MECANICA Y MECANISMOS

MECANISMOS Y MAQUINAS

Maquina : combinación de cuerpos resistentes de manera

que por medio de sus movimientos se puede realizar un
trabajo determinado.
Mecanismos: Combinación de cuerpos resistentes
conectados por articulaciones móviles para formar una
cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo con el
objeto de transformar el movimiento y trasmitir potencia
Estructura: Combinación de cuerpos resistentes
conectados a través de articulaciones fijas cuyo objeto no
es realizar trabajo sino permanecer rígida e inmóvil.
 MECANISMOS Y MAQUINAS
Piezas o elementos :
Son partes componentes de los mecanismos cuya
finalidad fundamental es acoplarse a otras piezas
para trasmitir movimiento y potencia.
• Productos que contienen piezas y mecanismos
para funciones especificas:
Artefactos del hogar, Equipos para manufactura,
maquinas para construccion, transporte,
Industria agricola, automotriz, naval,
aeronautica, espacial…………….
MECANISMOS
MECANISMOS
MAQUINAS
 Factores que intervienen para la
construccion de maquinas y mecanismos
• Requirimentos cliente/Mercado.
• Tecnologia disponible.
• Generacion del producto.
• Materiales y componentes disponible en el
mercado.
• Desarrollo y prueba de prototipo.
• Estrategia de venta y sector comprador.
• Publicidad/marketing en funcion de Mercado.
• Compradores de insumos para el producto.
 Factores que intervienen para la
construccion de maquinas y mecanismos
• Mano de obra para la fabricacion.
• Instalaciones de planta necesarias
• Capacidad de manufactura.
• Planificacion y control de la produccion.
• Desarrollo del Sistema de Calidad.
• Mantenimiento de planta. Equipos siempre
disponibles.
• Logistica y distribucion para llegar al cliente
Factores que intervienen para la
construccion de maquinas y mecanismos

• Costos y competencia.
• Seguridad y ergonomia.
• Requisitos legales.
• Cuidado del medio ambiente. Reciclado.
• Capital financiero.
 PRODUCTIVIDAD.
Relación entre la cantidad de unidades producidas y la cantidad
de recursos utilizados. En la fabricación la productividad evalúa
el rendimiento de los talleres, las máquinas, los equipos de
trabajo y los empleados.
Trabajadores= rendimiento. En un enfoque sistemático decimos
que el trabajador es productivo cuando con una cantidad de
recursos (Insumos) en un periodo de tiempo dado obtiene una
cantidad de productos acorde a los estándares de operación.
La productividad en las máquinas y equipos esta dada como
parte de sus características técnicas.
Productividad = Salidas/ Entradas.
Entradas: Mano de Obra, Materia prima , Maquinaria, Energía,
Capital.
Salidas: Productos.
 INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD

OEE : Efectividad global de los equipos . Overal

Equipment Effectiveness. Es una medición que nos
permite monitorear y mejorar la capacidad real de los
procesos de fabricación (maquinas , células, puestos
de montaje).
La ventaja del OEE frente a otras formas de medir
productividad es que , en un único indicador tiene en
cuenta, todos los parámetros fundamentales en la
producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la
calidad.
Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de
cada 100 piezas que la máquina podría haber
producido, sólo ha producido 40.
Se dice que engloba todos los parámetros
fundamentales, porque del análisis de las tres
razones que forman el OEE, es posible saber si lo
que falta hasta el 100% se ha perdido por
disponibilidad (la maquinaria estuvo cierto tiempo
parada), eficiencia (la maquinaria estuvo
funcionando a menos de su capacidad total) o
calidad (se han producido unidades defectuosas).
Cálculo del OEE
El OEE resulta de multiplicar otros tres ratios porcentuales:
Disponibilidad, Velocidad y Calidad.
OEE = Disponibilidad * Velocidad * Calidad

TIEMPO TOTAL
T. NO
A TIEMPO DISPONIBLE DISP.
B TIEMPO OPERATIVO PARADAS

C RESULT. PREVISTOS
PERD.
D RESULT REALES
VEL.
E RESULT. REALES
F RESULT. OK RETRAB
.

OEE= B/A * D/C* F/E= Disponibilidad x Velocidad x Calidad

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes
pérdidas económicas. Muy baja competitividad.
65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está
en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja
competitividad.
75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para
superar el 85 % . Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente baja.
85% < OEE < 95% Buena. Buena competitividad.
OEE > 95% Excelencia. Excelente competitividad.
OEE informa sobre las pérdidas y cuellos de botella del
proceso y enlaza la toma de decisiones financiera y el
rendimiento de las operaciones de planta, ya que
permite justificar cualquier decisión sobre nuevas
inversiones. Además, las previsiones anuales de
mejora del índice OEE permiten estimar las
necesidades de personal, materiales, equipos,
servicios.
ESLABONES Y PARES:
Eslabones o piezas : Nombre genérico de las partes de
maquinas y mecanismos. Son cuerpos resistentes que
conforman y cumplen funciones dentro de los mismos.

Pares: Unión de dos eslabones por medio de una

articulación móvil permitiendo el movimiento relativo
entre ellos. A estas uniones móviles de dos eslabones
entre sí se les denomina pares cinemáticos .
Los pares se los clasifica según la naturaleza de contacto
entre ellos en:
- Pares inferiores : El contacto es superficial.
- Pares superiores: El contacto es lineal o puntual.
Pares Inferiores:
- Par giratorio:
Un solo grado de libertad, Solo permite rotación relativa
entre piezas
Pares superiores
Cadena Cinemática: Agrupación de varios eslabones por medio de
pares cinemáticos
FACTORES QUE INCIDEN EN EL RENDIMIENTO/VIDA UTIL
DE UNA PIEZA O PARTE DE MAQUINA.

 Calculo y Diseño.
 Materia prima.
 Mecanizado o construcción.
 Tratamiento térmico.
 Grado de terminación.
 Utilización correcta.
Estos factores están vinculados entre si, uno o la unión
de alguno de ellos puede determinar una falla o rotura.
La manifestación de un defecto no siempre corresponde
al factor donde aparece por lo tanto es imprescindible
disponer de programas de seguimientos precisos que nos
permitan sacar conclusiones certeras
 CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGUN NORMAS
SAE & AISI

La norma AISI/SAE (también conocida por

SAE-AISI) es una clasificación de aceros y
aleaciones de materiales no ferrosos. Es la
más común en los Estados Unidos. AISI es
el acrónimo en inglés de American Iron and
Steel Institute (Instituto americano del hierro
y el acero), mientras que SAE es el
acrónimo en inglés de Society of Automotive
Engineers (Sociedad Norteamericana de
Ingenieros Automotores).
 CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGUN NORMAS
SAE & AISI

En el sistema AISI-SAE, los aceros se clasifican con cuatro

dígitos. El primer digito especifica la aleación principal, el
segundo modifica al primero y los dos últimos dígitos, dan la
cantidad de carbono en centésimas.
La clasificación es la identificación específica de cada grado,
tipo, o clase de acero dado por un número, letras, símbolos,
nombre, o su combinación para la completa designación de
un acero en particular
Aceros al carbono
10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en
porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono
(<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono
(>0,60%C) y aceros al C para cementación.
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE
1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario
es el conformado en frío.
Se utilizan para embutidos profundos por sus
buenas cualidades de deformación y terminación
superficial. Son muy aptos para soldadura.
• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE
1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza,
disminuyendo su deformabilidad. Son los
llamados aceros de cementación. Su respuesta
al temple depende del % de C y Mn. Los de más
alto % de Mn, se endurecen más
convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura .
La maquinabilidad de estos aceros mejora con
el forjado y normalizado, y disminuye con el
recocido
• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035
a 1053)
Mejores propiedades mecánicas y son aptos para
tratamiento térmico de temple y revenido.

Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas

a cargas dinámicas.

El contenido de C y Mn, depende de una serie de

factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar
las propiedades mecánicas, la sección o la
templabilidad, normalmente se incrementa el % de
C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para
piezas deformadas en frío, aunque los
estampados se encuentran limitados doblados
suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.

Todos estos aceros se pueden aplicar para

fabricar piezas forjadas y su selección depende
de la geometría de las piezas y propiedades
mecánicas después del tratamiento térmico.
Los de mayor % de C, deben ser normalizados
después de forjados para mejorar su
maquinabilidad.

Son también ampliamente usados para piezas

maquinadas, partiendo de barras laminadas.

Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones

especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE
1055 a 1095).
Se usan en aplicaciones en las que es necesario
incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de
menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío,
salvo aplastados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas deber ser
tratadas térmicamente (recocidos globulares)
antes de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para evitar
distorsiones y fisuras.
 Efectos de los aleantes en la
composicion del acero
• Aluminio: en porcentajes bajos actúa como un
desoxidante para el acero fundido y produce un
Acero de Grano Fino.
• Boro: Favorece la deformación en frio y Aumenta
la templabilidad (la profundidad a la cual un acero
puede ser endurecido).
• Cromo: Aumenta la profundidad del
endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste
y a la corrosión.
• Cobre: Mejora significativamente la resistencia a la
corrosión atmosférica.
 Efectos de los aleantes en la
composicion del acero
• Manganeso: Elemento básico en todos los aceros
comerciales. Actúa como un desoxidante y también
neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando
la laminación, moldeo y otras operaciones de
trabajo en caliente. Aumenta también la
penetración de temple y contribuye a su resistencia
y dureza.
• Molibdeno:Mediante el aumento de la penetración
de temple, mejora las propiedades del tratamiento
térmico. Aumenta también la dureza y resistencia a
altas temperaturas.
 Efecto de los aleantes en la
composicion del acero
• Niquel: Mejora las propiedades del tratamiento
térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templado. Al
emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la
dureza y la resistencia al desgaste.
• Silicio:Se emplea como desoxidante y actúa como
endurecedor en el acero de aleación.
• Azufre: Normalmente es una impureza y se mantiene
a un bajo nivel. Sin embargo, alguna veces se agrega
intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad (habilidad
para ser trabajado mediante cortes) de los aceros de
baja aleación y carbono.
 Efectos de los aleantes en la
composicion del acero
• Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir
el crecimiento granular. Aumenta también la resistencia
a altas temperaturas.
• Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación
para herramientas, impartiéndoles una gran resistencia
al desgaste y dureza a altas temperaturas.
• Vanadio:Imparte dureza y ayuda en la formación de
granos de tamaño fino. Aumenta la resistencia a los
impactos (resistencia a las fracturas por impacto) y
también la resistencia a la fatiga.
Aceros de media aleación
Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de
engranajes.
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple.

Aceros de fácil maquinabilidad 11XX 12XX

Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran
cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y, al poseer los
sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No
son aptos para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a
su bajo punto de fusión.
GRUPO I (SAE 1112, 1212 ,12L14)
Son aceros de bajo % de carbono, con excelentes
condiciones de maquinado.

Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200

incorporan el fósforo y los L contienen plomo.

Estos tres elementos influyen por diferentes razones,

en promover la rotura de la viruta durante el corte con
la consiguiente disminución en el desgaste de la
herramienta.
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones
comunes
ACEROS AL CROMO
SERIE 300- Aceros Inoxidables Austeniticos
 COBRE:
Se utiliza en aplicaciones casi puras en aplicaciones electricas
por sus caracteristicas alta conductividad electrica y Resistencia
a la corrosion.
BRONCES

Especificaciones Bronce Estándar 62

Bronce para uso en general.
Min. % Máx. %
COBRE 84.0 86.00
ESTAÑO 3.50 4.50
PLOMO 4.00 6.00
ZINC 4.00 6.00
NIQUEL ----- 0.50
HIERRO ----- 0.50
FOSFORO ----- 0.05
Bronce S.A.E - 62 ASTM B - 143 (1A)
Antifricción de gran resistencia mecánica, duro, tenaz, resistente al
desgaste y al ataque químico - ácido y la corrosión ambiental; resistente
bajo presión hidráulica aún con agua salada.
Utilizado para : Coronas, tornillos sinfín, engranes, bujes y casquillos en
general para elementos de máquinas de servicio pesado y bajas
velocidades con buena lubricación.
Partes de bomba y válvulas para presiones hidráulicas de hasta 4,000
Lb/pulg² en instalaciones de ingenios azucareros, plantas de refinación y
en general, sistemas de vapor o gas a presión.
Especificaciones
Min. % Máx. %
COBRE 86.0 89.00
ESTAÑO 9.0 11.0
PLOMO ----- 0.30
ZINC 1.0 3.0
NIQUEL ----- 1.0
HIERRO ----- 0.15
FOSFORO ----- 0.05
Bronce S.A.E - 40 ASTM B - 145 (4A)
buena resistencia a la corrosión atmosférica e
hidráulica, buena maquinabilidad y especialmente
indicado para accesorios hidráulicos y de vapor,
impulsores para bomba, válvulas y conexiones para
agua, bujes, etc.
Especificaciones
Min. % Máx. %
COBRE 84.0 86.00
ESTAÑO 4.0 6.00
PLOMO 4.0 6.00
ZINC 4.0 6.0
NIQUEL ----- 1.0
HIERRO ----- 0.3
FOSFORO ----- 0.05
Bronce S.A.E - 660 ASTM B - 144 (3B)
Uso industrial, semipesados y condiciones normales de
lubricación. Buenas características antifricción y resistente al
desgaste bajo presiones fuertes con velocidad media.
Poco desgaste en condiciones normales de lubricación
recomendado especialmente para pequeños engranajes,
partes de bomba, prensaestopas, asientos de válvulas,
bujes casquillos, cojinetes de maquinaria engeneral.
Especificaciones
Min. % Máx. %
COBRE 81.0 85.00
ESTAÑO 6.25 7.50
PLOMO 6.00 8.00
ZINC 2.00 4.00
NIQUEL ----- 0.50
HIERRO ----- 0.20
ANTIMONIO ----- 0.35
FOSFORO ----- 0.15
Bronce S.A.E - 64 ASTM B - 144 (3A)
Trabajo pesado por sus excelentes cualidades antifricción y resistencia al
desgaste.
Buena maquinabilidad, resistencia mecánica y resistencia al desgaste bajo
cargas pesadas y altas velocidades con deficiente lubricación.
Este es recomendado para cojinetes, mecanismos de motores eléctricos y
de combustión interna; brazos y guías de válvulas, bujes aplicados a
molinos de todo tipo, laminadoras, grúas, locomotoras, dragas,
quebradoras, maquinas y herramientas.
Especificaciones
Min. % Máx. %
COBRE 78.0 82.0
ESTAÑO 9.0 11.0
PLOMO 8.0 11.0
ZINC ----- 0.75
NIQUEL ----- 0.75
HIERRO ----- 0.15
ANITMONIO ----- 0.55
FOSFORO ----- 0.05
 LATONES
Cualquier aleación cobre + zinc la llamamos latón pueden llegar
a contener hasta un 40 % de zinc.
Se emplea en la fabricación de : Bisutería , elementos de
hidráulica, partes de motor, capsulas de balas, telas metálicas ,
hebillas, botones, piezas de electrónica, válvulas para
neumáticos, piezas para arquitectura, marcos de puertas y
ventanas, ornamentaciones.
Tuberías, alambres, piezas de radiadores.
• Aluminio: aplicado en instalaciones estructurales y
piezas mecanicas.
Ventajas: baja densidad (la tercera parte respecto del
acero) , resistente a la corrosion, buen aspecto de
terminacion, facil de mecanizar , extruir y fundir.

Desventajas: Baja Resistencia mecanica respecto del acero.

Se lo designa con numeros de cuatro digitos.

El primero indica el principal elemento aleante, el Segundo
si es distinto de cero indica otro elemento aleante y los
elementos aleantes especificos de la aplicacion se expresan
en los ultimos dos digitos.
Las propiedades mecanicas dependen de su
estado por eso a cada codigo se le suele agregar
caracteristicas de su fabricacion como: F proceso
de fabricacion, O recocido, H endurecido por
deformacion,T tratamiento termico
Una de las aleaciones de aluminio mas utilizadas
en construcciones mecanicas es la aleacion 6061
por su versatilidad se disponen en todas las
formas , tiene alta Resistencia a la corrosion,buena
Resistencia mecanica, se lo puede tratar
termicamente, buenas condiciones de soldadura y
facilidad de moldeo.
Desventaja: baja mecanibilidad
• Aleaciones de Zinc:
Es el cuarto metal mas usado del mundo,
resistente a la corrosion, muy buena calidad en
piezas coladas e inyectadas. Se producen en
grandes volumenes y se los recubre con
tratamientos superficiales y pintura dando un alto
grado de terminacion.
La aleacion de zinc mas utilizada se denomina
zamak 3 ( 4% de Al, 0.035 de Mg) o zamak 5 (4%
de Al , 0.055 de Mg y 1% de Cu)
• Titanio:
Empleado en estructuras y componentes aeroespaciales,
equipos y piezas medicinales, aparatos para manejo de fluidos
y herrajes marinos.
Alta Resistencia a la corrosion y muy Buena Resistencia
mecanica, su densidad es la intermedia entre acero y aluminio.
Desventajas: alto costo y mecanizado complejo.
Se disponen cuatro tipos de Titanio:
Titanio alfa: comercialmente puro. Estructura met. hexagonal
Titanio aleaciones alfa.
Titanio aleaciones alfa-beta.
Titanio beta: estructura cubica centrada.
Las aleaciones alfa-beta y las beta son de mayor
Resistencia y es posible soldarlas, mecanizarlas,
templarlas.
La aleacion mas utilizada en construcciones
aeroespaciales es Ti-6Al-4V con 6% de aluminio y 4% de
vanadio.
Para aplicaciones generales es usado el Ti-0.2Pd con
0.2% de paladio
• Niquel: las aleaciones se utilizan cuando no se puede
utilizar acero porque el lugar de trabajo es muy
corrosivo y de muy alta temperatura. Estas aleaciones
de niquel se llaman “superaleaciones” y estan
patentadas por las empresas que las desarrollaron:
Inconel: Aleaciones de niquel y cromo.
Monel: Aleaciones de niquel y cobre.
Ni-Resist: Aleaciones de niquel y hierro.
Hastelloy: Aleaciones de niquel y molibdeno.
Son utilizados en motores de turbinas, piezas de
hornos, procesos quimicos, componentes de sistemas
marinos
• Plasticos: comprenden una amplia variedad de
materiales formados por polimeros, se logran
combinando sustancias diversas para formar
largas cadenas moleculares.
Se los clasifica en: termoplasticos y termofijos.
Termoplasticos se los puede moldear y no cambia su
estructura basica.
Nylon, policarbonato,acrilico,poliamida,poliuretano
Elastomeros,polipropileno
Termofijos: Sufren cambios en su estructura en el
proceso de moldeado. Fenolicos, poliester
• Factores a tener en cuenta en la seleccion de
plasticos:
- Sensibles a la temperatura
- Absorven humedad ambiente que generan
degradacion de Resistencia mecanica, rigidez y
cambios dimensionales.
- Los metodos de produccion tiene gran influencia
sobre las variaciones de dimensiones y
propiedades.
- Se debe comprobar la Resistencia a sustancias
quimicas, a la intemperie y demas condiciones
ambientales.
- Envejecimiento y cambio de propiedades.
- Inflamabilidad y caracteristicas electricas.
- Los que se utilicen para procesar o almacenar
alimentos deben cumplir con las normas
sanitarias.
• Materiales Compuestos:
Formados por dos o mas materiales diferentes
que trabajan juntos mejorando las propiedades de
ambos.
Se fabrican y aplican en funcion de necesidades
especificas, y los factores a tener en cuenta son:
- Resina o metal de la matriz o base.
- Fibras de refuerzo (tipo, cantidad y orientacion).
- Cantidad de capas, orientacion y espesor total.
- Combinacion de materiales.
• Materiales de matriz: polimeros termoplasticos ,
polimeros termofijos, ceramica ,vidrio, carbon grafito,
aluminio,magnesio ,titanio.
La matriz es generalmente de baja densidad.
• Materiales de carga: Fibras de vidrio, de cuarzo,
silice,carbon,grafito, tungsten y boro.
En forma de hebras de fibras, madejas de hebras,
Filamentos, hojuelas o hilos
Proceso: Se colocan laminas de telas sobre un molde con
la forma requerida, luego se impregna con resina liquida y
se van colocando las otras capas con la orientacion
deseada, luego se lo somete a presion y calor,
posteriormente un tiempo de curado o secado.
• Ventajas:
- Aumento de la Rigidez.
- Muy buen funcionamiento frente a cargas
ciclicas.
- Muy buen funcionamiento frente a cargas de
impacto (muy tenaz).
- Buena resistencia al desgaste.
- Fabricacion directa con la forma final.
- Reduccion del numero de operaciones una vez
obtenida la forma por moldeo.
• Limitaciones:
- Costo de materiales.
- Tecnicas variadas de fabricacion.
- Inspeccion y pruebas: se deben utilizer
ensayos no destructivos para no inutilizar el
producto.
- Problemas de reparacion y mantenimiento.
Uniones roscadas.
Tornillos – bulones .
 Definición: tornillos y bulones

Elemento de maquina constituido por un vástago

cilíndrico y una cabeza que puede presentar formas
varias.
Sobre el vástago tiene tallada la rosca que permite
utilizarlo como elemento de unión o de trasmisión de
movimientos.
El extremo roscado permite la vinculación a tuercas ,
partes de instalaciones, partes de maquinas para
fijación o trasmitir esfuerzos.
Es decir que de acuerdo a su utilización se los
clasifica como:
- Elemento de unión desarmable
- Elemento para trasmitir movimientos.
Tornillo: Elemento de fijación utilizado para unir piezas de
todo tipo de materiales. Consiste en una varilla cilíndrica
roscada que se acopla con la pieza a unir roscándose en ella.

Bulón: Elemento de fijación que consiste en una varilla

cilíndrica roscada que une ambas piezas mediante la sujeción
con un tuerca.
La diferencia con el tornillo es que este se introduce
roscándose en la otra pieza que vincula y el bulon vincula
ambas piezas a través del apriete de la tuerca
TORNILLO BULON
L=p paso de la rosca
En el desarrollo del grafico queda definido el Angulo de
la helice y el desarrollo de un filete de rosca en torno al
diametro medio del vastago del tornillo.
h es el recorrido medido sobre el eje del tornillo al girar
una vuelta completa alrededor del mismo.
El paso es la distancia entre dos filetes, siempre y
cuando el tornillo sea de una sola entrada, si fuera de
mas entradas la distancia entre dos filetes contiguos
multiplicado por el numero de entradas nos da el paso
del tornillo
ROSCAS : DEFINICION -TIPOS DE ROSCAS
 Roscas de unión
Rosca métrica
Es la rosca estándar acordada internacionalmente para las
roscas de sujeción. El paso de la misma se mide en mm.
La cresta y la raíz son planas, pero la rosca externa a
menudo está redondeada si se forma mediante un proceso
de laminación.
La rosca métrica recomendada con fines comerciales se
ajusta al perfil básico de la norma ISO para roscas métricas.
Este diseño de perfil triangular con ángulo de 60° .
Para fines comerciales se recomiendan dos series de roscas
métricas: gruesa (de propósito general) y fina para ajustes de
precisión específicos
Profundidad de rosca................. H = 0,866 · P
Altura de contacto....................... H1 = 0,541 · P
Altura del filete del tornillo...........h3 = 0,613 · P
Diámetro interior del tornillo.......d3 = d - 1,226 · P
Diámetro interior de la tuerca.....D1 = d - 1,082 · P
Diámetro medio...........................d2 = D2 = d - 0,649 · P
Diámetro exterior de la tuerca....D = d + 0,072 · P
Figura 3. Rosca métrica
Roscas Whitworth.
La primera persona que creó un tipo de rosca normalizada,
aproximadamente sobre 1841 fue el ingeniero mecánico inglés
Sir Joseph Whitworth
El sistema de roscas Whitworth todavía se utiliza.
Roscas finas. UNF (Unificada Nacional Fina).
Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración,
por ejemplo, en automóviles y aeronaves, ya que al
tener menor paso poseen un menor ángulo de la
hélice. Deben evitarse en agujeros roscados de
materiales frágiles.
Roscas para caños :
NPT (acrónimo del inglés National Pipe Thread, rosca
nacional de tubos‟), es una norma técnica
estadounidense también conocida como rosca
estadounidense cónica para tubos que se aplica para la
estandarización del roscado de los elementos de
conexión empleados en los sistemas e instalaciones
hidráulicas.
La norma NPT define el tipo de roscado y estanqueidad,
en este caso obtenida por contacto y compresión de
arista con cono (roscado cónico, tapered thread).

Es utilizado en materiales como acero y latón, se puede

aplicar en materiales plásticos y metálicos como PVC,
nylon, bronce o hierro fundido. Debido al mecanismo de
estanqueidad, es frecuente la aplicación de algún tipo de
material de sellado que además permite proteger de la
corrosión el fileteado.
Solicitaciones en las uniones roscadas
• Se producen esfuerzos normales de traccion o
tangenciales de corte y con este aparecen
cargas por torsion en el apriete y de flexion
por falla de paralelismo de las partes a
ensamblar.
• Sumado a esto aparecen concentraciones de
tensiones debido debido al fileteado o
roscado
 Solicitaciones en las uniones roscadas.
• En la union del vastago con la cabeza se producen
el 15% de las roturas por eso se realiza un radio
de empalme entre ambas.(r=d/10) , d diametro
vastago. (3)
• En el encuentro de diametro de vastago y rosca se
producen el 20% de las fallas por lo tanto se suele
realizar un desahogo a la rosca. (1)
• Al ras de la tuerca ocurren el 65% de las roturas
(2)
Solicitaciones en las uniones roscadas
Solicitaciones en las uniones roscadas.

• Tension normal de traccion sin preapriete

𝑃 4𝑃
𝜎= =
𝐴 π𝐷²
< 𝜎adm siendo D el diametro de la
rosca y A la seccion del bulon.
• Par torsional de apriete:
T=KDP
T= Torque en lb-pulg. o Nm.
P= fuerza de sujeccion en lb o N.
K=coef. De lubricacion de la rosca K=0.15 con
lubricacion K=0.20 rosca limpia y seca.
Existen tres factores que influyen en el par torsional de un
bulon:
1- Par torsional desarrollado requerido para realizar la carga
de tension P en el tornillo
T1= Pl/2π siendo l el avance de la rosca del bulon o sea
l=p=1/n n numero de filetes o hilos de la rosca.
T1= P/2 π n.
2- Par torsional que se requiere para vencer las fuerzas de
rozamiento entre las roscas acopladas.
T2= dµ1P/2 cosα siendo d el diametro de la rosca, µ1 el coef.
De friccion entre las superficies de la rosca (entre filetes de
bulon y tuerca), α = 0.5 del Angulo de la rosca como fines
practicos tomamos 30֯
3- Par torsional T3 se produce con la friccion de la cara de
la tuerca y la superficie que se sujeta.
T3=((d+b) µ2 P)/4
Siendo d: diametro de la rosca, b: diametro externo de
tuerca o arandela (superficie sometida a friccion).
µ2: coeficiente de rozamiento entre superficies.
Entonces Par torsional total:
P= P1 +P2 +P3
Herramientas
dinamometricas:
torquimetros son
instrumentos de ajuste y
medicion para asegurar la
correcta sujeccion de las
partes a ensamblar.
 Tipos TORQUIMETROS

Click TORQUIMETROS

Dial

Electrónico

Con ángulo
 TUERCAS Y ARANDELAS

Tuerca:
Se monta rosca del tornillo para hacer la sujeción o el
ajuste de la pieza que se quiere unir. Tiene un agujero
circular y lleva mecanizada la misma rosca que se
ajusta a la rosca del tornillo. Su forma exterior puede
ser diferente para cada rosca, pero las más utilizadas
son hexagonales ,cuadradas, redondas, ranuradas
,tipo mariposas .
- Hexagonal: tienen 6 caras con forma hexagonal y es la más utilizada.
- Cuadrada: tiene 4 caras de forma cuadrada.
- Tuerca ciega: su uso es de tipo decorativo. Puede ser hexagonal,
cuadrada o de mariposa pero ciega.
- Tuerca con arandela a presión o brida: Esta tuerca es una evolución de
la tuerca hexagonal, incorporando una arandela fija en uno de sus planos
horizontales.
- Tuerca autoblocante o de seguridad: Este tipo de tuerca está muy
extendido en la industria mecánica, incorpora un aro de nylon en uno de
sus planos horizontales, la función del cual es el bloqueo del tornillo, de
forma que no se afloje la unión en situaciones de vibración.
- Tuerca mariposa: Es posiblemente una de las más conocidas por su
forma, y su uso está vinculado a la necesidad de apriete y afloje rápido,
ya que se suele hacer con la mano.
- Tuerca Almenada o castillo: también conocida como tuerca de castillo,
La cara exterior está compuesta por una serie de ranuras radiales. Su
diseño para poder colocar un pasador antigiro para evitar que se pueda
aflojar el mecanismo durante su funcionamiento. Es muy común utilizarla
en el anclaje de ejes de transmisión.
- De cabeza moleteada: Para tuercas que se enroscan a mano.
- Tuerca ranurada: Una vez colocada, sus ranuras se agarran al material
para evitar la rotación o el giro de la tuerca.
TIPOS DE ARANDELAS

Las arandelas son aros de pequeño espesor y están

fabricados en distintos tipos de materiales, como acero, acero
inoxidable, cobre, latón, titanio, aluminio, caucho, plástico,
nylon, teflón o zinc. Hay muchos diseños de arandelas y que
se usan para distintos tipos de aplicaciones, ya que sirven
para proteger, espaciar o soportar la presión del trabajo a
realizar.
1. Arandelas planas se utilizan sobre todo para proteger
tornillos. Pueden presentar diferentes formas: redondas,
cuadradas, etc. Se fabrican de materiales varios.
2. Arandelas de presión: sirven para prevenir el desgaste de la
fijación causado por las vibraciones. Entre ellas encontramos
las arandelas Belleville, las Grower y los muelles de platillo, y
se caracterizan por su flexibilidad axial.
3. Arandelas dentadas: se fabrican en acero y se utilizan para
evitar que la fricción aumente, aflojándose con ello la unión con
el material. Son de color negro y poseen un gran número de
dientes, e incluyen las de dentado externo y las de dentado
interno.
4. Arandelas de bloqueo: evitan la rotación del dispositivo de
anclaje, impidiendo el aflojamiento del tornillo.
5. Arandelas para cartón-yeso: refuerzan la unión con el
material, ejerciendo una ligera presión en los bordes.
6. Arandelas de estanqueidad o EPDM: Están
compuestas de acero y caucho, y cumplen la doble
función de reforzar la unión con el material y de evitar las
filtraciones de líquido. Por ello son muy utilizadas para las
juntas de los radiadores de agua, pues también cuentan
con gran resistencia ante las altas temperaturas.
7. Arandelas de goma: como el resto, impiden el
aflojamiento entre el tornillo y el material, y son usadas
para las combinaciones acero-madera, madera-madera y
acero-acero.
 Tornillos de Trasmisión de Movimientos

Tornillos de transmisión, son dispositivos mecánicos que

convierten un giro o desplazamiento angular en un
desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia
mecánica.
Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como
prensas de mesa, gatos mecánicos, husillos o ejes de
avance de tornos, máquinas herramientas y elementos
elevadores .
En la mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se
utilizan para “aumentar” las fuerzas o pares de torsión, lo
cual se hace mediante una relación de movimiento, mayor
de la unidad, en la que el filete recorre una gran distancia a
lo largo de la hélice, mientras que el elemento movido
avanza una pequeña cantidad a lo largo del eje del tornillo.
Rosca cuadrada:
Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica
principalmente en mecanismos para la transmisión
del movimiento. Carros de maquinas-herramientas.
Accionamientos de válvulas industriales.

Las variables de la figura

son:
p: paso de la rosca
d: diámetro mayor del
tornillo
dm: diámetro medio del
tornillo
dr: diámetro menor o de
raíz del tornillo
Rosca trapezoidal o ACME:
La sección de su filete es un trapecio , por ser más
fácil de fabricar, suele sustituir a la rosca cuadrada.
Rosca en diente de sierra:
La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se
aplica preferentemente para la transmisión de
movimientos que dan lugar a grandes esfuerzos
dirigidos siempre en el mismo sentido.
Rosca redonda: Caracterizada por la forma redonda
de su filete, tiene especial aplicación en aquellos casos
en que se prevén fuertes desgastes debido a las
condiciones de trabajo.
Las roscas también se pueden clasificar según el
sentido de avance:
Rosca a derechas: Es la que atornilla a derechas.
Rosca a izquierdas: Es la que atornilla girando a
izquierdas.
Número de filetes de entrada de rosca:
Rosca de una entrada : Es la formada por un solo filete.
En ella, el avance es igual al paso.
Rosca múltiple: También denominada «rosca de varias
entradas», es la formada por dos o más filetes. En ella,
el avance es un múltiplo del paso, avance = numero de
entradas x Paso. Las roscas de filete múltiple tienen
especial aplicación en la transmisión de movimientos
que exigen un rápido avance
TORNILLOS DE BOLAS RECIRCULANTES

Un eje roscado proporciona un camino de rodadura

helicoidal a rodamientos de bolas que actúan como un
tornillo de precisión.

Como el movimiento se realiza por rotación, no por

deslizamiento, el rozamientos es menor, la fricción del
conjunto es baja. Y como el esfuerzo se reparte entre
varias bolas, es capaz de aplicar o resistir altas cargas
de empuje.

Son adecuados para su empleo donde se necesita una

alta precisión. El conjunto de bolas actúa como la tuerca
mientras el eje roscado es el tornillo.
Las bolas de rodamiento ruedan sobre el tornillo
desplazándose hacia los extremos. Pasan entre la rosca
de tornillo y la tuerca. Las bolas están confinadas en la
tuerca. Para que el movimiento pueda continuar las bolas
deben realizar un circuito cerrado. Debe existir un
conducto que permita la recirculación de las bolas de
vuelta al inicio de la tuerca y volver a comenzar el
circuito.
Los tornillos de bolas se utilizan en aviones y misiles para
mover las superficies de control.
En los automóviles se emplea en la dirección asistida para
convertir el movimiento rotativo de un motor eléctrico en el
movimiento axial de la cremallera de dirección.
También se utilizan en máquinas herramientas, robots y
equipos de montaje de precisión.
Son aptos para altas velocidades de desplazamiento, con
una elevada precisión y con cargas muy diferentes. La
velocidad está condicionada tanto por la velocidad de
rodamiento de las bolas como por la velocidad crítica del
eje. El límite técnico para rodamientos de bolas era en
1996 de aproximadamente 3000 m / min (180 km / h). Y la
velocidad crítica del eje depende de su longitud y de sus
apoyos. Se considera velocidad normal a menos de
200m/min
 VENTAJAS:
La baja fricción de los husillos de bolas se traduce
en una alta eficiencia mecánica en comparación
con otras alternativas. Un husillo de bolas usuales
puede alcanzar una eficiencia del 90%, en
comparación con el 50% de un husillo de igual
tamaño. La falta de fricción de deslizamiento entre
la tuerca y el tornillo permite una larga vida útil del
conjunto del husillo (especialmente en los
sistemas sin holgura), la reducción de los tiempos
entre mantenimiento y sustitución de piezas y a la
disminución de las necesidades de lubricación.
Esto, combinado con la mejora del rendimiento
global y la reducción del consumo energético
pueden permitir compensar los mayores costes de
adquisición de los husillos a bolas
INCONVENIENTES:

Dependiendo de su ángulo de avance, los husillos

de bolas pueden retroceder debido a su bajo
rozamiento interno (es decir, si se desplaza el eje
del husillo linealmente, es posible hacer girar el
sistema de bolas). Por lo general son indeseables
para las máquinas herramientas operadas a mano,
como cuando no se requiere un servomotor para
desplazar la cabeza de corte sobre una pieza a
velocidad uniforme.
El costo también es un factor importante. Otros
tipos de husillos son mucho más baratos de
fabricar.
 UNIONES SOLDADAS

Soldadura es una unión fija entre dos o más piezas , puede ser
o no de igual material, las cuales por medio de calor entregado
a las mismas, y casi siempre con un material adicional de
aporte se unen.
Los materiales a unir pueden ser metálicos o termoplásticos.
Soldabilidad:La calidad de una soldadura también depende de
la combinación de los materiales usados para el material base y
el material de relleno. No todos los metales y termoplásticos
son adecuados para soldadura, y no todos los metales de
relleno (electrodos) trabajan correctamente con materiales
base aceptables.
La soldabilidad de los aceros es inversamente proporcional a la
templabilidad…a mayor %de carbono menos soldable es el
acero.
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables
tienden a comportarse de una manera diferente a otros aceros
con respecto a la soldabilidad. Los grados austeníticos de los
aceros inoxidables tienden a ser más soldables, pero son
fácilmente deformables debido a su alto coeficiente de expansión
térmica.
Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros
inoxidables ferríticos y martensíticos, no son fácilmente
soldables, y a menudo deben ser precalentados y soldados con
electrodos especiales.

Aluminio: La soldabilidad varía dependiendo de la

composición química de la aleación, son susceptibles al
agrietamiento caliente, y para combatir el problema los
soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir
el aporte de calor.
La superficie debe ser limpiadas antes de la soldadura,
con el objeto de quitar óxidos, aceites y partículas
sueltas . Esto es especialmente importante debido a la
posibilidad de formación de porosidad debido a
contaminantes de hidrogeno y oxígeno.​

Las soldaduras pueden se clasifican en: Fuertes o

Blandas.
Fuertes: Se unen por cohesión a altas temperaturas, con y
sin aporte de material. Utilizada para metales y son :
Soldadura oxiacetilénica (AUTOGENA), soldaduras
eléctricas ( POR PUNTOS, ARCO VOLTAICO,
MIG,MAG,TIG, POR RESISTENCIA ELECTRICA Y
PRESION )
Blandas: Se unen por adhesión a temperaturas inferiores a
los 450°C con o sin aporte de material (simple fusión de
ambos materiales) o con material de aporte de baja
resistencia mecánica. Por ej: estañado.

TIPOS DE SOLDADURAS DURAS:

- Soldadura por gas: llamada autógena o oxiacetilénica.
Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y
tubos, chapas finas y trabajo de reparaciones.
El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para
producir una temperatura de la llama de soldadura de
cerca de 3100 °C.
La llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa
un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede
conducir a mayores tensiones residuales y distorsiones. Es
posible usar alambre negro (SAE 1010) , bronce, aluminio
como material de aporte
Soldadura por resistencia o por puntos:

Genera calor al atravesar la corriente eléctrica dos

o más superficies de metal. Son eficientes y
causan poca contaminación, pero sus aplicaciones
son limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
Apto para soldar espesores totales (2hojas)de
hasta 3 mm .
Dos electrodos sujetan las hojas metálicas juntas y
pasa corriente a través de ellas.
Las ventajas del método incluyen el uso eficiente
de la energía, una limitada deformación de la pieza
de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización y no necesita materiales de aporte.
La resistencia mecánica de la soldadura es baja
Es usada extensivamente en la industria automotriz,
realizan miles de puntos soldados hechos por robots
industriales.
Un proceso especializado, llamado soldadura de choque,
puede ser usada para los puntos de soldadura del acero
inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura
utiliza dos electrodos para aplicar presión y corriente para
pegar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos
de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo
largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo, haciendo
posible las soldaduras continuas largas. En el pasado,
este proceso fue usado en la fabricación de latas de
bebidas, pero ahora sus usos son más limitados.
Soldadura de arco :
Es la soldadura manual con electrodo revestido o de electrodo.
La corriente eléctrica genera un arco eléctrico entre el material
base y la varilla de electrodo consumible, que es de acero y
está cubierto con un fundente que protege el área de la
soldadura contra la oxidación y la contaminación, por medio de
la producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura.
El núcleo del electrodo actúa como material de relleno.
El proceso es versátil y los equipo son de bajo costo, adecuado
para trabajos variados.
Los tiempos de soldadura son lentos, los electrodos se
consumen rápidamente y la escoria, el residuo del fundente,
debe ser retirada después de ​ soldar.
Está limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
también hay electrodos para hierro fundido, níquel, aluminio,
cobre, acero inoxidable.
Esquemas de soldaduras
Soldadura MIG/MAG (Metal Inerte Gas o Metal
Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) :
es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo formado por un hilo
continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmósfera circundante por un gas
inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es mas productiva que la
soldadura con electrodos donde se pierde
productividad cada vez que se produce una parada
para reponer el electrodo consumido. El uso de
hilos sólidos y tubulares han aumentado la
eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-
95%.
Proceso versátil, deposita el metal a gran velocidad y en
todas las posiciones. Es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones
de aluminio, especialmente donde se requiere un gran
trabajo manual.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un

electrodo continuo de metal que sirve como material de
relleno para la soldadura y se consume durante la
soldadura.

El argón es gas primario utilizado en la soldadura MIG,

es mezclado con dióxido de carbono.
1.Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto
3. Hilo 4. Atmósfera de gas protector 5. Baño de
fusión 6. Cordón de soldadura 7. Metal de base
Procesos de soldadura:
Proceso semiautomático:
Algunos parámetros previamente ajustados por el soldador,
como la tensión y la corriente, son regulados de forma
automática y constante por el equipo, pero es el operario quien
realiza el arrastre de la pistola manualmente.
Proceso automático:
La tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores
requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo,
pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.
Proceso robotizado:
Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la
unión que se va a soldar se programan mediante una unidad
CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico
puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los
acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención
del operario.
Los parámetros variables de soldadura son los
factores que pueden ser ajustados de acuerdo al
trabajo a realizar:

- Diámetro del alambre : 0.8,1.2….. a 2.4 mm

- Composición química del alambre
- Tipo de gas:
MIG: Argon 5%+ Oxigeno.
MAG: Dióxido de Carbono (CO₂) (15%) + Argon
25% + Oxigeno
- Caudal
- Tensión del arco
- Corriente de soldadura
- Velocidad de avance de alambre
Ventajas de soldadura MIG/MAG
 Se puede soldar en todas las posiciones.
 Excelente calidad de terminación (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de
bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente
de la habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal aportado.
Es posible depositar grandes cantidades de metal (tres veces
más que con el proceso de electrodo revestido) con una buena
calidad.
SOLDADURA TIG:
(tungsteno inerte gas) se emplea un electrodo permanente
de tungsteno, aleado a veces con circonio en porcentajes
no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada
de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se
desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados
para la protección del arco en esta soldadura son el argón y
el helio, o mezclas de ambos.

La gran ventaja de este método de soldadura es,

básicamente, la obtención de cordones más resistentes,
más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el
contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de
fusión.
Este gas simplifica la soldadura de metales ferrosos y no
ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la

que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a
la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que
rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente
lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura.

El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado

superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de
acabado, lo que incide favorablemente en los costes de
producción. Además, la deformaciones que se produce en las
inmediaciones del cordón son menores.
La soldadura TIG se utiliza sobre todo en aceros inoxidables
y especiales ya que a pesar del mayor costo de esta
soldadura, debido al acabado obtenido en nuestros días, las
exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad
de las uniones soldadas.

El proceso TIG es muy utilizado en la industria alimenticia y

farmacéutica debido a que es un proceso muy limpio que no
deja residuos y no contamina el metal base.

Una ventaja muy grande es que se puede controlar de

manera muy precisa la temperatura y por lo tanto la
soldadura puede penetrar aceros de gran espesor y es ideal
para soldar juntas biseladas de gran precisión que serán
sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.
El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con
protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco
eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse
metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el
aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la
soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera.
La característica más importante que ofrece este sistema
es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales,
incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para
soldar metales de espesores delgados y para depositar
cordones de raíz en unión de cañerías.
Las soldaduras hechas con el sistema TIG son más
fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que
las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se
necesita alta calidad y mayores requerimientos de
terminación, es necesario utilizar el sistema TIG para
lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y
con un acabado completamente liso.
Ventajas:

 El proceso puede ser mecanizado o robotizado.

 Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
 Alta calidad y precisión.
 Excelentes resistencias mecánicas de la articulación
soldada.
 Poca generación de humo.
 Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin
usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y
reduciendo costos de fabricación.
 Soldadura en todas las posiciones.
 Versatilidad: suelda prácticamente todos los metales
industrialmente utilizados.
ELECTRODOS CLASIFICACION
1- Generalidades:
La mayoría de los electrodos para soldadura por arco
se clasifican a partir de las propiedades del metal de
aporte, de acuerdo a las normas American Welding
Society (A.W.S) y a la American Society Mechanical
Engineers (ASME).
Los electrodos de material de aporte empleados para
soldadura se deberán seleccionar en función de la
composición química del material a soldar.
Las diferentes características de operación de entre los
electrodos existentes en el mercado también son
atribuidas al revestimiento que cubre al alambre del
electrodo.
Clasificación de electrodos para aceros al carbono
E XXYZ - 1 HZR
E, indica que es un electrodo para soldadura eléctrica manual.
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de
electrodo de cinco dígitos) que designan la mínima resistencia
a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura, del metal
depositado, en (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los
ejemplos siguientes:

E 60YZ ... 62000 lbs/pulg² mínimo (62 Ksi = 48 kg/mm²)

E 70YZ ... 70000 lbs/pulg² mínimo (70 Ksi=54 kg/mm²)

E110YZ ... 110000 lbs/pulg² mínimo (110 Ksi=85 kg/mm²)

Y : el tercer dígito indica la posición en la que se puede
soldar satisfactoriamente .
Si es 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo es
apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y
horizontal), 2 si sólo es aplicable para posiciones planas y
horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048) indica que el
electrodo es conveniente para posición plana, pero
especialmente apto para vertical descendente.
Z: el último dígito, es indicativo del tipo de corriente eléctrica
y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo, e identifica
a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según
el mayor porcentaje de materia prima contenida en el
revestimiento. Por ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto
contenido de celulosa en el revestimiento, aproximadamente
un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como
un electrodo tipo celulósico.
HZ: indica que el electrodo cumple con los requisitos de la
prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó
16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para
electrodos de bajo hidrógeno).

R: indica que el electrodo cumple los requisitos de la

prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de
humedad relativa (sólo para electrodos de bajo hidrógeno).
 Última cifra Tipo de corriente Tipo de Revestimiento Tipo de Arco Penetración

E XX10 CCPI Polaridad inversa Orgánico (1) Fuerte Profunda (2)

E XX11 CA ó CCPI Polaridad inversa Orgánico Fuerte Profunda

E XX12 CA ó CCPD Polaridad directa Rutilo Mediano Mediana

E XX13 CA ó CC Ambas polaridades Rutilo Suave Ligera

E XX14 CA ó CCPI Polaridad inversa Rutilo Suave Ligera

E XX15 CCPI Polaridad inversa Bajo Hidrógeno Mediano Mediana

E XX16 CA ó CCPI Polaridad inversa Bajo Hidrógeno Mediano Mediana

E XX17 CCPI Polaridad inversa Bajo Hidrógeno Suave Mediana

E XX18 CA ó CCPI Polaridad inversa Bajo Hidrógeno Mediano Mediana

(1)E 6010: Orgánico; E 6020: Mineral; E 6020: CA y CC polaridad directa.

(2)E 6010: profunda; E 6020: Media.

Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para

soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma
designación de la AWS A5.1.

Utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un

número (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales
indican el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de
soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:
 A1 0.5% Mo

B1 0.5% Cr, 0.5% Mo

B2 1.25% Cr, 0.5% Mo

B3 2.25% Cr, 1.0% Mo

B4 2.0% Cr, 0.5% Mo

B5 0.5% Cr, 1.0% Mo

C1 2.5% Ni

C2 3.25% Ni

C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 0.15% Cr

D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn

G(*) 0.5% mín. Ni, 0.3% mín. Cr, 0.2% mín Mo, 0.1% mín. V, 1.0% mín Mn
Clasificación
Tipo de Revestimiento Posición de soldeo Corriente eléctrica
AWS

E 6010 Alta celulosa, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 6011 Alta celulosa, potasio F, V, OH, H CA ó CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio F, V, OH, H CA, CC (-)

E 6013 Alto titanio, potasio F. V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro H-Filete CA, CC (-)

E 6020 Alto óxido de hierro F CA, CC (+) ó CC (-)

E 7014 Hierro en polvo, titanio F, V, OH, H CA, CC (+) ó CC (-)

E 7015 Bajo hidrógeno, sodio F, V, OH, H CC (+)

E 7016 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)
E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo F, V, OH, H CA ó CC (+)

E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F, V, OH, H CC (+)

E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Filete, F CA, CC (+) ó CC (-)

E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo H-Filete CA, CC (-)

E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo F CA, CC (+) ó CC (-)

E 7028 Bajo hidrógeno, potasio H-Filete, F CA ó CC (+)

E 7028 Hierro en polvo
E 7048 Bajo hidrógeno, potasio F, V, OH, H CA ó CC (+)

E 7047 Hierro en polvo F, V, OH, HV-Descendente

Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:

F: plana

H: horizontal

H-Filete: filete horizontal

V-Descendente: vertical descendente

V: vertical

OH: techo o sobre cabeza

Clasificación de electrodos para acero Inoxidable.
La especificación AWS A5.4, que se refiere a los
electrodos para soldadura de aceros inoxidables, trabaja
con la siguiente designación para electrodos revestidos:
E XXX-YZ
E, indica que se trata de un electrodo para soldadura por
arco;

XXX, indica la numeración que se corresponde a la Clase

AISI de acero inoxidable, para el cual está destinado el
electrodo.

Y, el penúltimo número indica la posición en que puede

utilizarse.
Así de los ejemplos E 308-15, o E 310-16, el "1" indica que
el electrodo es apto para todas las posiciones.
Z, el último número de los ejemplos anteriores (5 y 6)
señala el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la
polaridad a utilizarse, en la forma siguiente:

5: significa que el electrodo tiene un revestimiento

alcalino que debe utilizarse únicamente con corriente
continua y polaridad inversa (el cable del porta-
electrodo al polo positivo);

6: significa que el electrodo tiene un revestimiento de

titanio, que podrá emplearse con corriente alterna o
corriente continua. En caso de utilizarse con corriente
continua ésta debe ser polaridad inversa .
Clasificación de Electrodos para materiales No
ferrosos
La especificación AWS A5.15 dicta las normas de
clasificación de electrodos para soldar metales no
ferrosos.
En este caso el sistema de clasificación de estos
electrodos es simbólico, es decir, que se indica el
símbolo químico del elemento o elementos metálicos
predominantes en el análisis del núcleo metálico del
electrodo.
El sistema utiliza el prefijo E, que significa que el
producto es un electrodo para soldar, seguido de los
elementos considerados significativos.
Por ejemplo: E Cu Sn A, los símbolos indican que el
electrodo está compuesto básicamente de cobre (Cu) y
estaño (Sn).
- Clasificación de electrodos para soldaduras al arco con
gas

La especificación AWS A5.18 dicta las normas de clasificación

del material de aporte para procesos de soldadura con
protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma).
En este caso, los electrodos se denominan de la siguiente
forma: ERXX-SX
E: indica electrodo para soldadura por arco (sólo caso
MIG/MAG).
R: indica aporte que funde por un medio diferente que el que
conduce la corriente del arco eléctrico (sólo caso TIG y
plasma).
XX: indica la resistencia a la tracción nominal del depósito de
soldadura (igual para todos los casos).
S: indica que el electrodo es sólido.
X: último número que indica la composición química del
electrodo.
ALAMBRE MACIZO PARA SOLDADURA MIG
ALAMBRE TUBULAR PARA SOLDADURA MIG
 Resistencia a la
AWS Clasificación Gas Protector Corriente y Polaridad
Tracción

GRUPO A: ELECTRODOS DE ACERO DE BAJO CARBONO

E 60S-I Argón-Ia 5% O2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 60S-2 Argón-Ia 5% O2 ó CO2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 60S-3 Argón-Ia 5% O2 ó CO2 C.C. Polaridad Inversa 62 000

E 70S-4 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S-5 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S-6 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 80S-G No especifica No especifica 72 000

 GRUPO B: ELECTRODOS DE BAJA ALEACIÓN

E 70S - IB CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70S - GB No especifica No especifica 72 000

GRUPO C: ELECTRODOS EMISIVOS

E 70 U-I Argón-Ia 5% O2 ó Argón C.C. Polaridad Directa 72 000

 ELECTRODOS TUBULARES

E 70T-I CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-2 CO2 C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-3 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-4 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-5 CO2 Ninguno C.C. Polaridad Inversa 72 000

E 70T-G No especifica No especifica 72 000

Resistencia de la Soldadura a esfuerzos de corte
Perimetro soldado
Planchuelas unidas en un extremo toda la sección
Para el tubo de
sección
rectangular

Para la
planchuela
JUNTAS DE FILETE.
En la practica no se considera el esfuerzo normal y se toma el
esfuerzo de corte medio para calcular las dimensiones de la junta.
En la figura se observa que la soldadura paralela a la carga el
esfuerzo cortante esta a lo largo de la misma paralelo a la
dirección de la carga.
En cambio la soldadura transversal a la carga el esfuerzo
cortante está a 45° actuando en forma perpendicular al eje del
cordón
 CARGA DE TORSION

Tenemos una placa en voladizo unido a una columna por

dos cordones de soldadura.
El esfuerzo de corte resultante es la suma vectorial de los
esfuerzos de corte puro y de corte por torsión.
V= Fuerza cortante=P
M=Momento torsor aplicado a la soldadura.
A= Área de garganta de toda la soldadura.
R= Distancia desde el centro de gravedad hasta el punto mas
lejano de la soldadura
J= Momento de inercia polar resp. de centro de gravedad G
 REMACHES Y ROBLONES

Se los utilizan para unir chapas, recipientes, planchuelas,

perfiles y piezas donde requiera una unión fija .
Compuesto por:
- Cuerpo o vástago de longitud L y diámetro d el cual se
expande hasta un diámetro d1 luego del prensado.
- Cabeza propia de diámetro D y altura K, generada con un
radio R en los de cabeza esférica.
En los roblones denominados de cabeza perdida y gota de
sebo la cabeza corresponde a un tronco de cono
La cabeza propia está conformada en un extremo del
vástago, y la estampada se la realiza luego de introducir el
remache en el agujero de las piezas a unir, constituyéndose
así la unión fija.
Los materiales de fabricación de remaches: cobre, bronce ,
aluminio o acero de bajo carbono recocidos para favorecer la
deformación plástica.
De acuerdo a su utilización tienen varios diseños de cabeza:
Cabeza redonda.
Cabeza perdida.
Cabeza gota de cebo.
Cabeza tronconica.
Cabeza extrachata.
El largo del vástago depende del espesor a remachar y es
generalmente la suma de los espesores de chapa mas 1.5 d.
Para el proceso de remachado primero se perforan las chapas ,
se introduce el remache y se lo remacha con una remachadora
manual o una maquina herramienta preparada para la
operación (prensa orbital o prensa de golpe), de esta forma se
genera la cabeza de cierre.
Resistencia del roblón al corte simple:
P= Fuerza , S y S1 espesores de la chapa a unir.
La sección del roblón entre las chapas está sometido a corte.
El Área A de sección que soporta el esfuerzo:
El esfuerzo P que el roblón puede soportar es:
Siendo τ adm el esfuerzo admisible al corte del roblón
Ejes y arboles de maquinas.

Definiciones. Esfuerzos y tensiones.

Criterios de diseño. Selección de materiales y métodos de
fabricación.
Acoplamientos: tipos y clasificación.
Cojinetes: Curvas de carga y de fricción Materiales , detalles
constructivos. Lubricación
Cojinetes de bolas y rodillos: Selección y tipos. Diseño por carga
Variable. Vida Útil . Montaje. Lubricación
DEFINICIONES:
Un árbol o eje es un elemento de maquina, generalmente de
sección circular con diámetro mucho menor que su longitud,
que sirve sostener y alojar a otros elementos de maquinas que
son giratorios, tales como poleas, engranajes, levas, manivelas,
piñones o coronas de cadenas, etc.
Los ejes pueden ser fijos o móviles.
El eje fijo es una pieza no giratoria o estática que no transmite
movimiento y se utiliza solo como soporte de piezas rotatorias
como ruedas, poleas, rodillos, engranajes.
El eje móvil esta en forma solidaria a aquellos elementos de
máquinas que soporta pero no transmite potencia.
Un árbol es un eje móvil que transmite potencia.
Ejes y arboles están cargados por esfuerzos entre apoyos o
fuera de ellos , están sometidos a esfuerzos de flexión , torsión y
también en algunos casos soportan cargas de tracción o
compresión cuando soportan cargas axiales
TIPOS DE ÁRBOLES
1) Según su configuración longitudinal, los árboles pueden
dividirse en:
• Árboles rectos: son los mas comunes y poseen simetría
respecto de su eje geométrico de giro.
Estos pueden ser macizos, huecos, con sección transversal
constante o escalonada a lo largo de su longitud.
El escalonamiento se realiza para ubicar las diferentes piezas y
para realizar el ajuste axial de los elementos que se asentaron
sobre el mismo.
• Árboles acodados: son aquellos que se utilizan para
convertir movimiento de rotación en traslación y
viceversa.
Ejemplos: cigüeñales y arboles de levas.
• Árboles flexibles: son aquellos que tienen un eje
geométrico de forma variable y permiten la transmisión del
movimiento entre dos puntos (p/e motores de
accionamiento y maquina accionada) donde los ejes
geométricos de giro forman un determinado ángulo entre
sí, de manera que es importante hacer un enlace rígido
entre ellos.
Estos constan de una serie de cuerpos de alambres
arrollados en forma de hélice una
sobre otra, que se encuentran cubierta flexible y que por
medio de dispositivos especiales en los extremos pueden
conectarse entre los puntos deseados.
En caso de árboles con un solo sentido de rotación, las
capas yuxtapuestas están en
sentido opuesto, de modo que al transmitir el par de
torsión, la capa superior de alambres
tiende a enrollarse.
2) según la forma de la sección transversal se pueden
clasificar en:
• De sección circular
• De sección acanalada
• De sección poligonal
DISEÑO DE ARBOLES y EJES:
El diseño recién se puede hacer luego de un trabajo
preliminar que involucra el cálculo de engranajes,
acoplamientos, correas, levas, ubicación de apoyos,
distancias a cubrir, limitaciones de espacio.
La configuración geométrica, es de una barra cilíndrica
maciza con escalones, para montar los elementos
necesarios antes mencionados.
Si bien no hay un único camino de diseño de ejes y mucho
depende de su función en el conjunto del mecanismo,
mencionaremos algunos puntos a tener en cuenta en el
desarrollo del proyecto:
1-Ubicación relativa de los distintos elementos:
Determinado por las condiciones de diseño, funciones del
mecanismo, dimensiones de la estructura, ubicación de los
componentes para un fácil desarmado, protección de golpes,
ensuciamiento, distancias a cubrir, necesidades de montaje,
dimensiones a respetar.

2- Definir el montaje de partes:

Considerando las piezas a colocar, la ubicación, tipos de apoyos
y cantidad . Montaje, mantenimiento y desarmado, recambio de
partes.
Posición determinada inmovible, por tal motivo éstos deben
fijarse en sentido axial (para el correcto posicionado y para
transmitir la carga axial si la hubiere) y en sentido circular (para
que se pueda transmitir la potencia).
Axialmente se logra con un salto en el diámetro o se puede
reemplazar por una aro con apriete (tubo sin costura),
3.Distancias entre componentes.
Dependen de: disponibilidades de espacio, peso de los
elementos, facilidad de armado.
Se pueden presentar que las piezas estén entre apoyos o
en voladizo
Piezas entre apoyos: La norma de diseño establece que los
rodamientos, cojinetes o bujes tengan igual vida, con el
mismo o distinto tamaño. Para conseguir lo anterior se
puede dar el caso de tener iguales cargas en los apoyos lo
que implicará, por ejemplo, colocar rodamientos iguales, o
que sean diferentes, en cuyo caso lo más racional será
colocar rodamientos distintos.
Piezas en voladizo: De optarse por el montaje en voladizo
de una pieza, se debe decidir que distancia adoptar entre
apoyos. La carga sobre estos depende de la relación entre
la distancia entre ellos y la longitud del voladizo. Como
regla general la distancia entre los apoyos se recomienda
que sea el triple que el voladizo.
4.Calcular las reacciones en los apoyos.
Antes de realizar el calculo, es necesario conocer como se
armarán los elementos sobre el árbol, tener definida la ubicación
y tipo de apoyos necesarios. A los efectos del cálculo es
necesario llevar todas las cargas aplicadas al eje de simetría, por
lo tanto se debe evaluar la implicancia del traslado de cada
fuerza en el espacio, y en que plano genera momento flector.
Hasta ahora se tiene pre-diseño del árbol en forma cualitativa,
ya que se desconocen los diámetros mínimos en cada sección
de acuerdo a la magnitud de los esfuerzos actuantes.
Se debe tener especial cuidado de identificar adecuadamente la
posición en que actúan las fuerzas en función de la ubicación de
los otros componentes de la transmisión.
5.Diagramas de esfuerzos actuantes, en los planos
correspondientes.
Paso siguiente es imprescindible conocer la variación de
los esfuerzos a lo largo del árbol, dado que el diámetro
de las distintas secciones dependerá de las tensiones
combinadas que surjan.
Para esto es aconsejable, como un paso previo al
dimensionado, construir los diagramas de esfuerzos de
todas las cargas actuantes, debiéndose incluir el peso
propio y de los distintos elementos a intercalar.
Esto implica el análisis de los diagramas de momento
torsor y momentos flectores en los planos que actúen.
6.Localizar las secciones más solicitadas
Es necesario determinar cuales serán las secciones más
solicitadas o sea donde la suma de esfuerzos haga
presuponer que las tensiones actuantes serán mayores que
en el resto de la pieza, para así poder calcular el diámetro
mínimo de cada una de ellas.
Para su elección debemos calcular el máximo momento
flector y el momento torsor.
Se deben individualizar las secciones donde se obtengan los
mayores valores de tensiones (simple o combinada), lo cual
es muy fácil de ver efectuando un gráfico o diagrama, aunque
sea realizado en forma cualitativa.
En una sección crítica genérica, puede existir el siguiente
cuadro de tensiones, debido a momento flector (en
dos planos ortogonales) y momento torsor.
Para poder vincular el efecto de las tensiones
tangenciales y normales, es necesario utilizar una
hipótesis de rotura.
La teoría del máximo esfuerzo de corte resulta
aceptable para el diseño y análisis de materiales
que fallarán de manera dúctil, como acero.
7. Adoptar el material de construcción
Antes de concretar el cálculo se debe hacer la selección
del material que se utilizara para la fabricación de la
pieza, s i se realizará tratamiento térmico de temple o
cementación y temple.
En el caso de utilizar un eje tratado térmicamente con
tratamiento de temple y revenido, los aceros mas
utilizados son:
SAE 1045 para ejes de baja solicitación mecánica.
SAE 4140 (CrMo) , SAE 4340(Cr Ni Mo), SAE 3335 (Cr
Ni), SAE 8640 (Cr Ni Mo) para alta Resistencia y muy
buena tenacidad con durezas entre 35 a 45 HRc
Por otro lado, cuando la resistencia al desgaste es un factor
muy importante se puede efectuar un tratamiento
superficial y/o térmico, (cementado , templado y revenido
rectificado, rectificado y nitrurado) con valores altos de dureza
en la periferia del eje (HRc 50-58) y núcleo blando puede
usarse acero de cementación (SAE 3310,3315,3115,8620),
utilizado donde van montado bujes de bronce , fundición gris
o rodamientos a agujas.

Donde existan condiciones especiales, (corrosión, industria

alimenticia o farmacéutica, etc.) puede que se deba
adoptar otro material (acero inoxidable, plástico, latón).
8. Elegir y dimensionar los elementos de sujeción:
Chavetas, prisioneros, roscas. Analizar las geometrías que
concentran tensiones. Verificar toda la pieza a esfuerzos
combinados con cargas.
Al producirse discontinuidades en una pieza surgen tensiones
localizadas que acortan su vida útil, porque hay un cambio en
la dirección de las líneas de fuerza. Los mayores esfuerzos se
presentan en filetes, rebajes e irregularidades geométricas que
concentran (incrementan) el esfuerzo superficial.
Estas tensiones son mayores cuanto más brusco sea el
cambio, originando que las tensiones reales, originadas en la
discontinuidad, pueda llegar hasta 6 veces la tensión nominal.
Por ejemplo al existir un salto de diámetro a 90º las
tensiones tienden a infinito, para reducir éste efecto se
efectúa un radio o acuerdo.
Por tal motivo se deberán evitar los cambios bruscos de
sección, ya que éstos son lugares donde aparecen fallas
por fatiga.
La mayoría de las concentraciones localizadas de
esfuerzos o de tensiones quedan incluidas en:
 Cambios en la geometría de la pieza
 Discontinuidades de la superficie, marcas de maquinado,
corrosión.
 Defectos inherentes al material, como inclusiones no
metálicas, microfisuras.
Estos efectos se ponderan con diversos coeficientes
correctivos. Algunos incrementan el valor de la carga (en
consecuencia la tensión actuante) y otros disminuyen el valor
de la resistencia a la fatiga.
Factor teórico (Kt)
Hay varios casos típicos de discontinuidades geométricas
que pueden darse en los árboles y ejes.
Factor físico (Kf )
No todos los materiales poseen idéntica sensibilidad ante el
mismo Kt, esto se tiene en cuenta por el factor denominado
físico (Kf) el cual incrementará la carga alternativa actuante
en la sección analizada. Se puede obtener de gráficos en
función del radio de la ranura y la tensión de rotura.
Factor por superficie (CS) o por acabado superficial
este factor tiene en cuenta las irregularidades superficiales,
ya que éstas son concentradoras de tensiones, disminuyendo
la resistencia a la fatiga de la sección.
Factor por tamaño (CT)
Dado que el diámetro de la probeta del ensayo de fatiga es de
7,6mm y el de la sección puede ser bastante diferente,
éste factor disminuye la resistencia a la fatiga de la sección, ya
que tiene en cuenta el gradiente de tensiones dentro
del material y la probabilidad de que una sección presente un
defecto que pueda dar lugar a que se inicie una fractura por
fatiga, dado que a medida que aumenta el diámetro es menos
favorable la distribución de tensiones y la uniformidad de las
propiedades del material, principalmente si existe tratamiento
térmico.
Factor por confiabilidad (CC)
La resistencia por durabilidad, resistencia a la fatiga o de
vida infinita, obtenida de tablas (hallada por ensayos),
consiste en valores promedio que se obtienen con base a
varias pruebas, lo cual implica, una confiabilidad del 50%.

Si por algún motivo (condiciones de operación, uso de la

máquina, riesgo para las personas) se considera necesaria
una confiabilidad mayor debe ponderarse con este
coeficiente, disminuyendo la resistencia a la fatiga de la
pieza
9. Adecuar a las piezas ejes y componentes a productos
comerciales y realizar el diseño definitivo.
Calculados los diámetros mínimos para las distintas
secciones críticas, se debe proceder al perfilado completo del
árbol, o sea la forma que se fabricará finalmente. Dado que
los valores hallados son los mínimos necesarios, se deben
acomodar a las dimensiones comerciales en que se puede
adquirir el material seleccionado.

Se puede dar el caso de que se adopte un diámetro bastante

superior, ya que esto puede ser menos costoso,
que arrancar viruta, si no es indispensable.
O por otro lado, puede ocurrir que el diámetro comercial
más cercano esté por debajo del mínimo calculado. En
éste caso habrá que efectuar un análisis detallado. Si el
diámetro comercial es muy conveniente, será necesario ver
de reubicar las cargas, bajar el efecto concentrador de
tensiones (ya sea modificándolo o corriéndolo a una
sección donde los esfuerzos sean menores) o alguna
estrategia similar para disminuir el diámetro necesario en
esa sección.
10. Verificar deformaciones:
Estén dentro de lo aconsejado de acuerdo al funcionamiento
y a los elementos montados, de no ser así modificar diseño.
Cuando la temperatura de trabajo sea elevada o baja, tener
en cuenta el aumento de tensiones y deformaciones (por
dilatación o contracción) y además como influye la
temperatura en las propiedades del material (tensión de
fluencia, resiliencia, tenacidad).
ELEMENTOS DE UNION:
1- CHAVETAS Son piezas que se adicionan al conjunto para
evitar
el movimiento circular relativo entre un árbol y los elementos de
máquinas que se colocan sobre él (poleas,
engranajes, volantes, levas, embragues, frenos, etc.). Algunas
también impiden el movimiento axial, cuando existe una carga a
transmitir a los apoyos.
En función de lo anterior están solicitadas por
una fuerza tangencial que genera un esfuerzo de corte y
además compresión sobre una de las caras que la puede
deformar plásticamente (aplastamiento).
Hay muchas clases de chavetas para diferentes
necesidades de diseño, algunas de ellas se han estandarizado.
El tipo particular de estas dependerá de la magnitud del par de
torsión transmitido, del tipo de carga (estable,
variable, oscilante), ajuste requerido, esfuerzo límite en el árbol,
costo
2.PASADOR
Consiste en un macizo (cilíndrico ó cónico) o un espina
elástica abierto, que se coloca a presión en forma
perpendicular al
árbol, pasando de lado a lado de la pieza ensamblada, en
general, de forma diametral.
3-PRISIONERO: Es un bulón alta resistencia y dureza que va
roscado en la maza y presiona sobre el árbol
Si es complementario de una chaveta siempre debe ir
colocado sobre ésta.
A veces en el árbol se suele hacer una pequeña perforación
en forma de cono para que penetre la punta del prisionero,
esto mejora el agarre, garantizando además el correcto
posicionado longitudinal.
También puede fabricarse una superficie plana que mejora
sólo el agarre radial (tercer dibujo) y además no deforma al
Árbol.
VELOCIDAD CRÍTICA
En el diseño de todo sistema rotatorio se debe prever que el
centro de gravedad del mismo coincida con el centro real
de rotación, pero debido a imperfecciones en la
construcción, falta de homogeneidad en los materiales,
formas no simétricas (prisioneros, chavetas) hay siempre
entre ellos una diferencia que por pequeña que sea puede
convertir al conjunto en “Dinámicamente inestable”, por tal
motivo siempre es conveniente efectuar un balanceo.
Pero independientemente de lo anterior debido al peso
propio y la carga que actúa sobre el árbol o eje, ésta
diferencia se puede ver aumentada, dado que a una
velocidad denominada “crítica” se produce una flecha que
va creciendo con el tiempo.
Unificación de los elementos constructivos
Cuando se diseñan mecanismos, debe ser realizado con un
adecuado criterio ingenieril, al costo más bajo, con máxima
seguridad, minimizando las posibilidades de errores y lo más
sencillo posible.
Es racional reducir la nomenclatura de las marcas de materiales,
unificar los grados de terminación superficial, los tipos de
maquinado y de formas de las uniones de las costuras soldadas,
tipos de engranajes, tipos de correas, retenes, etc.
Los diámetros de las distintas secciones, deben tender a la
uniformidad, a veces conviene sobredimensionar y no
mecanizar en exceso, esto reduce el costo final y el tiempo de
ejecución; buscar materiales fáciles de conseguir en plaza, con
dimensiones estándar , evitar los maquinados complejos y/o
tratamientos superficiales y/o térmicos, que pueden
solucionarse cambiando de material o mejorando el diseño.
Debe analizarse con un criterio técnico económico la ubicación
de los apoyos y tipo de rodamientos, preverse los mecanismos
y espacios necesarios para el correcto montaje y desmontaje,
prever la forma de las piezas y/o dispositivos apropiados para
efectuar principalmente el desarme. Evitar las regulaciones
sobre la máquina, no utilizar piezas que sean muy similares o
que puedan llegar a generar confusión en el armado.
CONCLUSION : Se debe tratar de estandarizar al máximo
Cojinetes de deslizamiento:
Es todo órgano que tiene un movimiento relativo respectos de
otro que lo soporta (apoyo de arbol y soporte o cojinete), hay
un contacto entre ambos, generando rozamiento, que se trata
de lleva a valores mínimos interponiendo entre ellos una capa
de lubricante.
Los cojinetes de deslizamiento pueden ser :
Radiales: soportan cargas normales al eje del arbol.
Axiales : soportan cargas en dirección al eje del arbol.
Mixtos: con ambas situaciones cargas radiales y axiales.
La eficacia de un cojinete depende de la lubricación del mismo.
Componentes:
a) Cuerpo del cojinete o soporte.
b) Muñón (parte del árbol que está en contacto con el cojinete).
c) Cojinete propiamente dicho. Fabricado con un material
antifricción de bajo índice de rozamiento distinto al arbol.
d) Lubricante (debe ser considerado como elemento integrante
del cojinete).
e) Dispositivos de lubricación.
f) Sellos.
Características que debe tener un buen material antifricción:
a) Resistencia a la compresión, a la fatiga y a la corrosión.
b) Soportar altas temperaturas de trabajo.
c) Alto grado de pulimento.
e) Debe ser buen conductor del calor.
f) Su dilatación térmica debe ser baja.
g) Debe poseer un alto poder de adherencia
Lubricación:
Es el procedimiento mediante el cual se hace llegar un
lubricante a dos superficies en movimiento relativo y que
están en contacto.
Los cojinetes radiales forman una cuña de aceite, entre
muñón y soporte generando una variación de distancia entre
superficies que fundamentalmente se logra por la velocidad
del arbol respecto del cojinete.
Con el aumento de velocidad , el centro arbol tiende a
coincidir con el centro del cojinete.
Es decir cuando la velocidad es nula no hay capa portante y
el apoyo del arbol hace contacto con el cojinete haciendo
nula la distancia entre ellos, existiendo un contacto “metal con
metal”.
La eficacia de un cojinete depende de la lubricación del
mismo.
OBJETIVOS DE LA LUBRICACION
Reducir la fricción. El
lubricante debe ser considerado como un elemento constitutivo
del cojinete, porque al interponerse entre las superficies
deslizantes reduce el rozamiento y el calentamiento.
Resumiendo podemos decir que los objetivos de la lubricación
son:
a) Evitar el contacto entre las superficies deslizantes.
b) Disminuir las pérdidas por fricción.
c) Refrigerar el cojinete.
Entre cojinete y apoyo se produce una variación de
distancias entre las superficies dada fundamentalmente
por la velocidad de giro del árbol.
Al aumentar la velocidad los centros de árbol y cojinete
tienden a coincidir.
Cuando la velocidad es nula no hay capa portante de
lubricación y el apoyo toma contacto con el cojinete en la
dirección de la carga apareciendo un contacto metal con
metal.
Si llamamos C a la diferencia entre los diámetros de
apoyo y cojinete el valor de h (juego u holgura entre
ambos) siempre será h ≤ C/2 siendo igual solamente para
velocidad de giro infinita.
El espesor mínimo de película de aceite nunca debe ser
menor 0.01 y puede llegar a 0.1mm para cojinetes
grandes, siempre es conveniente que el espesor de aceite
sea lo mas pequeño posible para evitar derrames por los
extremos.
– TIPOS DE LUBRICACION
Dependiendo de la forma como el lubricante llega a
las superficies sometidas a fricción y del espesor de la
película que este forma, podemos distinguir cinco (5)
tipos diferentes de lubricación:
a) Lubricación Hidrodinámica.
b) Lubricación Límite.
c) Lubricación Hidrostática.
d) Lubricación Elastohidrodinámica.
e) Lubricación por película sólida.
LUBRICACION HIDRODINAMICA: Se logra cuando el
lubricante forma una capa tiene el espesor suficiente para
evitar el contacto metal con metal, con esto se reduce el
rozamiento, lográndose un desgaste mínimo. Para lograr
una lubricación hidrodinámica es necesario que el
abastecimiento de lubricante sea copioso en todo
momento, aunque esto no implica la inyección a presión
del mismo.
LUBRICACION LIMITE: Llamada también lubricación de
película delgada, se origina cuando el espesor de la
película de lubricante se reduce por cualquier
circunstancia, como puede ser un aumento de la
temperatura del fluido, produciéndose un contacto
parcial metal con metal entre las dos superficies. El
cojinete trabaja bajo condiciones de lubricación límite.
LUBRICACION HIDROSTATICA: Se logra inyectando el
lubricante, que puede ser agua o aire, a una presión
elevada, de tal forma que se produce una capa
relativamente gruesa de lubricante, que separa las áreas
en movimiento relativo, aunque dicho movimiento puede
no ser necesario. Este tipo de lubricación se aplica
cuando las velocidades son relativamente bajas con
requerimiento de rozamiento mínimo.
LUBRICACION ELASTOHIDRODINAMICA: Es el fenómeno que
ocurre cuando se introduce un lubricante entre superficies que
están en contacto rodante, como sucede en los rodamientos y
engranajes.

LUBRICACION DE PELICULA SOLIDA: Cuando los cojinetes s

deslizantes operan a temperaturas extremas debe usarse un
lubricante sólido, como el grafito o el bisulfuro de molibdeno, ya
que los aceites de origen mineral no dan resultados
satisfactorios.
TIPOS DE LUBRICANTES
Los lubricantes se dividen en dos grupos,
atendiendo a su origen y a su consistencia.
Según su origen los lubricantes pueden ser de
origen animal, vegetal o mineral.
Según su consistencia pueden ser: sólidos como el
grafito, semisólidos como las grasas y líquidos en cuya
categoría se incluyen los aceites.
Los aceites se obtienen fundamentalmente de la
refinación del petróleo.
Las grasas se elaboran con aceites, mezclándolos
con un componente coloidal a base de jabones de calcio
o litio que le dan su consistencia.
– VISCOSIDAD
Cuando existe lubricación hidrodinamica , la fuerza
de rozamiento que resiste al movimiento, ya no es la de las
superficies en movimiento relativo, sino el deslizamiento de
las capas del lubricante unas sobre otras como si se tratara
de un puñado de naipes.
Consideramos el gráfico, en el cual una placa M se mueve
con una velocidad Vm constante con respecto a otra placa N
estacionaria (Vn = 0), separadas por una capa de lubricante
de altura h; si analizamos una capa cualquiera del fluido de
espesor dh, ella se deformará ya que su cara que da hacia
la superficie en movimiento tiene mayor velocidad que su
cara (área) que da hacia la superficie fija.
Dicha deformación crea un esfuerzo cortante o de
cizalladura dentro del fluido dado por la relación F/A siendo
F la fuerza de rozamiento entre las capas del fluido y A el
área de contracto entre ellas. De acuerdo a lo anterior se
puede deducir que el esfuerzo cortante en el fluido es
proporcional al gradiente de velocidad (dV/dh) dándosele el
nombre de Viscosidad absoluta 𝜇 .

Fh

A V
En el Sistema Métrico las unidades son la dina, el segundo (s)
y el centímetro (cm) por lo que la viscosidad se expresa en
dinas-seg. por centimetros cuadrados; siendo llamada esta
unidad el POISE aun cuando la unidad más usada es el
centipoise cp (centésima parte del POISE).
VISCOSIDAD CINEMATICA ()

La determinación de la viscosidad absoluta () requiere de mediciones complejas y

cálculos elaborados; así que para fines prácticos en el laboratorio, es mucho más sencillo
determinar la viscosidad cinemática (). La viscosidad absoluta () se obtiene entonces,
multiplicando la viscosidad cinemática obtenida por la densidad del fluido bajo estudio.
De acuerdo a lo anterior tendremos:

  Peso Específico
 pero  
 g Gravedad

Luego:

μg 
 ó 
 g
La unidad de viscosidad cinemática es Stoke = 1cm²/seg.
En la práctica se usa comúnmente el centistoke (cst),
siendo 1 cst = 0.01 Stoke.

MEDICIONES DE LA VISCOSIDAD
Se han desarrollado diferentes métodos para
determinar la viscosidad, así como sistemas para clasificar los
aceites lubricantes.
En todos los procedimientos usados para determinar la
viscosidad el principio es básicamente el mismo, y consiste en
medir el tiempo que tarda en fluir un volumen determinado del
líquido que se desea estudiar, a través de un tubo capilar. El
aparato usado para tal medición se llama VISCOSIMETRO.
En la actualidad todas las clasificaciones que se han
hecho para los lubricantes están basadas en la viscosidad
cinemática expresada en centistoke (cst).
RELACION LONGITUD/DIAMETRO
L/D estaba comprendida entre 0.8 y 1.3, para el caso
general de cojinetes hidrodinámicos, sin embargo se
pueden conseguir relaciones menores que 0.8 por
exigencias de compacidad, como sucede en los motores de
automóvil.
Se puede decir que cuando L/D disminuye, también
disminuye el espesor mínimo de la película, puesto que es
más difícil retener el lubricante en el cojinete, y esto sucede
más rápidamente cuando L/D es menor que 1, si tal
condición se presenta aumenta la temperatura de la
película incrementándose el riesgo del contacto entre las
dos superficies del cojinete.
 Aplicación L/D

Turbogeneradores 0.8 a 1.5

Motores a gasolina y diesel 0.3 a 0.8

Generadores y motores eléctricos 1.2 a 2.0

Ejes con cojinetes de autoalineación 3.0 a 4.0

Máquinas herramientas 2.0 a 4.0

Trenes y dispositivos Ferrocarriles 1.2 a 1.8

Una relación L/D > 1 ayuda a la alineación del eje, pero
si esto no se logra puede producirse contacto metálico
en los extremos del cojinete, tal y como se muestra en
la figura
Materiales para cojinetes de deslizamiento:
Deben cumplir las siguientes condiciones:
- Resistencia al desgaste.
- Resistencia a la corrosión.
- Capacidad para soportar cargas .
- Elevada conductividad térmica.
- Resistencia a la fatiga.
- Aptos para mecanizar con buen acabado
superficial.
- Bajo coeficiente de rozamiento.

Para las condiciones mencionadas se utilizan

aleaciones de :
- Bronce.
- Plomo y estaño.
- Cobre y estaño.
- Termoplásticos (teflones).
RODAMIENTOS.
Los rodamientos soportan y guían, con mínima fricción ,
elementos giratorios u oscilantes de las máquinas, por
ejemplo, árboles, ejes o ruedas.
Debido a la muy baja fricción admiten velocidades de giro
elevadas al tiempo que reducen el ruido, el calor, el
consumo de energía y el desgaste.
Los dos tipos de elementos rodantes nos da la primer
clasificación de rodamientos:
bola → rodamiento de bolas
rodillo → rodamiento de rodillos
Las bolas establecen contacto puntual con los caminos de
rodadura del aro . El . El área de contacto pequeña genera
baja fricción por rodadura, lo que permite a los rodamientos
de bolas trabajar a altas velocidades, aunque también limita
su capacidad de carga.
Los rodillos establecen contacto lineal con los caminos de
rodadura del aro. Debido al área de contacto mayor y al
consiguiente aumento de la fricción, un rodamiento de rodillos
puede soportar cargas más pesadas, pero velocidades más
bajas, que un rodamiento de bolas del mismo tamaño
Son unidades mecánicas compuestas por:
- Aro exterior.
- Aro interior.
- Bolas o rodillos.
- Jaula porta bolas o rodillos.
- Caja soporte que lo contiene.

Las dimensiones que definen un rodamiento son :

- Diámetro interior, Diámetro exterior, Ancho.
Para cada diámetro interior se nos presentan por lo menos tres
valores de diámetro exterior y ancho según sea el tipo de servicio
requerido: liviano, mediano o pesado.

Basa su funcionamiento en el rozamiento por rodadura, existiendo

contacto metal con metal entre bolas o rodillos con las pistas. La
lubricación se realiza solamente para disminuir rozamiento con la
rotación de las bolas o rodillos y las jaulas que los contienen .
Características constructivas y operativas de un
rodamiento:
- Las pistas reciben cargas estáticas de compresión muy
altas del orden de 500 kg/mm² y tangenciales de 150
kg/mm².
- Por lo tanto el acero a utilizar para su construcción
debe ser los suficientemente elástico y de alta dureza
para que no tenga deformaciones plásticas.
- El acero utilizado para la construcción es SAE 52100
con durezas de 58 a 65 HRc para garantizar la
capacidad de cargas estáticas y dinámicas.
- Tanto pistas como bolas y rodillos tienen tolerancias de
fabricación del orden de la milésima de milímetro.
- Las tolerancias de montajes en eje y soporte deben
respetarse y son muy estrechas del orden de las
milésimas de milímetro según sea el caso de montaje
en eje o soporte.
Tipos de rodamientos:
Según estén destinados a soportar cargas:
- Radiales.
- Axiales .
- Radiales y axiales a la vez.
- Se clasifican:
 Rígidos de una hilera de bolas. (esfuerzos radiales)
 De doble hilera de bolas.(esfuerzos radiales)

 De bolas a contacto angular.(esfuerzos radiales,

axiales)
 Doble hilera de bolas de contacto angular.
 Rodillos a rotula. (esfuerzos radiales).
 Rodillos cilíndricos de una y dos hileras. (esfuerzos radiales)

 Rodillos cónicos. .(esfuerzos radiales, axiales)

 Rodamientos agujas. ( bajos esfuerzos radiales)

 Rodamientos axiales de bolas. (esfuerzos axiales)

 Rodamientos axiales de rodillos. (esfuerzos axiales)

Criterios de selección de Rodamientos:
Espacio disponible:
Las dimensiones principales de un rodamiento están
predeterminadas por el diseño de la máquina. El diámetro del eje
determina el diámetro interior del rodamiento. Para un mismo
diámetro interior, pueden estar disponibles distintos anchos y
diámetros exteriores.
Por ejemplo:
- Ejes con diámetro pequeño (aprox. d < 10 mm)
rodamientos rígidos de bolas
rodamientos de agujas
rodamientos de bolas a rótula
rodamientos axiales de bolas
-Ejes con diámetro mayor a 10 mm
todo tipo de rodamientos
- Espacio radial muy limitado
rodamientos de agujas
rodamientos rígidos de bolas
rodamientos de rodillos
Carga:
Los rodamientos de rodillos soportan mayores cargas que los
rodamientos de bolas del mismo tamaño.
Cargas radiales y axiales combinadas
La dirección de la carga es un factor principal en la selección del
tipo de rodamiento.
Un rodamiento para soportar una determinada dirección de carga
coincide con su ángulo de contacto α ; cuanto mayor sea el
ángulo de contacto, mayor será la capacidad de carga axial del
rodamiento. La norma ISO define a los rodamientos con ángulos
de contacto ≤ 45° como rodamientos radiales, y a los demás
como rodamientos axiales.
Para soportar cargas combinadas con un componente axial
liviano, pueden usarse rodamientos con un ángulo de contacto
pequeño. Los rodamientos rígidos de bolas son una elección
habitual para cargas axiales de livianas a moderadas.
adas.
Con elevada carga axial, puede utilizarse:
- Rodamiento rígido de bolas mayor (con mayor capacidad
de carga axial)
- Rodamientos con un ángulo de contacto mayor, como los
rodamientos de bolas de contacto angular.
- Rodamientos de rodillos cónicos. Estos tipos de
rodamiento pueden disponerse en tándem para soportar
cargas axiales elevadas

Si las cargas combinadas tienen un gran componente de

carga axial variable, las soluciones adecuadas incluyen:
- Un par de rodamientos de bolas de contacto angular
- Conjuntos de rodamientos de rodillos cónicos apareados
- Rodamientos de dos hileras de rodillos cónicos
Montaje combinado de Rodamiento de Rodillos cilindricos +
rodamiento rígido de bolas de doble contacto angular para
soportar esfuerzos radiales y axiales en ambas direcciones
La velocidad de funcionamiento admisible de los rodamientos
impone límites en la velocidad a la que se pueden hacer
funcionar. La temperatura de funcionamiento se determina, en
gran medida, según el calor de fricción generado en el
rodamiento, excepto en las máquinas en las que predomina el
calor del proceso.
Al seleccionar el tipo de rodamiento en función de la velocidad de
funcionamiento, debe considerar lo siguiente:
Los rodamientos de bolas tienen un momento de fricción más
bajo que los rodamientos de rodillos del mismo tamaño.
Los rodamientos axiales no admiten velocidades tan elevadas
como los rodamientos radiales del mismo tamaño.
Los tipos de rodamientos de una hilera, por lo general, generan
poco calor por fricción y, por lo tanto, son más adecuados para el
funcionamiento a velocidades elevadas que los rodamientos de
dos o varias hileras.
Los rodamientos con elementos rodantes fabricados de
cerámica (rodamientos híbridos) soportan velocidades
más elevadas que sus equivalentes completamente de
acero.

TEMPERATURA:
La temperatura de funcionamiento admisible de los
rodamientos puede estar limitada por los siguientes
factores:
estabilidad dimensional de los aros y los elementos
rodantes del rodamiento.
la jaula (→ Jaulas)
los sellos (→ sección del producto correspondiente)
el lubricante (→ Lubricación)
DESALINEACION:
Los tipos de rodamiento varían en su capacidad para
compensar la desalineación entre el eje y el soporte:
Rodamientos autoalineables :
pueden compensar la desalineación dentro del
rodamiento..

Rodamientos rígidos:
Los rodamientos rígidos (rodamientos rígidos de bolas,
rodamientos de bolas de contacto angular, rodamientos
de rodillos cilíndricos, de rodillos cónicos y de agujas)
soportan la desalineación dentro de los límites de su
juego interno. En los rodamientos rígidos, cualquier
desalineación puede reducir la vida útil.
RIGIDEZ:
se caracteriza por la magnitud de la deformación elástica del
rodamiento bajo carga, y depende no solo del tipo de
rodamiento, sino también del tamaño del rodamiento y del
juego de funcionamiento.

Al seleccionar el tipo de rodamiento en función de los

requisitos de rigidez, debe considerar, para rodamientos del
mismo tamaño, lo siguiente:
la rigidez es mayor en los rodamientos de rodillos que en los
de bolas
la rigidez es mayor en los rodamientos completamente llenos
de elementos rodantes que en el rodamiento correspondiente
con jaula
ENGRANAJES
Los engranajes son ruedas dentadas, que se acoplan
entre sí, de manera de conformar trenes o conjunto de
engranajes. Unas ruedas (las motrices) arrastran a las otras
(las conducidas o arrastradas).
Transmiten movimiento y fuerza.
La condición para que las ruedas “engranen”, es decir, que
puedan acoplarse y transmitir el movimiento correctamente,
es que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el
diente.
Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que
se mueve en sentido opuesto al original.
Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes
potencias entre ejes próximos, paralelos, perpendiculares o
oblicuos, según su diseño.
Ventajas:
Ocupan espacios muy reducidos.
No tiene posibilidad de deslizamiento.
Tiene una gran capacidad de transmisión de potencia.
Poseen un elevado rendimiento.
Tienen un bajo mantenimiento.

Inconvenientes:
Son más costosos, más difíciles de fabricar.
Producen bastante ruido en el proceso de transmisión.
Trenes de engranajes.

Para realizar la transmisión necesitamos dos ruedas

dentadas, entonces el mecanismo se denomina tren de
engranajes.
Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas
dentadas están en un mismo plano o, lo que es lo mismo,
cuando en cada eje existe una sola rueda.
Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno
de los ejes existe más de una rueda dentada. En este
mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje
intermedio vayan montadas dos ruedas dentadas. Una de
ellas engrana con la rueda motriz, que es la que proporciona
el movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al que
conduce.
Tipos de Engranajes:
De las numerosas formas de clasificar los engranajes, quizás
la más empleada sea la que corresponda a la disposición
espacial que presentan los ejes geométricos de rotación de
las ruedas, pues es muy fácil apreciar el arreglo para el
montaje que presentan los árboles que soportan las ruedas
dentadas y de esta forma realizar la agrupación de los
engranajes para su estudio.
Clasificación de los engranajes según la disposición de los
ejes en el espacio.
Ejes paralelos.
* Engranajes de ruedas cilíndricas con dientes rectos.
* Engranajes de ruedas cilíndricas con dientes helicoidales.
* Engranajes de ruedas cilíndricas con dientes bihelicoidales .
Ejes concurrentes.
* Engranajes de ruedas cónicas con dientes rectos.
* Engranajes de ruedas cónicas con dientes cicloidales.
* Engranajes de ruedas cónicas con dientes evolventes.
* Engranajes de ruedas cónicas con dientes helicoidales.
Ejes cruzados.
* Engranajes helicoidales.
* Engranajes de tornillo sinfín cilíndrico.
* Engranajes de tornillo sinfín globoidal.
Mecanismo Rueda y cremallera

Reductores de Velocidad
Engranajes planetarios o epicicloidales
Formados por cuatro elementos: planeta, satélites, porta
satélites y corona.

Entre sus diversos usos destaca el diferencial de casi

todos los coches de motor y cambio transversal; también
es el engranaje común en las cajas de cambio
automáticas con convertidor hidráulico de par.
Materiales aptos para fabricar engranajes:
Deben tener alta resistencia mecánica y a la fatiga, ya que
deben soportar tanto cargas estáticas como dinámicas, bajo
coeficiente de fricción y que sean fácilmente mecanizables.
•Aceros al carbono.
Aceros SAE 3140, SAE 4340, SAE4140, SAE 6150, SAE 8640.
Aceros para endurecimiento superficial, cementación y temple o
nitrurado: SAE 3115, SAE 3330,SAE 8620.
Fundición de hierro: Fundición gris (ASTM A48), fundición
nodular (ASTM A536), fundición maleable (ASTM A220)
•Bronces.
Bronces al aluminio.
Bronces SAE 64.
Bronces SAE 640
•Plásticos. Fenólico, policarbonato, poliamida, nylon, poliéster,
poliuretano, sulfuro de poliéster, estireno acrilonitrilo (SAN),
acrilonitrilo butadieno estireno (ABS).
CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS
Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que
corresponde a cada diente, por lo tanto tenemos: m =
d/z
Diámetro Primitivo (d) Es el diámetro correspondiente a
la circunferencia primitiva su valor es: d = m x z
Numero de dientes (z). Su valor es: z = d/m
Diámetro Exterior (de) Es el diámetro correspondiente a
la circunferencia exterior su valor es: de = m (z + 2);
de = d + 2m
Diámetro Interior (df) Es el diámetro correspondiente a
la circunferencia interior, su valor es: df = m (z – 2,5) ó
df = de - 2h
Distancia entre Centros (dc): Es la distancia entre los
ejes de la rueda y el piñón, su valor es: dc = (D + d) / 2
 h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

Pc = Paso Circular es la longitud del arco de

circunferencia primitiva comprendida entre dos
puntos homólogos de dos dientes consecutivos
Pc = πx m.

B= Longitud del diente B=10 . m

ACOPLES:
Son elementos mecanicos utilizados para unir dos
arboles , trasmitir potencia y movimiento en el mismo
plano (alineados) o en planos distintos (con ejes
desfasados angularmente)
De acuerdo con la exactitud de alineación de los
árboles que unen, el número de r/min (revoluciones
por minuto) y las potencias que trasmiten, los
acoplamientos pueden ser:
Permanentes
Acoplamientos Rígidos
Acoplamientos Flexibles
Acoplamientos articulados
Semipermanentes:
Embragues
Acoplamientos Rígidos
Son aquellos que su única función es acoplar dos árboles para
trasmitir potencia y no tienen posibilidad de absorber cualquier
falta de alineamiento, aunque en algunos casos pueden ser
capaces de ajustar las deformaciones axiales. Por tanto, estos
acoplamientos se deben utilizar siempre en la unión de árboles
perfectamente alineados y cortos.
El acoplamiento rígido une dos ejes de forma rígida para que
no se genere movimiento entre ellos. Este tipo de acoples se
usa cuando se dispone de una alineación precisa. Con esta
alineación precisa y una unión apretada, los acoples rígidos
son capaces de maximizar el rendimiento de una máquina.. .
Los acoplamientos rígidos deben emplearse solo cuando la
alineación de los dos ejes puede mantenerse con mucha
precisión, no solo en elemento en que se instalan, sino
también durante la operación de las máquinas. Si surge
desalineación angular, radial o axial significativa, aquellas
tensiones que son difíciles de predecir y pueden conducir a
una falla temprana del eje debida a fatiga pueden ser
inducidas sobre los ejes.
Acoplamientos Flexibles
Se utilizan cuando es necesario absorber desalineaciones
entre los árboles que se unen, producidos por errores de
construcción o atenuar los golpes bruscos de torsión entre
el árbol conductor y el conducido.
Absorción de las desalineaciones y carga sobre los ejes
Debido a los errores dimensionales inherentes a todo
montaje mecánico, los ejes correspondientes a los árboles
a unir mantendrán entre sí unas diferencias posicionales o
"desalineaciones" que dificultan la transmisión del
movimiento. Estas desalineaciones pueden ser axiales,
radiales o angulares.
En todos los casos el sistema de acoplamiento utilizado
para la transmisión deberá ser capaz de absorberlas,
evitando los efectos nocivos de cargas sobre los ejes,
rodamientos, apoyos y bastidores. Las desalineaciones
también provocan fatiga o desgaste en el acoplamiento.
Acoplamientos articulados
Los acoplamientos articulados o angulares se utilizan
cuando se requiere la transmisión de potencia entre
árboles que se cortan con un ángulo determinado o
árboles en diferentes posiciones.
Acoples Semipermanentes:
Embragues
MECANISMO DE EMBRAGUE:
El volante motor 2, atornillado al cigüeñal 1.
El disco de fricción 3 que gira solidario con el eje de entrada al
cambio o "primario" 6 gracias a un estriado.
El plato de presión 4, que presiona al disco asegurando su
adherencia al volante motor 2 cuando el mecanismo está en
posición de reposo (embragado).
Los muelles del mecanismo (en este caso de diafragma), 5
apoyan en el cojinete o "collarín" 7.
Cuando el mando hidráulico (o por cable) del conductor es
activado por el conductor, la palanca desplaza al cojinete, el
cual empuja al diafragma, que articula sobre los apoyos 9 que
a su vez están fijos a la cubierta o tapa 8 , dejando entonces
de hacer fuerza con lo que el disco de fricción ya no apoya
sobre el volante.
El primario 6 queda libre, no recibe par del motor,
podemos cambiar de marcha con suavidad. Del mismo
modo, si salimos desde parado, acoplaremos el disco de
fricción con el pedal tanto más progresivamente cuanto
más incremento de par necesitemos en el primario . Por
ejemplo en una cuesta muy pronunciada, haremos lo que
se llama " hacer patinar el embrague ».
1. Cigüeñal (u otro eje conductor);
2. Volante;
3. Disco de fricción;
4. Plato de presión;
5. Muelle o resorte de diafragma;
6. Eje primario o conducido;
7. cojinete de empuje;
8. cubierta o tapa;
9. Anillos de apoyo;
10. Tornillos de fijación;
ACOPLAMIENTOS:
CRITERIOS DE SELECCION:
- POTENCIA A TRASMITIR.

- VELOCIDAD DE ROTACION.

- DIMENSIONES (LARGOS Y DIAMETROS DE LOS

ARBOLES).

- CARACTERISTICA DE LA TRASMISION REQUERIDA.

- DESALINEACION PROBABLE Y PERMITIDA

Correas:
Elementos de transmisión de potencia, flexible, que se
acoplan sobre poleas ensambladas a ejes con el objeto de
transmitir pares de giro. Trabaja por rozamiento con la polea
sobre la que va montada. Este hecho, junto a su naturaleza
flexible, confiere a las correas una función de "fusibles"
dentro de las transmisiones, dado que se comportan como
amortiguador, reduciendo el efecto de las vibraciones que
puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.
El empleo de correas en las transmisiones resulta una
opción más económica, pero como contrapartida, este tipo
de elementos no pueden garantizar una relación de
transmisión siempre constante entre ejes, dado que pueden
originarse pequeños deslizamiento de la correa sobre la
canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el
tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo
caso, producido por el desgaste con las horas de
funcionamiento.
Clasificación
Las correas de transmisión se clasifican en:
• Correas planas: actualmente ya en desuso y sustituidas
gradualmente por las trapezoidales, se utilizaban sobretodo en
aquellas transmisiones que no se transmiten grandes pares ni
la velocidad lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s).
También pueden emplearse cuando la distancia entre ejes de
poleas es elevada.
• Correas trapezoidales o de sección en "V": las correas en "V"
permiten transmitir pares de fuerzas más elevados, y una
velocidad lineal de la correa más alta, que puede alcanzar sin
problemas hasta los 30 m/s.
• Correas dentadas:
transmisiones compactas y que se requieren trasmitir alta
potencia. En este caso se deben emplear poleas de pequeño
diámetro, y las correas dentadas ofrecen mayor flexibilidad y
mejor adaptabilidad al dentado de la polea. Por otro lado,
también permiten ofrecer una relación de transmisión constante
 Correas trapezoidales
Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del
contacto que se establece entre los flancos laterales de la
correa y las paredes del canal de la polea.
Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en
dos grandes grupos: las correas de secciones con los perfiles
clásicos Z, A, B, C, D y E, y las correas estrechas de secciones
SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se representa
esquemáticamente una sección tipo de correa trapezoidal o
correa en "V":
a es el ancho de la cara superior de la correa;
h es la altura o espesor de la correa;
ap es el denominado ancho primitivo de la correa.
Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones
óptimas cuando lo hacen a velocidades lineales dentro del
rango de los 20-22 m/s. Las correas en "V" no deben trabajar a
velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la elevada
fuerza centrífuga que se genera terminaría sacando la correa
de la ranura de la polea. Por otro lado, si funcionasen a
velocidades más baja también necesitarían un proceso de
equilibrado estático para conseguir un trabajo más óptimo.
1- Núcleo;
2- Tensores o fibras resistentes;
3- Recubrimiento.
Núcleo
constituido de una mezcla de cauchos especiales que le
proporcionan a la correa una alta resistencia mecánica y
una gran capacidad de flexión para un rango de
temperatura de trabajo amplio, de entre -10 ºC y 90 ºC.
Esta parte de la correa es sensible al contacto con
aceites, grasas, u otros agentes químicos, por lo que se
recomienda evitar un prolongado contacto de la correa
con estas sustancias.
Tensores o fibras resistentes
Para mejorar la resistencia a tracción de las correas y
evitar que se alarguen o deformen se incluyen estos
elementos tensores, generalmente hechos de fibras
sintéticas (poliéster o fibra de vidrio) que ofrecen una gran
resistencia a la fatiga. Debido a que las correas se ven
 Recubrimiento
Es una envolvente textil que recubre y protege a los demás
elementos de la correa. Consiste en una tela mixta de algodón-
poliéster que ofrece una excelente resistencia a la abrasión,
además de proporcionar un elevado coeficiente de rozamiento o
fricción con la superficie de la polea.
Un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea es
importante porque así se evita cualquier riesgo de
deslizamiento, lográndose una mejor y óptima transmisión de
potencia.
Además, el material que constituye el recubrimiento debe
ofrecer una buena resistencia a los agentes de la intemperie
que puedan dañar la correa, como aceites, polvo, a las altas
temperaturas y radiación.
 Longitud primitiva
La longitud o desarrollo lineal de una correa se mide montada
sobre poleas y convenientemente tensada. En esta situación el
desarrollo de una correa variará en función de la línea de
referencia de la sección que se tome para realizar la medición.
Así, se denomina longitud primitiva de la correa (Lp) a la que
resulta de realizar la medición de su longitud a la altura del
ancho primitivo (ap) de la sección.
Para efectuar correctamente la medición de la longitud primitiva
de la correa, ésta debe estar, como ya se ha dicho,
convenientemente tensada. Para poder aplicar el tensado a la
correa, las dos poleas sobre las que se monte la correa deben
ser una fija y la otra desplazable con el objeto de poder aplicarle
a esta última la carga (Q) de tensado.
La carga (Q) de tensado a aplicar será función de la
sección de la correa que se trate, su desarrollo primitivo y
del diámetro de poleas, según se indica en la siguiente
tabla:
La distancia entre ejes de poleas (E) se mide con la correa ya
montada y tensada.
La longitud primitiva (Lp) de la correa con el ángulo de contacto
igual a 180º, resulta inmediato aplicando la siguiente expresión:
Lp = 2 · E + Π · d
donde,
E es la distancia entre ejes de las poleas, en mm;
d es el diámetro primitivo de las poleas, en mm;
Lp es la longitud primitiva de la correa, en mm.
La longitud de lacorrea variará en función de qué línea de
referencia de la sección se tome. Así, si se toma la cara
externa de la sección de la correa como referencia, resultará
una longitud nominal mayor que la longitud primitiva, y por el
contrario, si se toma la cara interna, entonces la longitud
nominal obtenida será menor que la longitud primitiva. Es decir,
que
Desarrollo externo = Longitud primitiva nominal (Lp) + C1;
Desarrollo interno = Longitud primitiva nominal (Lp) - C2;
Los coeficientes C1 y C2 que hay que sumar o restar a la
longitud primitiva para obtener los desarrollos exteriores o
interiores de la correa, se adjuntan en la siguiente tabla en
función del tipo de sección:
 Identificación
Las correas trapezoidales se identifican por sus dimensiones
físicas. Así, para proceder a su identificación se coloca en
primer lugar una letra que indica la sección de la correa,
seguido por un número que expresa la longitud nominal de la
correa.
Correas dentadas o síncronas
Cuando se requiere transmitir elevados régimen de potencia, en
transmisiones que son compactas, lo cual va a suponer el empleo de
poleas de reducido diámetro y elevadas velocidades de giro, lo
normal es utilizar poleas dentadas o síncronas.
Las poleas dentadas garantizan una relación de transmisión
constante al disminuir el riesgo de deslizamiento sobre la polea.
Por otro lado, la incorporación del dentado a la correa le confiere de
una mayor flexibilidad longitudinal lo que le permite poder
adaptarse a poleas de diámetros más pequeños.
Donde se requiera exactitud en la relación de transmisión,
unido a exigencias de altas velocidades de giro, o que por
consideraciones de diseño no sea posible el engrase o
lubricación de los componentes de la transmisión, entonces el
empleo de correas dentadas o síncronas es la mejor opción.
Por último indicar que los requerimientos de un tensado inicial
de la correa, como ocurre con las correas trapezoidales, no son
tan exigentes para el caso de las dentadas.

Constitución
La siguiente figura muestra la sección tipo de una correa
síncrona, así como de las partes principales que la compone:

1, es el núcleo de la correa,
2, indica las fibras de refuerzo,
3, es el recubrimiento exterior de la
correa.
- Núcleo
Este tipo de correa está compuesto de un caucho de altas
prestaciones reforzado con fibras sintéticas orientadas de tal
modo que le proporciona una gran rigidez en sentido transversal.
De igual manera, el cojín que es la parte del núcleo que queda
por encima de los tensores de refuerzo consta de fibras
sintéticas orientadas que le proporcionan del mismo modo una
elevada rigidez transversal, ya que ese el sector que soporta los
mayores esfuerzos.
Las correas de este tipo distinguen dos tipos de perfiles de
dientes normalizados: trapezoidal y curvilíneos.
La gran ventaja conseguida con los perfiles curvilíneos es que
la zona de alta concentración de tensiones se sitúa en el centro
del diente, frente a las correas dentadas de perfil trapezoidal,
donde los mayores niveles de tensión se concentran en la
esquina de la base del diente del lado que arrastra la polea,
reduciendo su duración
Tensores o fibras resistentes
Fibras sintéticas, generalmente fibra de vidrio, de alta tenacidad y
elevada estabilidad dimensional que evita la deformación longitudinal
de la correa.
Recubrimiento
Envolvente textil que recubre a la correa y proporciona protección de los
agentes nocivos exteriores y tiene buenas propiedades de conductividad
para eliminar la electricidad estática que se vaya acumulando, así como
de comportarse adecuadamente para un amplio rango de temperaturas
de trabajo (generalmente, de -10 ºC a 90 ºC), y de ofrecer buena
resistencia a los aceites.
- Poleas
La colocación de la correa de manera correcta en el canal o
ranura de la polea es vital en el rendimiento de la transmisión
y en la vida útil de la correa.
Para una buena colocación de la correa en la ranura de las
poleas es condición imprescindible un perfecto alineamiento
entre poleas. Para ello es necesario que los ejes del motor
sean paralelos y que la correa trabaje perpendicularmente a
dichos ejes.
Es síntoma de que existe un mal alineamiento entre poleas
cuando uno de los flancos de la correa está más desgastado
que el otro, o que un lado del canal aparece más pulido que el
otro. Un ruido constante de la transmisión o un calentamiento
excesivo de los rodamientos son también síntomas de un mal
alineamiento entre poleas.

.
Por otro lado, como ya se ha indicado, la correa en "V" trabaja
por rozamiento entre los flancos laterales de la correa y las
paredes del canal de la polea. Es por ello muy importante que
los flancos de la polea se presenten perfectamente
mecanizados y limpios. La presencia de suciedad o de
partículas de polvo en la polea es muy perjudicial al
convertirse en abrasivos que terminan desgastando a la
superficie de la correa
La posición correcta de la correa será
aquella en la que su base mayor quede
por encima de la polea, lo cual va a
asegurar un contacto continuo entre la
ranura y los flancos de la correa. En
ningún caso la correa debe tocar el fondo
del canal de la polea, dado que de
producirse, la correa empezaría a patinar,
y esto provocaría su desgaste inmediato.
Diámetro mínimo
Diámetro correcto de las poleas es importante, porque diámetro
excesivamente pequeño para una sección de correa determinada
significaría una flexión excesiva, lo que reduce su vida útil. Al
aumentar el diámetro de la polea aumentará la vida útil de la
correa.

Ajuste de la distancia entre poleas

Toda transmisión por correas flexibles debe ofrecer la posibilidad
de ajustar la distancia entre centros de poleas, es decir, de poder
variar la distancia que separa los ejes de giro de las distintas
poleas que permita realizar las siguientes operaciones:
- hacer posible el montaje inicial de la correa sin forzarla;
- una vez montada, poder realizar la operación de tensado inicial;
- durante la vida útil de la correa, para poder compensar el
asentamiento de la correa o su alargamiento que se produce por
el uso.
Operación de tensado
Es necesaria y previa a la puesta en servicio de la transmisión, se
llevará a cabo una vez asegurada la correcta alineación entre
poleas.
En primer lugar, una vez montada la correa, se le da a ésta un
pequeño tense por el lado de la transmisión. El ramal tenso de
una correa es aquel que se dirige hacia la polea motriz. Una vez
dada esta pequeña tensión se le daría varias vueltas
manualmente a la transmisión para asegurarse una mejor
colocación de la correa en el canal.
Posteriormente se debe ajustar los centros de las poleas hasta
aumentar algo más la tensión de la correa, conectando
posteriormente el motor de accionamiento durante varias vueltas
con el fin de permitir a las correas asentarse correctamente en las
ranuras de las poleas.
Se para de nuevo el motor, y a continuación se ajusta la distancia
entre centros hasta alcanzar la tensión correcta.
El tensado consiste en esencia en someter a la correa a una
determinada deflexión mediante la aplicación de una fuerza F
perpendicular al tramo medio (Lt) de la correa, mediante el uso
de un tensor resorte, dispositivo que permite medir la magnitud
de la fuerza aplicada. La longitud del tramo (Lt) puede ser
calculada también por la siguiente expresión:
Cálculo de la longitud del tramo de tensado de la correa
E la distancia entre ejes de poleas;
d el diámetro de la polea menor;
D el diámetro de la polea mayor.
 Calculo de Correas y poleas:
- Potencia transmitida
En primer lugar habrá que calcular la potencia de diseño o total
de la potencia transmitida sobre la que se diseñará la correa. La
potencia que desarrolla el motor conductor (P) es el punto de
partida, pero a este valor habrá que afectarlo de un coeficiente
corrector en función de diversos factores como son:
• Tipo de motor conductor que se utilice para accionar la
transmisión
• Tipo de máquina conducida que se vaya a accionar
• Horas de servicio por día.
De esta manera la potencia corregida (Pc) o total de la potencia
transmitida, que es la que habrá que utilizar en el diseño, vendrá
dada por la siguiente expresión:
Pc = P · K, donde
Pc es la potencia corregida;
P es la potencia transmitida del motor conductor;
K es el factor de corrección de la potencia de acuerdo a la
Selección del tipo de correa
Cada fabricante dispone de gráficas donde se muestra el tipo
de correa adecuada para trabajar en función de la potencia a
transmitir y de las revoluciones de giro de la polea menor.
Relación de transmisión
La relación de transmisión se calcula de acuerdo a la siguiente
expresión:

donde,
R es la relación de transmisión;
N son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea menor;
n son las revoluciones por minuto (rpm) de la polea mayor;
D es el diámetro de la polea mayor;
d es el diámetro de la polea menor.
Diámetros de poleas
Se parte del conocimiento del diámetro de alguna de las poleas, .
Si se parte del diámetro de la polea menor (d), el diámetro de la
otra polea, la mayor (D), se obtendría a partir de la relación de
transmisión (R). D = R · d
Si se conoce el diámetro de la polea mayor (D), el de la menor (d)
se calcula de igual manera: d = D / R
Distancia entre ejes
La distancia entre ejes (E) de las poleas suele estar establecida en
la transmisión que debe calcularse. De acuerdo a la experiencia de
las empresas fabricantes, y con el objetivo de optimizar el
rendimiento de la transmisión, la distancia entre ejes de poleas (E)
mínima se puede obtener a partir de las siguientes expresiones:
• Si la relación de transmisión R está comprendida entre 1 y 3:

Si R ≥ 3:
Para este caso bastaría que se cumpliese que E ≥ D
siendo,
E la distancia entre ejes de poleas;
R la relación de transmisión;
d el diámetro de la polea menor;
D el diámetro de la polea mayor.
Longitud de la correa

E es la distancia entre ejes de poleas;

d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor;
La expresión anterior calcula el valor exacto para la longitud de la
correa. Comercialmente se fabrican series normalizadas de
longitudes primitivas nominales para cada sección de correa.
Estas fabricaciones suelen no ser exactas a los valores de calculo

Arco de contacto
La polea determinante en el diseño y en la duración de la vida
útil de la correa será la de menor diámetro. Por ello, es
necesario conocer el ángulo de contacto sobre esta polea.
La determinación del ángulo de contacto (A) de la
correa sobre la polea menor se realiza aplicando la
siguiente expresión:

A es el ángulo de contacto sobre la polea menor, en º

E es la distancia entre ejes de poleas;
d es el diámetro de la polea menor;
D es el diámetro de la polea mayor.
Velocidad lineal de la correa

vt es la velocidad lineal o tangencial de la correa, en m/s;

d es el diámetro de la polea menor, en mm;
N son las revoluciones por minuto (r.p.m.) de la polea
menor;
Como ya se ha indicado en algún apartado anterior, la
velocidad lineal de una correa trapezoidal no debe
sobrepasar los 30 m/s, dado que a partir de esta velocidad
las fuerzas centrífugas son de una magnitud tal que podría
desencajar la correa de la ranura de la polea. Si se
necesitasen velocidades superiores a los 30 m/s se deberá
utilizar poleas especiales que eviten este inconveniente.
Prestación base de la correa
La prestación base o potencia base (Pb) que puede transmitir
una correa, según su perfil, están tabuladas en las tablas de
cualquier fabricante de correas. Como ya se ha indicado,
estas prestaciones están indicadas para un ángulo de
contacto de 180º.
En dichas tablas, para acceder a la información de la
potencia base de la correa, habrá que entrar con las
revoluciones por minuto (rpm) y diámetro de la polea menor.
Se adjunta tablas tipos donde se indican las prestaciones
base de las correas trapezoidales para los perfiles clásicos Z,
A, B, C, D y E.
 Potencia efectiva por correa
La potencia efectiva por correa (Pe) se calcula a partir de la
potencia base (Pb) afectada de los coeficientes correctores por
longitud de correa (Fcl) (tabla) y por arco de contacto (FcA)
(tabla). De esta forma la expresión que proporciona la potencia
efectiva es la siguiente:
Pe = Pb · Fcl · FcA

Cálculo del número de correas

El cálculo del número de correas necesaria para mover la
transmisión es inmediato y resulta de dividir la potencia
corregida (Pc) y que constituye el total de la potencia a
transmitir, entre la potencia efectiva (Pe) por correa.
 CADENAS INDUSTRIALES

Las cadenas de transmisión son la mejor opción para

aplicaciones donde se quiera transmitir grandes pares de
fuerza y donde los ejes de transmisión se muevan en un
rango de velocidades de giro entre medias y bajas.

Las transmisiones por cadenas son transmisiones

robustas, que permiten trabajar en condiciones ambientales
adversas y con temperaturas elevadas, requieren de
lubricación. Además proporcionan una relación de
transmisión fija entre las velocidades y ángulo de giro de
los ejes de entrada y salida
Las principales ventajas de su utilización son:
• No presenta deslizamiento
• Es compacta y no requiere tensión inicial como en el caso de
las correas.
• Si esta bien diseñada tiene mas vida útil que las correas. •
Permite trabajar con menores distancias entre centros de poleas,
con la consiguiente ventaja económica.
• Ante una rotura de uno o varios eslabones es de fácil arreglo.
• Son poco sensibles al medio en que trabajan.
Las principales desventajas son:
• Solo aplicable cuando los ejes son paralelos, pueden ser varios,
pero en todos los casos las ruedas dentadas deben estar en el
mismo plano.
• Preferentemente los ejes deben ser horizontales, para evitar el
uso de apoyos laterales para la cadena.
• Son más costosas que las transmisiones a correas.
• Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas periódicas y
lubricación adecuada.
• Para absorber los alargamientos deben disponerse los ejes de
modo que pueda tensarse la cadena o bien montar un piñón
tensor en el ramal flojo.
Según su función a desarrollar, las cadenas se dividen en los
siguientes tipos:
• Cadenas de transmisión de potencia: cuya aplicación es
transmitir la potencia entre ejes que giran a unas
determinadas velocidades.
• Cadenas transportadoras: Son un tipo de cadenas que
gracias a una geometría específica de sus eslabones o
enlaces le permiten desempeñar una función de transporte o
arrastre de material.
• Cadenas de carga: o también llamadas de bancos de
fuerzas. Son cadenas que permiten transmitir grandes cargas,
y son usadas, por ejemplo, para elevar grandes pesos, o
accionar bancos de fuerza, entre otros usos.
Cadenas de transmisión de potencia:
Cadenas transportadoras:
Cadenas de carga:
La misión principal de las cadenas de carga es la de poder
transmitir elevados esfuerzos.
Requieren mayor sección resistente que las cadenas de
transmisión normales. Esto se consigue añadiendo más placas
que unan los eslabones de la cadena.
Análisis cinemático
En toda cadena de transmisión, cada vez que se produce el
engrane de un eslabón con la rueda dentada, se produce
una variación tanto en la trayectoria como la velocidad del
eslabón. Es lo que se conoce como "efecto poligonal"
La velocidad lineal de la rueda (vb) viene expresada en
función de su velocidad angular de giro (ω) y su diámetro
primitivo (Dp) como Vb=Dp · ω/2
En efecto, si aumenta el número de dientes (z) de la rueda, el
ángulo a entre dientes disminuye, por lo que la geometría
poligonal tiende a semejarse a una circunferencia, y el llamado
efecto poligonal se atenúa por lo que la variación horizontal de la
velocidad de la cadena (vBx) a lo largo del arco de engrane se
hace menor.
No obstante, el número de dientes de la rueda no puede aumentar
en demasía, dado que esto supone que la altura de los mismos se
hace más pequeña y la posibilidad de desengranar la cadena, es
decir, que se salga la cadena de la rueda dentada, será mayor.
En la práctica se suelen emplear los siguientes número de dientes
tanto para la rueda menor (piñón) como para la rueda mayor:
Transmisión de esfuerzos
El valor del esfuerzo que transmite la cadena es máximo en la primera articulación
del eslabón que engrana con la rueda por el ramal tenso de la cadena, y a partir de
ahí este esfuerzo va gradualmente decreciendo conforme avanza por el arco de
engrane hasta salir de la rueda por el ramal de la cadena que está menos tensado.
La composición del esfuerzo total (F0) que soporta la
cadena, incluye a su vez los siguientes tipos de esfuerzos
según el origen:
1º.- Una componente útil o esfuerzo útil asociado al par
transmitido (Fu);
2º.- Otra componente del esfuerzo asociado a la fuerza
centrífuga de la cadena (Fc);
3º.- Una última componente asociada al peso propio de la
cadena o esfuerzo de la catenaria (Fp). Esta componente
del esfuerzo en las cadenas de transmisión de potencia
que suelen ser más corta es despreciable, pero en las
cadenas de de carga, que son más largas y pesadas,
habrá que considerarlo.
El esfuerzo total (F0) en la cadena se obtiene sumando las
componentes anteriores:
F0 = Fu + Fc + Fp
Potencia transmitida
La potencia transmitida por la cadena viene determinada por
el esfuerzo útil (Fu) y su velocidad lineal promedio (v):
P = Fu · v
Siendo (Fu) el esfuerzo útil asociado al par de fuerza
transmitido, y (v) la velocidad lineal promedio de la cadena,
No obstante, para el cálculo y diseño de las cadenas de
transmisión se usará la potencia corregida de cálculo (Pc),
obtenida a partir de la potencia transmitida (P) anterior
afectada por unos coeficientes que tendrá en cuenta diversos
aspectos del montaje y uso de la cadena:
P c = K 1 · K 2 · K 3 · K4 · K 5 · P
K1= Coef. Nro de dientes rueda menor (tabla)
K2= Coef. de multiplicidad , cadena simple, doble ,etc. (tabla)
K3= Coef de relacion nro de eslabones o enlaces de la
cadena (tabla)
K4=Factor de Servicio , condiciones de trabajo (tabla)
K5= Coef. de vida util (tabla)