Área Industrial Eléctrica y Electrónica.

TSU Procesos Industriales Área Manufactura

Materia. Manufactura Aplicada

Profesor: José Daniel Cabrera Villegas

Unidad IV

Grupo: GPI0854

Equipo:

María Guadalupe Estrada Hernández 1216100585

Luis Fernando Guerrero Briones 1216100555

Juan Osvaldo Luna Manzano 1215100445

Ana Saraí González Sosa 1216100554

INTRODUCCION

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo

Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores" a idea principal es
la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar la finalidad
del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible un dispositivo Poka-yoke
es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o
los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad

manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en
la línea de producción. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren
anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva los efectos del
método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que
se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo.

Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días e incluso las ya
existentes se enfrentan al plano de la competencia por lo que cada día se
especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado
debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y
siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos sino también en
servicios por tales motivos y muchos otros más existen los programas y
dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los
productos y servicios a continuación daremos a conocer el dispositivo Poka Yoke
y la manufactura esbelta que se aplicara dentro de la cerámica Mayólica Contreras
con la que se trabajara a continuación.
JUSTIFICACIÓN

Encontramos en el área de rellenado la problemática que resolveremos con

implementando un sistema poka yoke que además sea barato y no afecte de
manera directa con las utilidades de la empresa

En esta área abordamos el problema de trazado ya que se corrian las pinturas a la

hora de estar trazando por lo cual nos dimos a la tarea de buscar alguna pintura
que no se corra y seque rápido para agilizar la producción

Obtuvimos como resultado que ya no se desperdiciaba material por trazo corrido

además de hacer más rendidora la pintura por lo cual cuesta casi al mismo precio
que la anterior

Cabe mencionar que con este poka yoke beneficiamos a 8 estaciones de trabajo
dentro de la empresa.

Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:

 Se  elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas o en

las actividades donde los operarios puedan equivocarse por
desconocimiento o despiste  
 El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en
lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de
errores o a la subsanación de los mismos.
 Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando
sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus

actividades rutinarias.
OBJETIVO GENERAL:

Después de haber trabajado en la empresa Mayólica Contreras y de haber

generado estudios de producción, así como algunas mejoras, en esta ocasión se
quiere elaborar una propuesta de poka-yoke dentro del área de trabajo, esto para
reducir errores que se presentan continuamente y resulta en perdidas y escrap de
productos, con la finalidad de reducir estos errores, para poder brindarle un
método a prueba de errores, esperando que el dispositivo funcione correctamente,
para lograr el objetivo planteado que es reducir los errores.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar una investigación con una duración de 3 días en la cual se observarán las
áreas de trabajo para poder identificar la que genera mayor desperdicio y donde
ocurren los errores con más frecuencia.

Propuesta de un método contra errores inmediato.

Hacer un estudio de mercado para ver los productos nuevos e implementados no

afecten tanto el costo de inversión y sea accesible.

Reducir los errores del personal.

Implementar un método viable.

Hablar con el dueño y convencerlo de que esta metodología es mucho más

eficiente y puede remplazar su método actual con mejores resultados.
POKA-YOKE:

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo

Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal
es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La
finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea
previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un
dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se
dé cuenta y lo corrija a tiempo.

El concepto es simple: si el error no se permite que se presenten en la línea de

producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la
satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de
alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente
las herramientas y/o dispositivos son también simples. Los sistemas Poka-yoke
implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y
acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los
problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y
trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad

manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en
la línea de producción. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de
hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren
anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del
método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que
se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo
continuo. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían
dependiendo del tipo de inspección.
¿QUÉ SIGNIFICA POKA-YOKE?

La frase POKA-YOKE viene del japonés y está formada por las palabras:

POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido

La versión Occidental de la misma (Aunque yo particularmente NO la comparto)

es: APB: A Prueba de Bobos.

Cuando digo que no la comparto, es porque creo que la gente no es boba. Lo que
sucede, en cambio, es que la gente comete errores porque los sistemas están
deseados para permitir que se cometan errores

¿EN QUE ETAPA SE DEBE APLICAR EL POKA-YOKE?

En términos generales, tal como veremos en los ejemplos consignados al final de

este artículo, se busca una solución de POKA-YOKE cuando el proceso para
obtención de un producto o de un servicio, ya está· generado. Es decir que el
proceso tiene defectos que son los que generan errores. Una simple lógica obliga
a preguntarse por qué no se aplican

POKA-YOKE antes de iniciar el proceso. Esto conduce a una segunda pregunta:

¿Dónde es el lugar racional para poner POKAYOKE? en cual etapa?
Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo
contrario, si se quieren introducir una vez deseados el Producto / Servicio U el
Proceso, no se cumplir· con un axioma básico de la Calidad moderna que es
hacer las cosas bien a la primera, con los costos adicionales que ello significa. O
dicho de otro modo, es una mejora continua mal entendida, ya que se llama a los
consultores para solucionar algo que en realidad debe preverse desde las
primeras etapas.

Con el fin de potenciar la utilidad del POKA-YOKE, y paralelamente, no caer en la

trampa tan común, de colocar POKA-YOKES, en forma indiscriminada (tener
presente que el POKA-YOKE tiene un costo, como veremos más adelante en los
ejemplos) los mismos se combinan con el uso de otras herramientas de calidad,
fundamentalmente con el AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos), que
es una metodología que permite, en cada etapa del Diseño del Producto / Servicio
o Proceso, decir qué Índice de riesgo existe. En definitiva, da un número y ese
número es el que permite asignar prioridades. Por eso el AMFE y el POKA-YOKE
tienen que estar hermanados, porque el AMFE es la herramienta que indica donde
se justifica o no la aplicación de POKA-YOKE.
LOS 3 COMPONENTES DEL CERO DEFECTO SHINGEO SHINGO:

• Inspecciones en la fuente.

• Inspecciones al 100%: Usando simples y baratos sistemas POKA-YOKE.

• Acción inmediata: Las operaciones se deben parar de forma inmediata ante la

aparición de un error, y NO se deben reanudar, hasta tanto se haya corregido la
causa del error.
Aquí es importante tener en cuenta que POKA-YOKE tiene un costo y el mismo
debe estar en relación con el beneficio que se espera. Cuando se plantean
inspecciones al 100% hay gente que puede alarmarse por el costo que eso
significa. Pero por otra parte cualquier modelo de muestreo, por definición,
siempre tiene un riesgo de dejar escapar un defecto. Todo depende de cuánto
riesgo pueda correrse.

Un caso es el de una empresa alimenticia que tenía una variable crítica en el peso
de los productos. La variable crítica no se refería al cliente sino a sus propios
costos, ya que si entregaba más que el peso establecido perdía dinero. La ˙nica
manera de asegurar que eso no sucediese era pesar unidad por unidad, es decir
inspección de 100%. Se hicieron los cálculos de costo - beneficio y los números
dieron en negro (positivos). El beneficio justificaba la inversión y se instala un
sistema de medición de peso de unidad por unidad.

c
Diferentes clases de errores humanos Casi todos los defectos están causados por
errores humanos, y hay varios tipos de errores humanos.

TIPOS DE INSPECCION:

Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de

producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y
que toda inspección puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección son:
Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.

INSPECCIÓN PARA SEPARAR LO BUENO DE LO MALO:

• Comparado con el estándar

• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

• Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos
defectuosos son descartados.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son

inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos.

• Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

INSPECCIÓN INFORMATIVA

Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas Usado típicamente

como:

• Auto inspección

• Inspección subsecuente

Auto-Inspección

• La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva
inmediata.

Algunas ventajas son:

• Rápida retroalimentación

• Usualmente inspección al 100%

• Más aceptable que crítica exterior

• La desventaja: es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del

operador subsecuente.

Inspección subsecuente

• Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.

Algunas ventajas son:

• Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.

• Promueve el trabajo en equipo

Algunas de las desventajas son:

• Mayor demora antes de descubrir el defecto

Inspección en la fuente:

• Utilizada en la etapa del error

• Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto

La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior

eliminación. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los defectos.

Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en
defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no
es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detéctalo.

DEFECTOS VS. ERRORES:

"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"

• DEFECTOS son resultados

• ERRORES son las causas de los resultados

ERROR:

Actos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer. Tipos de

errores causados por el factor humano en las operaciones

1. Olvidar. El olvido del individuo.

2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado. Identificación.

Falta identificación o es inadecuada la que existe.

3. Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.

4. Errores a propósito por ignorar reglas o políticas. A propósito, por ignorancia de

reglas o políticas.
5. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación 6.
Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.

7. Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándar

operación(es) o sistema.

8. Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden
suceder y se dé la sorpresa.

9. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del

individuo con la operación o sistema se dan causas intencionales.

FUNCIONES REGULADORAS POKA-YOKE.

Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas:

MÉTODOS DE CONTROL

Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o

bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo
defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte,
que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a
maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. No en todos los casos que se
utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente, por
ejemplo, cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar
un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización;
y después corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y
continuar con el proceso.

MÉTODOS DE ADVERTENCIA

Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas,

llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador
no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por
lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la
de métodos de control. En cualquier situación los métodos de control son por
mucho más efectivos que los métodos de advertencia, por lo que los de tipo
control deben usarse tanto como sean posibles.

CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE

1. Métodos de contacto.

Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el

acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el
dispositivo y el producto.

2. Método de valor fijo.

Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección
de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben
de repetirse un número predeterminado de veces.

3. Método del paso-movimiento.

Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando

los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con
movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un
amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse
siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.

MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE

Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:

• Medidores de contacto

• Medidores sin-contacto

• Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de

ciclos, conteo, y transmisión de información.

.
LAS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN BUEN SISTEMA
POKA-YOKE:

• Son simples y baratos.

• Son parte del proceso.

• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

 AREA DE OPORTUNIDAD RELLENADO

Jefe directo Gerente General

Supervisión a No tiene personal a su cargo

ejercer

Idiomas No se requiere

Objetivos del Dar color a los diseños trazados previamente

puesto

Rellenar de una forma atractiva y estética el trazado de las piezas.

Funciones
principales

Posición jerárquica
 DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE RELLENADO

¿Qué hace el proceso?

Primeramente se hace la elaboración de la mezcla con los químicos necesarios y

luego se limpian las piezas tratando de que estas no tengan para que luego sean
pasadas a las áreas de trazado y rellenado pasadas estas áreas se mandan a la
segunda quema y saldría el producto final.

¿Qué puede variar en el proceso?

1. La calidad de la pintura
2. La viscosidad de la pintura
3. Que las piezas no se limpien bien del polvo y la pintura no se adhiera bien.

Hoja de Registro
¨Mayólica Contreras¨
Proceso. Rellenado
Área: Rellenado

Fecha: 19 al 23 de junio del 20017

Día Día Día Día Día

TIPO DE DEFECTO 1 2 3 4 5 Total de defectos

Pintura Chorreada llllll IIII IIII IIIII IIIII 24

Poca adherencia II IIII IIII II III 15

Cuarteada Illl Ill Il II Illl 15

Total 54
DIAGRAMA DE PARETO POR DEFECTOS
Área: Rellenado

DEFECTO FRECUENCIA % %ACUMULADO

La pintura 25 56.20% 56.20

chorreada

Poca adherencia 11 26.25% 82.93

Cuarteada 7 17.7% 100.00

Total de defectos 41
POKA YOKE A IMPLEMENTAR

Como pudimos observar en el estudio realizado uno de los principales

problemas o generadores de defectos en la operación de rellenado es la pintura
chorreada a la hora de rellenar el trazado por lo cual se determinó que esta
operación es un punto crítico en el cual llevar a cabo la implementación del Poka
Yoke que en este caso se encargara de imposibilitar que el error suceda.
Mediante el análisis de la problemática y las diferentes opciones de solución se
determinó como la alternativa más viable la realización de un cambio de pintura

El pigmento para pintura es un polvo fino que o bien refleja toda la luz para
producir un efecto, o bien absorbe ciertas longitudes de onda de la luz para
producir un efecto coloreado.

Los pigmentos son óxidos inorgánicos, como el dióxido de titanio (TiO2), el óxido
de antimonio (Sb2O3) y el óxido de cinc (ZnO).

Se usan también otros compuestos inorgánicos e insolubles, como el sulfuro de

cinc (ZnS), el albayalde hidroxicarbonato, hidroxisulfato, hidroxifosfito o
hidroxisilicato de plomo y el sulfato de bario (BaSO4) los siguientes óxidos
inorgánicos son pigmentos habituales el óxido de hierro (III) Fe2O3 ,(III), Cr2O3
y el óxido de plomo IV9 Pb3O4 los cromatos de plomo, cinc, estroncio y níquel.
POKA YOKE PINTURA
A diferencia de las pinturas descritas anteriormente en nuestro proyectó de
implementación Poka Yoke la mezcla nueva contiene dentro de la formula
diferentes adictivos que aparte de mejorar la adherencia y potencia del color
aumentan la densidad de la mezcla y evitan que la pintura de rellenado se corra
en ambos casos las pinturas contienen pigmentos molidos muy finos en goma
arábiga o dextrina para obtener la forma húmeda se añade glicerina.

Cuando la pintura se seca el agua se evapora y el pigmento los adictivos y las

partículas del aglutinante se unen formando una película relativamente fuerte
esta película es lo suficientemente porosa como para permitir el paso de la
humedad y se reduce de este modo la formación.

CUALIDADES DE LA PINTURA.
1. Buena resistencia a la intemperie y a la corrosión.
2. Buena adherencia al objeto.
3. Ser neutro respecto al soporte.
4. Estabilidad de color.
5. Buen rendimiento.
6. Dócil
ACCIONES INMEDIATAS

1. Limpiar bien los pinceles para que la pintura agarre adecuadamente.

2. Preparar una lista antes de ir a comprar todo el material esto ahorrará
mucho tiempo en la tienda.
3. Cinta de carrocero en diseños difíciles para no manchar.
4. Empieza por la parte de arriba comenzar a pintar la pared por la parte de
arriba es lo mejor que puedes hacer.
5. La clave para evitar marcas de superposición es mantener siempre un
borde húmedo.
6. Para un acabado ultra liso, siempre como mínimo aplicar dos capas de
pintura.
CONCLUSIONES

MARIA GUADALUPE ESTRADA HERNANDEZ

Gracias a la realización de esta práctica se me presento la oportunidad de

observar clara y minuciosamente los diferentes procesos que se realizan dentro
de la empresa enfocándome específicamente en identificar pequeños puntos de
dolor para después plantear las soluciones correspondientes como es el caso del
área de rellenado donde se presentaban la mayoría de defectos y en donde se
decidió llevar a cabo la implementación del Poka Yoke que en esta ocasión consta
de una pintura adaptada a los requerimientos del problema cabe destacar que
esta acción nos permitió no solo reducir los errores sino comprender como es que
la metodología es útil en el ámbito laboral y mediante ella se puede obtener un
proceso libre de errores.

LUIS FERNANDO GUERRERO BRIONES

La técnica del poka yoke es una práctica que ayuda a mejorar los sistemas de
producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del proceso de
fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos cumplen con
los requerimientos necesarios. Y disminuye la inspección del sistema.

Aplicando esta técnica del poka-yoke beneficiaremos mucho a la empresa ya que,

el meto del poka-yoke reduce en gran medida el porcentaje del tiempo, mano de
obra, material y hace mucho mas fácil y eficaz la operación.
BIBLIOGRAFIA

1. Shingo, S. (1986). Zero quality control: Source inspection and the

poka-yoke system. CRC Press.
2. Shimbun, N. K. (1989). Poka-yoke: Improving product quality by
preventing defects. CRC Press.
3. Tsou, J. C., & Chen, J. M. (2005). Dynamic model for a defective
production system with Poka-Yoke. Journal of the operational
research society, 56(7), 799-803.
4. Robinson, H. (1997). Using Poka-Yoke techniques for early defect
detection. In Sixth International Conference on Software Testing
Analysis and Review (pp. 134-145).