PARTE I

CORROSÃO
CONCEITOS BÁSICOS

INTRODUÇÃO
A corrosão, em aspecto amplo, pode ser definida como a deterioração de um
material pela ação química ou eletroquímica do meio, associada ou não a esforços
mecânicos. O estudo da corrosão tem um grande interesse tecnológico devido ao
elevado custo relacionado com as perdas de equipamentos, produtos, etc. Em países
desenvolvidos, onde os processos de prevenção contra a corrosão se encontram mais
desenvolvidos, estima-se um custo anual de milhões de dólares. A corrosão de
equipamentos e estruturas ocorre a nossa volta diariamente e, sendo assim, é
necessário que se tenha conhecimento do mecanismo deste processo destrutivo para
que se possa combatê-lo com eficiência. Este aspecto econômico é de grande
importância porém, de maior relevância, é o risco a vidas humanas oriundos de
processos corrosivos. Vários acidentes causados por processos de corrosão já foram
registrados em viadutos, aeronaves, dutos enterrados, entre outros.
Os elevados custos associados aos processos corrosivos justificam o esforço
empenhado em se buscar métodos cada vez mais eficazes de controle deste processo
de deterioração.

MECANISMO DA CORROSÃO
A grande maioria dos metais, exceto alguns tais como ouro, platina, mercúrio e
prata, existe na forma de minérios que são compostos químicos destes metais. Para
que estes compostos sejam transformados em metais, grande quantidade de energia
deve ser fornecida, como na fabricação do aço. Em contato com o meio ambiente, a
energia armazenada durante o processo de fabricação tende a ser perdida, retornando
o metal ao seu estado natural.

Processo Metalúrgico
Composto + Energia Metal
Corrosão

Observa-se que cada metal, ou liga, apresenta uma resistência maior ou menor
à corrosão, o que é diretamente função do meio no qual o material se encontre. Até
mesmo os metais que são considerados nobres, por serem praticamente inatacáveis
em meios comuns, podem estar sujeitos ao processo corrosivo dependendo do meio
no qual se encontrem. Pode-se dizer que algumas combinações entre metais e meios
corrosivos são demasiadamente prejudiciais, como exemplificado na Tabela 1.
Embora a corrosão seja associada à destruição de materiais, deve-se
considerar que a formação de uma camada de óxido sobre um metal nem sempre é
desfavorável. O óxido pode ser protetor agindo como uma barreira que impede o
contato entre o metal e o ambiente que o cerca. Exemplos clássicos são a formação
de película protetora de óxido de cromo (Cr2O3) ou a formação de óxido de alumínio
(Al2O3) que, além de protetor, confere aspecto decorativo.

Tabela 1 - Relações inadequadas material/meio.

Metal Meio
Aço-Carbono Água do Mar
Aço Inoxidável HCl, H2S, SO3
 Alumínio HCl, NaOH, SO3
Magnésio HNO3
Cobre HCl, NH3
Titânio H2SO4, H2O2 conc, SO3
Prata HCl concentrado
Ouro FeCl3
Platina HNO3 fumegante

POTENCIAL ELETROQUÍMICO
Para que o processo de corrosão possa ser entendido, alguns conceitos
básicos devem ser analisados. Inicialmente, consideremos a imersão de um metal M
em uma solução contendo íons (solução eletrolítica). Este conjunto, metal/solução
eletrolítica é conhecido como eletrodo e determina o estabelecimento de uma
diferença de potencial entre as fases sólida e líquida. Esta ddp é simultaneamente de
natureza elétrica e química e, devido a isto, se denomina diferença de potencial
eletroquímico.
Como exemplo, a imersão de uma barra de ferro em um eletrólito, causa uma
reação de oxidação do metal. Os íons de ferro que passam à solução formam uma
camada de carga positiva na interface metal/eletrólito. Esta divisão de cargas positivas
e negativas constituem a dupla camada elétrica, responsável pelo potencial de
eletrodo do metal na solução onde este se encontra (vide Figura 1).
A interface eletrificada permite, então, a definição de potencial de eletrodo, que
vem a ser um dos parâmetros mais importantes na termodinâmica e cinética das
reações de corrosão.
O potencial de eletrodo padrão é o potencial de um metal imerso em uma
solução 1M de seus íons: M/Mn+ (1M) ou M;Mn+ (1M). O potencial reversível
corresponde ao equilíbrio entre o metal e seus íons em solução
(Mn+ + ne = M). Os valores do potencial podem ser calculados a partir da equação de
Nernst, que relaciona o potencial gerado por uma célula eletroquímica às atividades
das espécies envolvidas nas reações e ao potencial padrão, de acordo com:
E = E0 + 0,0591/n log [estado oxidado] / [estado reduzido]
Os parâmetros entre colchetes da constante K podem ser suas concentrações
corrigidas (concentração x coeficiente de atividade) caso sejam substâncias líquidas.
Se forem gases, podem ser suas fugacidades, aproximadas para pressão parcial ou,
no caso de substâncias sólidas, serão valores unitários.

ddp
↔

Metal

+ - - +
+ - - +
+ - - +
+ - - +

Eletrólito
Figura 1 - Estágio de equilíbrio da passagem de íons para a solução.
 Os valores de Epadrão (E0) para diversas reações estão relacionados em
tabelas (enh como referência) (Fig 2). Para medição do potencial, o eletrodo deve ser
conectado ao eletrodo no qual pretende-se medir o potencial, sendo a leitura feita
através de um voltímetro (Fig 3).

Figura 2 – Eletrodo normal de hidrogênio.

Figura 3 – Medida do potencial eletroquímico

Na tabelas, por convenção, são dados os valores de potencial de redução. Um

eletrodo negativo, com respeito ao eletrodo padrão de hidrogênio é dado para alguns
elementos, como zinco, que apresentam grande tendência à oxidação. Cobre, por
exemplo, apresenta potencial de redução positivo em relação ao enh. Por essa série é
possível predizer as interações mais ou menos perigosas entre dois metais.

POTENCIAL DE CORROSÃO
No processo corrosivo não se atinge o estado de equilíbrio, o que cessaria a
corrosão. No caso do ferro, tem-se:
Fe → Fe2+ + 2e
H2O + 1/2 O2 + 2e → 2OH-
Fe2+ +2 OH- → Fe(OH)2
2Fe(OH)2 + H2O + 1/2 O2 → 2Fe(OH)3
Não fica Fe2+ em solução, sendo assim, não se atinge o equilíbrio. Os
potenciais neste caso são obtidos experimentalmente. São ditos potenciais
irreversíveis. O potencial real de um metal em uma solução depende de alguns
fatores, tais como: formação de películas, impurezas na solução, valor da corrente
para os possíveis equilíbrios, número de reações possíveis, temperatura e interação
material/meio. O potencial real é resultante de um ou mais desses fatores e é
conhecido como potencial de corrosão.
ELETRODOS DE REFERÊNCIA
Na prática, outros eletrodos de referência são utilizados para medição do
potencial de eletrodo, tais como o eletrodo de calomelano saturado (Hg/HgCl2), de
prata/cloreto de prata (Ag/AgCl) e cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4), observando-se
a relação entre estas referências (Tabela 2).

Tabela 2 – Valores de referência para conversão dos potenciais obtidos com os

eletrodos de referência usados na prática e o eletrodo normal de hidrogênio.

ddp para o eletrodo de

Eletrodo de
hidrogênio (25OC) (V)
referência
Hg,Hg2SO4/K2SO4(sat) 0,656
Hg,Hg2Cl2/KCl(sat) 0,242
Cu,CuSO4/CuSO4(sat) 0,318
Ag,AgCl/KCl(sat) 0,197

CÉLULAS ELETROQUÍMICAS
Dois eletrodos separados por um eletrólito constitui uma célula eletroquímica.
Paralelamente ao processo de oxidação do metal, ocorre uma reação de redução, com
o consumo dos elétrons gerados pela reação de oxidação do metal. As reações de
oxidação-redução são interdependentes e, para que haja transferência dos elétrons de
um metal ao outro, é necessário um contato metálico. A união de diferentes metais
ocasiona, portanto, um fluxo de elétrons a partir do metal de maior potencial de
oxidação, que será o anodo da pilha gerada, para o outro metal, agora denominado
catodo. Este fluxo de elétrons ocasiona o surgimento da corrente necessária ao
processo corrosivo sendo que a magnitude desta corrente indica a velocidade da
corrosão.
Como exemplo, a união de ferro e zinco forma uma pilha onde ocorre reação
de oxidação no zinco (maior potencial de oxidação) e reação de redução na superfície
do ferro.
A reação de redução, que consumirá os elétrons gerados na oxidação do
metal, depende do meio no qual os metais se encontram. Como exemplo, em meio
ácido esta reação pode ser:
2H+ + 2e → H2
em outros meios aquosos, de acordo com o pH e da concentração de oxigênio, pode-
se ter redução da água, com ou sem presença de oxigênio:
2 H2O + 2e → H2 + 2OH-
2 H2O + O2 + 4e → 4OH-
A seguir, na Figura 4, está representada a pilha formada pela união de dois
metais diferentes, sendo o metal M anódico em relação ao metal M’, ou seja, o metal
M sofre oxidação (se corrói), enquanto reações catódicas ocorrem na superfície do
metal M’, sendo estas dependentes do eletrólito.
A reação química em uma célula é representada por duas meias-reações que
descrevem as mudanças nos dois eletrodos. Cada meia-reação corresponde à ddp na
interface de seu eletrodo.
A corrente de corrosão pode ocorrer não somente pela união de metais com
diferentes potenciais; mas em um mesmo metal, havendo fluxo de elétrons entre áreas
anódicas (da onde sai a corrente) e áreas catódicas (onde entra a corrente).
A pilha cuja corrente ocorre devido à diferença de potencial entre as áreas
anódicas e catódicas (em um único metal ou não) é denominada pilha galvânica.
 Condutor Metálico
e→
↑e ↓e

Metal M → Mn+ Metal M’

Reações
Anódicas

Reações
Catódicas
X+ e
X←
Anodo Catodo

Eletrólito
Figura 4 - Esquema de uma pilha formada pela união
de dois metais diferentes.

Como exemplos deste tipo de pilha tem-se:

• Pilha ativa-passiva: formada pelo rompimento da camada de passivação de um
metal, por exemplo, pelo íon cloreto. As pequenas regiões onde a camada é rompida
funcionam como anodo da pilha galvânica.
• Pilha de ação local: presença de impurezas em um metal ou liga. Por exemplo,
impurezas como ferro e carbono presentes no zinco comercial, agem como micro-
catodos, sendo o zinco o anodo da pilha.
• Pilha de temperatura: eletrodos de mesmo material, porém submetidos a diferentes
temperaturas (maior temperatura - anodo).
• Pilha de concentração iônica: metal e soluções de diferentes concentrações (área
em contato com a solução mais diluída – anodo), o que é verificado pela equação de
Nernst. Um exemplo típico é a presença de frestas em peças metálicas onde o
eletrólito apresenta concentração diferente da observada na parte de fora de fresta.
• Pilha de aeração diferencial: trata da formação de uma pilha de concentração com
relação ao teor de oxigênio. Em analogia à pilha de concentração iônica, o anodo será
o eletrodo em contato com a solução menos aerada.
Nos tipos de pilhas mencionados, a diferença de potencial entre os eletrodos é
espontânea. Em alguns casos pode ocorrer diferença de potencial oriunda de fonte
externa, como no caso da presença de trilhos eletrificados próximo a tubulações
enterradas, cujas correntes penetram, através do solo, na tubulação. O local de saída
desta corrente para retorno ao trilho age como anodo, sofrendo corrosão. Este tipo de
pilha é denominada pilha eletrolítica.

POLARIZAÇÃO
A sobretensão de um eletrodo corresponde à variação do potencial em função
da presença de uma corrente. A polarização do eletrodo (variação do potencial de
corrosão) ocorre por ativação, quando a cinética do processo é limitada pela taxa de
reação; por concentração, quando a taxa é controlada pelo coeficiente de difusão; ou,
ainda, polarização por resistência, causada por queda ôhmica na superfície do
eletrodo.
• polarização por ativação
Ocorre quando a cinética do processo é limitada pela taxa de reação. Este tipo
de polarização ocorre frequentemente em eletrodos que envolvam a redução de H+ e
desprendimento de O2. Neste caso, os íons H+ se adsorvem na superfície reduzindo-
se e combinando-se para a formação de H2. O tempo de residência na superfície para
que este processo se conclua é muito maior do que a velocidade de difusão da
espécie iônica na solução, de modo que ocorre um acúmulo de íons na interface
metal/solução, provocando uma ddp entre o metal e a camada adjacente à superfície.
O oxigênio é considerado um agente despolarizante visto que reage com o H+
para formação de H2O. (2H+ + 1/2O2 = H2O). A corrosão é mais intensa em meios
aerados, já que a sobretensão elevada de H+ na superfície do metal retarda o
processo corrosivo agindo como uma barreira química e elétrica.
A sobretensão pode ter um efeito negativo no processo caso o metal seja
sujeito à fragilização por hidrogênio como é o caso de aços de alta resistência e baixa
liga onde o H penetra na rede metálica.
A relação entre a polarização por ativação e a taxa de reação é:
η = a + blog i (equação de Tafel) onde:
η = polarização anódica ou catódica
a e b = constantes, medidas experimentalmente
i = densidade de corrente elétrica
Obs: pode haver polarização por ativação no anodo por acúmulo de OH- para
evolução de O2.
• polarização por concentração
Neste caso a difusão das espécies é menor do que a taxa de reação, ou seja, o
processo é controlado pelo coeficiente de difusão. Os íons metálicos deixam o
eletrodo e se deslocam para a solução, por difusão. Aumentando-se a densidade de
corrente, aumenta a concentração dos íons próximos ao anodo já que a taxa de
difusão não aumenta proporcionalmente. Esse acúmulo de íons gera uma ddp. No
caso do catodo tem-se que, a medida em que há deposição de íons metálicos, a
concentração do eletrólito na interface diminui criando uma zona empobrecida de íons,
gerando uma ddp. Se a taxa de redução é aumentada, uma taxa limite será
determinada pela difusão do íon. A taxa limitante é a densidade de corrente de difusão
limite (iL) que representa a taxa máxima possível de redução para um dado sistema.
iL = D F C / x
onde D = coeficiente de difusão
C = concentração de íons no eletrólito
x = espessura da camada de difusão (influenciada pela geometria do eletrodo,
temperatura e agitação).
A densidade de corrente de difusão limite é significante no processo de
redução e é normalmente desprezível no processo anódico já que, neste caso, há um
suprimento de átomos metálicos quase ilimitado.
Considerando um sistema com polarização por concentração, tem-se que η
= 2,3 (RT/nF) log (1 - i/iL)
Com o aumento da velocidade da solução, concentração ou temperatura, há
um aumento em iL. Os outros tipos de polarização não são afetados pela agitação.
• polarização por resistência
Resulta de uma queda IR na superfície do eletrodo que pode ser causada pela
formação e deposição de produtos sólidos ou películas na superfície metálica.
Os métodos de medição e avaliação da sobretensão de um eletrodo podem se
dar por controle do potencial (potenciostático ou potenciocinético) com leitura da
corrente após estabilização, ou por controle da corrente (galvanostático ou
galvanocinético) com leitura do potencial.
Tipicamente, as curvas potencial x densidade de corrente são obtidas em
laboratório sendo seu formato esquematizado a seguir na Figura 6.
 0

-400
curva anódica

potencial (mV Ag/AgCl)

-800

-1200 curva catódica

-1600

1E-5 1E-4 1E-3 1E-2 1E-1 1E+0 1E+1 1E+2

densidade de corrente (mA/cm2)

Figura 5 – Exemplos de curvas de polarização obtidas com potenciostato.

Do ponto de vista eletroquímico, o processo corrosivo é a soma de reações

parciais de oxidação e redução, tal que não haja acúmulo de carga, ou seja, a taxa
total das reações de oxidação é igual às de redução. As reações envolvidas podem
ser vistas na Figura 7.

Figura 6 - E x Log i. E0X e E0M são os potenciais de X e M, respectivamente, isolados.

Ecorr é o potencial do par formado por X e M.

PASSIVAÇÃO
Pode ser definida como a perda de atividade química de certas ligas ou metais,
sob certas condições. As curvas de polarização, além de determinarem a taxa de
corrosão através da extrapolação de Tafel, também fornecem informações sobre o
comportamento ativo-passivo e a ocorrência de pites.
A curva de polarização característica de um metal ou liga sob passivação, pode
ser vista na Figura 7. O eletrodo inicialmente exibe dissolução ativa. No ponto Ep
ocorre a transição ativa-passiva, permanecendo em baixos valores de densidade de
corrente (região de passivação). No ponto designado por Ef (potencial de flade) ocorre
a quebra da passivação. A intensidade de corrente reduzida é normalmente
relacionada com a formação de barreira à condução elétrica na interface.
 Figura 7- Curva de polarização anódica apresentando passivação.

Na região de transpassivação, a evolução de O2 pela eletrólise da H2O e/ou

corrosão do metal ocorre dependendo da natureza do sistema metal/solução.
A questão do mecanismo de formação da camada de passivação continua em
discussão, sendo algumas teorias mais aceitas:
a) o filme é formado por camadas de produtos de reação (ex: óxidos), reduzindo a
taxa de difusão de espécies.
b) o filme é uma película de oxigênio adsorvido ou outras espécies passivantes,
formando uma monocamada que não recobre integralmente a superfície, retardando
as reações na superfície. Esta "teoria da adsorção" é discutida para a maioria dos
metais que apresentam transição ativo-passivo.

VELOCIDADE DE CORROSÃO
A cinética da corrosão refere-se à taxa (ou velocidade) das reações de
corrosão, que definirá o tempo de vida útil do equipamento ou estrutura. Quando a
corrosão se processa uniformemente, ensaios de perda de massa, (discutidos
posteriormente), podem dar uma indicação da taxa de corrosão. Na Fig.8 estão
indicadas algumas curvas representativas de processos corrosivos.

A = produto de corrosão inerte

B = idem, com período relacionado à destruição de película protetora
C = produto de corrosão insolúvel aderido à superfície
D = produtos solúveis com aumento da área anódica.

Figura 8 –Variação da perda de massa em função do tipo de produto formado.

Fatores que influenciam a taxa de corrosão:
Oxigênio dissolvido inicialmente a taxa de corrosão é elevada, reduzindo com a
formação da camada de óxido (barreira na difusão de oxigênio).
O aumento da [O2] acelera a corrosão por consumir os elétrons gerados anodicamente
(2H2O + O2 + 4e = 4 OH-)
Há um teor crítico no qual a taxa decresce:
ex: Água destilada: aumenta até [O2] = 12 mL/L
decresce [O2] > 12 mL/L
Não se pode deixar de considerar que pode haver corrosão localizada,
principalmente em meios com cloretos ou em altas temperaturas por quebra desta
película, não sendo possível, portanto, garantir a passividade em meios com cloretos.
pH: entre pH 4 e 10 a taxa de corrosão depende da difusão de O2 para a superfície
(taxa depende da [O2 ], velocidade e temperatura). Como as águas naturais se situam
nesta faixa de pH, a velocidade de corrosão pouco varia para diferentes tipos de aços.
Em pH > 10 a taxa diminui (Fe se torna passivo em presença de álcalis e oxigênio
dissolvido e em pH < 4 há um aumento na velocidade de corrosão (possibilidade de
redução de H+ além de O2). A difusão de O2 passa a não ser o fator de controle e sim
a facilidade de desprendimento de H2 que depende da sobretensão.
Temperatura: geralmente acelera a corrosão por haver maior difusão de íons. Pode
retardar a corrosão por diminuir a concentração de oxigênio dissolvido.
Sais dissolvidos: podem acelerar (ação despolarizante e aumento da condutividade)
ou retardar (precipitação de produtos de corrosão, diminuição da solubilidade de
oxigênio, ação passivadora).

Termodinâmica da Corrosão
Um metal reage espontaneamente quando é convertido de um estado a outro
com liberação de energia. Isto é devido à força termodinâmica da reação (ex. corrosão
do metal). A estabilidade do metal em contato com uma solução depende do potencial,
do pH e da temperatura.
Os Diagramas potencial x pH, conhecidos como Diagramas de Pourbaix,
mostram os estados de estabilidade de um metal em um meio específico. A Figura 9
apresenta, como forma de exemplo, o diagrama para o sistema Fe-H2O (25oC, 1 atm).
Podem ser observadas as regiões de corrosão (formação de Fe2+), de passivação
(formação de óxidos), e de imunidade (ferro em estado puro). É justamente essa
região do diagrama que serve de base à aplicação da proteção catódica como técnica
anti-corrosiva.
Figura 9 – Diagrama E x pH do ferro em água.

MORFOLOGIA DO PROCESSO CORROSIVO

A caracterização da morfologia, ou seja, do aspecto da corrosão, auxilia na
determinação das técnicas de prevenção a serem aplicadas. A corrosão pode ser
considerada uniforme (perda de espessura em todo o material) ou localizada. Esta
última apresentar diferentes características. A Fig.10 apresenta alguns casos práticos
com diferentes morfologias do processo corrosivo.
• Placas: formação de placas ou escavações em regiões da superfície.
• Alveolar: formação de cavidades de fundo arredondado e profundidade geralmente
menor que o diâmetro.
• Esfoliação: ocorre em chapas extrudadas, paralelamente à superfície do metal. O
produto da corrosão provoca separação de diferentes camadas do metal.
• Pite: ataque localizado de pequenas regiões na superfície, formando cavidades cujo
diâmetro é menor do que sua profundidade. Estas cavidades podem ser preenchidas
ou não com produtos de corrosão e podem penetrar o metal totalmente. A velocidade
de formação do pite é elevada ao início do processo, reduzindo com o tempo. Está
geralmente associada à presença de películas de recobrimento, ou seja, a metais ou
ligas com camada de passivação (ex: Al e aço inox). A presença de íons agressivos,
como cloreto, favorece este tipo de ataque. A corrosão por pites pode ser controlada
através de variações nas condições da solução, como através de agitação apropriada,
visto ser mais freqüente este ataque em soluções estagnadas. O potencial
eletroquímico do metal pode ser mantido abaixo do valor a partir do qual o pite se
manifesta, o que pode ser alcançado mediante uso de inibidores de corrosão. O uso
de revestimentos protetores pode ser, ainda um método eficaz de prevenção de pites.
• Intergranular: ocorre nos contornos de grãos da rede cristalina em função de
diferença de potencial entre a zona do contorno de grão, por precipitação de
impurezas ou elementos de liga, e o volume do mesmo. Este tipo de corrosão ocorre
freqüentemente em ligas de cobre, alumínio e aço inoxidável austenítico. Neste último,
tem-se a precipitação do carbeto de cromo no contorno do grão durante o aumento de
temperatura no processo de sensitização (510-790 oC), tornando a matriz adjacente
aos contornos empobrecida de cromo, desfavorecendo a passivação. Sendo assim,
ocorre o ataque preferencial desta zona (potencial mais anódico em relação ao interior
do grão).
A corrosão intergranular pode ser associada a soldas, podendo ser dividida em:
- em torno do cordão de solda: ocorre em aços inoxidáveis austeníticos sujeitos à
sensitização quando parte da zona afetada pelo calor, durante o processo de
soldagem, mantém-se em temperatura crítica tornando-se sensitizada e propensa à
corrosão intergranular. A soldagem a gás, de componentes grandes e maciços de aço
austenítico, propicia este tipo de ataque.
- ataque em linha de faca: similar ao ataque na solda, ocorrendo um corte no material
imediatamente adjacente à solda.
• Intragranular ou transgranular: ocorre nos grãos da rede cristalina do material
metálico com perda de propriedades mecânicas, podendo o material sofrer fratura sob
pequena solicitação mecânica.
• Empolamento pelo hidrogênio: o hidrogênio atômico penetra no material metálico
difundindo-se rapidamente, devido ao seu pequeno tamanho, em regiões com
descontinuidades e inclusões. Sua união com outro hidrogênio atômico gera
hidrogênio molecular que, por sua maior dimensão, provoca bolhas e empolamentos
no material.
• Filiforme: tipo de corrosão que ocorre em frestas de superfícies esmaltadas ou
envernizadas, expostas à atmosfera. É observada em aço, Zn, Al ou Mg, recobertos.
Não gera danos mecânicos, não sendo relacionada com a estrutura metalúrgica do
material. Os filamentos gerados tendem a seguir o polimento sendo o exemplo mais
comum o ataque às latas de alimento envernizadas, expostas à atmosfera.
• Corrosão seletiva: ocorre ataque preferencial de um elemento, com comportamento
anódico em relação a outro elemento da liga. Este tipo de corrosão causa alteração na
cor da liga e nas propriedades mecânicas, embora não seja observada variação
dimensional. Como exemplos deste tipo de ataque tem-se:
- dezinsificação: ocorre quando o teor de zinco na liga é maior que 15%, como no latão
(70% Cu, 30% Zn), na presença de cloreto, temperaturas elevadas, frestas e depósitos
sobre a superfície. O Zn, anódico em relação ao restante da liga, é oxidado tornando a
liga vermelha, contrastando com o amarelado original do latão. O ataque pode ser
uniforme ou localizado e a parte dezinsificada é porosa, frágil e permeável.
- corrosão grafítica: ocorre em ferro fundido, composto por grande teor de carbono
(> 2%), sendo o ferro atacado preferencialmente ao grafite. Este processo é lento, a
não ser em ambiente agressivo, e ocorre à temperatura ambiente.

A corrosão se dá, geralmente, em uma das formas descritas acima, de acordo

com as condições do meio ambiente no qual o material se encontre e de acordo com
fatores como esforços mecânicos, processos de fabricação, composição do material,
etc.

TIPOS DE CORROSÃO
Pode-se denominar tipos de corrosão as condições determinantes do processo
ou, ainda, o mecanismo que o provoca. Algumas destas condições são mencionadas a
seguir, por ocorrerem com maior freqüência.
Corrosão galvânica
Ocorre devido à união de metais que apresentam diferentes potenciais, com
uma corrente do metal com maior tendência à corrosão (mais ativo) para o de menor
(mais nobre).
Um fator importante é a relação entre as áreas dos diferentes metais. Se a área
do metal com maior tendência à corrosão for muito pequena em relação à do metal
mais nobre, a densidade de corrente nesta pequena área será muito elevada, com alta
velocidade de corrosão do material anódico. É devido a este fato que é indicado o uso
de parafusos e rebites de material mais nobre em relação ao material base (ex:
parafusos de aço sobre placas de cobre sofrem corrosão acelerada, comprometendo a
estrutura). Previamente à união de metais diferentes, deve-se consultar a tabela de
potenciais. Pode-se revestir um dos metais, quando possível, ou ainda promover um
isolamento elétrico.
Pode haver inversão de polaridade, ou seja, o metal de maior potencial de
oxidação, na tabela de potenciais, agir como catodo e vice-versa. Fatores como
temperatura ou formação de películas devem ser levados em consideração. Um
exemplo clássico desta inversão ocorre à temperatura acima de 60oC, quando o zinco
se torna catódica em relação ao ferro.

corrosão uniforme corrosão seletiva de impelidor de ferro

fundido

corrosão intergranular em aço inoxidável bandeja em AISI 304 de unidade de

Fe-Cr-Ni. Foto feita a partir de ensaio tratamento de diesel apresentando
por líquido penetrante. corrosão puntiforme e perda de espessura
devido ao vapor contaminado com cloretos.

(a) corrosão localizada alveolar em espelho de trocador de calor após a falha no

revestimento epóxi (aço carbono/água do mar); (b) corrosão localizada puntiforme
em bandeja de torre de destilação (aço inoxidável AISI 304/vapor d’água com Cl-
Figura 10– Diferentes morfologias do processo corrosivo.
Corrosão associada a fatores mecânicos
A corrosão pode se tornar um processo ainda mais danoso quando à
agressividade do meio, soma-se a presença de esforços mecânicos. Dentro desta
categoria, cita-se: corrosão sob tensão, corrosão-fadiga, corrosão-erosão, corrosão
por atrito e fragilização pelo hidrogênio.
• Corrosão sob tensão (CST): ataque de região inter ou intragranular devido ao efeito
simultâneo de tensões constantes de tração, em presença de meio corrosivo. Algumas
variáveis influenciam diretamente no processo como temperatura, tensão, composição
do meio e do material. Fatores metalúrgicos como orientação de grãos, composição e
distribuição de precipitados também influenciam no processo.
Inicialmente é visto como um pite que, ao reduzir área da seção transversal,
aumenta a tensão à qual o material está sujeito. Consequentemente, a velocidade de
propagação da trinca originada aumenta até a ruptura do material. Uma característica
importante é que não há perda de massa do material.
A corrosão sob tensão ocorre em meios aquosos, sais fundidos e líquidos
inorgânicos. Alguns metais ou ligas são sujeitas a este tipo de corrosão em
determinados meios. Por exemplo, aço inoxidável sofre CST em meio de ácido
sulfídrico (H2S) e cloreto (Cl-), ligas de alumínio em meios com cloreto e ligas de cobre
na presença de amônia e aminas.
Alívio de tensões, montagem correta do equipamento e a colocação de uma
barreira entre a superfície metálica e o meio corrosivo podem ser citadas como
métodos de combate a este processo.
• Corrosão sob fadiga: esforços cíclicos associados a um meio corrosivo podem levar
à fratura de componentes metálicos em um tempo inferior ao relacionado a apenas um
desses fatores. Usualmente, as falhas por fadiga ocorrem a níveis de tensão abaixo do
limite de escoamento do material e após muitas aplicações de tensão. As ligas sujeitas
a este ataque são aquelas que têm uma camada protetora, rompida durante a
propagação da trinca.
• Corrosão-erosão: ocorre devido ao movimento relativo de um fluido, onde há perda
de material por ação mecânica. A presença de filme de passivação sobre um metal ou
liga, protege a superfície deste tipo de ataque até que haja um rompimento do filme. A
velocidade de formação, a resistência e a capacidade de recomposição do filme
determinam sua capacidade de proteção. Geralmente, duas formas de corrosão são
associadas a este processo, cavitação e impingimento.
A cavitação é uma forma de corrosão-erosão associada ao colapso de bolhas
de vapores em líquidos, próximo à superfície metálica. A onda de choque de alta
pressão provoca um dano visível, dando um aspecto rugoso à superfície. Ocorre em
hélices, turbinas, bombas ou outras superfícies em contato com líquidos em alta
velocidade ou diferença muito brusca de pressão.
O impingimento é atribuído à colisão do fluido com a superfície metálica, em
alta velocidade. O ataque é observado, predominantemente, nas regiões de curvaturas
de tubos.
Como forma de prevenção contra corrosão-erosão, pode-se evitar geometrias
complexas e diminuir a velocidade do fluido em contato com a superfície metálica.
• Corrosão por atrito: o dano é causado em pontos de contato entre duas superfícies
metálicas, sujeitas a movimentos de vibração, com remoção de fragmentos do metal.
Este tipo de corrosão tem, geralmente, a forma de pites envolvidos pelos produtos de
oxidação do metal e tem sido observado em componentes de motores. O desgaste por
atrito depende da atmosfera, temperatura, carga e freqüência de oscilação. A redução
da carga e o uso de lubrificantes adequados são meios de se minimizar este processo
corrosivo.
• Fragilização pelo hidrogênio: o trincamento de materiais devido à interação com o
hidrogênio pode ocorrer através de diversos mecanismos. A presença de hidrogênio
atômico adsorvido na superfície e a difusão deste elemento para o interior do material
são requisitos fundamentais para que ocorra a fragilização pelo hidrogênio,
independente do mecanismo que esteja prevalecendo. O hidrogênio atômico
intersticial, muito pequeno, apresenta grande mobilidade em qualquer material.
Presente em solução sob a forma monoatômica, o hidrogênio se difunde através da
rede cristalina ou é transportado pela movimentação de discordâncias. Também pode
interagir com precipitados, microporos ou contornos de grãos. Essas e outras
imperfeições da rede cristalina são os lugares onde o hidrogênio se instala
preferencialmente.
O empolamento pelo hidrogênio ocorre por sua difusão e precipitação como
hidrogênio molecular (H2). A concentração e pressão aumentarão no interior de um
defeito, até a formação de bolhas no material. O empolamento é observado em vários
equipamentos da indústria do petróleo, onde gás sulfídrico (H2S) está presente, como
vasos de pressão, tanques de armazenamento e tubulações.

Corrosão em concreto
As estruturas de concreto armado são consideradas imunes à corrosão devido
ao caráter alcalino da fase líquida retida nos poros do concreto, com pH na faixa de
12,5 a 13,5. Esta alcalinidade provoca a passivação do aço no interior da estrutura, ou
seja, sobre este se formam produtos sólidos que o torna imune ao processo de
corrosão. A natureza do filme formado sobre a superfície do aço depende de
diferentes fatores como pH e teor de oxigênio no meio. A deterioração das
estruturas de concreto pode se dar de mecanicamente (choques de partículas sólidas
presentes no ar ou no líquido) ou quimicamente, por:
- lixiviação: difusão dos hidróxidos presentes no meio, diminuindo o pH;
- carbonatação: processo lento com diminuição do pH por presença de gás carbônico;
- despassivação do aço devido à presença de cloreto;
- redução do pH do concreto em regiões com grande concentração de SO2 e SO3, com
formação de ácido sulfúrico (H2SO4) e por presença de bactérias).
A detecção do processo de corrosão em estruturas de concreto pode se dar de
forma visual, quando o processo já está instalado ou por medidas de potencial,
dosagem do teor de cloreto ou da carbonatação (pode ser detectada através de
fenolftaleína, já que ocorre redução do pH).
Como métodos de prevenção da corrosão em concreto cita-se o uso de
concreto de boa qualidade com seleção criteriosa dos constituintes e de suas
proporções, a aplicação de camada de espessura apropriada para evitar exposição do
aço, uso de inibidores de corrosão à argamassa ou aplicação de proteção catódica.

Corrosão atmosférica
Pode ser classificada de acordo com o grau de umidade em:
- seca: lenta oxidação do metal com formação de óxidos, geralmente protetores. Ex:
escurecimento da prata (tarnishing)
- úmida (UR < 100%): formação de filmes finos de eletrólito com a velocidade do
processo vinculada à umidade relativa do ambiente.
- molhada (umidade relativa ≅ 100%): correspondendo à deposição de chuva ou névoa
salina na superfície metálica.
As atmosferas relacionadas com o processo corrosivo podem divididas em:
- industrial: caracterizada pela presença de óxidos de enxofre que, com a umidade,
forma ácido sulfúrico (H2SO4) (chuva ácida).
- marinha: partículas de sal carregadas pelo vento podem causar corrosão galvânica
ou por aeração diferencial.
- rural: meio menos agressivo, sendo o principal contaminante a umidade.
- urbana
Alguns materiais são mais resistentes à corrosão atmosférica. A formação de
filmes protetores pode evitar que o processo se alastre, embora a presença de
contaminantes possa romper este filme.
O método mais comum de prevenção de corrosão atmosférica é através da
aplicação de revestimentos protetores embora, em alguns casos, seja também
possível um controle do meio ambiente ou, ainda, a seleção apropriada de um material
a um determinado meio. Pequenas variações na composição de uma liga podem
produzir efeitos benéficos.

Corrosão microbiológica
Deterioração de um material devido à presença de organismos vivos que
podem ser micro (ex: bactérias) ou macro (ex: algas). Estes organismos têm sido
observados em uma faixa ampla de pH (0 - 11) e de temperatura (0 - 80). São
sustentados por reações químicas, ingerindo reagentes e eliminando produtos
indesejáveis. Estão presentes em uma grande variedade de meios, tais como água do
mar, rios, regiões pantanosas, solos com resíduos orgânicos ou sais de sulfatos,
nitratos, fosfatos ou enxofre, sedimentos oleosos e sistemas de refrigeração.
Os microorganismos são classificados de acordo com sua capacidade de
crescimento em meio com (aeróbicos) ou sem oxigênio (anaeróbicos). Dentre as
bactérias mais comumente associadas à corrosão, destaca-se a dessulfovíbrio
dessulfuricans que reduz sulfato a sulfeto, por isso denominada bactéria redutora de
sulfato (BRS), pela reação:
(SO4)2- + 4H2 → S2- + 4H2O
o sulfeto gerado tende a acelerar a corrosão do material tendo como produto de
corrosão um precipitado do íon sulfeto combinado com Fe+2 (FeS).
As bactérias aeróbicas são capazes de oxidar elementos contendo enxofre a
ácido sulfúrico (H2SO4):
3S + 3O2 + 2H2O → 2H2SO4
esses organismos requerem a presença de S em sua forma elementar ou combinada,
criando um ambiente fortemente corrosivo e ácido (pH= 2 -3). A corrosão de
tubulações enterradas pode estar associada às condições do solo que favorecem a
presença de um ou outro tipo de microorganismo. Por exemplo, solos secos e
permeáveis ao ar favorecem o crescimento de bactérias oxidantes de enxofre ao
passo que solos molhados, na ausência de oxigênio, permitem que BRS se
desenvolvam.
Existem outros tipos de microorganismos que agem direta ou indiretamente
sobre o processo corrosivo, como é o caso das bactérias que utilizam hidrocarbonetos
como fonte de alimentos, danificando revestimentos asfálticos; bactérias capazes de
oxidar amônia a ácido nítrico ou bactérias que assimilam íon ferroso (Fe2+) da solução
e precipitam como hidróxidos (Fe(OH)2 ou Fe(OH)3).
Alguns casos típicos de ataque microbiológico se referem à formação de
sulfeto de cobre (CuS) em aquecedores e válvulas de cobre ou ligas pela presença de
BRS ou, ainda, a corrosão de tanques de armazenamento de combustível devido à
contaminação por microorganismos e à presença de água onde o fungo cladosporium
resinae produz na interface água/querosene, um material sólido com aspecto de lama.
A eliminação da água dos tanques de armazenamento ou o uso de biocidas, embora
de difícil dosagem, são métodos de combate a este processo.
Participam do processo corrosivo por produção de substâncias corrosivas,
originadas em seu crescimento ou metabolismo, originando pilhas de aeração
diferencial por formação de depósitos (70% dos casos), ainda, por participação direta
na reação que conduz ao processo de corrosão ou, ainda, por destruição de películas
protetoras.
 MÉTODOS DE PREVENÇÃO E CONTROLE DA CORROSÃO

Algumas técnicas são aplicadas na prática para prevenir/controlar o processo

corrosivo. A seguir serão discutidas brevemente as formas usuais de ação que podem
ser em fase de projeto ou com o equipamento/estrutura em uso.

Fatores que influem no controle da corrosão

• relação entre as áreas anódicas e catódicas
- pequena área anódica com grande área catódica → corrosão severa da parte
anódica
• contato de materiais diferentes (ddp)
• tratamentos térmicos, químicos ou mecânicos
• localização → umidade, T, P.
A localização indica a necessidade de um método de proteção mais ou menos
rigoroso
Ex: - tubulações parcialmente enterradas (aeração diferencial)
- estacas em zona de maré
- posicionamento de estrutura metálica em ambientes agressivos
• relação material/meio (ex: aço/H2SO4 conc. e Al/O2) → escolha criteriosa

PROTEÇÃO EM FASE DE PROJETO

Modificações:
a) seleção de materiais
• propriedades químicas, mecânicas e físicas
• método de fabricação (ex: tratamento térmico)
• resistência à corrosão em determinado meio
• ausência de contaminação dos produtos (ex: indústria de produtos
alimentícios e farmacêuticos)
• disponibilidade e custo
b) variação nas condições ambientais
• variações de temperatura, pH ou velocidade do fluxo
c) acabamento superficial
• superfícies limpas e lisas
• cantos arredondados
• superfícies inclinadas facilitam a secagem
d) geometria dos componentes
• facilidade de limpeza
• formatos simples → evitar geometrias complexas
• geometria de acordo com o tipo de acabamento posterior (ex: objetos
pintados com pistolas não devem ter ângulos agudos profundo; uso de galvanoplastia
→ geometria que não promova variações na espessura do revestimento)
e) facilidade de manutenção
• inspeção do equipamento sem interferência nos demais
• acesso às partes a serem inspecionadas
• manutenção com segurança (acesso de pessoal, ventilação, luz, etc)
f) fatores mecânicos
• evitar o uso de metais propensos à fragilização por hidrogênio e ligas de alta
resistência propensa à corrosão sob fadiga
• especificar procedimentos de fabricação e tratamentos térmicos
g) economia
• substituição ou reparos
• perda de eficiência do processo por uso de material mais barato.
USO DE REVESTIMENTOS PROTETORES
Os revestimentos podem ser metálicos ou não-metálicos.
a) Revestimentos metálicos
- função: resistência à abrasão e à corrosão, endurecimento superficial ou uso
decorativo.
- técnicas de aplicação: metalização, eletrodeposição, imersão a quente ou
metalização a vácuo.
b) Revestimentos não-metálicos inorgânicos (anodização, cromatização,
fosfatização)
c) Revestimentos não-metálicos orgânicos aplicação de tintas e vernizes
ação protetora: barreira, inibição (tinta que contenha inibidor) ou proteção
eletroquímica (ex: zinco).

CONTROLE ATRAVÉS DO MEIO

Pode ser feito através da variação dos seguintes parâmetros:
a) composição (concentração e pH)
- redução de ânions agressivos (ex: Cl-)
- manutenção do pH em faixa de menor agressão (evitar soluções muito ácidas ou
básicas)
b) velocidade do fluido: suprimento de oxigênio dissolvido à superfície → manutenção
de película de proteção
- altas velocidades → corrosão-erosão
c) oxigênio dissolvido: a passivação de determinados metais se dá sob suprimento
adequado de oxigênio dissolvido à superfície.
d) uso de inibidores de corrosão
Substâncias químicas adicionadas ao meio, capazes de inibir as reações
anódicas ou catódicas ou, ainda, promover a formação de uma camada passivadora.
Técnica muito usada em sistemas de água de refrigeração e caldeiras e em poços
para produção de petróleo.
Fatores de escolha:
- metal: pode agir em um metal e não em outro (ex: nitrito é efetivo para aço e ferro
fundido e não efetivo para zinco);
- meio: composição, pH (ex: nitrito perde eficiência em pH < 5,5; polifosfatos são
efetivos em pH 6,5 a 7,5), presença de impurezas, temperatura, agitação, presença
de microorganismos (o inibidor pode ser nutriente para as bactérias).

CONTROLE ATRAVÉS DO METAL

Neste caso o controle se dá a partir da variação do potencial eletroquímico do
metal que pode se dar pelo aumento do potencial (proteção anódica) ou redução do
potencial (PROTEÇÃO CATÓDICA).
 PARTE II

Proteção Catódica

Princípios Básicos
Formas de Aplicação (Galvânica ou Corrente Impressa)
Dimensionamento
Critérios de Avaliação
Técnicas de Inspeção de Revestimentos e Sistemas de PC
Aplicação de Análise Numérica na Avaliação de Sistemas de PC

NORMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA

• NACE Standard RP0169-02, Control of External Corrosion on Underground or
Submerged Metallic Piping Systems, Houston, April 2002
• BSI: BS-7361 Part 1/1991: Code of Practice for Land and Marine Application
• ISO/CD 15589-1: Cathodic Protection – Onshore Pipelines
• DNV: RP-B401 – Cathodic Protection Design
• Petrobras:
N-0420E N-1506A N-1989B
N-1508A N-1719B N-1620B
N-1732B N-1643A N-1879
N-1933 N-1792B N-1489C
N-0455C N-1733B N-2245A
N-1983C N-1783 N-2608
N-0486E N-1861 N-2298
N-1493B N-1988

Princípios Básicos
Em função das heterogeneidades do meio e do próprio metal, surgem regiões
anódicas e catódicas na superfície metálica, com fluxo de corrente no sentido das
áreas anódicas para as áreas catódicas. Esta corrente flui através do eletrólito e o
retorno se dá na própria tubulação fechando, desta forma, o circuito elétrico.
A proteção catódica visa a eliminação das áreas anódicas através do
fornecimento de um fluxo contrário ao originalmente presente, por meio de uma fonte
externa de corrente.
Esta corrente deve ser tal que situe o potencial eletroquímico da estrutura
metálica na região de imunidade. Observando o diagrama Eh x pH, ou Diagrama de
Pourbaix, para o sistema Fe-H2O, a 25oC e 1 atm, apresentado na Figura 9, verifica-se
que, em função do pH do meio, há um potencial abaixo do qual o metal se encontra
imune à corrosão.
Este domínio é limitado por uma concentração arbitrariamente pequena de
Fe2+, por exemplo 10-6 íon.g/l, gerado na reação anódica do ferro:
Fe → Fe2+ + 2e
O potencial apresentado no diagrama foi medido em relação ao eletrodo
padrão de hidrogênio, sendo que na prática de proteção catódica é comum o uso do
eletrodo de referência de Cu/CuSO4 (cobre/sulfato de cobre) para medições em
estruturas enterradas e de Ag/AgCl (prata/cloreto de prata). Para representação dos
potenciais reais no diagrama, deve ser feita a correção, conforme indicado na Tabela
2.
Algumas reações ocorrem comumente sobre a superfície polarizada
catodicamente, sendo os principais processos a redução de oxigênio e de hidrogênio
conforme as seguintes reações:
• meio neutro desaerado:
2 H2O + 2e → 2 OH- + H2
• meio neutro aerado:
2 H2O + O2 + 4e → 4OH-
• meio ácido desaerado:
2H+ + 2e → H2
• meio ácido aerado:
4H+ + O2 + 4e → 2H2O
A redução de oxigênio ocorre sempre que esta espécie se encontra presente
no meio, o que se deve ao fato da região de imunidade se situar muito abaixo da linha
b, correspondente ao equilíbrio O2/H2O. Termodinamicamente favorável, esta reação
terá sua cinética determinada pelo transporte de oxigênio para a superfície metálica.
A corrente requerida para que o potencial da estrutura se situe na região de
imunidade pode ser fornecida ao sistema via método galvânico ou por corrente
impressa, sendo a escolha de um ou outro método dependente de fatores técnicos e
econômicos.

FORMAS DE APLICAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA

Proteção catódica galvânica

Corrente gerada a partir da diferença de potencial entre diferentes metais.
Quanto maior for a diferença entre os potenciais, maior será a corrente fornecida ao
sistema.
O sistema de proteção catódica galvânica de uma tubulação enterrada está
representado, de forma esquemática, na Figura 11.
A resistividade do solo impõe restrição à viabilidade da utilização do sistema
galvânico. Por exemplo, o uso de anodos de zinco não é econômico em solos com
resistividade acima de 2000 Ω.cm.
As principais características dos anodos galvânicos são o seu potencial a
circuito aberto, sua eficiência (em %) e sua capacidade de corrente (A.h/Kg). Estes
parâmetros são tabelados na literatura.
Quando aplicados à proteção de estruturas enterradas, é comum a instalação
dos anodos envolvidos em um material homogêneo e de baixa resistividade elétrica,
por exemplo uma mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio, com o intuito de
promover um desgaste uniforme do anodo e melhorar a distribuição de corrente.

FIGURA 11. Proteção catódica galvânica aplicada em tubulação enterrada.

Estes anodos podem ser instalados em grupos (leito de anodos) ou

isoladamente. A determinação da quantidade de corrente para proteção, ou seja, a
massa de anodos necessária, é feita a partir das dimensões e do material da estrutura,
das condições do revestimento e do tipo de solo. Em estruturas submersas, os
anodos são, usualmente, soldados à própria estrutura. Em dutos enterrados, é usual a
disposição dos anodos a longas distâncias de forma a permitir que o fluxo de corrente
atinja homogeneamente a estrutura.

Proteção catódica por corrente impressa

Este processo, representado esquematicamente na Figura 12, se caracteriza
pelo fornecimento de corrente ao sistema através de uma fonte externa, geralmente
retificadores, que transformam corrente alternada em contínua. Para que a corrente
seja liberada através do eletrólito e atinja a estrutura, é necessário que se utilize
anodos, de desgaste controlado, que terão sua quantidade e disposição determinadas
em projeto.
Apesar do maior custo de instalação e de manutenção em relação ao sistema
galvânico, o sistema de proteção catódica por corrente impressa é bastante aplicado
na proteção de estruturas enterradas. Isto se deve ao fato de não haver limitação de
corrente, tornando seu uso viável em meios de alta resistividade.
FIGURA 12. Sistema de proteção catódica por corrente impressa.

DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE PROTEÇÃO CATÓDICA

Alguns parâmetros devem ser estabelecidos, a partir de levantamentos de

campo: dimensões da estrutura, presença de outras estruturas nas proximidades, tipo
de revestimento, potencial em relação ao solo, resistividade do solo e presença de
correntes de interferência.
De forma clássica, a densidade de corrente tem sido calculada a partir da
seguinte expressão [7]:
Dc = 73,73 − 13,35 log ρ
onde:
ρ= resistividade do eletrólito, em Ω.cm
Dc= densidade de corrente, em mA/m2
A partir da densidade de corrente, pode-se obter a massa total de anodos a ser
usada que, no caso de proteção galvânica, é dada por:
M = 8760 T I /0,85 C
onde:
M= massa total de anodos, em Kg
T= tempo de vida dos anodos, em anos
I= corrente liberada pelos anodos, em A
C= capacidade de corrente do anodo, em Ah/Kg
0,85= fator de utilização do anodo (considerando que a corrente liberada é suficiente
até que 85% do anodo seja consumido).
Caso não seja conhecida a corrente liberada pelo anodo, esta pode ser
calculada a partir da lei de Ohm:
I = ∆V R
onde ∆V é a força eletromotriz (V) e R é a resistência total do sistema. Este último
parâmetro é constituído das resistências entre anodo e enchimento condutor, entre o
enchimento e o solo e a resistência do próprio enchimento. Estes valores se
encontram tabelados, para a maioria das geometrias de anodos.
A resistência do enchimento condutor é dada por:
R = ρ L/S
onde:
R= resistência do enchimento (Ω)
ρ= resistividade do enchimento, em Ω.cm
L = comprimento do condutor, em cm
S = área da seção transversal do enchimento, em cm2.

No caso de corrente impressa, a massa de anodos necessária pode ser obtida

usando-se a seguinte expressão:
M = D T I / 0,85
onde:
M = massa total de anodos, em Kg
D = desgaste esperado do anodo, Kg/A.ano
T = tempo de vida do leito, em anos
I = corrente injetada por leito, em A
0,85 = fator de utilização dos anodos.

Após a quantidade de anodos ser estabelecida, estes devem ser distribuídos

de forma a permitir boa uniformidade de corrente em toda a estrutura. Esta distribuição
é função da geometria da estrutura e da resistividade do meio.
A resistividade do solo pode ser medida em laboratório ou em campo, através
de equipamentos específicos para este fim. No laboratório pode ser utilizada através
de uma caixa-padrão, cuja área da seção transversal é igual ao comprimento, sendo
assim, a expressão R = ρL/A se reduz a R=ρ e a resistência medida será a própria
resistividade do solo no interior da mesma.
A determinação da corrente de forma criteriosa é fundamental a fim de se evitar
o sub ou o superdimensionamento do sistema. No primeiro caso, a estrutura
permaneceria exposta ao processo corrosivo e, no caso de superproteção, esta
poderia ocasionar o empolamento do revestimento protetor através da liberação de
hidrogênio ou, até mesmo, a fragilização da estrutura. É necessário, então, um
monitoramento constante do potencial ao longo da estrutura com o intuito de se
redimensionar o sistema caso os valores se encontrem em região de sub ou
superproteção.
Independente do tipo de sistema aplicado, usando-se esta metodologia de
projeto não é possível determinar a distribuição do potencial e da densidade de
corrente sobre a superfície da estrutura e, portanto, a disposição otimizada das fontes
de corrente, sejam anodos galvânicos ou retificadores.
Esta limitação de projeto levou ao estudo da aplicação de análise numérica em
sistemas de proteção catódica, a qual torna possível a determinação da distribuição do
potencial e da densidade de corrente na superfície da estrutura. Através de técnicas
numéricas (descritas adiante) é possível otimizar-se o projeto de forma a se manter
toda a estrutura no potencial desejado, através de alterações no valor da corrente
aplicada e na disposição das fontes.
MEDIÇÃO DO POTENCIAL
No caso de estruturas submersas, a medição do potencial é feita usualmente
por mergulhadores que utilizam um eletrodo de prata/cloreto de prata próprio, que
procede a leitura diretamente sobre a estrutura.
No caso de estruturas enterradas, o potencial tubo/solo é medido em pontos
críticos ao longo da tubulação, tais como entre fontes de corrente ou áreas sujeitas a
correntes de interferência. A medição de um valor de potencial em nível de proteção
em um determinado ponto, não significa que à menores distâncias da fonte esteja
assegurada a proteção. Possíveis falhas no revestimento protetor, entre as estações
de teste, podem ocasionar variações inesperadas nos valores de potencial.
A medição do potencial tubo/solo é, usualmente, procedida com o eletrodo de
referência posicionado no solo sobre a tubulação, em pontos de teste situados entre
as estações fornecedoras de corrente, como visto na Figura 13.

FIGURA 13. Medição do potencial tubo/solo em tubulação enterrada.

Outras técnicas, não tão simples, também são usadas na avaliação de

sistemas de proteção catódica. Sistemas automáticos de monitoração, com medição
do potencial e envio do sinal para uma estação principal também têm sido aplicados.
O levantamento do potencial em tubulações em solo submarino é, ainda, mais
complexo devido ao uso de equipamentos especiais como veículos operados por
controle remoto (ROV).
Os potenciais medidos com o eletrodo de referência colocado sobre o solo não
correspondem aos potenciais reais da interface metal/eletrólito tendo em vista a queda
de voltagem, devida à resistência do eletrólito, não ser considerada caso a medida
seja realizada com a fonte de corrente ligada (potenciais on). Para que esta variação
de voltagem (queda ôhmica) seja minimizada, o eletrodo de referência deve ser
posicionado o mais próximo possível da tubulação ou, como comumente executado
em campo, pode-se executar a media após a interrupção da corrente de proteção.
Este método se baseia no fato de que a queda ôhmica desaparece instantaneamente
quando a corrente é interrompida, enquanto o efeito da polarização se dissipa
gradualmente. Uma dificuldade inerente a este método é a interrupção
simultânea de todas as fontes de corrente, principalmente na presença de correntes
de interferência.
O fundamento desta técnica pode ser analisado através da seguinte expressão,
onde se considera que o potencial tubo/solo seja constituído do potencial de corrosão,
potencial de polarização e componentes da queda ôhmica [26].
E = EO + E p + Es = Eo + E p + Rs I
onde
Eo = potencial de corrosão ou natural
E p = polarização eletroquímica
Es = queda de voltagem no solo
Rs = resistência do solo
I= corrente de proteção.

No instante do corte de corrente, pode-se considerar a expressão como:

Eoff = Eo + E p
Este potencial, livre da queda ôhmica, é geralmente denominado potencial de
polarização, potencial instantâneo ou “potencial off”.

CORRENTES DE INTERFERÊNCIA
Os valores obtidos durante a medição do potencial de uma tubulação podem
diferir dos valores esperados devido a correntes de interferência. Estas correntes,
geralmente contínuas, fluem no eletrólito utilizando estruturas metálicas nele
existentes como parte de seu circuito elétrico. Parte da corrente flui através da
estrutura, deixando-a em determinados pontos, onde ocorre o processo corrosivo. A
taxa de corrosão observada nas zonas anódicas (pontos de saída da corrente) é
basicamente função da intensidade de corrente, distância entre as estruturas
interferente e interferida, existência de revestimento protetor e localização de juntas
isolantes.
Um exemplo de corrente de interferência estática é o caso de duas tubulações
enterradas onde parte da corrente de proteção catódica de uma das tubulações flui,
através do eletrólito, para a outra. Esta corrente retorna à tubulação interferente no
ponto mais favorável que, geralmente, é o ponto de menor distância entre as
estruturas, como observado na Figura 14.

FIGURA 14. Duto sob corrente de interferência.

Como exemplo de corrente de interferência dinâmica, tem-se o sistema de

tração elétrica, onde a corrente é enviada por cabos até o trem e retorna à subestação
através do trilho. Como o isolamento elétrico dos trilhos não é perfeito, parte da
corrente pode fluir para uma estrutura metálica situada nas proximidades do sistema
de tração elétrica agindo, então, como um condutor. Nos locais onde a corrente deixa
a tubulação interferida, formam-se áreas anódicas, como representado na Figura 15.
FIGURA 15. Corrosão eletrolítica causada por estradas de ferro eletrificadas

CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO DA PROTEÇÃO CATÓDICA

A eficiência de um sistema de proteção catódica está associada à uma
interpretação apropriada dos dados levantados em campo. Os potenciais medidos ao
longo da estrutura são usualmente usados para avaliação do sistema, segundo alguns
critérios estabelecidos em normas da NACE.
Para se entender os critérios de proteção catódica é necessário entender as
mudanças que ocorrem no potencial da estrutura quando a corrente de proteção é
aplicada. A Figura 16 a seguir indica estas variações e as regiões da curva potencial x
tempo que indicam a presença de queda ôhmica. Antes da corrente ser aplicada, a
estrutura apresenta seu potencial de corrosão, o qual varia com a aplicação da
corrente devido à polarização. Se a corrente é interrompida depois da estrutura estar
polarizada, o potencial se torna menos negativo no instante do corte da corrente (base
do método para obtenção do potencial off), e começa a decair, ou despolarizar,
retornando ao potencial de corrosão da estrutura.

FIGURA 16. Variação do potencial tubo/solo com aplicação de proteção catódica.

Na prática é usual a adoção do potencial mínimo de proteção como uma forma

de se avaliar a eficácia do sistema. Este critério é referido como: “Voltagem negativa
(catódica) de, pelo menos, 0,85V medida entre a estrutura e um eletrodo de Cu/CuSO4
conectando o eletrólito. A determinação desta voltagem é feita com a corrente de
proteção aplicada”.

TÉCNICAS DE INSPEÇÃO DE REVESTIMENTOS E SISTEMAS DE PC

As técnicas mais aplicadas na prática são o método de Pearson, a técnica de
atenuação de corrente, o potencial passo-a-passo e a técnica de DCVG.
Método de Pearson
Tem como objetivo localizar dutos enterrados e possíveis falhas do
revestimento protetor. Para isso é usado um equipamento apropriado que emite sinais
visuais e sonoros sendo estes anulados ao se posicionar o equipamento exatamente
sobre o duto.
Técnica de Atenuação de Corrente
Permite definir a localização de dutos enterrados (pipe locator), determinar
pontos de contato entre tubulações e pontos com falhas do revestimento. Isto é feito a
partir da injeção de corrente com seu mapeamento ao longo do duto. São feitas
avaliações qualitativas (identificação de falhas do revestimento) e quantitativa
(identificação, com uso de um aparelho complementar, da diferença de potencial no
solo proveniente da corrente do transmissor).
Medição do Potencial Passo-a-Passo
Traça o perfil do potencial on-off, localizando regiões com deficiência do
sistema de proteção, além de identificar regiões com defeito do revestimento. Esta
técnica não é aplicada ao levantamento do traçado do duto. Sendo assim, faze-se
necessário o conhecimento prévio da localização do duto enterrado.
DCVG (Direct Current Voltage Gradient)
Define locais com deficiência de proteção catódica e de revestimento, além de
identificar áreas anódicas e catódicas. Para isso, uma corrente contínua é aplicada ao
duto, estabelecendo um gradiente de potencial devido à passagem da corrente através
do solo resistivo, que flui para o metal na falha do revestimento. Geralmente, o
gradiente de potencial está diretamente relacionado com a proximidade do local do
revestimento. A localização do defeito é feita a partir da utilização de duas semi-
células posicionadas sobre a diretriz do duto.

Manutenção do Sistema de PC
O sistema deve ser inspecionado de forma a garantir sua aplicação apropriada.
Para isso, deve-se fazer periodicamente a avaliação dos equipamentos de drenagem
da corrente, dos cabos de ligação dos anodos, dos pontos-de-teste, das juntas de
isolamento elétrico, dos abrigos e dos potenciais tubo-solo.
Os retificadores a ar devem ser inspecionados semanalmente para medição
das tensões de entrada e saída, verificação dos instrumentos, fusíveis, disjuntores,
etc. Recomenda-se uma inspeção sempre após incidência de raios. Os retificadores a
óleo, além das inspeções relacionadas para os equipamentos a ar, devem ter uma
inspeção anual relativa às condições do óleo (rigidez dielétrica, teor de umidade e
presença de contaminantes).
Os leitos e cabos de anodos devem ser demarcados com placas de
identificação da faixa do leito (que pode chegar a 100m) e leituras do gradiente de
potencial no solo ao redor de cada anodo devem ser feitas para garantir a distribuição
da corrente.

APLICAÇÃO DE ANÁLISE NUMÉRICA NA AVALIAÇÃO DE SISTEMAS DE

PROTEÇÃO CATÓDICA
Técnicas computacionais permitem a análise de problemas bidimensionais,
axissimétricos e tridimensionais que são matematicamente descritos pela equação de
Laplace, através do cálculo da distribuição de potencial eletroquímico e densidade de
corrente sobre a interface estrutura/eletrólito.
 Técnicas computacionais podem ser empregadas para determinar o nível de
proteção de cada parte da estrutura ao longo de sua vida útil; verificar e modificar o
projeto antes do sistema de proteção ser instalado; identificar áreas críticas para
inspeção; definir o posicionamento ideal dos anodos em locais apropriados,
minimizando a massa de anodos utilizada.
O Método dos Elementos de Contorno (MEC) é o de aplicação mais prática na
avaliação de sistemas de proteção catódica. Este método é baseado em equações
integrais e tem como vantagem o fato da equação diferencial do problema, que
envolve o comportamento da função incógnita no interior e no contorno do meio, ser
transformada em uma equação integral definida apenas sobre a fronteira – portanto, a
dimensionalidade do problema é reduzida de uma unidade. Simulações numéricas
desta natureza, quando acopladas à rotina de projeto, possibilitam consideráveis
aprimoramentos na definição e escolha (otimização) da configuração mais apropriada
para estes sistemas. A formulação numérica a ser empregada inclui condições de
contorno, tais como potencial prescrito, densidade de corrente prescrita, relação entre
o potencial e a densidade de corrente (linear e não-linear).
Tal técnica de simulação tem sido empregada na avaliação de sistemas de
proteção catódica de estruturas em água do mar (plataformas, Árvore de Natal
Molhada, Manifold, riser e navios), dutos enterrados, tanques de armazenamento,
estruturas em concreto armado, além da avaliação das condições de corrosão de
fundações de torre de transmissão.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Underground or Submerged Metallic Piping Systems”, agosto 1969
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