanque de almacenamiento de acero al
carbono debe ser protegido por revestimiento para evitar oxidación por humedad
residual Por lo tanto, el glicerol se almacena en tanques de acero inoxidable de
aluminio.
14.5.2 Transporte:
El glicerol se envía en camiones cisterna, contenedores y tambores.
En acero inoxidable, acero galvanizado o recubierto de resina se utiliza para
tambores: para los tambores pequeños también se emplea plástico.
14.5.3 Toxicología y salud ocupacional:
El glicerol no es dañino para la salud. La ingestión incluso de grandes cantidades no
causa daño a los seres humanos.
El uso de glicerol como aditivo alimentario está permitido en la mayoría de los
países, en particular los de la CEE y los Estados Unidos. En contacto con glicerol
no diluido es posible una ligera irritación de la piel o de las mucosas, ya que el
glicerol fuertemente higroscópico extrae agua de la piel.

XIII. DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

Después de que los diagramas de flujo del proceso estén terminados y antes de la tubería detallada,
el diseño estructural y eléctrico puede comenzar, la disposición de unidades de proceso en una
planta y el equipo dentro de estas unidades debe ser planeado. Esta disposición puede desempeñar
un papel importante en la determinación del coste de construcción y de fabricación y, por lo tanto,
debe planificarse cuidadosamente, prestando atención a los problemas futuros que puedan surgir.
Puesto que cada planta difiere en muchas maneras no hay disposición ideal de la planta. Sin
embargo, el diseño adecuado en cada caso incluirá la disposición del área de procesamiento, área de
almacenamiento y áreas de manejo en una coordinación eficiente y con respecto a los factores
siguientes.
1) Desarrollo o adición de nuevos sitios al sitio previamente desarrollado

27
2) Tipo y cantidad de productos a producir
3) Tipo de proceso y control del proceso
4) Conveniencia y accesibilidad operacionales
5) Distribución económica de servicios y servicios
6) Tipo de edificio y requisitos de código de edificio
7) Consideraciones sobre salud y seguridad
8) Problemas de eliminación de residuos
9) Equipos auxiliares
10) Espacio disponible y espacio requerido
11) Carreteras y caminos ferroviarios
La disposición de la planta es como se muestra en la página siguiente.

28
Lay Out de la planta

Figura Nº 9 : zona de la planta refinadora de glicerina

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]

29
Identificación de zonas

Figura Nº10: Identificación de zonas del Lay Out.

Fuente: [ CITATION PÉR14 \l 3082 ]
Detalles de la zona disponible para con la distribución correspondiente de los sistemas para la
producción de glicerina refinada

30
Distribución en planta del proyecto

Figura Nº 11 : Utilización de zona

31
Detalle de zona de procesamiento de glicerina.

Figura Nº.12: Detalle de zona productiva con módulo de procesamiento, tanques y zona de cargadero.

32
Detalle de las dependencias de control y anexas.

Figura Nº 13: Detalle de portería, sala de control, laboratorio, baños y vestuario

33
ANEXO
1. DISEÑO DE UN EFECTO TRIPPLE EVAPORADOR DE ALIMENTACIÓN
PARA LA CONCENTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE GLICEROL:

Diseño: La solución de glicerol debe concentrarse de 7% en peso a una concentración final de 80%
en peso. La alimentación está disponible a 50993 kg/h y 27ºC. El vapor se suministra a 103,66 kPa
(abs.) Al primer efecto y se mantiene un vacío de 74,2 (abs.) mmHg en el último efecto. Las
pérdidas de calor por radiación y por entretenimiento se descuidan. Se supone que el condensado
entra en cada efecto a su temperatura de saturación.

Glicerol en la alimentación = 50993  0,07

= 3569,51kg/h
Velocidad de alimentación WF = 50993/3600
= 14,16 kg/s
Salida inferior desde el tercer efecto = 3569,51/(0,8  3600)
= 1, 24 kg/s
Evaporación total = 14,16  1, 24
= 12,9 kg/s
Suponiendo una evaporación igual en todos los tres efectos.
W1 - Velocidad de evaporación en el primer efecto
W2 - Velocidad de evaporación en el segundo efecto
W3 - Velocidad de evaporación en el tercer efecto
W1  W2  W3  (12,9 3)  4,3kg/s
Salida desde el primer efecto = WF  W1
= 14,16  4,3
= 9,86 kg/s
Salida del segundo efecto = WF  W1  W2
= 14,16  4,3  4,3
= 5,56 kg/s
Salida desde el tercer efecto = WF  W1  W2  W3
= 14,16  4,3  4,3  4,3
= 1, 26 kg/s
Concentración de glicerol en la salida del primer efecto = (14,16  0,07) 9,86
= 10 wt%
Concentración de glicerol en la salida del segundo efecto = (14,16  0,07) 5,56
= 0,178
= 17,8 wt%

34
Concentración de glicerol en la salida del tercer efecto = (14,16  0,07) 1, 26
= 0,79
= 79 wt%
Temperatura de saturación del vapor de entrada TS  100°C
Punto de ebullición del agua en el tercer efecto = 12°C
Diferencia de temperatura = 100  12
= 88°C

2. RIESGO DE EBULLICIÓN PARA SOLUCIÓN DE GLICEROL

1) BPR para el tercer efecto a 79 Wt% en peso de glicerol = 10,4°C
2) BPR para el segundo efecto a 17,8 Wt% en peso de glicerol = 1,5ºC
3) BPR para el primer efecto a 10 Wt% en peso de glicerol = 0,5°C
Suma de la BPR de la solución de glicerol = 10,4 + 1,5 + 0,5
= 12,4 ° C
Diferencia de temperatura efectiva = 88 - 12,4
= 75,6 ° C
Ahora suponemos que la cantidad de transferencia de calor del vapor a la solución es la misma en
todos los tres efectos, es decir, Q (transferencia de calor en el primer efecto) = Q (transferencia de
calor en el segundo efecto) = Q (transferencia de calor en el tercer efecto)

3. COEFICIENTE GENERAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Debido a que es un evaporador de efecto vertical, el coeficiente global de transferencia de calor
puede asumirse con seguridad como
Siguiente:
En el primer efecto U1  2325 W/m°C
En el segundo efecto U 2  1275 W/m°C
En el tercer efecto U 3  1031 W/m°C
Ahora como hemos asumido que la tasa de transferencia de calor es igual, tenemos
Q1  Q 2  Q3
(U1×A1×Δt1 )  (U 2 ×A 2 ×Δt 2 )  (U3 ×A3 ×Δt 3 )
Diseñamos el evaporador de efecto triple de tal manera que el área de calentamiento en todos los
tres efectos es la misma

35
 A1  A 2  A 3
U1×Δt1  U 2 ×Δt 2  U 3 ×Δt 3
Δt 2 / Δt1  U1 / U 2
 2352 / 1275
 1,8
Δt 3 / Δt 2  U 2 / U 3
 1275 / 1031
 0,6
Δt1  Δt 2  Δt 3  75,6°C
0,6 Δt 2  Δt 2  0,6Δt 2  75,6°C
Δt1  32,3°C
Δt 2  21,54°C
Δt 3  21,64°C

4. PUNTOS DE EBULLICIÓN ACTUALES EN CADA EFECTO

Primer efecto:
T1  TS  t1
 100  21,54
 78,54°C
Segundo efecto:
T2  T1  (BPR)1  t 2
 78,5  0,5  32,3
 45,7°C
Tercer efecto:
T3  T2  (BPR) 2  t 3
 45,7  1,5  21,64
 22,56°C

Efecto 1 (°C) Efecto 2 (°C) Efecto 3 (°C) Condensador (°C)

TS  100 T1  78 T2  44,2 T3  12,16
T1  78,5 T2  45,7 T3  22,56

5. BALANCE DE CALOR
5.1 PRIMER EFECTO:
WS  λS  WF H F  W1H1  (WF  W1 )h1

Calor latente de vapor λs  2257,86kJ/kg

36
HF   Cpf  (Tf  0)
Entalpía de la alimentación a la temperatura de entrada (27ºC)
 (0,576  4,18)  27
 65kJ/kg
H 2S  (C P ) vapor   BPR1  supercalentado
H1 - Entalpía de vapor que sale del primer efecto =
 2640  (1,884  0,5)
 2487 kJ/kg

H2S - Entalpía del vapor a 78ºC = 2640kJ/kg

(CP )vapor
a 78°C = 1,884 kJ/kg
h1 - Entalpía de salida desde el primer efecto a 78,5ºC = CP1  (t1  0)
 0,65  4,18  78,5
 213,28kJ/kg
WS  (2257,86)  (14,16  65)  (W1  2487)  (14,16  W1 )  213, 28
WS  (2257,86)  2273,7W1  2099,6
WS  W1  0,93
(1)
5.2 SEGUNDO EFECTO:
W1λ1  (WF  W1 )h1  W2 H 2  (WF  W1  W2 )h 2

Calor latente de vapor a 78ºC 1  H1  h 2S

 2487  325
 2162kJ/kg
H3S - Entalpía del vapor de vapor a 44,2ºC = 2580 kJ/kg
H 3S  (C P ) vapor   BPR 2  supercalentado
H2 - Entalpía de vapor dejando el segundo efecto =
 2580  (1,884  1,5)
 2583kJ/kg

h2 - Entalpía de salida del segundo efecto a 45,7ºC = CP2  (t 2  0)

 0,6  4,18  45,7
 114,62kJ/kg
W1  2162  (14,16  W1 )  213,28  (W2  2583)  (14,16  W1  W2 ) 114,62
2063,34  W1  1397  2468,38  W2
W1  0,667  1,196  W2
(2)
5.3 TERCER EFECTO:
W2 λ 2  (WF  W1  W2 )h 2  W3H3  (WF  W1  W2  W3 )h 3

Calor latente de vapor a 44,2ºC 2  H 2  h 3S

= 2583 – 190
=2393 kJ/kg
H4S -Entalpia de vapor de vapor a 12,16ºC = 2523 kJ/kg
H  (C P ) vapor   BPR 3  supercalentado
H3 -Entalpia de vapor dejando el tercer efecto = 4S
= 2523 + (1,884  10,4)
= 2543 kJ/kg
Cp3   t 3  0 
h3 - Entalpía de salida del tercer efecto a 22.56ºC =
= 0,57  4,18  22,56

37
=53,75 kJ/kg
W2  2393  (14,16  W1  W2 )  114,62  W3  2543  (14,16  W1  W2  W3 )  53,75
2393  W2  60,87  2489,25  W3  861,92
W2  0,370  1,067  W3  0,026  W1
(3)
W1  W2  W3  12,9kg/s
(4)
Resolviendo las ecuaciones '(1), (2), (3) y (4) obtenemos:
WS = 5,153 kg/s
W1 = 4,223 kg/s
W2 = 4,089 kg/s
W4 = 4,588 kg/s

Ahora, Q1 = WS λ S
=11634,75 kJ/s
Pero Q1  U1A1t1
Por lo tanto A1 = (11634,75  10 ) / (21,54  2325)
3

2
= 232,32m
Q 2  W1λ1
 9130,13kJ/s

Pero Q 2  U 2 A 2 t 2
Por lo tanto A 2 = (9130,13  10 ) / (32,3  1275)
3

 228m 2
Q3  W2 λ 2
 9784,98kJ/s

Pero Q3  U3 A3 t 3
Por lo tanto A3 = (9784,98  10 ) / (21,64  1031)
3

 235m 2
Por lo tanto, las áreas obtenidas están dentro del rango aceptable de 5% de diferencia
Por lo tanto, el área promedio por efecto del evaporador es de 232 m 2.

5.4 Detalles del tubo:

Los diámetros más generalmente usados varían desde el diámetro exterior de 1,25 a 2,00
pulgadas y las longitudes más generalmente usadas de los tubos varían de 4 a 15 pies.
Elegimos 5/4 pulg. Diámetro nominal, horario 80, tubos de latón de 10 pies de longitud. Por
lo tanto Diámetro exterior do = 42,164 mm
Diámetro interior di = 32,46 mm
Longitud L = 10 ft
= 3,048 m
Paso de tubo (Δ) PT = 1, 25  d 0

38
 = 1, 25  42,164
= 52,705 mm
Superficie de cada tubo a = πd 0 L
=   52,705  10  3,048
3

2
= 0,4037 m
Número de tubos necesarios Nt = A/a
= 619
Área ocupada por tubos = t   T T
N × 1 2 ×P ×P ×sinα
3 2
= 619  0,5  (52,705  10 )  0,866
= 0,7445 m2
Donde   60
Pero el área real es más que esto. Por lo tanto, esta área se dividirá por un factor que varía
de 0,8 a 1,0.
Elijamos este factor como 0,9.
Por lo tanto, se requiere un área real = 0,7445/0,9
= 0,827 m2
El área de la depresión central se toma como 40 a 70% del área total de la sección
transversal de los tubos. Tomemos como 50%.
0,5   N t  (π/4)  d 02 
Por lo tanto el área de tubo de bajada =
0,5  619  (π/4)  (0,04216) 2 
=
= 0,432 m 2
(4  0, 432) 
Diámetro del tubo de bajada =
=0,742 m
Área total de la chapa tubular en el evaporador = área de la bajada + área ocupada por los
tubos
= 0,432 + 0,827
= 1,259 m2
(4  7,1025) 
Así, el diámetro de la lámina de tubo =
=1,27 m

6. DISEÑO MECÁNICO DEL EVAPORADOR:

Tome el evaporador vertical estándar del tubo corto (tipo del calendria)
Datos:
Tambor del evaporador que funciona bajo vacío a 0,4163 bar
Cantidad de agua a evaporar = 15480 kg/h
Superficie de calentamiento requerida A = 232 m 2
El vapor está disponible para el primer efecto a una presión de 1,03 bar.
Densidad del líquido (10 wt% glicerol) = 1019 kg/m3
Densidad del vapor de agua = PM/RT

39
 = (0, 4163  10  18) (8314  351)
5

3
= 0, 258kg/m
Presión de diseño = 5% extra de la presión máxima de trabajo
= 1,05  1,03
= 1,082 bar
=1,103 kgf/cm2

Material:
Evaporador - acero al carbono bajo
Tubos de latón
Tolerancia admisible para acero de bajo contenido de carbono = 980 kg/cm 2
Módulo de elasticidad para acero bajo carbono = 19  10 kg/cm
5 2

Módulo de elasticidad para latón = 9,5  10 kg/cm

5 2

Cabeza cónica en la parte inferior

Ángulo del cono - 120º
Cabeza cónica en la parte superior
Ángulo del cono - 120º

1) Grosor de la hoja de Calendria:

El espesor viene dado por

t S  (PD0 )/(2fJ  P)
 (1,103  1270) / [(2  980  0,85)  1,103]
 0,84 mm
El espesor real debe ser mucho más para permitir la corrosión y dar rigidez a la carcasa.
Por lo tanto, puede tomarse como t S  10 mm

2) Grosor de la lámina del tubo:

Para encontrar el espesor de la lámina del tubo
K  [E S  t S  (D 0  t S )] / [E t  N t  t t  (d 0  t t )]
ES = módulo elástico de la concha
E t = módulo de elasticidad del tubo
D0 - diámetro exterior de la cáscara = 3 m
d 0 - diámetro exterior del tubo = 60,325 mm
TS - espesor de la carcasa = 12 mm
Tt - grosor de la pared del tubo = 5,5 mm
N t - número de tubos en concha = 2108

Por lo tanto K  [19  10  12  (1270  10)] / [9,5  10  619  4,85  (42,164  4,85)]
5 5

= 0,027

40
F  [(2  K)/(2  3  K)]
[(2  0,027)/(2  3  0,027)]
=
= 0,99
El espesor efectivo de la chapa tubular viene dado por
t ts = FD 0 [(0, 25  P)/f ]
0,99  1270  [(0, 25  1,103) / 980]
=
= 21 mm
Con tolerancia a la corrosión el grosor puede ser de 25 mm.

3) Compruebe el grosor del tubo:

El grosor del tubo viene dado por

t t  Pd i / (2fJ  P)
2
El esfuerzo admisible para latón = 538kg/cm y J  1
Por lo tanto t t  (1,103  32, 46)/[(2  538  1)  1,103]
= 0,033 mm
Pero siempre que el espesor sea de 4,85 mm. Por lo tanto, los tubos elegidos tienen
suficiente resistencia para soportar las condiciones de operación.

4) Diámetro del tambor del evaporador:

Las ecuaciones siguientes ayudan a determinar el diámetro del tambor. El diámetro del
tambor puede ser el mismo que el del calendario. Sin embargo es necesario comprobar el
tamaño desde el punto de separación de arrastre satisfactoria.
R d  (V/A) 0,0172  {(ρ1  ρ V ) / ρ V } 
Donde V - caudal volumétrico del vapor en m3/s
A - sección transversal del tambor
Para los tambores con malla de alambre como dispositivo separador de arrastre, Rd se
puede tomar como 1,3.
A  V/  R d  0,0172  {(ρ1  ρ V )/ρ V } 

 [15480 / (3600  0, 258)] 1,3  0,0172  {(1019  0, 258) / 0, 258} 

 11,87m 2
Por lo tanto, el diámetro del tambor
Que es muy grande y por lo tanto teniendo el diámetro del tambor igual que el de
calendria.i.e 1.27m
La altura del tambor se puede tomar como 2 a 5 veces del diámetro de la lámina del tubo.
Así, la altura del tambor = 2  1, 27
= 3,89 m
5) Grosor del tambor:

41
El tambor funciona a 0,4163 bar. Por lo tanto, el diseño se basa en una presión externa de
1,7856kg/cm2
(Presión de diseño).
Suponga un grosor de 15 mm.
La presión externa crítica es dada por
Pc  [2, 42  E  (t/D 0 ) 2,5 ] / [(1  μ 2 )3 4  {(L/D0 )  0, 45  (t/D0 ) 0,5 }]
 [2, 42  19  105  (10/1290) 2,5 ] / [(1  0, 32 2 ) 3 4  {(3810/1290)  0, 45  (10/1290)0,5 }]
 8, 96 kg/cm 2
Pa  Pc/4
 2, 24 kg/cm 2
Según la norma IS-2825 (Apéndice F)
L/D0  3,81 / 1, 27
=3
D0 /t  1270 / 10
=85
Por lo tanto, el factor B = 10878
Pa  B / [14, 22  (D 0 /t)]
 10878 / [14, 22  85]
 9 kg/cm 2
Aquí Pa es mayor que la presión de diseño.
Suponga un grosor de 15 mm.

6) Cálculo de la brida:

Material de la brida = IS: 2004 - 1962 clase 2

Acero para pernos = 5% de acero Cr Mo
Material de la junta = composición del amianto
Diámetro exterior del calendario = 1290 mm
Grosor de hoja de caléndria = 10 mm
Diámetro interior del calendario = 1270 mm
Tolerancia admisible del material de brida = 100 MN/m 2
Tolerancia admisible para el material de empernado = 138 MN/m 2
Determinación del ancho de la junta

d 0 / di  [(y  Pm)/{y  P(m  1)}]0,5

Suponiendo un grosor de junta de 3,2 mm
Por lo tanto y  11,0 m  2 P  0,11MN/m
2

d 0 / di  [(11  0,11 2) / {11  0,11  (2  1)}]0,5

 1,005
Sea di de la junta igual a 1300 mm, es decir, 10 mm más grande que el diámetro del
calendario, entonces
d0 = 1,3065 m
Ancho mínimo de la junta 2b = (1,3065 - 1,300)/2

42
 3
= 3, 25  10 m
Ancho de asiento de la junta básica, b0  12 / 2
= 6,0 mm
El diámetro en la ubicación de la reacción de carga de junta es, G  d i  N
 1300  (3, 25  103 )
 1300 mm
Estimación de cargas de tornillo

Carga por presión de diseño

H  (π/4)G 2 P
 (π/4)  (1,3) 2  0,11
 0,15MN
Carga para mantener la junta apretada durante el funcionamiento
Hp  πG(2b)mP
=π  1,3  (3,25  103 )  2  0,11
 2,92  103 MN
Carga de funcionamiento total W0  H  Hp
 0,15  2,92  103
 0,153MN
Carga de la junta del asiento bajo atornillado Wg  πGby
 π  3,046  (3,25  103 /2)  11
=0,17 MN
Wg
Aquí es mayor que W0 y, por tanto, controlando la carga = 0,17 MN

Cálculo del área mínima de atornillado:

A m  A 0  Wg /S0  0,17/138
 1, 23  103 m 2
Considere el tamaño del tornillo como M 20  2
4
Por lo tanto, el área de la raíz = 2  10 m
2

3 4
Número de tornillos necesarios = (1, 23  10 ) / (2  10 )
=8
Grosor de la brida:

Un valor aproximado del espesor de la brida puede ser dado por

t F  G {P/(kf )}
Dónde,
k  1 / [0,3  {(1,5Wm h G )/(HG)}]

43
Wm - carga total del perno = 1,2894 MN
h G  (B  G)/2
Donde B es el diámetro mínimo del círculo de tono.
B  G  12  (2  20)
 1300  12  40
 1352m
Por lo tanto h G  (1352  1300)/2
= 26
H = 1,25 MN
= 127421 kg
G = 1300 mm
Por lo tanto k  1 / [0,3  {(1,5  131437,31  26) / (127421 1300)}]
= 3,02
t f  1300 {1,103 / (3,02  1019)}
Por lo tanto
= 24,61 mm
Por lo tanto, utilice un espesor de 30 mm incluyendo la tolerancia a la corrosión.

7) Diseño del soporte:

Datos:
Diámetro del recipiente = 1270 mm
Altura del buque = 3,81 m
Distancia entre el fondo del recipiente y la cimentación = 1000 mm (supuesto)
Densidad de acero al carbono = 7820 kg/m3
Densidad de latón = 8450 kg/m3
Presión del viento = 128,5 kg/m2
Número de corchetes = 4
Diámetro del círculo del perno = 3,15 m
Altura del soporte desde el cimiento = 2,25 m
Resistencia admisible para el acero estructural (IS - 800)
Tensión = 1400 kg/cm2
Compresión = 1233 kg/cm2
Flexión = 1575 kg/cm2
Para determinar el peso del recipiente con contenido:
Peso del tambor de vapor = πdLtρ
 π  1, 27  3,81  0,015  7820
W1  1783kg

Peso de los tubos W2  (π/4)N t (d 0  d i )Lρ

2 2

 (π/4)  619  (0,0422 2  0,032462 )  3,048  8450

 9150 kg

Peso de la chapa tubular W3  2(π/4)DS tρ

2

44
  (π/4)  1, 27 2  0,025  7820  2
 9150 kg
Por lo tanto, el peso total W  W1  W2  W3
= 10728 kg

a) Placa base:
Tomando el tamaño adecuado de la placa base, a = 140 mm, B = 150 mm
La carga total de compresión máxima está dada por
P  [{4PW(H  f )} / (nD b )]  [W/n]
Donde Pw - fuerza total que actúa sobre el buque debido al viento = kPhD0
k  0,7
2
P - presión del viento = 128,5 kg/m
h – altura = 3,81 m
Así PW  0,7  128,5  3,81  1, 27
= 435,2 kg/m2
H - altura del vaso sobre la base = 1,27 m
f - autorización del buque desde la fundación = 0
n - número de corchetes = 4
D b diámetro del círculo del perno = 1,65 m
Por lo tanto, la carga de compresión,
P  [{4  435, 2  (1, 27  0)} / (4  3,15)]  [10728 / 4]
 2857 kg
Presión media en la placa:
Pav  P/(aB)
 2857/(14  15)
 13,6 kg/cm 2

Pero f  0,7 Pav (B /T1 )  {a / (a  B )}

2 2 4 4 4

 0,7  13,6  (152 /T12 )  {14 4 / (14 4  154 )}

 997, 2 / T12

Por lo tanto T1  997,2 / 1575

2

 0,63mm
T1  0,8mm
Utilice una placa de 6 mm de espesor.

b) Placa de la Web:
Momento de flexión de cada placa = (19532, 25 / 2)  {(3,15  3) / 2} 100
= 73246 kg cm
Estrés en el borde = f = (3  P  C) / (T2  h 2 )

45
 = (73246 / 0,707) / (T2  14  14)
1575  528,58/T2
Por lo tanto
T2 se puede tomar como de 4 a 6 mm.

c) Soporte de columna:
Se propone utilizar una sección de canal como columna.
Tamaño 150  75
Área de sección transversal = A = 20,88 cm 2
Módulo de sección = Zyy  19, 4cm
2

r = 2, 21 cm
Radio de giro = yy
Peso de la sección = 16,4 kg/m
Altura desde la cimentación = l = 2,25 m
Longitud equivalente para extremos fijos = le  1  2  2, 25  2  1,125m
Relación de esbeltez = le  r  (1,125  100)  2,21  51,0
Ahora bien, si la carga actúa excéntrica en una columna corta, la máxima flexión
combinada y tensión directa viene dada por
f  [W  (A  n)]  [(W  e)  (n  Z)]
 [71861  (20,88  4)]  [(71861  7,5)  (4  19, 4)]
 7805,73kg/cm 2
El esfuerzo de compresión admisible es
f  [W  (A  n)][1  a  (le  r)2]  [(W  e)  (n  Z)]
 [71861  (20,88  4)][1  (512  7500)]  [(71861  7,5)  (4  19,4)]
 8104,12 kg/cm 2
Los valores calculados son menores que el esfuerzo de compresión admisible y por lo tanto
el canal seleccionado es satisfactorio.

d) Placa base para la columna:

El tamaño de la columna es 150  75. Se supone que la placa base se extiende 20 mm a cada
lado del canal.
Ancho = 0,8  75  2  20
= 100 mm
Longitud = 0,95  150  2  20
= 182,5 mm
Presión de apoyo en cada placa Pb  P/(B  C)
 19532, 25 / (10  18,25)
 107,03kg/cm 2
Esto es menor que la presión de apoyo permitida para el hormigón.
Estrés en el plato = [(107,03/2)  (20 /10 )] / (t /6)
2 2 2

2 2
= 12,84/t kg/cm

46
 Pero f  1575kg/cm
2

Por lo tanto t  (12,84 / 1575)  100 mm

2 2

t  0,8152 mm
Es habitual seleccionar una placa de 4 a 6 mm de espesor.

7. CONDENSADOR:

Diseño: El condensador es un condensador horizontal diseñado para condensar 7652 kg/h de vapor
de glicerina al 98% a 1 atm pr. y 190ºC. El refrigerante utilizado es agua que se suministra en el
lado del tubo a una temperatura de entrada de 20ºC y deja a una temperatura de salida de 35ºC.
Calor de vaporización de glicerina λ  18170cal mol
 18170  4,18  92 J kg
 6987,46 kJ/kg
Cantidad de calor extraído del vapor Q  m  λ
 (7652 / 3600)  6987, 46  1000
 14852, 23kJ/s
CANTIDAD DE AGUA QUE SE CIRCULA:
(m) W  C P  Δt  (m)G  λ
(m) W  4,187  (35  20)  14852, 23kW
(m) W  (14852, 23  1000) (4,187 15)
(m) W  236, 48 kg/s
Cantidad de agua requerida = 236,48 kg/s
DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARITMICA:
LMTD = ((190  20)  (190  35)) / (ln((190  20) / (190  35)))
= (170  155) / (ln(170 / 155))
= 162,36°C
COEFICIENTE GENERAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR:
Asumir U  600 W m k
2

Área total de transferencia de calor A  Q / (U  (Δt) LMTD )

 14852, 23 / (600  162,38)
 152, 45m 2
Elija tubos de 5/4 "O.D., 16 BWG, longitud de 16 pies establecidos en un paso cuadrado de
25/16".
Área de transferencia de calor A  152, 45m
2

Número de tubos N t  152, 45 / (π  1, 25  0,0254  (4,88  0,05))

= 317
Desde la tabla de conteo de tubos,
Para el tubo O.D. de 5/4" en el paso cuadrado de 25/16"
TEMA P o S
Nº de pasos = 2

47
 El N° más cercano de tubos Nt = 310
I.D. de coraza = 889 mm
Área de transferencia de calor corregida = n  π  d  L
= 310  3,14  0,03175  4,88
= 150 m2
Corregido U  (14852,23  1000) / (150 162,38)
 614 W/m 2 k
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR LATERAL
LADO DEL VAPOR DE CONDENSACIÓN:
Temperatura del vapor que entra en = 190ºC
Temperatura media del agua = (20 + 35)/2
= 27,5ºC
Temperatura de la pared = (190  27,5)/2
=108,75°C
Temperatura de la película = (190  108,75)/ 2
= 149,38°C
Así que la propiedad del agua se toma a 149ºC
Viscosidad m  1,6  10 NS m
3 2

Conductividad térmica K  0,670 W/m°C

Densidad ρ  1175 kg/m
3

Calor especifico CP  3,05kJ/kg°C

Caudal másico por unidad de longitud = W/(N t  L)
2/3

= 7652/(3600  310  4,88)

2/3

= 9,568  10 kg/ms
3

El número de Reynolds N Re  (4  9,568  103 ) / (1,6  103 )

= 23,92
Coeficiente de película exterior h c  1,51(0,3008  1380625  9,81 / 2,56  10 ) (23,92 )
6 2/3 1/3

1808,3W/m 2 k
COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA DE CALOR DEL LADO DE TUBO:
Temperatura media del agua = 27,5ºC
Propiedades físicas del agua a 27,5ºC
Calor especifico CP 4,18kJ/kg°C
Viscosidad μ  0,9  10 Ns/m
3 2

Conductividad térmica K  0,616 W/m°C

Número de Prandtl Pr  (C P ×μ)/K
= 6,41
Velocidad de masas del agua = 236,48 kg/s

48
 a t  (n  π  0,0284) / (4  2)
 (310  3,14  0,0284) / 8
 0,0492 m 2 /paso
G T  velocidad de masa /a t
 236, 48 / 0,0492
 2806,5kg/m 2s

Diámetro interior del tubo di  1,12'

= 0,0284 m
N Re  (d i  G t )/μ
 (0,0284  4806,5  437) / (0,9  103 )
 15 192  10000
La ecuación Ditus boltern puede ser usada
Nu  0,023  (N Re ) 0,8  (Pr) 0,3
 0,023  15 192 0,8  6, 410,3
 561,17
h i  4518 W/m 2 k
CALCULADO COEFICIENTE GENERAL DE TRANFEROS DE CALOR:
1/U 0  1/h 0  1/h i  (d 0 /d i )  0,000528
 1 / 1808,3  1 / 4518  (1, 25 / 1,12)  0,000528
 0,000553  0,000247  0,000528
 0,001328
U 0  753W/m 2 k
Que es mayor que la U corregida
Por lo tanto, este valor de U es suficiente.
CÁLCULOS DE CAUDAL DE PRESIÓN:
LADO DEL TUBO:
N Re  15192
f  0,079 / (N Re )1/4
 0,004
ΔPL  (4fLv 2 /2gd i )  ρ  g
v t  G t /ρ
 4,82m/s
ΔPL  (4  0,004  4,88  4,82 2 /2  0,0284)  997
 15,920 kPa
ΔPC  (2,5/2)  ρ  v t 2
 14, 476 kPa
ΔPT  2(ΔPL  ΔPC )
 2(15,920  14, 476)
 60,8kPa

49
 Esto está dentro del límite permisible de una caída de presión máxima de 70Kpa en el lado
del tubo
Por lo tanto, esta caída de presión es aceptable.

DIMENSIONES DE LA CORAZA:
Caudal másico de glicerina = 7652/3600
= 2,13 kg/s
T  190°C
Temperatura de saturación del vapor vap
Despeje C  terreno  O.D.
= 25/16’’ – 5/4’’
=7,94 mm
Terreno Pt  25/16''
 0,04 m
a S  (I.D)  C  B/Pt
Aquí I.D. = B = DS – diámetro de la envuelta = 889 mm
a S  0,889  0,889  7,94 103 /0,04
 0,157m 2
De  4  Pt 2   π  d 02  /4  /  π  d 0 
Diámetro equivalente
 4 0,042   3,14  0,031752  /4  /  3,14  0,03175 
 0,0324 m
G S  2,13 / 0,157
 13,57 kg/m 2s
μ vap  1,1  105 Ns/m 2
A una viscosidad de vapor de 190ºC
 N Re  vap  G S  De /μ vap
 13,5  0,0324 105 /1,1
=39970
f  1,87  N Re 0,2 
 0, 225
ρ vap  2, 42 kg/m 3
Densidad de vapor
Número de deflectores N b  1  L/DS
= 4,88/0,889
= 5,5 i.e. 6
N
Por lo tanto b  5

ΔPS  2  (f  (N b  1)DS  G S2  g) / (g  D e  ρ vap )   0,5

 (0,225  6  0,889  13,57 2 ) / (0,0324  2, 42)
 3194, 4 Pa
 3,194 kPa

50
Esto también está dentro del límite permisible de una caída de presión máxima de 14 kPa
Así que esto es aceptable.

8. DISEÑO MECÁNICO DEL CONDENSADOR:

DIMENSIONES DE LA CORAZA:
Material: Acero al carbono
N° de conchas :1
Nº de pases :2
Fluido : 80% vapor de glicerina
Diámetro interno : 889 mm
Presión de trabajo : 0,1 N/mm2
Presión de diseño : 0,11 N / mm2
Temperatura de entrada : 190ºC
Temperatura de salida : 190ºC
Estrés permisible : 950 kg/cm2
DIMENSIONES DEL TUBO:
Material : Acero inoxidable (grado 10 de IS)
Número de tubos : 310
Diámetro exterior : 31,75 mm
Longitud : 4.88 m
Fluido : agua
Terreno : 39,69 mm (cuadrado)
Esfuerzo permisible : 10,06 kg/m2
Presión de funcionamiento : 1,033 kg/cm2
Presión de diseño : 1,55 kg/cm2
Temperatura de entrada : 20ºC
Temperatura de salida : 35ºC
DIMENSIONES DE LA CORAZA:
GROSOR DE LA CORAZA:
t S =  Pd  DS  /  2fJ  Pd 
  0,11 889  /   2  95  0,85   0,11
 0,61 mm
Pero el espesor mínimo de la coraza es de 6 mm
Por lo tanto, con tolerancia a la corrosión de 2 mm
Espesor de la coraza = 8 mm
DIÁMETRO DE LA BOQUILLA
M = Velocidad de masa / s
= 7652/3600
= 2,13 kg/s
Densidad ρ = 1175 kg/m3
Suponga que la velocidad es de 10 m/s
( π  d n 2  ρ  v) /4  M
dn 2   2,13  4  /  10  3,14  1175 
dn  0,015m

51
ESPESOR DE LA BOQUILLA
t n   Pd  d n  /  2fJ  P 
  0,11  15  /  2  95  0,85  0,11
 0,10 mm
Espesor de la boquilla con tolerancia a la corrosión = 5 mm
ESPESOR PRINCIPAL:
t h   Pd  R c  W  /  2fJ 


W   1/4  3   R c / R K 
1/2

R c - radio de la corona 80% de la cáscara I.D. = 711,2 mm
R K - Radio de los nudillos 10% de la cáscara I.D. = 88,9 mm
W = 1,46
t h = 0,71 mm
Usando el mismo espesor que el de la envoltura = 8 mm
ARREGLO DEL DEFLECTOR:
Deflectores transversales
Número de deflectores = 5
Espaciamiento del deflector = DS = 889 mm
Espesor de deflectores = 6 mm
Altura del deflector = 0,75 × DS
= 666 mm
BARRAS Y ESPACIADORES DE LAZO:
Para el diámetro de la envoltura DS = 889 mm
Nº de tirantes = 6
Diámetro de las varillas = 13 mm
CÁLCULO DE LA BRIDA:
Material de la brida = IS: 2004 -1962 clase 2
Acero para pernos = 5% de acero Cr Mo
Material de la junta = composición del amianto
Diámetro interno de la carcasa = 889 mm
Espesor de la caja t S = 8mm
  2  t S   889
Diámetro exterior de la carcasa
  2  8   889
 905 mm
Tolerancia admisible del material de brida = 100 MN/m 2
Tolerancia admisible del material de atornillamiento = 138 MN/m 2
ANCHURA DE ARANDELA (GASKET):
G 0 /G i   y  Pd m  /  y  p d  m  1  
1/ 2

m - Factor de arandela = 2,75

y – Mínimas dimensiones de brida= 25,5 MN/m2
G 0 /G i   25,5   0,11  2,75  / 25,5   0,11  3,75  
1/2

 1,0022

52
 Ancho mínimo de la junta N = 10 mm
Ancho de asiento básico de la junta b0 = N / 2
= 5 mm < 6,3 mm
Dejar, diámetro interior de la brida = diámetro interior de la carcaza = 889 mm
G i  889   2  8 
 905mm Gi = 889 + (2 x 8)
Ancho medio de la junta = G i  N
= 915 mm
Por lo tanto G = 915 mm
Estimación de la carga del perno:
H   πG 2 Pd  /4
Carga debido a la presión de diseño
  π  0,9152  0,11 /4
 0,072 MN
Ancho de asiento efectivo de la junta b = b0 = 5 mm ya que b < 6,3 mm
Hp  π  2b  GmPd
Carga para mantener la junta tensa bajo presión
 3,14  0,01  0,915  2,75  0,11
 0,0087MN
W0  H  H p
Carga total de trabajo
= 0,072 + 0,0087
= 0,0807 MN
Carga en la junta del asiento bajo la condición de atornillado Wb  πbGPd

 3,14  0,915  0,005  0,11

 0,367 MN
Puesto que Wb > W0, carga de control = 0,367 MN
Área mínima de atornillado:
Área total de la sección transversal del perno en condiciones de funcionamiento A m1 = W0 / Sb
Sb-tensión nominal del perno a una temperatura de diseño de 190ºC = 138 MN/m 2
Por lo tanto Am1 = 0,0807/138
= 0,000585 m2
Área de sección transversal total del perno requerida para el asiento de junta A m2  Wb / Sa
Sa-tensión nominal del perno a temperatura ambiente (30ºC) = 138 MN/m 2
Por lo tanto A m2  0,367/138
= 0,00266 m2
Como A m2  A m1 , A m  A m2  0,00266m 2
Cálculo del tamaño óptimo del tornillo:
C  2(R  g1 )  B
Selección del tornillo M  18  2
Número total de tornillos = G/(18 × 2)
= 915/36

53
 = 25
Número real de tornillos = 24
R - Distancia radial desde el círculo del perno hasta el punto de conexión del cubo y la parte
posterior de la brida = 27 mm
B - diámetro interior de la brida = diámetro exterior de la cáscara = 0,905 m
g1  g 0 /0,707 dejar g 0  8mm
g1  0,008
C  2  0,027  0,008   0,905
 0,975 m
Por lo tanto, el diámetro del círculo del perno = 0,975 m
Diámetro exterior de la brida:
A  C  diámetro del perno  0,02
 0,975  0,018  0,02
 1,013m
Comprobación de la anchura de la junta:
Superficie de la raíz-ab del perno (m2) 1,54  10  4m
2

Tolerancia de Sg para el material de empernado a la temperatura atmosférica = 138 MN/m 2

A S /πGN  15,86
Por lo tanto, b g
Desde 15,86 > 2y
La condición está satisfecha.
Cálculos del momento de la brida:
W0 = W1 + W2 + W3 (en condiciones de funcionamiento)
W1  ( πB2 Pd )/4
 (3,14  0,9052  0,11)/4
 0,071MN
W2  H  W1
H  (πG 2 Pd )/4
 (3,14  0,9152  0,11)/4
= 0,0732 MN
W2 = 0,0723  0,071
 0,0013 MN
W3  W0  H
 0,0807  0,0723
 0,0084 MN
Momento total de la brida,

54
 M 0  W1a1  W2a2  W3a3
a1   C – B  /2
 0,035 m
a 3   C  G  /2
 0,03 m
a 2  (a1  a 2 ) /2
 0,0325 m
M 0  0,071  0,035  0,0013  0,03  0,0084  0,0325
 2,78  103 MNm
Condición de atornillado:
M g  Wa3
Momento total de la brida
W  (A m  A b )Sg / 2
 0,00472  138
 0,651 MN
a 3  0,03m
M g  0,01953 MNm
Por lo tanto
 19,5  103 MNm
Mg  M0 Mg
Dado que para el momento en condiciones de funcionamiento, está
controlando.
3
Por lo tanto, M  Mg  19,5  10 MNm
Grosor de la brida:
t 2  (MC F Y)/BST
K = A/B
= Diámetro exterior de la brida / diámetro interior de la brida
= 1,013/0,905
= 1,12
y = 14
Supongamos CF = 1
Por lo tanto, el espesor 't' = 0,055 m
Espaciado real del perno BS  πC/n
  3,14  0,975  /24
= 0,128 m
Factor de corrección de tono del perno CF  [BS /(2d  t)]
1/2

 [0,128/(2  0,018  0,055)]1/ 2

 1,19

Por lo tanto CF  1,091

1/2

1/2
Espesor real de la brida = C F t

55
  1,091 0,055
 0,06 m
 60 mm

9. DIMENSIONES DEL TUBO:

ESPESOR DE TUBO:
t t  Pd 0 /2fJ  P
J = 1 para tubos sin soldadura
t t   1,55  31,75  /  2  1006  1,55 
Por lo tanto,
= 0,024 mm
No hay tolerancia de corrosión ya que el tubo está hecho de acero inoxidable
Espesor del tubo = 1mm
PLACA DE TUBOS:
t S  FG  0, 25P/f 
1/2

F-El valor de F varía según el tipo de intercambiador de calor, en la mayoría de los

casos se toma como 1
G = 915 mm
t S  915  0, 25  1,55  / 1006 1 / 2
Por tanto,
= 17,96 mm

10. CANAL Y CUBIERTA DE CANAL:

t  G  KP/f 
1/ 2

K = 0,3 para junta tipo anillo

Material de construcción es acero al carbono
Tensión admisible f = 950 kg/cm2
t  915  0,3  1,55  / 950 
1/ 2

Por lo tanto,
= 20,24 mm
Con tolerancia a la corrosión t = 25 mm
ESPESOR DE LA BOQUILLA:
Suponga que el diámetro de entrada y salida = 75 mm
Espesor de la boquilla t h  Pd/2fJ  P
  1,55  75  /  2  0,85  950  1,55 
 0,0612mm
Con espesor de tolerancia a la corrosión = 6mm

11. DISEÑO DE SOPORTE DE SILLAS:

Material - Bajo acero al carbono
Diámetro del vaso = 905 mm
Longitud del casco = 4,88 m
Cabeza torisférica:
Radio de la corona = 711,2 mm
Radio del nudillo = 88,9 mm

56
Presión de trabajo = 1 atm
Espesor de la carcasa = 8 mm
Espesor de la cabeza = 8 mm
Tolerancia de corrosión = 2 mm
Esfuerzo admisible = 950 kg/cm2
R-radio del recipiente = 425,5
Distancia de la línea central de la silla desde el extremo de la carcasa A  0, 45  R

  203,63 mm  0, 2L
Momento de flexión longitudinal:
El momento de flexión en el soporte es;
M1  QA 1  { 1  A/L    R 2  H 2 /2AL  /  1  4H/3L  }
A = 203,63 mm
Q  W/2  L  4H/3
W- Peso del líquido y del recipiente.
Peso del material de la coraza:
W1   π  D0 2  Di 2  Lρ material de la coraza  / 4
ρ material de la coraza  7700kg/m 3
W1  3,14  0,9052  0,8892   4, 88  7700  / 4
 847 kg
Peso de los tubos:
W2  n  π  D 0 2  Di 2  Lρ material del tubo  / 4
ρ material del tubo  7800kg/m3
W2  310 3,14  0,031752  0,02982   4,88  7800  / 4
 1112 kg
Peso de la chapa tubular:
W3  (2πD 2 tρ) / 4
  2  3,14  0,9052  0,0180  7800  / 4
 180kg
Carga de líquido en el depósito:
W4   volumen de la coraza  volumen del tubo  ρlíquido
  πDS 2 L  / 4   nπd 0 2 l  / 4   1175
  π  0,9052  4,88  / 4   310  π  0,031752  4,88  / 4   1175
  3,14  1, 20   1175
 2280kg
Carga líquida en tubos:
W5  nπd i 2 lρ liquido /4
  310  3,14  0,02982  4,88  997  /4
 1052kg

57
 Por lo tanto, el peso total WT = W1 + W2 + W3 + W4 + W5
= 847 + 1112 + 180 + 2280 + 1052
= 5471 kg
Q  5471 / 2  4,88   4  0, 257  / 3
Por lo tanto,
= 14287kgm
M1   14287  0, 20363 1  { 1  0, 20363/4,88    0, 45252  0, 2572/2  0,203  4,88  /  1  4  0,257/3  4,88  }
 2909,261 1  { 0,958  0,0698  /1,0702}
 115, 26kgm
El momento de flexión en el centro del span está dado por:
M 2  (QL/4)[{1  2(R 2  H 2 )/L2 } / {1  (4H/3L)}  (4A/L)]
 (14287  4,88 / 4)[{1  2(0, 45252  0, 257 2 )/4,882 } / {1  (4  0, 257/3  4,88)}  (4  0, 203/4,88)]
 17430[1,312  0,1664]
 19968kgm
Dimensionamiento en la montura de la coraza:
En la parte superior de la fibra más de la sección transversal,
f1  M1 / K1πR 2 t 
Para un ángulo de 120º, K1 = 0,107 m
Espesor t de la coraza = 8 mm
f1  115,6/(0,107  3,14  0, 45252  0,008)
 20,93kg/cm 2
En la parte inferior la mayoría de la fibra de la sección transversal
f 2  M1 / K 2 πR 2 t 
Para un ángulo de 120º, K2 = 0,192 m
f 2  115,6/(0,192  3,14  0, 45252  0,008)
 11,67kg/cm 2
Dimensionamiento de la coraza en el punto medio:
f 3  M 2 /  πR 2 t 
 19968/(3,14  0, 45252  0,008)
 388kg/cm 2
Así, los valores de las tensiones están dentro del rango limitado
Por lo tanto, el soporte diseñado es aceptable.

12. ESTIMACIÓN DE COSTOS:

Tamaño de la planta de glicerina 100T día

Inversión fija de capital para el índice de costo de 130  Rs10
8

Índice de costos para 2002  402

Por lo tanto, la inversión de capital fijo actual  10  (402 130)
8

 Rs309 230769

58
Estimación del coste total de la inversión:
1) Costo directo:
a. Coste del equipo comprado: (15  40%de FCI)
Supongamos que el 40% de FCI
 Rs123692307
b. Coste de instalación: (35 – 45% de PC)
Supongamos que el 45%
 Rs139153846
c. Instrumento y control instalados: (6 – 30% de PEC)
Supongamos que el 30% de PEC
 Rs92769 230
d. Coste de instalación de tuberías: (10 – 80% de PEC)
Suponga que el 75%
 Rs 231923076
e. Coste de instalación eléctrica: (10 – 40% de PEC)
Supongamos que el 40% de PEC
 Rs123692307
f. Proceso de construcción y auxiliar: (10 – 70% de PEC)
Supongamos que el 65%
 Rs 200999999
g. Servicios: (30 – 80% de PEC)
Suponga que el 75%
 Rs 231923076
h. Mejora de la yarda: (10 – 15% de PEC)
Suponga un 15%
 Rs 46384615
i. Tierra: (4 – 8% de PEC)
Suponga un 8%
 Rs 24738461
Por lo tanto, el costo directo  Rs1215276917
2) Costo indirecto:
Gastos que no están directamente relacionados con el material y la mano de obra de la
instalación real o instalación completa
a. Ingeniería y supervisión: (5 – 30% de DC)
Supongamos que el 30%
 Rs364583075
b. Gastos de construcción: (10% de DC)
 Rs121527 691
c. Comisión de contratistas: (2 – 7% de DC)
Suponga un 7%
 Rs85069584
d. Contingencia: (8 – 20 de DC)
Suponga que el 10%
 Rs121527 691
Por lo tanto, el costo indirecto total  Rs 692708042
3) Inversión de capital fijo:
Inversión de capital fijo (FCI)  DC  IC

59
  Rs1907984959
4) Inversión en capital de trabajo:
10 – 20% de FCI
Suponga un 15%
 Rs 286197 743
5) Inversión de capital total:
 FCI  WC
 Rs 2194182703
Estimación del coste total del producto (TPC):
Cargos fijos:
a) Depreciación: (10% de FCI para maquinaria)
 Rs 21941827
b) Impuestos locales: (3 – 4% de FCI)
Suponga un 3%
 Rs 65825481
c) Seguros: (0,4 – 1% de FCI)
Suponga 1%
 Rs 21941827
d) Alquiler: (8-12% de FCI)
Suponga que el 9%
 Rs 45797372
Por lo tanto, los cargos fijos totales  Rs 155506507
Pero, las cargas fijas = (10 – 20% de TPC)
Suponga que el 10%
Por lo tanto, Costo total del producto  155506507 0,1
 Rs 1555065070
Producción directa:
a) Materia prima: (10 – 50% de TPC)
Supongamos que el 30%
 Rs 466519521
b) Mano de obra en operación (OL) :( 10 – 20% de TPC)
Suponga un 15%
 Rs 233259760
c) Supervisión directa y mano de obra eléctrica: (10 – 25% de las OE)
Suponga un 15%
 Rs 34988964
d) Utilidades: (10 – 20% de TPC)
Suponga un 15%
 Rs 233259760
e) Mantenimiento: (2 – 10% de FCI)
Suponga un 6%
 Rs 93303904
f) Suministros operativos (SO): (10 – 20% de mantenimiento)
Suponga un 15%
 Rs13995585
g) Tasas de laboratorio: (10 – 20% de OL)
Suponga un 15%

60
  Rs 34988964
h) Patentes y regalías: (2 – 6% de TPC)
Suponga un 4%
 Rs 62 202 602
Costos generales de la planta:
50 – 70 % de (OL + OS + M)
Supongamos que el 60%
 Rs 204335549
Gastos generales:
a) Costo de administración: (40 – 60% de OL)
Supongamos que el 55%
 Rs128292868
b) Distribución y precio de venta: (2 – 30% de TPC)
Suponga un 15%
 Rs 233259760
c) Costo de investigación y desarrollo: (3% del TPC)
 Rs 46651952
Por lo tanto, los gastos generales (GE)  Rs 408204580
Por lo tanto, costo de manufactura (MC) = Costo del producto + gastos fijos + Gastos generales
de planta  Rs1914907126
Costo de producción total:
Costo de producción total = MC + GE  Rs 2323111706
Ingresos brutos y tasa de rendimiento:
La planta está trabajando por decir 300 días al año
Precio de venta = Rs. 97/kg
Ingresos totales = 100  300  1000  97 = Rs 2910000000
Ingreso bruto = Ingreso total - costo total del producto (1555065070) = Rs1354934930
Impuesto = 50%
Beneficio neto = Rs 677 467 465
Tasa de rendimiento = beneficio neto / inversión total de capital = 30,87%

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

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anonimo.

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Mera López, I., & Bueno, S. I. (2015). Diseño de una planta para la producción y purificación de
glicerol. Bogota: UCA.

Ruiz, E. M. (2013). Diseño de instalacion de una planta para purificacion de glicerina. Peru:
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