BW3000 Bortech Spanish 306 P

306-P B ORE W ELDER DE B ORTECH
M ANUAL DEL U SUARIO

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
• • • • • •
30 6- P BO R E W EL DE R DE BO R T E C H M A NU A L DE L U SU A R I O
BoreWelder 306-P
BOREWELDER 306-P
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Octubre de 2000
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ii 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

Í NDICE
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
• • • • • •
1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 1
Descripción del producto y teoría del funcionamiento ................................................................................. 1
Características del producto ................................................................................................................... 1
Proceso “de paso” patentado ........................................................................................................... 1
Auto-Skip (Interrupción automática) .............................................................................................. 2
Caja de control con microprocesador .............................................................................................. 2
Versatilidad ...................................................................................................................................... 2
Límite de corriente de 175 amperios ............................................................................................... 2
Especificaciones ........................................................................................................................................... 3
Principales componentes .............................................................................................................................. 5
Soldador BoreWelder ............................................................................................................................. 5
Base ajustable ......................................................................................................................................... 6
Cabeza deslizante ................................................................................................................................... 7
Adaptador de orientación ....................................................................................................................... 7
Sopletes .................................................................................................................................................. 8
Extensiones para sopletes ....................................................................................................................... 8
Conducto de alimentación del alambre .................................................................................................. 9
Alimentador de alambre ......................................................................................................................... 9
Manguera de gas .................................................................................................................................... 9
Regulador de gas .................................................................................................................................... 9
Cable de potencia ................................................................................................................................. 10
Fuente de alimentación para soldar ...................................................................................................... 10
Caja de control ..................................................................................................................................... 10
Cables de control .................................................................................................................................. 10
Estuche ................................................................................................................................................. 10
Información sobre la compatibilidad de la fuente de alimentación ............................................................ 11
La caja de control ....................................................................................................................................... 13
Funciones de la caja de control ............................................................................................................ 14
Mantenimiento de la caja de control .................................................................................................... 18
Funcionamiento interno de los controladores del motor ...................................................................... 18
Precauciones y medidas de seguridad ........................................................................................................ 19
Otras medidas de seguridad ................................................................................................................. 19
Mantenimiento de rutina ............................................................................................................................. 21
Mantenimiento diario ........................................................................................................................... 21
Mantenimiento a largo plazo ................................................................................................................ 21
Reemplazo de los revestimientos ......................................................................................................... 21
Reemplazo del revestimiento del soldador BoreWelder (Número de pedido 20123) ................... 22
Reemplazo de las puntas de contacto de los sopletes #00 y #0 ........................................................... 22
306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario iii

ÍNDICE
2 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE ................................................................ 23

Montaje del soldador BoreWelder .............................................................................................................. 24
Ajuste del centrado para la base ajustable ............................................................................................ 30
Acople del conducto del alimentador de alambre ....................................................................................... 32
Carga y alimentación del alambre .............................................................................................................. 33
Establecimiento de las posiciones de arranque axial y angular .................................................................. 35
Conexión del cable de potencia, el cable a tierra y la manguera de gas ..................................................... 36
Realización de ajustes finales ..................................................................................................................... 38
Establecimiento de la velocidad de rotación ........................................................................................ 39
Arranque y detención del soldador BoreWelder ........................................................................................ 41
Modificación de los ajustes ........................................................................................................................ 42
Detención manual del proceso de soldadura mientras se mantiene la rotación ................................... 42
Ajustes en el carril de la cabeza deslizante .......................................................................................... 42
Método sugerido para establecer la presión del rodillo accionador del alimentador de alambre ........ 44
Presión del rodillo de accionamiento del alimentador de alambre y aprisionamiento del alambre ..... 45
3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

Montura radial ............................................................................................................................................ 50
Uso de la montura radial ...................................................................................................................... 50
Sopletes ....................................................................................................................................................... 51
Uso de los sopletes 00 y 0 .................................................................................................................... 51
Uso de los sopletes 1 a 8 ...................................................................................................................... 52
Soplete con elipsómetro .............................................................................................................................. 53
Uso del soplete con elipsómetro .......................................................................................................... 54
Soplete radial .............................................................................................................................................. 55
Uso del soplete radial ........................................................................................................................... 55
Kit de soporte para extensión del soplete ................................................................................................... 58
Uso del kit de soporte para extensión del soplete ................................................................................ 58
La opción “Auto-Skip” (Interrupción automática) ..................................................................................... 59
Uso de la opción “Auto-Skip” (Interrupción automática) si el soldador la posee ............................... 59
4 CAPACITACIÓN DEL OPERADOR ................................................................. 61

Procedimiento inicial de capacitación ........................................................................................................ 62
Procedimiento de inicio sugerido ......................................................................................................... 62
Reconocimiento de tendencias que generan problemas ............................................................................. 64
Práctica fuera de posición .................................................................................................................... 65
Sugerencias para la soldadura ..................................................................................................................... 66
Obtención del arco más suave y menos violento ................................................................................. 66
Uso de un alambre con una gran tirada ................................................................................................ 66
Uso de bajo voltaje ............................................................................................................................... 67
Limpieza de los residuos de cristales de la perforación ....................................................................... 68
Movimiento axial adecuado en cada revolución .................................................................................. 68
Determinación del voltaje de arco correcto durante la soldadura ............................................................... 69
Soldadura en el eje horizontal ..................................................................................................................... 72
Procedimiento para la soldadura horizontal ......................................................................................... 72
Soldadura ascendente ........................................................................................................................... 73
iv 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

• • • • • • • •
ÍNDICE
La soldadura descendente .................................................................................................................... 75

Soluciones para la mayoría de los problemas en la reconstrucción horizontal de perforaciones ........ 75
5 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ................................................................... 77

Problemas frecuentes de la soldadura y sus soluciones .............................................................................. 78
Falta de fusión en la pared de la perforación ....................................................................................... 78
Falta de fusión con el cordón anterior en la misma capa ..................................................................... 78
Falta de fusión en la raíz e imposibilidad general de controlar el cordón ........................................... 78
Separación de la reconstrucción del material base subyacente ............................................................ 79
El alambre se quema contra la punta de contacto durante la soldadura ............................................... 79
Se detiene la alimentación del alambre y éste se quema contra la punta ............................................. 79
El alambre se quema contra la punta del contacto cuando se detiene la soldadura ............................. 80
El alambre de la soldadura no pasa a través de la cabeza deslizante ................................................... 80
Los cordones de soldadura son “fibrosos” ........................................................................................... 80
Hay demasiadas salpicaduras ............................................................................................................... 81
La boquilla del soplete se calienta demasiado ..................................................................................... 81
El movimiento del soplete (rotación del carretel) es brusco a bajas velocidades ................................ 81
Porosidad en la soldadura .................................................................................................................... 81
El depósito de soldadura de acero es muy difícil de maquinar ............................................................ 82
La soldadura rompe las herramientas de corte cuando se realiza el maquinado .................................. 82
Excesiva indentación marginal en el material base ............................................................................. 83
La soldadura crea burbujas cuando se suelda en el eje vertical ........................................................... 83
Demasiado espesor en la reconstrucción ............................................................................................. 83
Al producirse un fallo por rotura, la rotura parece estar compuesta de granos grandes ...................... 84
Soldadura para maquinado ......................................................................................................................... 85
Falta de uniformidad en la reconstrucción ........................................................................................... 85
Presencia de escoria o cristales ............................................................................................................ 85
Dureza de la soldadura ......................................................................................................................... 86
Una observación acerca del paso ......................................................................................................... 88
Maquinado de la reconstrucción con herramientas de carburo de volframio ...................................... 88
Afilado de las herramientas de carburo de volframio ................................................................... 89
Velocidades de corte ............................................................................................................................ 91
Soldadura de perforaciones y giro repentino del alambre .......................................................................... 92
Resolución de problemas mecánicos .......................................................................................................... 96
La máquina no se mueve por pasos ..................................................................................................... 96
No se puede contraer o extender la máquina ....................................................................................... 96
No sucede nada cuando se presiona el botón WELD (soldar) ............................................................. 97
La máquina se mueve o suelda sin presionar los botones para controlar estas operaciones ................ 97
La máquina gira, se mueve por pasos y alimenta el alambre pero no suelda ...................................... 97
No se puede controlar el voltaje ........................................................................................................... 97
6 PUBLICACIONES ADICIONALES .................................................................. 99

Debates ................................................................................................................................................. 99
Conexiones e instrucciones .................................................................................................................. 99
Boletines técnicos ................................................................................................................................ 99
A PLANOS Y LISTAS DE PIEZAS ................................................................. 101
306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario v

ÍNDICE
vi 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

L ISTA DE ILUSTRACIONES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1
• • • • • •
1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 1
Figura 1: 306-P BoreWelder de 6" Modelo de choque ........................................................................... 4
Figura 2: Soldador 306-P BoreWelder .................................................................................................... 5
Figura 3: Base ajustable .......................................................................................................................... 6
Figura 4: Cabeza deslizante y adaptador de orientación ......................................................................... 7
Figura 5: Sopletes 1 a 5 ........................................................................................................................... 8
Figura 6: Conexiones .............................................................................................................................. 9
Figura 7: Caja de control ....................................................................................................................... 10
Figura 8: Cables de control de la fuente de alimentación A-1061 ........................................................ 12
Figura 9: Puntas de contacto ................................................................................................................. 22

Figura 10: Base ajustable ........................................................................................................................ 25
Figura 11: Ajuste del paralelismo ........................................................................................................... 25
Figura 12: Conexiones de cable .............................................................................................................. 26
Figura 13: Mecanismo de la cabeza deslizante mostrando la orientación del soplete ............................ 27
Figura 14: Montaje de la cabeza deslizante y adaptador de orientación ................................................. 29
Figura 15: Ajuste del centrado ................................................................................................................ 30
Figura 16: Control de doble efecto en la posición NORMAL ............................................................... 33
Figura 17: Instalación del alimentador de alambre de doble efecto ........................................................ 34
Figura 18: Conexiones ............................................................................................................................ 36
Figura 19: Montaje de la cabeza deslizante y del adaptador de orientación ........................................... 43
Figura 20: Ajuste de la cabeza deslizante ............................................................................................... 44
Figura 21: El alambre pasando a través de las curvas ............................................................................. 46
3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

Figura 22: montura radial ........................................................................................................................ 50
Figura 23: Soplete con elipsómetro ......................................................................................................... 53
Figura 24: Radial Facing Torch .............................................................................................................. 57
Figura 25: Kit de soporte para extensión de soplete ............................................................................... 58
4 CAPACITACIÓN DEL OPERADOR ................................................................ 61

Figura 26: Posicionador de prueba vertical a horizontal ........................................................................ 64
Figura 27: Evitar la curvatura del alambre .............................................................................................. 67
Figura 28: Pared curva de la perforación vista desde arriba ................................................................... 70
Figura 29: Pared curva de la perforación vista lateralmente ................................................................... 70
306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario vii

LISTA DE ILUSTRACIONES
5 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................... 77

Figura 30: Afilado de los bordes de corte de la herramienta .................................................................. 90
Figura 31: Cómo evitar el giro repentino del alambre ............................................................................ 92
Figura 32: Alambre tendido en posición natural .................................................................................... 94
A PLANOS Y LISTAS DE PIEZAS ................................................................. 101

Figura 33: Conducto de alimentación de alambre A-1005 ................................................................... 102
Figura 34: Lista de piezas del soplete ................................................................................................... 103
Figura 35: Soplete de combinación ....................................................................................................... 104
Figura 36: Soplete con elipsógrafo A1020 ............................................................................................ 105
Figura 37: Soplete radial A1035 ........................................................................................................... 106
Figura 38: Alimentador de alambre ...................................................................................................... 107
Figura 39: 306-P BoreWelder ............................................................................................................... 108
Figura 40: Lista de piezas del soldador 306-P BoreWelder .................................................................. 109
Figura 41: Cable de fuente de alimentación .......................................................................................... 110
Figura 42: Cable de 306-P BoreWelder A-1060/A-1074: estilo de conector AMP ............................. 111
Figura 43: Cable del alimentador de alambre A-1090 para microcontrolador ..................................... 112
viii 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

L ISTA DE TABLAS
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
• • • • • •
1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 1
Tabla 1: Especificaciones del soldador 306-P BoreWelder .................................................................... 3
Tabla 2: Botones de la caja de control .................................................................................................. 14
Tabla 3: Funciones disponibles durante la soldadura ........................................................................... 15
Tabla 4: Funciones disponibles cuando NO está soldando ................................................................... 15

Tabla 5: Sopletes y tamaños de perforación ......................................................................................... 38
Tabla 6: Potencia y tamaño de paso ...................................................................................................... 38
Tabla 7: Establecimiento de la velocidad de rotación ........................................................................... 40
3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

Tabla 8: Sopletes 00 a 12: diámetros de la perforación ........................................................................ 51
306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario ix

L I S T A D E T AB L A S
x 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

I NTRODUCCIÓN
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1
• • • • • •
El modelo 306-P BoreWelder es un sistema automático de soldadura de perforaciones
que:
• Reduce el tiempo necesario para soldar.
• Tiene un rendimiento excepcionalmente uniforme.
• Ofrece mayor seguridad y ergonomía.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y TEORÍA DEL

FUNCIONAMIENTO
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soldador de perforaciones 306-P BoreWelder es un soldador automático que emplea

un soplete de movimiento rotativo y axial gradual junto con el proceso MIG para
reconstruir la pared de una perforación mediante el depósito de cordones contiguos
alrededor de la circunferencia de la perforación. La adaptación a los distintos diámetros
de las perforaciones se realiza mediante la selección del soplete y/o el ajuste del cabezal
deslizante. Durante el montaje, el operador deberá:
• Alinear el soldador con la perforación.
• Determinar la distancia adecuada entre el soplete y la perforación.
• Realizar los ajustes de control iniciales.
Durante el proceso de soldadura, el operador deberá arrancar y apagar la máquina e
inspeccionar el proceso de soldadura para hacer pequeños ajustes en la velocidad de
rotación, el voltaje y la velocidad del alambre necesarios para lograr una soldadura de
alta calidad.
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
PROCESO “DE PASO” PATENTADO
La tecnología “de paso” de Bortech está patentada y permite cubrir totalmente la

soldadura al inicio y al final de la perforación y la colocación infinita de cordones de
0,040” a 0,220”. Este proceso le permite tener un control muy preciso de la colocación
de la soldadura durante toda la aplicación. Así mismo, le permite disponer de libertad de
opciones con respecto a la velocidad de recorrido y el amperaje, dándole la libertad que
necesita cuando realiza soldaduras complicadas o trabaja con metales poco comunes.
306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 1

I NT R O DU C C I Ó N
1 La caja de control
AUTO-SKIP (INTERRUPCIÓN AUTOMÁTICA)
La exclusiva función “Auto-Skip” (Interrupción automática) de Bortech permite

designar las áreas en donde se debe y no se debe soldar. Esta característica es esencial
para completar el trabajo a tiempo en cilindros excéntricos, cilindros que contienen
ranuras, etc.
CAJA DE CONTROL CON MICROPROCESADOR
El innovador control por medio de microprocesador de Bortech permite ajustar todas las
funciones de la soldadura desde un lugar central. Por ejemplo, dirección y tamaño del
paso, velocidad y dirección de la rotación, velocidad del alambre, voltaje del arco,
interrupción del arco, control del interruptor automático, purga de gas y un empleo
mayor de la función “Auto-Skip” (Interrupción automática).
VERSATILIDAD
Permite realizar soldaduras en cualquier eje (vertical, horizontal o invertido). Seleccione
fácilmente el sentido horario y antihorario con solo pulsar un botón. La cabeza deslizante
patentada por Bortech ofrece aún más versatilidad. Este cabezal permite realizar ajustes
radiales del soplete y mantener a la vez el ángulo correcto del soplete con respecto a la
pieza de trabajo.
LÍMITE DE CORRIENTE DE 175 AMPERIOS
Gracias a su máxima corriente continua de soldadura de 175 amperios, el soldador 306-P

BoreWelder ofrece el límite de amperaje más alto de la industria. Este límite permite
disponer de una amplia gama de parámetros y de un excelente rendimiento en una amplia
variedad de tareas de soldadura.
2 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

• • • • • • • •
I N T RO D U C C I Ó N
La caja de control
ESPECIFICACIONES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soldador de perforaciones 306-P BoreWelder posee las siguientes especificaciones:
TABLA 1: ESPECIFICACIONES DEL SOLDADOR 306-P BOREWELDER

E SPECIFICA CIÓN D ESCRIPCIÓ N
Proceso de soldadura Gas inerte de metal (MIG)
Diámetros de alambre 0,8-1,2 mm (0,030-0,045 pulgadas)
Diámetros de la reconstrucción Perforación: 2,2-68,8 cm (0,88-27 pulgadas)
(Modelo estándar) Exterior: 0-35,6 cm (0-14 pulgadas)
Cara: 0-50,8 cm (0-20 pulgadas)
Alcance del soplete sin soporte 1,5 metros (60 pulgadas)
Longitud de carrera 152 mm (6,3 pulgadas) y
312,4 mm (12,3 pulgadas)
Variación del paso 1-5 mm (0,04-0,20 pulgadas)
Máxima corriente continua de soldadura 175A
Potencia de soldadura requerida Voltaje constante (VC)
Mínimo de 200 amperios
Ciclo de utilización del 100%
Requisitos de potencia de la caja de 120v 50/60Hz CA
control (también disponible en modelo de 220v)
Voltaje remoto y control del relevador Proporcionado
Variación del voltaje operativo típico 16-17,5 voltios
(arco por cortocircuito/alambre de 0,035)
Pesos de los componentes BoreWelder: 9,4 kg (22 libras)
Caja de control: 4,5 kg (10 libras)
Alimentador de alambre:14,5 kg (32 libras)

FIGURA 1: 306-P BOREWELDER DE 6" MODELO DE CHOQUE

• • • • • • • •
La caja de control
PRINCIPALES COMPONENTES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
SOLDADOR BOREWELDER
El soldador BoreWelder (ilustrado en la figura 2) permite disponer del movimiento
circular y axial necesario para la reconstrucción de perforaciones. Así mismo, permite el
paso de corriente, del alambre de soldadura y del gas protector al soplete.
FIGURA 2: SOLDADOR 306-P BOREWELDER

BASE AJUSTABLE
La base ajustable (ilustrada en la figura 3) sostiene al soldador BoreWelder y permite
realizar ajustes de nivel y de centrado.
FIGURA 3: BASE AJUSTABLE

• • • • • • • •
La caja de control
CABEZA DESLIZANTE
Parte del soldador BoreWelder que permite realizar ajustes radiales de 2,5 cm
(1 pulgada) en los sopletes y realizar de este modo, ajustes en el diámetro.
FIGURA 4: CABEZA DESLIZANTE Y ADAPTADOR DE ORIENTACIÓN
Consulte también la figura 2 en la página 5.
ADAPTADOR DE ORIENTACIÓN
Se trata del adaptador que permite acoplar los sopletes a la cabeza deslizante. Este
adaptador permite la rotación de los sopletes una vez conectados al soldador BoreWelder.
Consulte la figura 4.

SOPLETES
Los sopletes (ilustrados en la figura 5) se conectan a la cabeza deslizante y permiten
soldar orificios de 2,2 a 68,5 cm (0,875 a 27 pulgadas) de diámetro. Los números de los
sopletes van de 00 a 12.
Los sopletes 00 y 0 se utilizan para reconstruir perforaciones de 2,2 a 4,4 cm (0,88 a 1,75
pulgadas) de diámetro y 4,4 a 7,6 cm (1,75 a 3 pulgadas) respectivamente. Estos sopletes
tienen boquillas de cobre “en movimiento”, lo cual hace que la distancia entre la boquilla
y la perforación sea particularmente importante.
EXTENSIONES PARA SOPLETES
Las extensiones para soplete permiten que el soplete tenga acceso a orificios profundos o
distantes y son opcionales.
FIGURA 5: SOPLETES 1 A 5

• • • • • • • •
La caja de control
CONDUCTO DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE
El conducto de alimentación del alambre permite el paso del alambre y del gas protector
desde el alimentador del alambre hasta el soldador BoreWelder. Consulte “Conducto de
alimentación del alambre, A-1005” en la figura 6.
ALIMENTADOR DE ALAMBRE
El alimentador de alambre (ilustrado en la figura 6) sostiene el rollo de alambre estándar

de 30 cm (12 pulgadas) y pasa el alambre al conducto de alimentación de alambre. El gas
protector también se introduce por el conducto de alimentación del alambre en este lugar.
FIGURA 6: CONEXIONES
MANGUERA DE GAS
Permite la rápida conexión y la colocación en un lugar alejado del tanque de gas

protector.
REGULADOR DE GAS
El regulador de gas determina el flujo del gas inerte.

CABLE DE POTENCIA
Transmite la corriente que se utiliza para soldar desde la fuente de alimentación al

soldador BoreWelder. El cable y el extremo de la fuente de alimentación son compras
opcionales. Use el cable de soldar No. 2.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA SOLDAR
La fuente de alimentación para soldar provee la corriente necesaria para el proceso de

soldadura y es opcional.
CAJA DE CONTROL
La caja de control (ilustrada en la figura 7) permite controlar todas las funciones del
proceso de soldadura. Esta caja contiene los controladores del motor del alimentador de
cable y los motores en fase y de rotación. La caja de control se conecta además con la
fuente de alimentación de soldadura para operar su relevador y controlar la salida del
voltaje.
FIGURA 7: CAJA DE CONTROL
Consulte además la sección “La caja de control” en la página 13.
CABLES DE CONTROL
Los cables de control (ilustrados en la figura 6) permiten conectar la caja de control al

alimentador de alambre, la fuente de alimentación de soldadura y el soldador
BoreWelder.
ESTUCHE
Se entrega un estuche para permitir transportar y almacenar con seguridad el soldador
BoreWelder.

• • • • • • • •
La caja de control
INFORMACIÓN SOBRE LA COMPATIBILIDAD DE LA

FUENTE DE ALIMENTACIÓN
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soldador 306-P BoreWelder puede utilizarse con varias fuentes de alimentación. Para
aprovechar toda la potencia del soldador 306-P, es aconsejable usar una corriente
continua de soldadura de aproximadamente 200 amperios. La fuente de alimentación
debe ser de voltaje constante (VC) (del tipo adecuado para la soldadura con MIG) y su
voltaje debe poder controlarse a distancia.
El soldador 306-P se entrega con un cable de control para fuente de alimentación que
incluye un conector en un extremo que se utiliza para conectarlo a la caja de control. El
otro extremo debe conectarse directamente a la fuente de alimentación o a un adaptador
que pueda conectarse adecuadamente a la fuente de alimentación que se desee usar.
El soldador 306-P acepta tanto fuentes de alimentación que suministran corrientes para el
accionamiento del interruptor automático como fuentes de alimentación que no lo hacen.
NOTA: Antes de realizar la conexión, familiarícese con los requisitos de la fuente de
alimentación que usará con el soldador 306-P.
En la figura 8 se indica la función de cada conductor en el cable de control de la fuente de
alimentación. Si necesita cables especiales para la fuente de alimentación que desea usar,
póngase en contacto con Bortech.

FIGURA 8: CABLES DE CONTROL DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN A-1061
En el paquete de la documentación entregado con el soldador BoreWelder hallará 3

diagramas de cableado, uno de los cuales describe las conexiones de la fuente de
alimentación. La conexión del cable de control de la fuente de alimentación a la fuente
de alimentación o al conector debe ser realizada sólo por:
• un electricista profesional.
• después de estudiar detalladamente la teoría del funcionamiento de la fuente de
alimentación descrita en este manual y otra información pertinente.
ADVERTENCIA: Si no hubiera adecuada información disponible acerca del funcionamiento del circuito
relevador a distancia de la fuente de alimentación, no intente realizar la conexión o
usarlo hasta obtener la información necesaria del fabricante o de una fuente confiable. La
realización de conexiones incorrectas puede generar peligrosas descargas eléctricas y
dañar la fuente de alimentación o el control del soldador BoreWelder.

• • • • • • • •
La caja de control
NOTA: If you purchased a power supply from Bortech, both power supply cable ends are
installed.
LA CAJA DE CONTROL
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
La caja de control gobierna todos los parámetros de la soldadura y puede colocarse cerca
de la perforación a reconstruir. Esta caja permite controlar el soldador BoreWelder, el
alimentador de alambre y la fuente de alimentación de soldadura.
La caja de control (denominada también control) permite el movimiento axial de la broca
tanto durante su instalación como durante la soldadura. El recorrido de la broca posee
dos velocidades. Cuando el soldador BoreWelder no está soldando, pulse el botón
QUILL JOG (Mover broca) para desplazar la broca a la mayor velocidad. Cuando el
soldador BoreWelder está soldando, la broca se mueve a velocidad menor: la velocidad
del paso. Ello se debe a que es improbable que desee mover rápidamente la broca cuando
está soldando. En ese caso, se desean realizar generalmente ajustes precisos. (En la
sección “Funciones de la caja de control” en la página 14 hallará más información.)
El soldador BoreWelder tiene interruptores de límite para controlar el recorrido de la
broca y evitar que traspase su recorrido. Si se mueve la broca en cualquier dirección
hasta su límite, se detendrá su desplazamiento en esa dirección. Cuando el soldador
BoreWelder está funcionando y se alcanza el límite superior, el control apaga la
soldadura y detiene la rotación, como si el operador hubiera pulsado nuevamente el
interruptor de soldadura.
El controlador del motor para el motor del alimentador de alambre se encuentra en la caja
de control y ha sido diseñado para hacer arrancar lentamente al alimentador de alambre
(alrededor de ¼ a ½ segundo) en vez de ponerlo inmediatamente en movimiento. Este
“arranque suave” puede hacer parecer que el alimentador de alambre es “lento” o no
responde cuando en realidad, está funcionando en la forma esperada. El arranque suave
del alimentador de alambre permite que la soldadura comience en forma más segura.
Cuando se comienza a soldar, la velocidad del alambre es más baja que la velocidad
deseada. Con una velocidad de alambre más baja, el voltaje del arco establecido parece
ligeramente más alto y la longitud inicial del arco es por lo tanto superior a la que
correspondería normalmente a esa velocidad de alambre. Esto ayuda a evitar
aprisionamiento del alambre al comienzo. Una vez iniciado el arco y establecido el baño
de fusión, la velocidad del alambre aumentará. El voltaje establecido será entonces
correcto para la velocidad del alambre y la longitud del arco será por lo tanto también
correcta.
El control posee un contador “burn-back” para evitar que el alambre se suelde al baño de
fusión cuando se apague la máquina. Si se está soldando en los modos de transferencia
por pulverización o pulverización por impulsos, es aconsejable reducir el tiempo de
“burn-back” a cero para evitar que el alambre se fusione a la punta al apagar la máquina.
Si eso ocurre, póngase en contacto con Bortech. El solenoide del gas también posee un
contador para suministrar postflujo de gas protector.

El tamaño del paso se controla modificando la duración del paso. La velocidad del paso
es fija para permitir que el ángulo de elevación hasta el siguiente cordón sea constante.
Si la placa de montaje del soldador BoreWelder no está conectada eléctricamente a la
pieza, el medidor de voltaje del arco de la caja de control no registrará nada. En ese caso,
se deberá conectar un pequeño alambre entre la placa de montaje del soldador
BoreWelder y la abrazadera a tierra.
El control puede hacer funcionar los dos tipos de relevadores de la fuente de
alimentación para soldadura. El cable de control de la fuente de alimentación que se
emplee determinará el modo en el que funcionará el control. En uno de los modos, la
fuente de alimentación suministra la corriente de la bobina del relevador y la caja de
control sencillamente completa el circuito para activar el soldador. El cable A-1061 hace
posible este modo de funcionamiento. En el otro modo, la caja de control suministra
corriente de la bobina del relevador de 110 VCA para activar el relevador del soldador.
El cable A-1063 hace posible este otro modo de funcionamiento, el cual es poco común.
NOTA: El cable A-1061 completa un circuito y el cable A-1063 suministra corriente conmutada
al relevador.
FUNCIONES DE LA CAJA DE CONTROL
Los botones básicos del control son los siguientes:
TABLA 2: BOTONES DE LA CAJA DE CONTROL
B OTÓN D ESCRIPCIÓ N
ARC INTERRUPT Detiene el proceso de soldadura pero mantiene la
(interrupción del arco) rotación y el paso. Se utiliza para orificios con grasa o
comienzos que no han sido parejos.
PURGE (purga) Activa el solenoide del gas en el alimentador de
alambre para el control del flujo.
QUILL JOG EXTEND Extiende la broca hacia la pieza.
(movimiento de broca extendido)
QUILL JOG RETRACT Contrae la broca y la aleja de la pieza.
(movimiento de broca contraído)
ROT INIT (inicializar rotación) Mueve el motor de rotación del carretel. Cuando se
mantiene pulsado, el botón ROT INIT mueve el motor
de rotación del carretel hasta activar el interruptor que
iniciará el paso (si la unidad está soldando). En ese
momento, la rotación se detendrá. Si se pulsa
nuevamente ROT INIT en ese momento de la rotación,
no se obtendrá ningún efecto. Para realizar una
rotación pulsando nuevamente este botón, es necesario
mover la rotación (con ROT JOG) a una nueva
posición fuera del interruptor de paso y volver a pulsar
nuevamente el botón ROT INIT (inicializar rotación).

• • • • • • • •
La caja de control
TABLA 2: BOTONES DE LA CAJA DE CONTROL
B OTÓN D ESCRIPCIÓ N
ROT JOG (Mover rotación) Hace girar el carretel del soldador BoreWelder a la
velocidad del dial.
WELD (soldar) Activa el proceso de soldadura y la rotación y paso.
Para detener el proceso se debe volver a pulsar el
botón WELD nuevamente.
Nota: La máquina no podrá tener acceso al modo de
Soldadura si está totalmente contraída.
WIRE JOG (mover alambre) Activa el movimiento del alambre.
Si desea información sobre otras funciones, use el botón FUNCTION (función) para
“pasar” otros botones a las funciones alternativas. Mantenga pulsado el botón
FUNCTION y pulse momentáneamente el otro botón. Por ejemplo, si mantiene pulsado
el botón FUNCTION y pulsa el botón ROT JOG, la dirección de la rotación pasará del
sentido horario al sentido antihorario. Si vuelve a usar esta misma combinación de
botones, la dirección de la rotación volverá a ser en el sentido horario.
Sobre uno de los lados de la caja de control hallará una lista de las funciones descritas a
continuación. Algunas funciones están disponibles en cualquier momento e inclusive
durante el proceso de soldadura (tabla 3) mientras que otras están disponibles sólo
cuando no está soldando (tabla 4).
TABLA 3: FUNCIONES DISPONIBLES DURANTE LA SOLDADURA
C OM BIN ACIÓ N CO N EL BOTÓN F UNC TION D ESCRIPCIÓ N

FUNCTION, ARC INTERRUPT Alterna la característica “Auto-Skip” (Interrupción
automática). Esta combinación permite especificar si
el soldador BoreWelder equipado con esta
característica debe dejar de lado los ajustes de la leva o
seguirlos. Esta función está disponible sólo en el modo
Auto Skip (Interrupción automática).
FUNCTION, RETRACT Permite desactivar la función de paso. Use esta
función cuando sea aconsejable impedir un paso en
cada revolución (como cuando se realiza una
reconstrucción “superficial”).
TABLA 4: FUNCIONES DISPONIBLES CUANDO NO ESTÁ SOLDANDO

FUNCTION, ROT INIT Controla el tamaño del paso sin necesidad de tener que
usar el “modo de soldadura”.
FUNCTION, ROT JOG Permite modificar alternativamente la dirección de la
rotación. Use esta opción para soldar en la dirección
antihoraria.

C OM BIN ACIÓ N CO N EL BOTÓN F UNCTION D ESCRIPCIÓ N

FUNCTION, WIRE JOG Permite contraer el alambre dentro de la punta de
contacto (si el soldador BoreWelder posee un
alimentador de alambre Bortech). Use esta función si
el alambre ha avanzado demasiado lejos.
FUNCTION, PURGE Permite volver a ver el último mensaje de error. Los
errores se anuncian con una serie de sonidos agudos y
el parpadeo del indicador luminoso de encendido. No
obstante, tenga en cuenta que el sonido emitido
durante el arranque no es un error.
Si escucha el sonido agudo en situaciones anormales,
póngase en contacto con Bortech.

• • • • • • • •
La caja de control

FUNCTION, WELD Permite alternar entre Auto-Skip (Interrupción
automática), el modo “Pie” (modo de soldadura por
sectores) y “Carriage Return” (retorno del carro) si el
soldador BoreWelder posee la opción Auto-Skip
(Interrupción automática). Para pasar de un modo a
otro, use los botones FUNCTION y WELD para pasar
por el modo Auto-Skip (Interrupción automática),
“Pie” y “Carriage Return”).
Estas funciones, junto con las levas situadas en el
extremo superior del soldador BoreWelder permiten
designar secciones de hasta 180° como zonas para
soldar o no soldar.
Auto-Skip (Interrupción automática) permite omitir
secciones de la perforación de hasta 180° (no soldar en
el retén de leva). Si el desplazamiento rápido
transversal es inaceptable a través de una “zona sin
soldadura”, coloque el interruptor DIP OP2 en la
posición de encendido (ON) en el control del tablero
de circuitos.
El modo “Pie” (modo de soldadura por sectores) se
utiliza para reconstruir sólo una parte de la perforación
(menos de 180°) haciendo rotar el soldador
BoreWelder tanto en el sentido horario como
antihorario, realizando un paso en cada extremo del
“sector” (soldar en los retenes de leva). Esto es una
gran ventaja para perforaciones excéntricas.
El modo Carriage Return (retorno de carro) es similar
al modo “Pie” (modo de soldadura por sectores) pero
en este caso, el soldador BoreWelder suelda en una
sola dirección (determinada por la dirección de
rotación). Al final del retén de leva, el soldador
BoreWelder deja de soldar e invierte rápidamente la
dirección de rotación mientras clasifica la posición del
siguiente cordón y el punto de inicio original. Luego,
comienza a soldar en la dirección original. Esta
función es importante para la soldadura en el eje
horizontal, en la pare excéntrica de la perforación y en
el trayecto ascendente y descendente.
FUNCTION, EXTEND Alterna la dirección del paso. Use esta función si es
aconsejable que el soldador BoreWelder se acerque a
la perforación en vez de usar el modo de contracción
normal.

C OM BIN ACIÓ N CO N EL BOTÓN F UNCTION D ESCRIPCIÓ N

FUNCTION, RETRACT Alterna la dirección del paso. Use esta función si es
aconsejable que el soldador BoreWelder se aleje de la
perforación, en vez de usar el modo de contracción
normal.
Si apaga (OFF) y enciende (ON) nuevamente el control, volverá a establecer los ajustes
predeterminados:
Auto-Skip (Interrupción automática) activada (ON)
Rotación en el sentido horario
Activación y retracción del paso
MANTENIMIENTO DE LA CAJA DE CONTROL

La caja de control debe protegerse de las salpicaduras producidas al soldar o colocarse
fuera del alcance de las mismas ya que de lo contrario, puede dañarse.
La caja de control se entrega con patas de goma tanto para protección como para evitar
que se desplace fácilmente y aislarla eléctricamente. Si no está bien aislada, la corriente
de la soldadura puede pasar a la caja y dañar sus componentes. Es muy importante que
no retire las patas de goma y que coloque siempre la almohadilla aislante entregada junto
con la máquina debajo de la caja de control.
ADVERTENCIA: La caja de control puede dañarse aún cuando esté apagada o no esté soldando.
FUNCIONAMIENTO INTERNO DE LOS CONTROLADORES DEL MOTOR

Cada controlador del motor puede leer la fuerza contraelectromotriz del motor y
determinar la velocidad a la cual funciona el motor. De esta forma, el control realiza una
compensación del motor para lograr que funcione a la velocidad deseada en forma
independiente de la carga.
Este método de compensación del motor permite que el motor sea prácticamente
independiente de las fluctuaciones en el voltaje de línea. Es posible estar relativamente
seguro de que un ajuste del dial en particular corresponderá a una velocidad o tamaño de
paso del motor. Las velocidades del motor deben ser constantes.
Para lograr la compensación del motor del alimentador de alambre, se extiende un
alambre hasta el alimentador de alambre (para soldadores BoreWelder con alimentador
de alambre). El alambre lee la fuerza contraelectromotriz del motor del alimentador de
alambre directamente, mediante la exclusión de la bobina de autoinducción del circuito.
Así mismo, los motores tienen frenado dinámico para permitir que el motor se detenga
más rápido.

• • • • • • • •
La caja de control
PRECAUCIONES Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soldador 306-P BoreWelder es una máquina de uso sumamente fácil y seguro. Sin
embargo, como con cualquier otra máquina, la seguridad depende del operador. El
soldador BoreWelder debe ser utilizado en forma cuidadosa y prudente para obtener
óptimos resultados y garantizar la seguridad del operador.
Es imprescindible que el operador lea y comprenda las instrucciones específicas para el
montaje y la operación del soldador 306-P BoreWelder incluidas en la Guía del Usuario
y las siguientes medidas de seguridad.
• El montaje, mantenimiento y uso del soldador 306-P BoreWelder deben ser llevados a
cabo sólo por personal autorizado.
• No se deben hacer modificaciones en la máquina sin el consentimiento por escrito de
Bortech Corporation.
• Toda pieza necesaria para usos especiales, modificaciones o reparaciones debe ser
autorizada por escrito por Bortech para evitar generar situaciones peligrosas.
• Para evitar que algo quede atrapado entre las piezas rotativas durante su
funcionamiento, no use ropa suelta y mantenga el cabello hacia atrás o cubierto
cuando haga funcionar el soldador.
• Apague el soldador con el interruptor de potencia antes de cambiar los sopletes o
trabajar en la máquina.
• Lea y siga todas las instrucciones para la unidad de la fuente de alimentación
seleccionada para el soldador BoreWelder.
OTRAS MEDIDAS DE SEGURIDAD
• El operador y cualquier otra persona que observe la máquina durante su uso deben
usar una máscara protectora con filtro y placas en la cubierta que cumplan los
requisitos impuestos por las normas ANSI Z87.1.
• El operador debe usar equipo protector: camisa gruesa y pantalón sin dobleces, de tela
duradera a prueba de fuego para protegerse de las chispas y llamas. El personal
restante del área debe estar protegido de los rayos del arco mediante una pantalla y
letreros de advertencia que prohiban mirar para no exponerse a los rayos o a cualquier
tipo de salpicadura caliente.
• Mantenga limpia y ordenada el área alrededor del soldador BoreWelder. Mantenga
todas las sustancias combustibles o cualquier otra sustancia capaz de incendiarse,
alejadas del área de trabajo. Las instalaciones deben disponer de extintores de fuego
listos para el uso.
• El proceso de soldadura puede producir gases y vapores tóxicos. Debido a ello, es
necesario disponer de buena ventilación para eliminar el humo durante el
funcionamiento de la máquina. El operador debe mantener su cabeza fuera de estos
vapores y humos.
• La instalación eléctrica debe realizarse de acuerdo con los códigos de electricidad
nacionales y de todos los códigos locales aplicables. Además, la descarga a tierra de la

caja de control debe realizarse de acuerdo con dichos códigos y debe activarse sólo
desde tomacorrientes de tres clavijas, con adecuada descarga a tierra.
• Es necesario protegerse de descargas eléctricas potencialmente peligrosas. No toque
nunca piezas conductoras de electricidad. Sus manos deben estar aisladas con guantes
de piel secos y sin orificios. Cuando trabaje en zonas húmedas o sobre pisos
metálicos, el operador debe estar aislado del suelo y de la pieza y debe protegerse
totalmente si opera el soldador sentado o tendido en el suelo.
Si desea información adicional acerca de las medidas de seguridad, recomendamos la
lectura de la publicación “Safety in Welding and Cutting,” American National Standard
ANSI Z49.1, que puede comprarse a American Welding Society, Inc., 550 N.W. Lejeune
Rd., Miami, Florida 33126. El número de teléfono para hacer pedidos es 1-800-443-
9353.

• • • • • • • •
La caja de control
MANTENIMIENTO DE RUTINA
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
MANTENIMIENTO DIARIO
El soldador BoreWelder requiere relativamente poco mantenimiento. El mantenimiento

más importante es el mantenimiento diario.
El mantenimiento diario consiste principalmente en mantener al soldador BoreWelder
limpio y protegido. El soldador BoreWelder ha sido diseñado para funcionar en
ambientes industriales en donde hay mucho polvo, pero como es un instrumento con
piezas de precisión, al igual que la mayoría de los instrumentos, durará más si se cuida
adecuadamente.
Limpie el soldador BoreWelder después de cada uso, especialmente las piezas móviles
como la broca y la cabeza deslizante. Es aconsejable lubricar estas piezas con un
lubricante seco como el WD-40™, y eliminar todo exceso de lubricante con un paño
limpio. El lubricante facilitará el desplazamiento de la broca y de la cabeza y los
protegerá. No use cantidades excesivas de lubricantes adhesivos ya que éstos pueden
atrapar suciedad y ocasionar fallos en el interruptor de límite y en la máquina.
Si el soldador BoreWelder está montado en forma permanente, límpielo frecuentemente
y cúbralo cuando no esté en uso.
MANTENIMIENTO A LARGO PLAZO
El mantenimiento a largo plazo consiste en la limpieza o sustitución de los

revestimientos (descrito anteriormente) y en la inspección de los cables del control para
comprobar que no estén gastados. Inspeccione periódicamente el soplete y los extremos
de las extensiones en los lugares de unión para comprobar que no haya “abolladuras” y
protuberancias. Estas piezas deben encajar bien para que no haya escape de gas.
Si tiene problemas para insertar el conducto en el alimentador de alambre o el soldador
BoreWelder, puede deberse a que los anillos “O” están resecos o desgastados. Si están
desgastados, sustitúyalos. Es aconsejable aplicar una pequeña cantidad de grasa para
anillos “O”. La unidad se entrega con anillos “O” lubricados.
REEMPLAZO DE LOS REVESTIMIENTOS
Los revestimientos del soldador BoreWelder y de las piezas relacionadas rara vez deben
ser reemplazados. Si cree que los revestimientos están causando problemas, en general la
causa real es que el alambre ha quedado atrapado en una punta de contacto caliente. Sin
embargo, en algunos casos es necesario reemplazar el revestimiento. En esos casos, es
importante seguir un procedimiento sencillo pero no evidente. Este procedimiento es
muy importante para el correcto funcionamiento del soldador BoreWelder.
Si el revestimiento se instala en una parte de las piezas o accesorios del soldador
BoreWelder en los que formará una curva, es importante colocar previamente el
revestimiento. Es decir, presionar el revestimiento dentro del soplete o conducto hasta

que el revestimiento entre en contacto con la pared externa de la curva en el soplete o

conducto.
Cuando reemplace el revestimiento en el conducto del alimentador de alambre, enrolle el
conducto en un círculo de 60 mm (24”) y presione el revestimiento hacia adentro para
que entre en contacto con la pared externa del conducto. A continuación, asegúrelo en
esa posición con los tornillos de retención mientras se encuentra enrollado. No ajuste
demasiado los tornillos de retención cuando asegure el revestimiento.
REEMPLAZO DEL REVESTIMIENTO DEL SOLDADOR BOREWELDER (NúMERO DE

PEDIDO 20123)
1. Coloque la cabeza deslizante en cero.

2. Retire el acoplador giratorio y afloje el tornillo de retención en el cuerpo de la guía
de deslizamiento del la cabeza deslizante.
3. Presione el revestimiento fuera del extremo superior del carretel.
4. El adaptador del conducto del carretel no está conectado al revestimiento y debe ser
colocado en el nuevo revestimiento de la longitud adecuada.
Cuando esté seguro y alineado en la guía de deslizamiento de la cabeza deslizante, el
adaptador del conducto del carretel estará a 3 mm (1/8 de pulgada) por debajo del
extremo superior del carretel. Esto deja espacio libre para el revestimiento del acoplador
giratorio.
REEMPLAZO DE LAS PUNTAS DE CONTACTO DE LOS SOPLETES #00 Y #0

Cuando reemplace las puntas de los contactos de los sopletes 00 y 0, es muy importante
que la punta del contacto quede correctamente colocada en la boquilla. La punta no debe
estar situada en el centro. Al asegurar la punta, compruebe que el extremo de salida esté
más cerca del extremo de la boquilla del soplete, tal como se ilustra en la figura 9. Para
determinar la posición correcta, use una llave Allen como medida entre la punta y la
copa.
FIGURA 9: PUNTAS DE CONTACTO

P ROCEDIMIENTOS DE MONTAJE
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
2
• • • • • •
En este capítulo se describen todos los procedimientos de montaje del soldador 306-P
BoreWelder:
• Montaje del soldador BoreWelder
• Conexión del conducto del alimentador de alambre
• Carga y alimentación del alambre
• Posiciones de arranque axial y angular
• Acople del cable de potencia, el cable de descarga a tierra y la manguera de gas
• Realización de los ajustes finales
• Arranque y detención del soldador BoreWelder
• Modificación de los ajustes
El montaje y la alineación del soldador 306-P BoreWelder en la barra de perforación son
muy fáciles y rápidos, tanto cuando usa la base ajustable como una kit de conexión.

P RO C E DI M I E N T O S D E M O N T AJ E
2 Montaje del soldador BoreWelder
MONTAJE DEL SOLDADOR BOREWELDER

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
NOTA: La nivelación permite alinear paralelamente los ejes del soldador BoreWelder con la
perforación. El ajuste de centralización es necesario para hacer coincidir el centro de la
perforación con el centro de la rotación del soldador BoreWelder.
1. Suelde un tornillo de montaje de ½ pulgada (12 mm) de diámetro y adecuada
longitud a aproximadamente 28 mm (11 pulgadas) del centro de la perforación a
reconstruir. Consulte la figura 10 en la página siguiente.
El tornillo debe soldarse con la rosca hacia arriba, con el eje aproximadamente
paralelo al eje de la perforación a reconstruir. En algunos casos, las superficies
desparejas o angulares adyacentes a la perforación requerirán soldadura provisoria,
bloques de sujeción o subplacas como soporte de los tornillos niveladores para
proporcionar una superficie de ajuste adecuada.
2. Coloque la placa de la base ajustable sobre la superficie de ajuste con el tornillo de ½
pulgada (12 mm) sobresaliendo a través del orificio, como se ilustra en la figura 10.
Oriente la base de modo que la barra de montaje quede alineada con el tornillo recién
instalado y el centro de la perforación en la que se desea trabajar.
Coloque el muelle, las arandelas y las tuercas entregadas con la base ajustable sobre
el tornillo de montaje de 12 mm (½ pulgada). Ajuste bien la tuerca con la mano y
hágala girar media vuelta con la llave de 19 mm (¾ pulgada).
3. Enrosque la barra de soporte dentro del orificio de la guía de deslizamiento tal como
se ilustra en la figura 10 y ajústela. Para ajustar la base, nivele los tornillos hasta que
la barra de soporte quede paralela al eje de la perforación. Es importante destacar que
las dos alzas de nivelación delanteras deben ser ajustadas (en pareja) primero,
ignorando el otro eje y luego, ajustando el único tornillo posterior. De esta forma, el
alza trasera permite que la base pivotee sobre las alzas delanteras, sin afectar al otro
eje ya establecido. Consulte la ilustración en la figura 11. Apriete la tuerca de
sujeción de 12 mm (½ pulgada) con una torsión de 2 kg-m.
4. Instale el anillo de bloqueo 10,140 en la barra de montaje para evitar que el soldador
se deslice inadvertidamente por la barra de montaje.

• • • • • • • •
P R O C E DI MI E N T O S DE M O NT A JE
Montaje del soldador BoreWelder
FIGURA 10: BASE AJUSTABLE
FIGURA 11: AJUSTE DEL PARALELISMO

5. Deslice el soldador BoreWelder por la barra de soporte y asegúrelo con la perilla de

ajuste para que el eje del soldador BoreWelder quede aproximadamente alienado con
la perforación.
6. Coloque la cabeza deslizante en cero (la marca de verificación en la placa lateral está
alineada con el borde de la corredera). Instale una extensión de longitud adecuada
para facilitar el paralelismo, controlando la posición de las 3 y las 9 (tornillos
niveladores delanteros) y de las 6 o las 12 (tornillo nivelador trasero). Una vez
logrado el paralelismo, centre la extensión en la perforación a ojo o con una escala.
En la figura 15, “Ajuste del centrado,” en la página 30 podrá ver las posiciones en el
reloj.
7. Conecte los cables de control tal como se ilustra en la figura 12:
• Cable de control del alimentador de alambre #A-1090
• Cable de control del soldador BoreWelder #A-1074
• Cable de control de la fuente de alimentación
• Cable de la fuente de 115V 60 Hz con descarga a tierra
FIGURA 12: CONEXIONES DE CABLE
8. Encienda el interruptor (POWER) situado sobre uno de los lados de la caja de

control para asegurar el funcionamiento. Si se ilumina el indicador situado junto al
botón “Function” (Función) significa que puede utilizar las funciones de la caja de
control.

• • • • • • • •
9. Consulte la tabla 5, “Sopletes y tamaños de perforación,” en la página 38 para

determinar el soplete correcto para la perforación que desea soldar.
10. Conecte el soplete (y las extensiones) al adaptador de orientación del soldador
BoreWelder, tal como se ilustra en la figura 13.
FIGURA 13: MECANISMO DE LA CABEZA DESLIZANTE MOSTRANDO LA ORIENTACIÓN DEL SOPLETE
11. Oriente el soplete en dirección paralela al movimiento de la cabeza deslizante,

haciendo girar el adaptador de orientación.

12. Asegure el soplete en la posición deseada con la tuerca de 38 mm (1½ pulgada).

Observe que hay dos posiciones posibles de orientación. Observe también que el
hueco en el que encaja el soplete en la parte deslizante de la cabeza deslizante no está
centrado, sino desviado alrededor de 6.4 mm (½ pulgada) del centro. Esto significa
que si la corredera estuviese centrada, habría 12 mm (½ pulgada) de diferencia radial
entre la boquilla del soplete que apunta hacia adentro y la que apunta hacia afuera.
Ello se debe a que en el primer caso, el cuerpo del soplete está en realidad 6,4 mm (¼
de pulgada) detrás del centro y en el segundo caso, el cuerpo está a 6,4 mm (¼ de
pulgada) delante del centro. Por lo tanto, hay 2,5 mm (1 pulgada) de diferencia en el
diámetro entre las dos posiciones posibles del soplete, extendiendo el alcance de
cada soplete en 2,5 cm (1 pulgada).
13. Ajuste del alcance. El soldador BoreWelder debe estar colocado axialmente sobre la
barra de soporte de manera que el recorrido del soplete axial alcance ambos extremos
de la soldadura a realizar en la perforación. Mueva la broca utilizando los
interruptores QUILL JOG EXTEND/RETRACT para comprobar la correcta
colocación del soldador BoreWelder.
Deslice el soldador BoreWelder hacia arriba o hacia abajo por la barra de montaje,
según sea necesario para posicionar el recorrido.
Si está usando la base ajustable, consulte la sección “Ajuste del centrado para la base
ajustable” en la página 30. Para comprobar el ajuste, haga rotar el carretel (con el
interruptor ROT JOG) y mueva el soldador axialmente (con los interruptores QUILL
JOG EXTEND/RETRACT).
14. Ajuste el radio del soplete a la perforación haciendo girar la perilla de ajuste en la
cabeza deslizante. Si es necesario, afloje los dos tornillos abrazaderas (ilustrados en
la figura 14) dejando apretadas las tuercas de ajuste. Esto debería permitir mover la
cabeza deslizante con la mano. Consulte la sección “Ajustes en el carril de la cabeza
deslizante” en la página 42.
No use nunca llaves o pinzas para hacer los ajustes ya que pueden producir averías.
Este ajuste puede hacerse más fácil si toma la cabeza deslizante con la mano
izquierda y ejerce presión con los dedos. Esto desplazará la cabeza en la dirección
deseada mientras hace girar la perilla. Consulte la sección “Ajustes en el carril de la
cabeza deslizante” en la página 42.
Deje aproximadamente 3 mm (1/8 de pulgada) de distancia entre la boquilla del
soplete y la perforación para que no haya interferencia cuando gire el carretel. Los
sopletes #00 y #0 tienen boquillas de cobre “en movimiento” y por lo tanto, es
especialmente importante mantener esa distancia cuando se usan estos sopletes.
Una vez ajustada la cabeza deslizante, puede volver a ajustar los dos tornillos
abrazaderas. El recorrido útil de la cabeza se limita a 2,5 cm (1 pulgada). Si la parte
de la corredera sobresale radialmente del soporte, puede generarse una fuga de gas o
dañarse el revestimiento.

• • • • • • • •
FIGURA 14: MONTAJE DE LA CABEZA DESLIZANTE Y ADAPTADOR DE ORIENTACIÓN

AJUSTE DEL CENTRADO PARA LA BASE AJUSTABLE

El centrado con la perforación se obtiene trabajando con los dos ejes (identificados como
X e Y) por separado, uno por vez. Si el soldador BoreWelder ha sido correctamente
montado en la barra de montaje, será más fácil posicionar el soldador BoreWelder en
cada eje.
FIGURA 15: AJUSTE DEL CENTRADO
Para ajustar el eje X, afloje las dos perillas de sujeción en la base ajustable y haga girar el
tornillo de ajuste para mover la corredera. Esto acerca y aleja la barra de montaje de la
perforación en la que trabaja.
El eje Y es perpendicular al eje X y se ajusta aflojando la perilla de sujeción del soldador
BoreWelder y moviendo el soldador BoreWelder de un lado a otro en la barra de
montaje. El arco resultante está sobre todo en el eje Y.
Para centrar bien el soldador BoreWelder con la perforación se debe hacer girar el
soplete para asegurar que la boquilla esté a la misma distancia de la perforación desde
todos los ángulos. En general, es mejor asegurarse de que está bien centrado desde otra
posición axial para verificar el paralelismo. Use los interruptores de la caja de control
ROT JOG (para la rotación) y QUILL JOG RETRACT/EXTEND (para el movimiento
axial).

• • • • • • • •
En general, es mejor centrar primero el soldador BoreWelder en el eje X (con el tornillo

de ajuste) y luego, en el eje Y (haciendo oscilar el soldador BoreWelder). Una vez hecho
esto, puede ser necesario hacer un pequeño ajuste en el primer eje. Para comprobar que
cada eje esté centrado, se hace girar el soplete hasta un punto, calculando su proximidad
a la pared de la perforación, haciéndolo girar 180° y volviendo a calcular la proximidad
al nuevo punto. El procedimiento del centrado no debe durar más de dos minutos.

2 Acople del conducto del alimentador de alambre
ACOPLE DEL CONDUCTO DEL ALIMENTADOR DE

ALAMBRE
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1. Acople el extremo del soldador BoreWelder del conducto del alimentador de

alambre al conector giratorio situado en el extremo superior del soldador
BoreWelder mediante la turca de acoplamiento. No necesitará una llave ya que el
sellado se logra con un anillo “O”. En general, el ajuste manual es adecuado.
2. Abra la caja del alimentador de alambre.
3. Afloje el tornillo manual del adaptador del conducto de alambre.
4. Para conectar el extremo alimentador de alambre del adaptador alimentador de
alambre, introduzca totalmente el extremo en el adaptador del alimentador.
5. Asegure levemente el adaptador del conducto alimentador con el tornillo manual.

• • • • • • • •
Carga y alimentación del alambre
CARGA Y ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1. Coloque el rollo de alambre en el soporte de bobina. El alambre debe alimentarse

desde la parte inferior de la bobina. Enderece alrededor de 10 cm (6 pulgadas) de
alambre en el extremo del rollo.
2. Si el alimentador de alambre tiene la opción de doble efecto, encontrará un control
dentro de la caja del alimentador de alambre conectado al riel lateral cerca del frente.
El control debe estar en la posición NORMAL (la manija del control hacia la parte
trasera del alimentador) a menos que se utilice el alimentador de tiro (si el soldador
BoreWelder posee uno).
FIGURA 16: CONTROL DE DOBLE EFECTO EN LA POSICIÓN NORMAL
3. Tire de las dos palancas situadas sobre los soportes de los rodillos para liberar los
rodillos de presión de alimentación del alimentador de alambre. Haga pasar el
alambre a través del orificio de 3,8 cm (1½ pulgada) en la cavidad del alimentador de
alambre y a través del conducto guía. Empuje el alambre hasta después de los
rodillos de alimentación y por dentro de la guía de salida.
Vuelva a colocar las palancas de presión del rodillo de alimentación sobre los
rodillos para que sujeten el alambre. Con la caja de control en la posición ON,
presione el interruptor WIRE JOG (Mover alambre) para empujar el alambre a través
del conducto de alimentación y del soldador BoreWelder hacia el soplete.
4. Especialmente con el soplete número 00, puede ser necesario hacer pasar el alambre
a través del soldador BoreWelder con el soplete desconectado, empujar el alambre a
través del soplete con pinzas y conectar luego el soplete a la cabeza deslizante. (Si se
afila el alambre antes de instalar el soplete, puede ser posible alimentarlo
automáticamente a través del soplete.)
Así mismo, la compresión manual de las patas del rodillo hacia abajo puede ser
suficiente para hacer pasar el alambre a través de una punta curva.

2 Carga y alimentación del alambre
La rotación del carretel puede también liberar alambre trabado durante el proceso de
alimentación.
FIGURA 17: INSTALACIÓN DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE DE DOBLE EFECTO

• • • • • • • •
Establecimiento de las posiciones de arranque axial y angular
ESTABLECIMIENTO DE LAS POSICIONES DE

ARRANQUE AXIAL Y ANGULAR
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1. Para establecer la posición de arranque axial, mueva el soplete axialmente hasta que
la boquilla esté correctamente colocada para comenzar a soldar en el extremo de la
perforación más alejado del soldador BoreWelder. La soldadura siempre progresa
hacia el soldador. En el eje horizontal, compruebe que pueda retroceder hasta el
punto inicial. Esto elimina reacción del engranaje.
2. Para establecer la posición de arranque angular, mantenga presionado el botón ROT
INIT (inicio de rotación) en la caja de control hasta que el soplete deje de girar. Ésta
será la posición de arranque angular para la soldadura. Esta posición asegura una
revolución completa del soplete antes de que se produzca cualquier movimiento
axial y una reconstrucción perfecta en el fondo de la perforación.

2 Conexión del cable de potencia, el cable a tierra y la manguera de gas
CONEXIÓN DEL CABLE DE POTENCIA, EL CABLE A

TIERRA Y LA MANGUERA DE GAS
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
1. Acople el cable de potencia de la soldadura al conector de potencia del soldador y a

la fuente de alimentación. Use el cable No. 2.
FIGURA 18: CONEXIONES
2. Conecte el borne a tierra de la fuente de alimentación a la pieza a soldar. La

superficie a la que se conectará el borne debe ser sólo de metal y debe haber buena
conductividad a la soldadura. Al igual que con cualquier otro proceso de soldadura,
si la toma a tierra no es adecuada, la calidad de la soldadura será inferior y el riesgo
de generar descargas eléctricas será mayor.
3. Conecte la manguera de gas a una fuente regulada de gas protector.
Se aconseja un flujo de l m3/hora. El flujo excesivo crea turbulencias y reduce el
nivel de protección del gas. Si nota una menor protección, inspeccione la boquilla
para comprobar que no esté sucia y verifique que el flujo de gas proveniente del
difusor no esté obstruido.
Conecte el otro extremo de la manguera de gas al dispositivo de desconexión rápida
del alimentador de alambre.

• • • • • • • •
Conexión del cable de potencia, el cable a tierra y la manguera de gas
Presione momentáneamente PURGE (Purga) para activar el solenoide de gas durante

aproximadamente 10 segundos y estar seguro de que sólo habrá gas protector en el
sistema durante la soldadura.

2 Realización de ajustes finales
REALIZACIÓN DE AJUSTES FINALES

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Ajuste los botones STEP SIZE (Tamaño del paso), WIRE SPEED (Velocidad del
alambre), ARC VOLTS (Voltaje del arco) y ROTATION SPEED (Velocidad de
rotación) en la caja de control de acuerdo con la información que encontrará en:
• tabla 5, “Sopletes y tamaños de perforación”
• tabla 6, “Potencia y tamaño de paso”
• tabla 7, “Establecimiento de la velocidad de rotación”
TABLE 5: SOPLETES Y TAMAÑOS DE PERFORACIÓN
S OPLETE S OPLETE CON DIFU SO R ESTÁ NDAR S OPLETE CON DIFU SO R 52FM
UTILIZAD O T AM AÑO DE LA PERFORACIÓN EN CM . ( PULG ) T AM AÑO DE LA PERFO RACIÓ N EN CM . ( PULG )
00 2,2–4,4 (0,875–1,75) –––
0 4,4–7,6 (1,75–3 ) –––
1 7–14 (2,75–5,5) 10,8–17,8 (4,25–7,00)
2 11,4–19 (4,5–7,5) 15,2–22,9 (6,00–9,00)
3 15,2–22,9 (6–9 ) 19,1–26,7 (7,5–10,5)
4 20,3–27,9 (8–11) 24,1–31,8 (9,5–12,5)
5 25,4–33 (10–13) 29,2–36,8 (11,5–14,5)
6 30,5–38 (12–15) 34,3–41,9 (13,5–16,5)
7 35,6–43,2 (14–17) 39,4–47,0 (15,5–18,5)
8 40,6–48,3 (16–19) 44,5–52,1 (17,5–20,5)
9 45,7–53,3 (18–21) 49,5–57,2 (19,5–22,5)
10 50,8–58,4 (20–23) 54,6–62,2 (21,5–24,5)
11 55,9–63,5 (22–25) 59,7–67,3 (23,5–26,5)
12 61,0–68,6 (24–27) 64,8–72,3 (25,5–28,5)
TABLE 6: POTENCIA Y TAMAÑO DE PASO
T AMAÑ O DE L A LAM BRE P OTENCIA A JUSTE DEL DIAL T A MAÑ O DEL PASO A 18 PPM
0,8 mm 65–120 amps 1,5 to 2,5 2,3–3,1 mm [0,090–0,120]

[0,030”] (2,5 mm [0,100])
0,9 mm 100–160 amps 2 to 4 2,8–3,8 mm [0,110–0,150]
[0,035”] (3,3 mm [0,130])

• • • • • • • •
Realización de ajustes finales
ESTABLECIMIENTO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN

1. Determine el diámetro de la perforación.
2. Determinar la velocidad del recorrido del soplete en pulgadas por minuto (PPM).
Presuponiendo un amperaje constante, la velocidad de 18 PPM es adecuada para el
eje vertical y grandes reconstrucciones. La velocidad de 22 PPM es adecuada para el
eje horizontal y para evitar que el baño de fusión se adelante al arco en el trayecto
descendente y disminuir la probabilidad de falta de fusión en este trayecto.
3. Consulte la tabla 7, “Establecimiento de la velocidad de rotación,” para determinar el
ajuste aproximado del dial.
4. Coloque el dial ROT en la posición aproximada, indicada en la tabla 7.
5. Ajuste el carretel del soldador BoreWelder para una revolución y compruebe que el
ajuste del dial sea correcto. El método para determinar los segundos correctos por
revolución es:
18 PPM = Diámetro x 10,4 = Segundos por rotación
La siguiente es una constante que puede utilizar. A 18 PPM, 125 amperios equivale
aproximadamente a 3.0 en el dial de paso (que es regulado con una precisión de
3,048 +/- 0,127 milésimos de 1 mm o 0,120 +/- 0,005 milésimas de 1 pulgada en la
fábrica de Bortech). El depósito en el radio será de aproximadamente 3,175 mm
(0,125 pulgadas).
Por lo tanto, si desea aumentar la deposición, en vez de cambiar la velocidad del
recorrido del soplete, pruebe a aumentar el amperaje y el paso. Ello le asegurará la
repetición entre los distintos diámetros de perforaciones.
NOTA: Todos los parámetros descritos anteriormente requieren que se efectúe una inspección
visual del tamaño del paso para comprobar que esté nivelado o ligeramente por encima
de la superficie de contacto del cordón anterior y el metal base. Si el paso es demasiado
pequeño, puede no realizarse la fusión al metal base. Si la velocidad del recorrido es
demasiado lenta, no habrá fusión en el trayecto de bajada debido a que el baño de fusión
se adelantará al arco.
La capacidad de mantener una velocidad constante entre las perforaciones asegura la
repetibilidad y la rápida resolución de errores durante el proceso.

2 Realización de ajustes finales
TABLE 7: ESTABLECIMIENTO DE LA VELOCIDAD DE ROTACIÓN
P ULGADAS POR M IN UTO CIRCUNFERE NCIALES M M / M IN

( PULG / MIN )
S EGUN DOS POR
D IÁ METROS DE LA PERFORA CIÓN EN MM ( PU LGA DAS )
A JUSTE APROXIMADO RE VOLUCIÓN DEL
D EL DIA L CARRETEL 508 PPM (20)
10 10 27 (1,1)
9 16 42 (1,6)
8 24 64 (2,5)
7 36 96 (3,8)
6 53 142 (5,6)
5 76 205 (8,1)
4 105 284 (11,2)
3,5 122 329 (12,9)
3 140 377 (14,8)
2,5 158 426 (16,8)
2 177 476 (18,7)
1,5 194 523 (20,6)
1 211 569 (22,4)
0,5 266 718 (28,3)

• • • • • • • •
Arranque y detención del soldador BoreWelder
ARRANQUE Y DETENCIÓN DEL SOLDADOR

BOREWELDER
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Para comenzar a soldar presione el botón WELD (Soldar) en la caja de control.

La soldadura se detiene volviendo a presionar el botón WELD (Soldar) en la caja de
control. Para determinar si es necesario detener la soldadura, se debe mirar la soldadura a
través de una adecuada careta protectora.

2 Modificación de los ajustes
MODIFICACIÓN DE LOS AJUSTES

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Al igual que con cualquier proceso de soldadura por arco, la observación visual debe
hacerse sólo cuando se use una adecuada careta protectora.
Modifique los ajustes tal como se describe en la sección “Realización de ajustes finales”
en la página 38. Use el proceso de juicio propio de la soldadura MIG. (Consulte la
sección “Sugerencias para la soldadura” en la página 66 y “Soldadura en el eje
horizontal” en la página 72 en el capítulo 4.)
DETENCIÓN MANUAL DEL PROCESO DE SOLDADURA MIENTRAS SE MANTIENE LA ROTACIÓN

Si no hace falta reconstruir ciertas partes de la perforación:
1. Presione el botón ARC INTERRUPT (Interrupción del arco) en la caja de control
cuando el soplete se aproxime a una de estas áreas. Al hacerlo se detendrá la
soldadura.
2. La soldadura continuará cuando deje de presionar el botón ARC INTERRUPT.
NOTA: Repita este procedimiento durante cada revolución hasta pasar el área por donde no se
debe soldar. Observe el procedimiento a través de una adecuada careta protectora. Si
desea información acerca del funcionamiento automático de la Auto-Skip, consulte la
página 59 en el capítulo 3.
AJUSTES EN EL CARRIL DE LA CABEZA DESLIZANTE

El carril de la cabeza deslizante debe ajustarse de manera tal que la parte deslizante
presione firmemente contra la superficie de apoyo pero pueda desplazarse de una lado a
otro. Para ajustarlo, apriete los dos tornillos de sujeción de cabeza hueca 10-32 (use una
llave hexagonal de 5/32 pulgadas) que sujetan la placa lateral.
Los tornillos de sujeción deben ajustarse para que la cabeza pueda desplazarse con
dificultad. Tenga en cuenta que puede ser necesario ejercer presión con la mano además
de hacer girar la llave. Si la cabeza no está bien apretada, pueden quedar resquicios a
través de los cuales se puede contaminar el gas inerte. Así mismo, una cabeza floja puede
generar resistencia eléctrica y una gran cantidad de calor en la intersección de las piezas.
Cuando se trabaje en perforaciones horizontales profundas, el peso del soplete y de sus
extensiones tiende a despegar la cabeza deslizante de la superficie de apoyo. Debido a
ello, puede ser necesario asegurar firmemente la cabeza en su posición mediante dos
tornillos abrazadera situados también en la placa lateral (tal como se ilustra en la figura
19). En esos casos, también se puede usar el kit de soporte de extensión del soplete. No
ajuste los tornillos de sujeción en dichos casos.
La tensión de la cabeza deslizante es correcta cuando la corredera puede moverse
solamente haciendo girar la perilla con una mano y ayudando con la otra. Consulte la
figura 20.

• • • • • • • •
Modificación de los ajustes
FIGURA 19: MONTAJE DE LA CABEZA DESLIZANTE Y DEL ADAPTADOR DE ORIENTACIÓN

FIGURA 20: AJUSTE DE LA CABEZA DESLIZANTE
Los tornillos abrazadera pueden estar flojos mientras se mueve la cabeza. Si no se

necesita estabilidad adicional (por ejemplo, más de 1 metro o 3 pies de extensión en el
eje horizontal), estos tornillos pueden quedar flojos. Ajuste levemente los tornillos
abrazadera para evitar que el carril desplace la placa lateral y cree un accionamiento
inestable del soplete, mala conductividad eléctrica y fugas de gas.
MÉTODO SUGERIDO PARA ESTABLECER LA PRESIÓN DEL RODILLO ACCIONADOR DEL

ALIMENTADOR DE ALAMBRE
1. Con el conducto del alimentador de alambre conectado en el alimentador de alambre
pero desconectado del soldador BoreWelder, mueva el alambre de soldadura hasta
que salga por el extremo libre del conducto.
2. Corte todo exceso de alambre a nivel con el extremo del adaptador del conducto.
3. Sostenga el extremo libre del conducto del alimentador de alambre sobre una
superficie dura (como el borde de una mesa) y mueva los rodillos de alimentación
del alambre. Los rodillos deben resbalar en el alambre.

• • • • • • • •
4. A continuación, mueva el alambre del conducto libremente hasta que toda la

extensión del alambre que estaba en el conducto salga del mismo. El alambre que
estaba dentro del conducto no debe tener efectos “sinusoides” o pliegues. Si los
hubiera, los efectos comenzarían donde el alambre estaba cerca de los rodillos de
alimentación (quizás hasta un máximo de 25 cm o 10 pulgadas de ellos).
5. Ajuste levemente los rodillos de alimentación y compruebe que haya desaparecido el
efecto sinusoide descrito en el paso anterior. De lo contrario, repita este
procedimiento hasta que el efecto desaparezca.
6. Reduzca la presión en los rodillos hasta que el efecto desaparezca. Ésta (o menos)
será la presión correcta del rodillo. En otras palabras, los rodillos de accionamiento
del alimentador de alambre deben resbalar y el alambre no debe plegarse cuando se
detenga el soldador.
7. Anote las marcas en los tensionadores de rodillo para tenerlas como referencia. Para
alambre de 0,035” de diámetro, los rodillos se establecerán para una marca de
alrededor de 2 a 2½ en el cilindro de ajuste.
PRESIÓN DEL RODILLO DE ACCIONAMIENTO DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE Y

APRISIONAMIENTO DEL ALAMBRE
Frecuentemente, cuando se detecta cualquier tipo de problema en la alimentación del
alambre, lo primero que hace el operador es aumentar la presión de los rodillos de
accionamiento del alimentador de alambre. La idea en la que se basa esta decisión es que
al tirar más fuerte del alambre, el problema se resolverá. Sin embargo, esta medida no
necesariamente ayuda. Trate de establecer correctamente los rodillos de alimentación y
cuando detecte problemas de alimentación, busque la causa real y corríjala. A
continuación, se describe el motivo por el cual debe resistir la tentación de ajustar
demasiado los rodillos de alimentación.
El alambre de soldadura es empujado por los rodillos de accionamiento del alimentador
de alambre a través de varios revestimientos del sistema BoreWelder y sale del sistema
por la punta del contacto. Cuando el alambre de soldadura se encuentra dentro de estos
revestimientos es semejante a una columna que debe soportar el peso de los rodillos de
alimentación que empujan el alambre. La columna es muy fuerte si permanece recta y no
se supera su límite de carga. Cuando la columna se inclina, su capacidad de carga
disminuye enormemente. Si la columna se inclina debido a la sobrecarga, dejará de ser
capaz de soportar la carga que causó la inclinación y colapsará en forma total e
inmediata.
Esta descripción puede aplicarse perfectamente al soldador BoreWelder. A pesar de que
el alambre de soldadura es generalmente guiado a través de los recorridos curvos del
soldador BoreWelder, retiene sus propiedades de “columna” debido a que es sostenido
por el revestimiento y las curvas por las que pasa son relativamente suaves. A medida
que el alambre pasa por estas curvas, presiona contra el exterior de la curva, ejerciendo
presión contra la pared externa del revestimiento de guía.

FIGURA 21: EL ALAMBRE PASANDO A TRAVÉS DE LAS CURVAS
Si se presiona el alambre demasiado fuerte y se supera la resistencia de la columna, la

columna de alambre trata de colapsar pero en vez de un colapso total, el alambre queda
sostenido en todos sus lados por el revestimiento de guía. El alambre de dobla
repetidamente en una dirección y luego en otra, adquiriendo forma sinusoide o plegada.
Esto significa que una gran parte de la carga axial en el alambre se transfiere a una fuerza
radial que trata de expandir el revestimiento. Esta fuerza radial puede ser bastante grave
y generar una gran fricción que se convierta en una resistencia enorme para el recorrido
axial del alambre. La resistencia al recorrido se suma a la resistencia original presente
antes de que se generara la onda sinusoide. Cuando el alambre pierde su columna, cuanta
más fuerza se ejerza sobre el alambre más fuerte se trabará en el revestimiento.
A partir de esta descripción, debería ser evidente que mientras permanezca la carga, no
se resuelve nada tratando de empujar el alambre a través del revestimiento cuando se ha
perdido la columna y se ha formado el doblez sinusoide. Como habrá mucha menos
fuerza axial disponible para empujar el alambre a través del sistema, el alambre dejará de
moverse. Esto indica que es importante no exceder la resistencia del alambre para no
interrumpir el funcionamiento del equipo. Si los rodillos de accionamiento del
alimentador de alambre están demasiado firmes, un aprisionamiento momentáneo del
alambre en la punta de contacto puede iniciar una tendencia irreversible a la onda
sinusoide en el alambre que interrumpirá el funcionamiento del equipo. Si el alambre se
pliega, su resistencia a la alimentación se multiplicará debido a la pérdida de la columna,
aumentando mucho más la resistencia que causó los pliegues originales.
La onda sinusoide en el alambre perjudicará la alimentación por lo menos por un motivo
más. Además del efecto de bloqueo axial descrito anteriormente, cuando el alambre
pierde sus propiedades de columna, queda axialmente elastizado. Parte de la fuerza axial
puede desviarse en un movimiento radial, que robe fuerza al movimiento axial. Esto es
un problema debido a que permite que los pequeños aumentos en la resistencia a la
alimentación del alambre detengan el recorrido del alambre mientras la elasticidad del
alambre absorbe el movimiento axial. A continuación, el alambre se adelantará de golpe
cuando se libere la energía almacenada del elástico. La elasticidad del alambre
favorecerá una situación en la cual el alambre repetidamente se adhiere y luego resbala.

• • • • • • • •
Establezca los rodillos de accionamiento del alimentador para que empujen el alambre
con la fuerza suficiente para alimentar pero no para ondular el alambre. De esa forma,
una leve detención momentánea (que ocurrirá ocasionalmente) no generará problemas.
Si se detectan problemas en la alimentación del alambre, no ajuste más los rodillos de
alimentación y trate de detectar primero la causa real del problema. La mayoría de los
problemas de alimentación del alambre son causados por objetos externos que se atascan
en la punta del contacto o por el recalentamiento de la punta del contacto que origina el
aprisionamiento del alambre dentro de ella. Este último caso puede deberse a que el
voltaje del arco es demasiado alto, el amperaje demasiado grande o una combinación de
ambos factores. No olvide que las puntas se gastan. Cuanto más las use, más se gastarán.


E QUIPO OPCIONAL
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
3
• • • • • •
E n este capítulo se describen todos los procedimientos a seguir para el uso del siguiente
equipo opcional:
• Montura radial
• Sopletes 0 y 0
• Sopletes 1 a 8
• Soplete con elipsógrafo
• Soplete radial
• Kit de soporte para extensión del soplete
• Opción “Auto-Skip” (Interrupción automática)

E Q UI P O O P C I O NA L
3 Montura radial
MONTURA RADIAL
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
La montura radial se utiliza para extender el alcance del soldador BoreWelder cuando se
está reconstituyendo perforaciones de gran diámetro o cuando es imposible realizar la
conexión cerca de la perforación. Cada montura radial utilizada proporciona un alcance
adicional de 12,7 cm (5 pulgadas).
USO DE LA MONTURA RADIAL
1. Enganche la montura radial en la barra de soporte deslizando el extremo abierto

sobre la barra y ajustando la perilla.
2. Enganche el soldador BoreWelder en la montura radial de la misma forma que a la
barra de soporte.
3. Si hace falta más alcance, conecte una segunda montura radial a la primera y luego el
soldador BoreWelder a la segunda montura.
Este método permite también gran flexibilidad en la colocación radial del tornillo de
montaje de 12 mm (½ pulgada) mediante el uso del movimiento articulado de las dos
monturas radiales.
FIGURA 22: MONTURA RADIAL

• • • • • • • •
EQUIPO OPCIONAL
Sopletes
SOPLETES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Los diámetros de los sopletes son los siguientes:
TABLA 8: SOPLETES 00 A 12: DIÁMETROS DE LA PERFORACIÓN
S OPLETE USADO D IÁ METROS EN CM ( PULGAD AS )
00 2,2–4,4 (0,875–1,75)
0 4,4–7,6 (1,75–3)
1 7–14 (2,75–5,5 )
2 11,4–19 (4,5–7,5)
3 15,2–22,9 (6–9)
4 20,3–27,9 (8–11)
5 25,4–33 (10–13)
6 30,5–38 (12–15)
7 35,6–43,2 (14–17)
8 40,6–48,3 (16–19)
9 45,7–53,3 (18–21)
10 50,8–58,4 (20–23)
11 55,9–63,5 (22–25)
12 61–68,6 (24–27)
USO DE LOS SOPLETES 00 Y 0

1. A pesar de que en general no es necesario, a veces puede necesitar alimentar el
alambre a través del soldador BoreWelder con el soplete desinstalado, hacer pasar el
alambre a través del soplete con pinzas y conectar luego el soplete a la cabeza
deslizante.
El afilado del alambre puede facilitar la alimentación automática del alambre.
2. Para cambiar las puntas, afloje los tornillos de retención que sujetan la punta y el
revestimiento. Retire la punta y el revestimiento del cuerpo del soplete. Inserte el
revestimiento en la nueva punta curva de soplete y ambos en el cuerpo del soplete, a
través de la boquilla.
Una vez correctamente colocado, ajuste los tornillos de retención para impedir el
movimiento. Si el soplete se sujeta horizontalmente, la punta tiende a caer
correctamente en la superficie de apoyo. Coloque la punta axialmente en un punto
levemente por debajo del centro de la abertura de la boquilla. Tenga en cuenta que el
alambre es curvo cuando sale por la punta y por lo tanto, el punto de contacto con la
pieza está más arriba de lo que se cree. Para compensar, la punta debería colocarse
levemente hacia el extremo de la boquilla. Para determinar el lugar correcto, use una
llave Allen como medidor entre la punta y la boquilla.

3 Sopletes
3. Después de hacer rotar los sopletes para prepararlos, perforar el lugar o atornillar una
extensión, pase el alambre por el soplete hasta que salga por la punta de forma
estable, produciendo una espiral limpia de alambre. Así conseguirá eliminar la
torsión acumulada en el alambre (debido a que no se estaba alimentando el alambre
durante la rotación), podrá colocar con mayor facilidad el cordón y la soldadura
comenzará bien.
USO DE LOS SOPLETES 1 A 8

Los sopletes 1 a 8 usan puntas y boquillas comunes. Cuando se enhebre el alambre,
puede ser necesario empujarlo a través del soplete con pinzas, antes de conectarlo a la
cabeza deslizante, aunque no tanto como con los sopletes más pequeños.

• • • • • • • •
EQUIPO OPCIONAL
Soplete con elipsómetro
SOPLETE CON ELIPSÓMETRO

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soplete con elipsómetro utiliza puntas y boquillas comunes y puede usarse para la
reconstrucción de perforaciones y diámetros exteriores. Cuando se usa para la
reconstrucción de perforaciones, el alcance diametral es de 22,9 a 45,7 cm (9-18
pulgadas). Cuando se usa para la reconstrucción de diámetros exteriores, el alcance
diametral es de 0-35,6 cm (0-14 pulgadas). Cuando se realizan reconstrucciones de
diámetros exteriores, las limitaciones del soplete restringen las reconstrucciones a
alrededor de 25,4 cm (10 pulgadas) desde el extremo.
FIGURA 23: SOPLETE CON ELIPSÓMETRO

3 Soplete con elipsómetro
USO DEL SOPLETE CON ELIPSÓMETRO
1. Después de conectar el soplete con elipsómetro al soldador BoreWelder, ajuste la

abrazadera radial aflojando el tornillo abrazadera y deslizando la abrazadera radial
por la pieza del eje hasta el radio necesario para soldar la perforación.
2. Ajuste la barra de soporte de la boquilla a una distancia adecuada del buje para
permitir el recorrido natural de la manguera desde el enganche del eje hasta el
soporte de la boquilla. Para lograrlo, afloje el tornillo de retención del buje y mueva
la barra de la cabeza del soplete.
3. Verifique que la boquilla continúe estando alineada a aproximadamente 45° del eje
de la perforación y en el plano del soplete.
4. Haga pequeños ajustes radiales con la cabeza deslizante.
Los procedimientos para la reconstrucción de diámetros exteriores son iguales a los de la
reconstrucción de las perforaciones excepto que para los primeros, el soplete está
inclinado hacia adentro. En general, es mejor utilizar la cabeza de 45° en la
reconstrucción de diámetros exteriores.

• • • • • • • •
EQUIPO OPCIONAL
Soplete radial
SOPLETE RADIAL
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
El soplete radial, (consulte la figura 24) se utiliza para reconstruir caras de hasta 50,8 cm
(20 pulgadas) de diámetro. Este soplete suelda en espiral, de afuera hacia adentro, 4,2
mm (0,166 pulgadas) con cada revolución del soplete.
USO DEL SOPLETE RADIAL
NOTA: Si la geometría de la pieza requiere una soldadura en espiral de adentro hacia afuera,
haga girar el soldador BoreWelder en dirección antihoraria.
1. Antes de acoplar el soplete radial al soldador BoreWelder, compruebe que haya
suficiente espacio radial para permitir el movimiento giratorio del soplete. Si no lo
hay, agregue una montura radial para generar dicho espacio (consulte la sección
“Montura radial” en la página 50).
Asegúrese también de que haya suficiente espacio entre el soldador BoreWelder y la
pieza para poder acoplar el soplete. Si no lo hay, use una barra de montaje o una
extensión de la barra de montaje.
2. Acople el soplete radial, centre y nivele el soldador y haga girar el engranaje cónico
hasta que la boquilla del soplete se encuentre en la posición correcta para comenzar a
soldar.
Ajuste la extensión de la barra del soplete para permitir el necesario movimiento
radial del mismo. La manguera debe permitir la máxima posición radial sin llegar a
estar curvada excesivamente.
Para acomodar la posición de la barra del soplete, puede ser necesario usar el
revestimiento y la manguera de mayor longitud, entregados con el soplete. Si debe
soldar caras cuyo tamaño es inferior a aproximadamente 10 cm (4 pulgadas) o
superior a aproximadamente 41 cm (16 pulgadas), puede ser necesario añadir una
extensión radial (10,222).
3. Ajuste el soplete para obtener el ángulo correcto con respecto a la cara. En general,
los ángulos entre 40° y 60° con respecto a la cara son adecuados para lograr una
buena fusión con el cordón anterior y con la pieza (apuntando levemente más hacia
la pieza que hacia el cordón anterior).
Este procedimiento debe realizarse en conjunto con los ajustes realizados en el paso
2, descrito anteriormente.
4. Enganche el pasador de chaveta al engranaje cónico. Si el pasador de chaveta no se
extiende lo necesario para llegar a la barra de montaje o a otro objeto fijo, aumente
su alcance colocando una extensión en el extremo. Una vez extendida hasta el objeto
fijo, si realizará una reconstrucción en el eje horizontal, puede ser necesario asegurar
el pasador de chaveta con un alambre u otro tipo de atadura.
ADVERTENCIA: Compruebe que el pasador de chaveta haga contacto sólo con la
descarga a tierra en la sección aislada.

3 Soplete radial
5. Desactive el paso con la función RETRACT (use la combinación de teclas

FUNCTION-RETRACT).
6. Establezca la velocidad de rotación adecuada con el dial de rotación. Al comienzo, la
velocidad debe estar de acuerdo con el parámetro sugerido en la tabla 7,
“Establecimiento de la velocidad de rotación” (página 40, capítulo 2) para el
máximo diámetro de cara a soldar. Aumente la velocidad después de varias
revoluciones y continúe aumentándola a medida que disminuye el tamaño del
espiral.

• • • • • • • •
EQUIPO OPCIONAL
Soplete radial
FIGURA 24: RADIAL FACING TORCH

3 Kit de soporte para extensión del soplete
KIT DE SOPORTE PARA EXTENSIÓN DEL SOPLETE

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Este kit se utiliza para proporcionar soporte a la extensión y al soplete cuando la

distancia entre el soldador BoreWelder y el soplete es tan grande, que afecta la
estabilidad del soplete y dificulta el alineamiento.
FIGURA 25: KIT DE SOPORTE PARA EXTENSIÓN DE SOPLETE
USO DEL KIT DE SOPORTE PARA EXTENSIÓN DEL SOPLETE
1. Introduzca el cuerpo del soporte sobre una extensión situada cerca de la perforación
a soldar y en un lugar en donde pueda sujetarse la barra de soporte de la extensión o
soldarse provisoriamente para proporcionar el soporte necesario.
2. Oriente el bloque de soporte para que los dos tornillos de resalto formen ángulos
rectos con la extensión del soplete.
3. Una vez que el cuerpo del soporte esté centrado con la perforación, sujete la barra de
soporte de la extensión a una buena base, tal como se describe en el paso 1.
4. Acople la cabeza deslizante entregada con el soporte para extensión de soplete a una
extensión en el lado de la perforación del cuerpo del soporte. Ajuste el soplete
radialmente con esta nueva cabeza deslizante tal como se describe en “Montaje del
soldador BoreWelder”, en la página 24, capítulo 2. La cabeza deslizante original
debe permanecer alineada con la marca central.

• • • • • • • •
EQUIPO OPCIONAL
La opción “Auto-Skip” (Interrupción automática)
LA OPCIÓN “AUTO-SKIP” (INTERRUPCIÓN

AUTOMÁTICA)
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
La opción “Auto-Skip” (Interrupción automática) permite programar al soldador

BoreWelder para no soldar en ciertas áreas de la perforación. Dos discos de leva situados
en la parte superior del soldador BoreWelder permiten determinar el momento de la
rotación en que se suspenderá la soldadura. Esta característica es esencial por ejemplo
para trabajar en ranuras.
USO DE LA OPCIÓN “AUTO-SKIP” (INTERRUPCIÓN AUTOMÁTICA) SI EL SOLDADOR LA POSEE
Si es necesario evitar ranuras o volver a soldar secciones gastadas:

1. Una vez que el soldador BoreWelder esté centrado y paralelo a la perforación, haga
girar el soplete en la dirección de la rotación hasta que el mismo se aproxime al
comienzo de la sección de interrupción (observe los discos negros situados en el
extremo del soldador para comprobar la dirección para el siguiente paso).
2. Detenga el soplete inmediatamente antes de la zona de la sección de interrupción.
Abra luego un retén en los discos de leva haciéndolos girar en las direcciones
opuestas entre sí.
3. Establezca el comienzo del retén para que el interruptor quede dentro de él, a medida
que el soplete de desplace hacia dentro de la zona de interrupción.
4. Establezca el fin del retén para que el interruptor ascienda por la saliente a medida
que sale de la zona de interrupción.
5. Compruebe los ajustes de los discos. Haga girar el carretel a través de la zona de
interrupción en dirección de la rotación de soldadura. Compruebe que se escuche el
chasquido del interruptor u observe el interruptor para comprobar las detenciones y
los inicios. Haga ahora todos los ajustes finales ya que es muy difícil hacer
modificaciones en las levas durante el proceso de soldadura.
NOTA: AUTO-SKIP (Interrupción automática)
El soldador BoreWelder no soldará automáticamente en el lugar en que se encuentra el
retén. Esta es la opción programada durante el encendido.
PIE MODE (modo de soldadura por sectores)

Mantenga oprimido el botón FUNCTION y oprima WELD (estando fuera del modo
Weld o soldar) para programar el control para soldar SOLO en el retén de leva, en forma
bidireccional y retrocediendo en cada punto de detención. Esto es muy importante para
soldar las secciones excéntricas debido a desgastes desparejos.
CARRIAGE RETURN (retorno del carro)

Si vuelve a oprimir los botones FUNCTION-WELD (fuera del modo Weld o soldar), el
soldador BoreWelder continuará soldando dentro del retén pero sólo en una dirección. La
dirección de la soldadura es establecida por los botones FUNCTION-ROTATE (que
permiten alternar la rotación del sentido horario al sentido antihorario). Esta función es

3 La opción “Auto-Skip” (Interrupción automática)
muy importante para la soldadura sobre el eje horizontal, cuando la sección excéntrica se
encuentra en el trayecto ascendente o descendente de la perforación.

C APACITACIÓN DEL OPERADOR
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
4
• • • • • •
En este capítulo encontrará información para la capacitación del operador:
• Procedimiento inicial de capacitación
• Reconocimiento de tendencias que causan problemas
• Puntos de soldadura
• Determinación del arco de voltaje correcto durante la soldadura
• Soldadura en el eje horizontal

C A P A C I T A C I Ó N D E L O P E RA D O R
4 Procedimiento inicial de capacitación
PROCEDIMIENTO INICIAL DE CAPACITACIÓN

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Es importante que los operarios del soldador Bortech 306-P de BoreWelder tengan
adecuada experiencia en el uso de este equipo antes de usarlo en una pieza real. El
soldador BoreWelder NO es un equipo “listo para usar”. A pesar de que no debería
llevarle mucho tiempo familiarizarse con su uso, iniciar el proceso de aprendizaje con un
trabajo real puede ser muy frustrante. Así mismo, si realiza las primeras tareas con éxito
puede terminar teniendo una falsa sensación de seguridad que generará mayor
frustración o fracaso en trabajos futuros.
La experimentación es una parte necesaria de su capacitación con el soldador 306-P
BoreWelder. En un trabajo real, no tendrá la libertad de modificar los ajustes del
soldador sólo para ver qué pasa porque no querrá tener que volver a hacer el trabajo. Sin
embargo, durante la capacitación, debe aprender a reconocer cuándo la reconstrucción no
se realiza correctamente. Por ejemplo, podría completar un trabajo de reconstrucción y
darse cuenta recién al final que la reconstrucción no se fundió con la pared de la
perforación. Si no recibe capacitación, podría continuar un trabajo y llegar al punto de
perforar el orificio antes de descubrir el problema.
Un buen operador busca todas las opciones disponibles y analiza detenidamente los
problemas. La mayoría de los operadores, se enorgullecen de un trabajo bien hecho,
aprenden muy rápido y continúan el proceso de aprendizaje en cada trabajo. La vida útil
del soldador BoreWelder será mayor y tendrá menos problemas si es adecuadamente
cuidado y usted está familiarizado con su uso y capacidades.
PROCEDIMIENTO DE INICIO SUGERIDO
1. Para familiarizarse con el soldador 306-P BoreWelder, utilice primero acero suave.
Se aconseja utilizar los alambres ER70S-6 o ER70S-2.
2. Use un alambre con un gran arco o “tirada”. Corte alrededor de 1,80 m (6 pies) del
rollo de alambre y tírelo al piso. La “tirada” del alambre es el diámetro del círculo
que se forma cuando el alambre cae al piso y se asienta. El diámetro de la tirada debe
ser tan grande como sea posible y debe tener un mínimo de 40”. Las tiradas con
menos de 76 cm (30 pulgadas) tienden a causar problemas. Es preferible utilizar una
tirada de 101 cm (40 pulgadas) o más debido a que reduce o elimina el efecto “golpe
de alambre” que puede generarse en cada rotación (tal como se describe en la sección
“Sugerencias para la soldadura”, en la página 66).
Si no puede encontrar alambres con tiradas grandes, consulte a Bortech.
3. Lea la siguientes secciones de este manual:
• “Montaje del soldador BoreWelder” en la página 24, capítulo 2
• “Ajuste del centrado para la base ajustable” en la página 30, capítulo 2
Y examine las siguientes ilustraciones:
• figura 11, “Ajuste del paralelismo”, en la página 25, capítulo 2
• figura 15, “Ajuste del centrado”, en página 30, capítulo 2

• • • • • • • •
C AP A C I T A C I Ó N DE L O P E R A DO R
Procedimiento inicial de capacitación
4. Practique primero en el eje vertical. Familiarícese primero con esta posición antes de
intentar cualquier otra. Las secciones cortas de tuberías con paredes pesadas son
ideales. La pared de la perforación debe estar limpia. Es aconsejable perforar el
material para pruebas para estar seguro de que esté redondeado y limpio. De esta
forma, podrá concentrarse en el aprendizaje del funcionamiento de la máquina sin
complicar el procedimiento con material sucio. Una vez adquirida más experiencia,
pruebe a utilizar material sucio.
5. Vuelva a buscar el centro cada vez que suelda el material para prueba, en vez de
colocar el material de prueba en un posicionador que mantenga centrada la pieza.
Una vez hecho esto, no tardará mucho en poder centrar la máquina en menos de l ó 2
minutos (particularmente si cumple cuidadosamente las instrucciones para el
centrado descritas en la sección “Montaje del soldador BoreWelder” en la página 24,
capítulo 2).
6. Perfore algunos o todos los materiales para prueba para estar seguro de obtener una
adecuada fusión, etc.
7. Realice reconstrucciones de varias capas.
SUGERENCIA: Durante el proceso de aprendizaje, es mejor medir el paso y los tiempos de la velocidad
de rotación y del alambre. Anote esta información. Luego, podrá comparar las
mediciones con la información proporcionada en la tabla 6, “Potencia y tamaño de paso”,
en la página 38 y en la tabla 7, “Establecimiento de la velocidad de rotación”, en la
página 40, capítulo 2. Esto le ayudará a aprender cómo repetir con éxito las
reconstrucciones. Mida el paso con un indicador de dial o una escala. Para medir el
alambre, accione el mecanismos de alimentación del alambre durante 10 segundos y
multiplique la distancia recorrida por seis para obtener las pulgadas por minuto (PPM).
La rotación del carretel es:
(Diámetro x Pi x 60) / Segundos por revolución = Velocidad del recorrido en PPM
Mientras realiza las reconstrucciones, trate de modificar uno por uno los controles para
ver cómo afectan la operación de reconstrucción. La experimentación es un aspecto clave
para adquirir experiencia.
SUGERENCIA: Trate de usar los parámetros sugeridos a continuación y de reconocer la reconstrucción
que producen. Luego, busque otros parámetros.
Los parámetros comunes para el alambre 0,035 ER70S-6 con 92% de argón y 8% de gas
protector de CO2 son:
280 velocidad del alambre en ppm (130 amperios)
17 Voltios del arco
20 velocidad de rotación en ppm
3,0 mm Tamaño del paso (0,120”)

4 Reconocimiento de tendencias que generan problemas
RECONOCIMIENTO DE TENDENCIAS QUE GENERAN

PROBLEMAS
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Una vez familiarizado con el eje vertical, cree un posicionador para sostener el soldador
BoreWelder y los materiales de prueba correctamente alineados para la soldadura.
Construya un posicionador que permita inclinar la unidad en ángulos verticales y
horizontales. Lo siguiente puede parecer una extravagancia innecesaria. Sin embargo, le
proporcionará el conocimiento necesario para controlar el baño de fusión de soldadura y
diagnosticar los problemas.
FIGURA 26: POSICIONADOR DE PRUEBA VERTICAL A HORIZONTAL
El ángulo de inclinación de 60° a 75° es interesante porque es mucho más fácil

recuperarse de un problema (como por ejemplo “formación de burbujas”) en estos

• • • • • • • •
Reconocimiento de tendencias que generan problemas
ángulos, que en un ángulo de 90°. A 75°, el soldador puede generar una condición
adversa y recuperarse más fácilmente de la misma, estudiar la conducta del cordón y los
resultados de los ajustes en los parámetros. Aprenderá a reconocer una tendencia capaz
de generar problemas. Sin este conocimiento, no podrá darse cuenta cuando esté a punto
de fracasar.
El siguiente procedimiento le ayudará a familiarizarse rápidamente con el soldador. El
esfuerzo que deberá hacer ciertamente vale la pena.
PRÁCTICA FUERA DE POSICIÓN
1. Suelde varios materiales para prueba a un ángulo inclinado alrededor de 30° con
respecto al eje vertical. Este procedimiento debe ser muy similar al funcionamiento
en la posición vertical.
2. Suelde varios materiales para prueba a un ángulo inclinado de 45°. A 45°, comenzará
a ver lo que sucederá en la posición horizontal. A pesar de que esta posición es muy
controlable, trate de estudiar las características del baño de fusión con distintos
parámetros.
3. Aumente el ángulo y llévelo de 60° a 75°. Suelde, experimente y observe.
4. Finalmente, establezca un ángulo de 90° (horizontal) y comience a soldar. Si detecta
problemas que no puede corregir, restablezca el último ángulo de inclinación que
utilizó sin problemas. Trate de reproducir el problema y modifique los parámetros
para lograr repetirlo. Cuando se repita, trate de resolverlo.
5. Cuando comprenda bien el mecanismo que originó el problema, vuelva a intentar la
soldadura horizontal.
El comienzo de la reconstrucción horizontal es muy importante. Si se realiza
incorrectamente, la soldadura le resultará cada vez más difícil. En la sección
“Procedimiento para la soldadura horizontal”, en la página 72, encontrará información
importante..

4 Sugerencias para la soldadura
SUGERENCIAS PARA LA SOLDADURA

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OBTENCIÓN DEL ARCO MÁS SUAVE Y MENOS VIOLENTO
El soldador Bortech 306-P BoreWelder ha sido fabricado para usar alambre de acero
sólido durante el proceso MIG de soldadura. La cantidad de tiempo que puede usarse el
soldador BoreWelder sin interrupciones depende principalmente de la acumulación de
salpicaduras en la boquilla. Por lo tanto, cuando tenga que decidir el tipo de alambre, gas
y fuente de alimentación a utilizar, uno de los principales objetivos es elegir una
combinación que produzca un arco menos violento y más regular. Dicha combinación
producirá menos salpicaduras y le permitirá soldar durante más tiempo.
En general, los alambres con mayor contenido de desoxidantes funcionan mejor (por
ejemplo, E-70S-2 y E-70S-6). El alambre E-70S-2 es probablemente la mejor opción
debido a que genera salpicaduras más finas y a que forma menos residuos cristalinos en
reconstrucciones de varias capas. Se puede utilizar cualquier gas inerte común pero es
preferible usar aquéllos que tienen un alto contenido de argón. Se aconseja utilizar un
baño de fusión de 92% de argón y 8% de CO2 o 75% de argón y 25% de CO2. En
general, se prefiere al primera. No use argón puro o el helio sobre el acero. El CO2 sin
mezcla produce muchas salpicaduras.
USO DE UN ALAMBRE CON UNA GRAN TIRADA
Use un alambre con un gran arco o “tirada”. Corte alrededor de 1,80 m (6 pies) del rollo
de alambre y tírelo al piso. La “tirada” del alambre es el diámetro del círculo que se
forma cuando el alambre cae al piso y se asienta. El diámetro de la tirada debe ser tan
grande como sea posible y debe tener un mínimo de 101 cm (40 pulgadas). Las tiradas
con menos de 76 cm (30 pulgadas) tienden a causar problemas. Es preferible utilizar una
tirada de 101 cm (40 pulgadas) o más debido a que reduce o elimina el efecto “golpe de
alambre” que puede generarse en cada rotación. Si no puede encontrar alambres con
tiradas grandes, consulte a Bortech.
Si el “golpe de alambre” es un problema, pruebe lo siguiente para tratar de corregirlo.
1. Evite la forma de “S” en el conducto. Es preferible tener una forma de “C”.
2. Coloque el conducto del alambre en una posición que genere sólo una curva
continua. Es decir, el conducto debe comenzar a curvarse en el punto de acople, en el
extremo del soldador BoreWelder y continuar curvándose durante alrededor de 270°
(¾ de vuelta) y luego enderezarse cuando se dirija hacia el alimentador de alambre.
Este método funciona especialmente bien en los conductos largos.
3. Si el alambre tiene una tirada bien apretada y aún ondula en la configuración, trate de
“enderezar” la curva (a pesar de que es opuesto a lo que cree que debería hacer). No
obstante, la extensiones largas de soplete tienden a anular todas las ventajas que
pueda tener este método. Si desea más información, consulte la sección “Soldadura
de perforaciones y giro repentino del alambre” en la página 92, capítulo 5.

• • • • • • • •
Sugerencias para la soldadura
FIGURA 27: EVITAR LA CURVATURA DEL ALAMBRE
USO DE BAJO VOLTAJE
Trate de resistir la tentación de usar voltajes altos de soldadura debido a la transferencia

globular que producen. El uso de voltajes bajos crea un arco más estable, tranquilo y
menos violento. Los voltajes bajos producen menos salpicaduras y salpicaduras más
pequeñas y por lo tanto, períodos más largos de soldadura continua entre las limpiezas
de las boquillas.
Si la fuente de alimentación tiene varias escalas, seleccione una escala en la que pueda
utilizarse el valor más pequeño de la escala. Esto producirá mejores resultados ya que el
arco de la soldadura será más estable.
Si desea más información, consulte la sección “Determinación del voltaje de arco
correcto durante la soldadura”, en la página 69.

4 Sugerencias para la soldadura
LIMPIEZA DE LOS RESIDUOS DE CRISTALES DE LA PERFORACIÓN
El alambre de soldar contiene generalmente algo de silicio como desoxidante. Durante el

proceso de soldadura, el silicio se convierte en dióxido de silicio (cristal) y se solidifica
en forma de terrones sobre la superficie de la soldadura. Esto generalmente no ocasiona
problemas pero si el paso es demasiado pequeño y la velocidad de rotación es demasiado
baja, los terrones de cristal pueden volverse más grandes e interferir con el arco de la
soldadura, generando pequeños residuos de cristal. (Esto no es muy común.)
Así mismo, cuando se aplican muchas capas de soldadura una sobre otra, el cristal del
nivel inferior se vuelve a derretir y se suma al nuevo cristal, creando terrones más
grandes. Por lo tanto, se aconseja limpiar el cristal de la perforación después de aplicar
varias capas y antes de continuar aplicando más capas.
MOVIMIENTO AXIAL ADECUADO EN CADA REVOLUCIÓN
Durante la soldadura, compruebe que la graduación del paso genere el movimiento axial
adecuado durante cada revolución. Si el paso es muy grande, el cordón resultará fibroso
y probablemente habrá espacios entre los cordones. Si el paso es demasiado pequeño, la
pared de la soldadura puede parecer regular y sin defectos pero en realidad, puede no
haberse fusionado bien con el metal base. Compruebe que el arco esté dirigido
ligeramente por encima del punto de intersección entre el metal base y el cordón anterior.
Al comenzar la soldadura, el primer cordón circular no tiene donde apoyarse y por lo
tanto, tiene una forma distinta a los siguientes. Es aconsejable entonces que el primer
paso (al final de la primera revolución) sea ligeramente más pequeño que los siguientes.
De este modo, se compensará el hecho de que el borde del cordón anterior esté
ligeramente alejado. También se puede usar una velocidad de alimentación de alambre
ligeramente menor o una velocidad de rotación ligeramente mayor durante la primera
revolución.
Compruebe la velocidad de rotación de superficie en milímetros por minuto (MPM)
mediante la siguiente fórmula:
(Diámetro x Pi x 60) / PPM = Segundos por revolución
Por ejemplo, para una perforación de 152,4 mm (6 pulgadas) a 508 mm (20 pulgadas)
por minuto, la fórmula es la siguiente:
(152,4 x 3,14 x 60) / 508 = 57 segundos por revolución

• • • • • • • •
Determinación del voltaje de arco correcto durante la soldadura
DETERMINACIÓN DEL VOLTAJE DE ARCO

CORRECTO DURANTE LA SOLDADURA
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El voltaje del arco es un parámetro muy importante durante la soldadura. Con mucha
frecuencia, el operador aumentará el voltaje del arco para intensificar el calor. No
obstante, esto no siempre genera los resultados deseados y frecuentemente empeora la
situación. En esta sección encontrará información que le permitirá tomar decisiones
inteligentes con respecto a los voltajes de arco utilizados durante la soldadura.
Con respecto al voltaje del arco, es importante tener en cuenta que se trata de la longitud
del arco. La corriente eléctrica debe saltar del extremo del electrodo a la pieza. El
intervalo de aire es la resistencia eléctrica en el sistema y por lo tanto, es el principal
factor en la determinación del voltaje del arco. Si se aumenta el voltaje del arco de la
fuente de alimentación, el alambre se fundirá cada vez más hasta que la longitud del arco
sea igual al voltaje establecido en la fuente de alimentación.
Si la longitud del arco es determinada por los voltios del arco, ¿cuál es la diferencia en el
funcionamiento entre un arco largo y otro más corto? El arco eléctrico entre un alambre
de electrodo angosto y la superficie de la pieza a soldar tiene forma cónica. El arco
emana del electrodo de menor tamaño y se extiende en su recorrido a la superficie de
trabajo más amplia. Por lo tanto, el arco es más denso y concentrado en el extremo
pequeño del cono (en el extremo del electrodo) y la densidad es menor a medida que se
acerca a la superficie de trabajo.
En consecuencia, cuanto mayor sea la distancia entre el extremo del electrodo y la
superficie de trabajo, menos denso será el arco en la superficie de trabajo. Si se compara
un arco de mayor longitud con uno de menor longitud, el arco de mayor longitud
producirá una cantidad similar de calor pero dicho calor se extenderá sobre una
superficie mayor. Ello se debe a que el área del cono es mayor en la superficie de trabajo
y libera menos calor en cualquiera de los puntos de dicha superficie. Si se pudiera
aumentar la corriente general (la velocidad del alambre en el modo de VC), se podría
mantener la densidad del arco en estos voltajes de arco superiores. Pero el soldador
BoreWelder puede no tener capacidad para aceptar dichas corrientes y las mismas son
generalmente demasiado altas para soldar debido tanto al desplazamiento del cordón de
soldadura como al tamaño de las áreas en que se suelda.
Es verdad que se genera también un aumento en los julios o vatios totales debido al
aumento del voltaje; pero estos vatios no se dirigen necesariamente a lugares que
beneficien a la soldadura. La energía de la electricidad se libera en el área de la
resistencia eléctrica. Ésta es el intervalo de aire del arco. Si el intervalo de aire es grande,
la energía liberada se expande sobre un área mayor (debido tanto a que el área del cono
es mayor como a la mayor distancia con respecto a la superficie de trabajo). La
expansión de la energía liberada reduce la densidad del calor en todas las áreas. En esos
casos, una gran parte del total de calor liberado no se utilizará para calentar el metal base
o el alambre de soldadura ya que se irradiará hacia áreas que no benefician el proceso de

4 Determinación del voltaje de arco correcto durante la soldadura
soldadura. Este calor irradiado contribuye a sobrecalentar las piezas del soplete y a
aumentar el calor en la perforación.
Otros dos aspectos de la soldadura influencian la densidad del arco:
• La pared curva de la perforación. Visto desde arriba (figura 28), cuando el arco es
largo y la perforación pequeña, el arco se expande aún más debido a que la pared de la
perforación se curva hacia adentro. La distancia desde la punta del electrodo a la
superficie de trabajo en los bordes del cono es próxima a ser equivalente a la distancia
a la superficie de trabajo en el centro del cono. Por lo tanto, el arco es forzado a abrirse
más que lo normal.
FIGURA 28: PARED CURVA DE LA PERFORACIÓN VISTA DESDE ARRIBA
• La reconstrucción se compone de cordones contiguos. Visto lateralmente (figura 29),

el electrodo avanza idealmente hacia la superficie de trabajo a un ángulo de 45° con el
punto en donde el cordón anterior intersecta con la pared de la perforación. Podemos
llamar a esto la “raíz”. A medida que aumenta la longitud del arco, la distancia entre el
extremo del electrodo y la raíz es mayor que la distancia entre el electrodo y la pared
del cilindro y mayor que la distancia al cordón anterior.1
FIGURA 29: PARED CURVA DE LA PERFORACIÓN VISTA LATERALMENTE
Teniendo en cuenta los dos aspectos mencionados anteriormente, es obvio que si el

voltaje del arco es alto y a menos que la corriente general sea suficientemente alta, habrá
un vacío de corriente en el centro del cono debido a que la corriente es atraída hacia los
bordes externos del cono. Como resultado se obtendrá un cordón ancho con falta de
fusión en la raíz en donde la soldadura meramente crea una grieta de pliegue.
Para solucionar este problema casi siempre es necesario reducir los voltios del arco. La
reducción resultante en la longitud del arco aumenta la densidad de la corriente en la
1. Con algunos materiales, es posible lograr que el arco se separe y deposite dos cordones
distintos: uno para la pared de la perforación y otro para el cordón anterior. Esto es totalmente
indeseable ya que la raíz, probablemente la parte más importante, está totalmente libre de
depósitos.

• • • • • • • •
Determinación del voltaje de arco correcto durante la soldadura
superficie de trabajo y dirige este calor concentrado a donde más se necesita. Así mismo,
la frecuencia de la transferencia del metal se aproxima más al ritmo natural del tamaño
de alambre utilizado. Cuando el voltaje del arco es demasiado alto, el sonido del arco es
grueso. Cuando se reduce el voltaje, el alambre comienza a ponerse en cortocircuito en
forma rápida y regular y el sonido que produce es mejor. Las salpicaduras son también
mucho menores.
En la transferencia en cortocircuitos, se sospecha generalmente la presencia de voltajes
superiores a los 18 voltios. Cuando el voltaje es de 20 a 22 voltios, la transferencia es
muy esporádica debido a que la gran esfera que se forma en el extremo del electrodo es
inestable. La esfera líquida es suficientemente grande como para realizar la transferencia
pero está demasiado alejada de la superficie de trabajo. La esfera continúa creciendo
hasta que finalmente se produce la transferencia.
En el modo de transferencia por pulverización (en general, impulsado con el soldador
BoreWelder), es mejor modificar la longitud del arco para que el extremo del electrodo
sujete el baño de fusión regularmente. En esos casos se escucha un leve crujido. Las
longitudes de arco mayores son más proclives a generar problemas. De hecho, mediante
un pulsador, establezca una longitud de arco que genere un crujido fuerte y continuo. Los
cortocircuitos pequeños aseguran que a intervalos regulares, el arco sea muy corto y que
haya un calor intenso concentrado en la raíz de la soldadura.

4 Soldadura en el eje horizontal
SOLDADURA EN EL EJE HORIZONTAL

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Las soldaduras horizontales requieren que se preste más atención a los ajustes de la
máquina que las soldaduras verticales. En las soldaduras horizontales, el cordón pasa por
el suelo, sube por uno de sus lados, continúa por el techo de la perforación y desciende.
El suelo y el techo de la perforación son posiciones fáciles para el soldador BoreWelder.
Sin embargo, las posiciones de ascenso y descenso son distintas.
Esta sección comienza con el procedimiento a seguir para la soldadura horizontal. A
continuación de la cual, encontrará una sección con sugerencias prácticas para la
soldadura en el trayecto ascendente y descendente.
PROCEDIMIENTO PARA LA SOLDADURA HORIZONTAL
Use el procedimiento de arco corto MIG. En la mayoría de los casos, es el único modo
práctico en el cual es posible usar el soldador BoreWelder para soldar horizontalmente
sin problemas.
NOTA: Antes de intentar realizar una soldadura horizontal debe estar familiarizado con la recon-
strucción de perforaciones en el eje vertical.
1. Contraiga siempre hasta el lugar de inicio para eliminar la contrapresión en el tren de
engranajes.
2. Los primeros cordones son los más importantes. Si el primer cordón no se apoya en
nada (o en un cordón anterior), el operador debe asegurarse de que sea uniforme y
regular. Al comenzar, se aconseja usar una corriente reducida (velocidad del
alambre) de alrededor de 95 amperios para el alambre de 0,030 pulgadas y de 110
amperios para el alambre de 0,035 pulgadas. Una velocidad normal o ligeramente
rápida es adecuada para provocar un enfriamiento rápido.
3. Se aconseja también programar un valor menor para el primer paso, ya que el primer
cordón es más pequeño y más plano que los siguientes. Después del primer paso y
con la corriente todavía inferior a la normal, aumente el tamaño del paso (pero sin
llegar al máximo). Los pasos reducidos permiten que los primeros cordones de la
reconstrucción obtengan el grosor del resto de la soldadura. En el tercer cordón ya se
debería obtener el grosor normal y se podría entonces establecer un valor de paso
normal.
4. Si el comienzo de la soldadura se trabaja de este modo, la soldadura podrá ser
depositada en el espacio en forma de “V” formado por la pared de la perforación y el
metal de la soldadura ya depositado. Esta “V” ayuda al cordón a permanecer en su
lugar:
• Proporcionando una mayor zona de disipación térmica para congelar la
soldadura y
• forzando al cordón a mantenerse en una forma más controlable que permite a la
tensión superficial mantenerlo en su lugar.

• • • • • • • •
Soldadura en el eje horizontal
5. Cuando la reconstrucción se comienza de este modo, se puede aumentar la corriente

de la soldadura. Frecuentemente es posible soldar regularmente a 140 amperios con
el alambre de 0,035 pulgadas.
Un gas protector compuesto de 75% de argón y 25% de CO2 ayuda a controlar el baño
de fusión al aumentar la velocidad de enfriamiento. El CO2 aumenta la penetración en la
pieza, depositando el calor más hondo y otorgándole a la soldadura una mejor
solidificación. Sin embargo, a causa de las salpicaduras, es preferible realizar una
reconstrucción horizontal con 92% de argón y 8% de CO2 si se puede controlar el cordón
de la soldadura.
Cuando se reconstruya una perforación en el eje horizontal, es importante reducir al
mínimo toda suciedad u oxidación en la perforación. La oxidación tiende a producir
baños de fusión más fluidos y difíciles de controlar. Así mismo, la oxidación es un mal
conductor de electricidad y por lo tanto, si es particularmente abundante, al arco le
resultará difícil llegar uniformemente hasta el metal base. Esto genera problemas de
sujeción entre los cordones que se acentúan en el eje horizontal.
La inductancia de la fuente de alimentación es también importante en la reconstrucción
horizontal. Si la fuente de alimentación tiene un control de inductancia, puede aumentar
la inductancia para allanar el cordón, permitir que se fusione mejor y sobre todo, impedir
que se acumule en el trayecto ascendente de la perforación y forme un cordón alto y
estrecho que tienda a derramarse y deje al descubierto nuevo metal base para que el arco
forme estrías y se derrame nuevamente.
NOTA: Si el control indica “Pinch”, los valores más altos representan una inductancia menor.
Es importante comprobar que el tamaño del paso no sea demasiado pequeño. El paso
insuficiente es la causa más frecuente de la falta de fusión al material base. Este
problema se genera con más frecuencia en la soldadura horizontal, durante la etapa de
descenso. Para estar seguro, es preferible que el tamaño del paso sea demasiado grande
en vez de demasiado pequeño. Compruebe que el arco incida sobre el metal base tanto o
más que sobre el cordón de soldadura anterior.
No permita que el voltaje del arco ascienda demasiado. 17 voltios se considera normal.
Un voltaje alto (más de 19) dificultará el control del cordón de la soldadura,
especialmente en el trayecto descendente. En algunas ocasiones, puede ser necesario
reducir el voltaje a 15 ó 16 voltios durante la primera revolución pero no es aconsejable
continuar soldando con este voltaje si se desea obtener una soldadura razonablemente
plana y cordones bien sujetos.
SOLDADURA ASCENDENTE
Cuando el soplete asciende, la soldadura tiende a chorrear. Si se han establecido

correctamente los controles, el metal de soldadura que se solidifica forma un soporte que
ayuda a contener el metal derretido y gracias a ello, la soldadura ascendente es tan fácil
como en la zona plana. Como la soldadura se realiza tanto contra la pared de la
perforación como contra el cordón anterior, también ayuda enormemente debido a la
pequeña “V” que se crea. Por lo tanto, puede ser más difícil lograr que el primer cordón
tenga la forma correcta que los cordones siguientes.

Si la corriente de soldadura (la corriente es controlada por la velocidad del alambre) es

demasiado alta, el arco puede ser demasiado potente y estriar el metal base. El metal
procedente de estas estrías fluirá y formará goterones y en algunos casos menos graves,
cordones arqueados. Esto también produce pequeños surcos en el borde del cordón.
Se puede aumentar la velocidad de rotación del soldador BoreWelder pero esto ayuda
sólo hasta cierto punto. Para resolver el problema:
• Reduzca la corriente de soldadura (reduciendo la velocidad del alambre) para
mantener fijo el metal soldado.
• Use un alambre más pequeño y corrientes proporcionalmente más bajas para crear
cordones más controlables. Un alambre de 0,030 pulgadas debería controlarse
fácilmente y cuando adquiera experiencia pruebe con un alambre de 0,035” en el eje
horizontal (en la mayoría de los casos es preferible utilizar el alambre de 0,035
pulgadas).

• • • • • • • •
Soldadura en el eje horizontal
LA SOLDADURA DESCENDENTE
La soldadura descendente tiene otros problemas pero la solución es la misma. El metal

depositado tiene tendencia a chorrear con el arco de soldadura. Si el metal depositado no
se solidifica rápidamente, seguirá e incluso sobrepasará el arco, usará todos sus
desoxidantes (el alambre de soldar contiene elementos para depurar la soldadura) y
producirá porosidad. La reacción normal del operador es aumentar el flujo de gas pero
esto probablemente no ayudará.
La solución consisten en lograr que el metal soldado se solidifique rápidamente en su
lugar y para lograrlo:
• Aumente la velocidad de rotación del soldador BoreWelder (22 ppm).
• Disminuya la corriente de soldadura.
• Use un alambre de menor tamaño.
O use una combinación de estas tres soluciones.
Un segundo problema más frecuente relacionado con el metal fundido adelantándose al
arco consiste en que el arco “incida” en el metal fundido en vez de en el metal base. Esto
origina falta de fusión en el metal base. Este problema puede pasar inadvertido hasta el
momento del acabado de la pieza, cuando se despegarán grandes secciones de la
soldadura del metal base. La solución es la misma que para el problema de porosidad
descrito anteriormente.
SOLUCIONES PARA LA MAYORÍA DE LOS PROBLEMAS EN LA RECONSTRUCCIÓN HORIZONTAL DE

PERFORACIONES
La solución para la mayoría de los problemas en la reconstrucción horizontal de

perforaciones es aumentar la velocidad de rotación, disminuir la corriente o hacer ambas
cosas. Si la velocidad de rotación es muy alta, la soldadura puede no fluir bien y tenderá
a crear surcos o arcos en un cordón fibroso. El uso del alambre de 0,035” es aceptable a
menos que tenga problemas. El alambre de 0,030 pulgadas con menos corriente y un
paso menor es muy controlable. Sin embargo, si se genera el efecto de “golpe de
alambre”, el alambre de 0,030 pulgadas dificultará la sujeción.


R ESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
5
• • • • • •
Este capítulo contiene todos los procedimientos necesarios para el montaje del equipo
opcional:
• Problemas frecuentes de la soldadura y sus soluciones
• La soldadura y el maquinado
• La soldadura y el golpe de alambre
• Resolución de problemas mecánicos

R ES O L U C I Ó N DE P R O B L E M A S
5 Problemas frecuentes de la soldadura y sus soluciones
PROBLEMAS FRECUENTES DE LA SOLDADURA Y

SUS SOLUCIONES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
FALTA DE FUSIÓN EN LA PARED DE LA PERFORACIÓN
Este problema se debe generalmente a que el paso es demasiado pequeño. Si el arco de la

soldadura está dirigido principalmente contra el cordón depositado anteriormente, es
probable que el metal de soldadura recientemente depositado cree grietas de pliegue
contra la pared de la perforación. Se fundirá bien con el depósito de metal soldado pero
no con el metal base. Establezca el paso para dirigir el arco precisamente a la
intersección entre la pared de la perforación y el depósito de la soldadura colocado
anteriormente o para que favorezca ligeramente al metal base.
Otro posible motivo de la falta de fusión que es la velocidad de rotación sea demasiado
baja para la velocidad de alambre utilizada. Si la rotación es muy lenta, el arco de
soldadura será dirigido por arriba del baño de fusión fundido actualmente. Si el baño de
fusión es demasiado grande y profundo, la fundición del metal base debe hacerse
meramente debido al calor del baño de fusión de la soldadura. Como dicho calor es
levemente superior a los 1.648 ºC (3.000 °F), esto raramente es suficiente. En cambio, el
arco con una temperatura de alrededor de 5.537 ºC (10.000 °F) y una densidad térmica
muy alta, asegurará que el metal base se funda antes de depositar metal sobre él. Así
mismo, una velocidad de rotación lenta puede producir cordón demasiado grueso que
contribuya a la creación de grietas de pliegue.
FALTA DE FUSIÓN CON EL CORDÓN ANTERIOR EN LA MISMA CAPA

Esto se debe generalmente a que el paso es demasiado grande. El arco de soldadura
incide demasiado sobre la pared de la perforación y no lo suficiente sobre el cordón
depositado previamente. Dirija el arco a la intersección exacta entre el cordón anterior y
la pared de la perforación.
También es posible que el voltaje sea demasiado bajo. En general no se recomienda usar
voltajes inferiores a l6 voltios pero trate de no usar voltajes superiores a l8 a 19 voltios.
El voltaje de 17½ es normal.
FALTA DE FUSIÓN EN LA RAÍZ E IMPOSIBILIDAD GENERAL DE CONTROLAR EL CORDÓN

El voltaje del arco es demasiado alto para la densidad de la corriente. En la perforación,
cuando el arco es demasiado largo (el voltaje del arco es demasiado alto), el arco tiende a
abrirse, formando un cono alrededor del punto de calor deseado (la raíz). El cono puede
estar vacío en el centro. El cordón puede separarse entonces en dos cordones distintos:
uno en el metal base y otro en el cordón anterior.
Reduzca el voltaje del arco para lograr que el arco se concentre más y caliente la raíz.
Esto generalmente es más evidente durante todo tipo de transferencia por pulverización,
impulsada o no. A menos que las corrientes sean muy altas (superiores a la capacidad del
soldador 306-P), debe escucharse ocasionalmente un crujido. De lo contrario, el voltaje

• • • • • • • •
R E SO L UC I Ó N D E P R O B L E MA S
Problemas frecuentes de la soldadura y sus soluciones
es demasiado alto. Un crujido constante es más adecuado. El crujido se genera cuando el

alambre de la soldadura entra en contacto con el baño de fusión de la soldadura.
SEPARACIÓN DE LA RECONSTRUCCIÓN DEL MATERIAL BASE SUBYACENTE

La separación de la soldadura del material puede deberse a dos motivos:
• La soldadura no se fundió con el metal base y meramente se “crearon grietas de
pliegue” sobre él. Consulte la sección “Falta de fusión en la pared de la perforación”
en la página 78 si desea más información.
• La soldadura se fundió con el metal base pero ahora se ha separado. Este caso se
confunde frecuentemente con la grieta de pliegue descrita anteriormente pero se debe
generalmente a una “grieta debajo del cordón”. La soldadura se funde pero debido a la
excesiva dureza, el esfuerzo inducido por el enfriamiento de la soldadura en
combinación con el aumento del esfuerzo debido a la diferencia en la dureza permite
que la grieta se forme debajo de la soldadura. La grieta se propaga por la línea de
fusión o ZAC (zona afectada por el calor). La ZAC generalmente se endurece
demasiado y no puede ceder a las fuerzas de contracción. Además, como la
configuración de la pieza de trabajo es generalmente bastante rígida, fuerza a la
soldadura a absorber la mayor parte de la fuerzas de contracción. El cambio abrupto
en la dureza en esta interfaz con la ZAC permite que aumente el esfuerzo. Como
resultado, puede producirse una grieta debajo del cordón.
En general, para corregir una grieta debajo del cordón se debe aumentar el calor previo
de la pieza de trabajo. Otra posible solución consiste en reducir la velocidad de rotación.
Cualquiera de estas opciones reduce el efecto de enfriamiento del metal afectado por el
calor y reduce por lo tanto la dureza de la ZAC. Esto permite también aumentar el
espesor de la ZAC, haciéndola menos abrupta y reduciendo el efecto de aumento del
esfuerzo.
EL ALAMBRE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA DE CONTACTO DURANTE LA SOLDADURA

Consulte el problema siguiente: “Se detiene la alimentación del alambre y éste se quema
contra la punta”.
SE DETIENE LA ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE Y ÉSTE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA

Este problema se debe generalmente a un bloqueo mecánico del alambre de soldadura y
puede ser causado por una acumulación de desechos en la entrada del “cono” a la punta
del contacto. Estos desechos se atascan entre el alambre y la pared interior de la punta de
contacto. Cuando el alambre se detiene y la fuente de alimentación del soldador
permanece encendida, el alambre se quema contra la punta de contacto, la cual se funde a
medida que se convierte en el nuevo electrodo.
Así mismo, si la punta de contacto se calienta demasiado, el alambre puede aferrarse a
ella. En ese caso, se debe probablemente a que el voltaje del arco es demasiado alto.
Cuando lo reduzca, evitará que el alambre se aferre y mejorará la soldadura.
En general, cuando se detiene el alambre no es necesario cambiar los revestimientos. A
veces, el revestimiento situado a la derecha de la boquilla del soplete se calienta

demasiado y debe ser reemplazado pero en general, los revestimientos durarán mucho
tiempo si se los limpia ocasionalmente.
Consulte la sección “Presión del rodillo de accionamiento del alimentador de alambre y
aprisionamiento del alambre” en la página 45, capítulo 2.
EL ALAMBRE SE QUEMA CONTRA LA PUNTA DEL CONTACTO CUANDO SE DETIENE LA

SOLDADURA
La duración del período de “Burn-back” de la caja de control es demasiado larga. Un
período de alrededor de 75 a 140 milisegundos es normal tanto para el arco por
cortocircuito como la pulverización impulsada. Póngase en contacto con Bortech para
solicitar un procedimiento de ajuste.
EL ALAMBRE DE LA SOLDADURA NO PASA A TRAVÉS DE LA CABEZA DESLIZANTE

Esto puede deberse a un pliegue en el revestimiento interno de la cabeza deslizante. En
ese caso, es aconsejable determinar la causa del pliegue antes de continuar. En general,
este problema es generado por dos causas.
• Las cabezas deslizantes antiguas no tenían frenos físicos que limitaran el recorrido de
la cabeza. El movimiento radial de la cabeza más allá del cuerpo podría haber plegado
el revestimiento.
• Si el alambre se ha atascado (por ejemplo, en la punta del contacto) y se tira del
alambre con demasiada fuerza, el revestimiento no podrá soportar el alambre en el
espacio de la cabeza deslizante vacío y sin soporte. El revestimiento colapsará e
impedirá la alimentación del alambre. Esto genera problemas sólo con opción de
alimentación de doble efecto en el “montaje superior”. Este segundo alimentador
puede estar configurado para empujar el alambre con demasiada fuerza. Es importante
entonces que los rodillos de accionamiento estén flojos para que no generen este
problema. Una lectura de alrededor de 1.0 en el alimentador de tiro es normal. Debería
ser posible bloquear el recorrido del alambre en la punta del contacto y permitir que el
sistema continúe funcionando. Así mismo, el alambre que estaba en el sistema debe
estar recto al entrar al mismo. Si el revestimiento en la cabeza deslizante ha colapsado,
compruebe que el diámetro del revestimiento sea de 0,188” (en vez de 0,146”). Si el
diámetro del revestimiento es de 0,146” y el colapso ha generado problemas, consulte
a Bortech para solicitar una actualización.
LOS CORDONES DE SOLDADURA SON “FIBROSOS”

Para humectar más el cordón y que deje de ser tan fibroso, pruebe a aumentar el voltaje
del arco hasta 18 voltios. Pero probablemente obtendrá un mayor desparramamiento si
aumenta la inductancia del sistema. La mayoría de la fuentes de alimentación para
soldadores tienen control de inductancia. Observe lo que sucede a medida que gira la
perilla de inductancia. Una mayor inductancia tiende a expandir el baño de fusión de la
soldadura.
NOTA: Si rota la perilla de inductancia, probablemente deba modificar también el voltaje del
arco para obtener el mejor rendimiento posible. Las fuentes de alimentación marca

• • • • • • • •
Lincoln tienen un control de “Pinch”. Se trata de la inductancia, pero ha sido rotulado en

forma inversa ya que los valores más altos corresponden a la menor inductancia.
Si la fuente de alimentación no posee un control de inductancia, agregue inductancia
envolviendo cualquiera de los cables de soldadura alrededor de un núcleo de acero. Una
pieza de tubería de pared pesada de 10 cm (4 pulgadas) o una pieza sólida de 10 cm (4
pulgadas) son perfectas. Pruebe con una envoltura a la vez durante la soldadura. En
general, debería ser suficiente con 2 a 20 vueltas.
Si tiene dificultades para iniciar el arco, puede deberse a que hay demasiada inductancia.
El alambre tiende a “rozar” y tiene problemas para recuperarse. Además, si el electrodo
tiende a rozar excesivamente durante la soldadura y los voltajes del arco no son
demasiado bajos, es posible que se deba a una inductancia demasiado alta.
HAY DEMASIADAS SALPICADURAS

La causa más frecuente de una cantidad excesiva de salpicaduras es el voltaje del arco
demasiado alto. El arco debe tener un sonido uniforme y no violento. Un ajuste entre
15½ y 18 voltios es normal. Con ajustes superiores a los 18 voltios, el arco será mucho
más desparejo y trabajado y la transferencia será globular. No use estos ajustes.
El gas protector también tiene un gran efecto en las salpicaduras. Para controlar las
salpicaduras se recomienda usar una protección de argón con menos de 15% de CO2.
(Bortech emplea frecuentemente 92% de argón y 8% de CO2.) Si usa más CO2, causará
excesivas salpicaduras.
LA BOQUILLA DEL SOPLETE SE CALIENTA DEMASIADO

Este problema se debe generalmente a que el voltaje del arco es demasiado alto. Si se usa
un arco corto, mantenga el voltaje entre 15½ y 18 voltios. Si se utiliza la pulverización
impulsada, ajuste los parámetros para que pueda escuchar como mínimo un crujido leve
o use el método “Impulso de bajo voltaje” recomendado por Bortech (consulte la sección
“Uso de bajo voltaje” en la página 67, capítulo 4).
EL MOVIMIENTO DEL SOPLETE (ROTACIÓN DEL CARRETEL) ES BRUSCO A BAJAS VELOCIDADES

Es posible que necesite volver a igualar las juntas de potencia de rotación de bronce. Este
problema se debe generalmente a uso de corrientes excesivas. Póngase en contacto con
Bortech para solicitar que igualen las juntas.
POROSIDAD EN LA SOLDADURA
La porosidad es causada por los gases de impurezas en la soldadura. A pesar de que los
alambres de soldadura utilizados contienen grandes cantidades de desoxidantes y
limpiadores, hay un punto en el cual estos aditivos no pueden controlar las impurezas.
Algunas de las causas de la porosidad son:
• Problemas con el gas protector que pueden incluir una restricción en el flujo debida a
la acumulación de salpicaduras, etc. El flujo de gas puede ser también demasiado alto
y causar turbulencias. Se recomienda utilizar un caudal de 20 a 40 CFH. Si no se

protegerá la soldadura de la atmósfera, el oxígeno y el nitrógeno reaccionarán con el

metal de la soldadura y generarán porosidad.
• La pared de la perforación está sucia. A pesar de que el soldador BoreWelder en
general controla bien estos problemas, el exceso de aceite o de otros compuestos
orgánicos puede causar porosidad. La porosidad puede encontrarse en la pared o
dentro de grietas u orificios para grasa. Antes de soldar es necesario limpiar bien. A
veces, puede ser necesario limpiar con chorro de arena o incluso realizar un
maquinado previo. En algunos casos, el calentamiento antes de la reconstrucción
puede lograr extraer la grasa.
EL DEPÓSITO DE SOLDADURA DE ACERO ES MUY DIFÍCIL DE MAQUINAR

Presuponiendo que el alambre es de acero suave (como la serie 70), la capacidad de
endurecerse debe provenir del material base ya que el acero suave no responderá al calor.
Si el depósito se ha endurecido, debe haber obtenido carbón y posiblemente otras
aleaciones del material base que permiten que sea susceptible al endurecimiento del
tratamiento térmico. Cuando el alambre de soldadura se deposita sobre este metal base,
parte del metal base se funde y se mezcla con el alambre de soldadura. Por lo tanto, si se
agrega carbón suficiente al depósito, será posible tratarlo con calor.
En general, para impedir el endurecimiento, reduzca la velocidad de enfriamiento. Para
ello, aumente el calor previo de la pieza y/o reduzca la velocidad de rotación del soplete.
Las velocidades rápidas generan el rápido enfriamiento de los cordones de soldadura.
Recuerde que una vez que el cordón se ha endurecido, es posible modificarlo para
ablandarlo. Para ello es necesario que la soldadura se haya enfriado a menos de alrededor
de 204 ºC (400 °F) y haya sido calentada nuevamente a alrededor de 510 a 676 ºC (950°
a 1250 °F). Frecuentemente, es posible usar el arco de soldadura para lograrlo. Una
menor velocidad de recorrido permite que el arco de soldadura vuelva a calentar los
cordones anteriores y genere el efecto de modificación. Este proceso puede obtener
excelentes resultados. Así mismo, a veces es aconsejable depositar otra capa de
soldadura encima de la capa endurecida sólo para modificarla.
Si la reconstrucción continúa siendo demasiado dura, vuelva a calentarla después de
soldar. Si se lleva la reconstrucción a una temperatura de alrededor de 593 ºC (1100°F),
ésta podrá ser maquinada una vez enfriada. Es importante permitir que la pieza se enfríe
a menos de 204 ºC (400°F) antes de volver a calentarla. También es importante no
permitir que ninguna parte de la soldadura se eleve por encima de la temperatura crítica
(alrededor de 704 ºC o1300°F) aún durante un breve tiempo, a menos que esté preparado
para realizar un completo recocimiento con la consiguiente difusión térmica y freno del
enfriamiento.
LA SOLDADURA ROMPE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE CUANDO SE REALIZA EL MAQUINADO

Si se utilizarán herramientas de corte de carburo de volframio, afile el borde cortante.
Consulte la sección “Soldadura para maquinado” en la página 85.

• • • • • • • •
EXCESIVA INDENTACIÓN MARGINAL EN EL MATERIAL BASE

En general es causada por un voltaje excesivo y no es un problema con la transferencia
por cortocircuito con electrodo fungible en atmósfera de gas inerte. Si este problema se
genera con la pulverización impulsada, aumente la velocidad del alambre y/o reduzca el
voltaje aparente del arco. Puede ser aconsejable reducir la velocidad de rotación para
permitir que la soldadura se escurra y llenar el área indentada por el intenso arco.
LA SOLDADURA CREA BURBUJAS CUANDO SE SUELDA EN EL EJE VERTICAL

Durante la primera revolución, el cordón debe aplicarse en la perforación del cilindro
vertical. En la primera vez, no se dispone todavía de un cordón anterior para actuar como
soporte del cordón. En la mayoría de los trabajos normales esto no es un problema. Sin
embargo, si se convierte en un problema, use corrientes y voltajes menores para la
primera revolución.
Frecuentemente es aconsejable aumentar levemente la velocidad del recorrido.
Durante el resto de la operación de reconstrucción, no deben detectarse burbujas dentro
de los límites actuales del soldador 306-P. Si se detectan burbujas durante el resto de la
operación de reconstrucción, significa que la corriente de soldadura es probablemente
demasiado alta o la velocidad del recorrido demasiado baja. El cordón es tan largo que su
peso supera la tensión superficial que lo mantiene en su lugar y se derrama.
Las burbujas también pueden producirse si el paso es demasiado grande o pequeño. En
esos casos, el cordón no tendrá soporte y la tensión superficial ya no podrá mantenerlo en
su lugar.
DEMASIADO ESPESOR EN LA RECONSTRUCCIÓN

Aumente la rotación a 20 ppm (pulgadas por minuto). Establezca el paso para que el arco
quede centrado en la intersección del cordón anterior y la pared de la perforación (el
tamaño del paso debe ser entre 0,120” y 0,140”). Mantenga las corrientes de soldadura
dentro de los límites del soldador BoreWelder, hasta un máximo de 150 amperios.
NOTA: En el modo de soldadura de acero por cortocircuito con electrodo fungible en atmósfera
de gas inerte, la velocidad del alambre tiene una relación directa con la corriente de la
soldadura. Si se usa el alambre 70S-6 de 0,035 pulgadas y el gas protector con 92% de
argón y 8% de CO2, se podrán obtener las siguientes corrientes con las velocidades
aproximadas de alimentación del alambre indicadas:
100 amperios @ 16V = 170 ppm
125 amperios @ 16½V = 200 ppm
150 amperios @ 17V = 280 ppm

AL PRODUCIRSE UN FALLO POR ROTURA, LA ROTURA PARECE ESTAR COMPUESTA DE GRANOS

GRANDES
Esto indica que los granos del acero se dejaron crecer demasiado. Es probable que el
metal soldado tenga todavía granos finos debido a los inhibidores de crecimiento del
grano que se agregan al alambre de soldadura.
A una temperatura aproximadamente menor a 780 ºC (1400°F), el acero vuelve a
convertir su estructura granular en grano fino. Cuanto mayor sea la temperatura superior
a 780 ºC (1400°F) y mayor sea el período durante el cual se mantiene dicha temperatura,
más crecerá el grano del acero. Por lo tanto, si le preocupa el tamaño del grano, no es
buena idea calentar el acero a temperaturas superiores a 704°C (1300°F) durante largo
períodos. Si una sección grande de la pieza soldada es sometida a calor rojo es probable
que aumente el tamaño del grano.
El grano grande no debilita notablemente el acero en una prueba a la tracción pero afecta
negativamente su capacidad de resistir cargas y deformaciones repetidas. El acero de
grano grande es susceptible a fallas por fatiga si es sometido repetidamente a vibración o
a pesadas cargas (especialmente la carga de choque) durante el servicio.
Cuando se usa correctamente el soldador BoreWelder, el crecimiento del grano no es
casi nunca un problema.

• • • • • • • •
Soldadura para maquinado
SOLDADURA PARA MAQUINADO

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En esta sección encontrará información acerca de la reconstrucción de perforaciones para

el maquinado posterior. Varios factores pueden contribuir a dificultar el maquinado de la
reconstrucción realizada con el soldador Bortech 306-P BoreWelder:
• La reconstrucción no es uniforme.
• La presencia de escoria o cristales.
• La dureza de la soldadura.
Durante el procedo de reconstrucción, hay procedimientos que facilitan el posterior
maquinado del depósito. En esta sección encontrará información sobre dichos
procedimientos y además acerca de:
• El paso
• Las herramientas de carburo de volframio
• Las velocidades de corte
FALTA DE UNIFORMIDAD EN LA RECONSTRUCCIÓN

El maquinado de los depósitos debe hacerse casi siempre con herramientas de corte de
carburo de volframio (descritas en la sección “Maquinado de la reconstrucción con
herramientas de carburo de volframio” en la página 88). Debido a la sensibilidad de este
material al impacto, si el depósito se aplica suavemente, se reducirán los problemas de
maquinado. Por lo tanto, es mejor dedicar todo el tiempo necesario durante la etapa de
reconstrucción a crear depósitos suaves y parejos. Las velocidades de soldadura, las
corrientes y los pasos menores facilitan la obtención de cordones más suaves.
Trate de que la reconstrucción sea tan suave que permita “limpiar” la soldadura con un
solo corte liviano. De esta forma, durante el maquinado, la herramienta no saldrá nunca
del trabajo y el impacto (descrito también en “Maquinado de la reconstrucción con
herramientas de carburo de volframio” en la página 88) será por lo tanto menor. Si la
reconstrucción de la perforación se realiza aplicando cordones en forma axial, el uso de
las herramientas de carburo de volframio será extremadamente difícil debido a los
rápidos cambios en la carga de herramientas que se experimentarían.
PRESENCIA DE ESCORIA O CRISTALES

La escoria producida por la soldadura MIG se compone generalmente de cristales
(dióxido de silicio) que se forman sobre la superficie de la soldadura. Los alambres con
alto contenido de silicio (E-70S-6 es uno de ellos) producen mayor cantidad de cristales.
La escoria tiende a acumularse en depósitos solidificados. En circunstancias normales,
esto no es un problema. Si el paso es demasiado grande, la superposición entre los
cordones será marginal y el cristal puede quedar atrapado e incluido entre los cordones.
Por otro lado, si el paso es demasiado pequeño y la superposición demasiado grande, la
escoria solidificada del cordón anterior puede volver a fundirse y mezclarse con la

5 Soldadura para maquinado
escoria fundida en ese momento. Esto puede producir un depósito excesivamente grande
de cristales que se congelará en la pared de la soldadura.
Como el cristal es un aislante eléctrico muy eficaz, al arco de soldadura le será difícil
penetrar a través de estos grandes depósitos de cristales al cordón anterior. Debido a ello,
el arco puede ser desviado en torno al cristal y generará de este modo una inclusión. Este
tipo de imperfección puede o no tener consecuencias negativas para la pieza terminada
pero afecta ciertamente el maquinado de la perforación. Los alambres más suaves y con
menos silicio (como el E-70S-2) producen menos cristales y son mejores cuando tiene
problemas de inclusiones. Así mismo, puede ser necesario prestar mayor atención al
tamaño del paso.
DUREZA DE LA SOLDADURA
Para que el acero se endurezca debe:
• Contener cantidades suficientes de carbón u otras aleaciones.
• Ser calentado por encima de su temperatura crítica (aproximadamente 732°C o
1350°F) durante el tiempo suficiente transformar su estructura.1
• Luego debe ser enfriado rápidamente (templado) para que el carbón no tenga tiempo
de salir antes de que el acero se vuelva a transformar.
La cantidad de aleación determina la velocidad de enfriamiento necesaria para el
endurecimiento. El contenido de carbón determina el grado de endurecimiento posible.
Una vez endurecido el acero, éste puede ser “estirado” o “templado” (calentado a una
temperatura inferior a la temperatura crítica) para reducir tanto la dureza como las
tensiones bloqueadas inducidas por el enfriamiento rápido y desparejo. Cuanto mayor
sea la temperatura del templado (inferior a la crítica) menor será la dureza.
Los productos consumibles para soldadura empleados generalmente por el soldador
BoreWelder no pueden ser endurecidos. Estos productos no responderán al calor y al
enfriamiento necesarios para generar el endurecimiento. No obstante, algunos de los
materiales a los que pueden aplicarse estos alambres contienen cantidades suficientes de
aleaciones y carbón como para permitir su endurecimiento. Cuando se deposita un
cordón de soldadura sobre materiales que pueden ser endurecidos, se produce también un
agregado y el depósito de la soldadura absorberá también algunas de las aleaciones del
metal base, posibilitando de esta forma cierto grado de endurecimiento del depósito.
Así mismo, una parte del metal base se calienta por encima de la temperatura crítica y es
enfriado, endureciéndose también y convirtiéndose en lo que se ha llamado ZAC o zona
afectada por el calor. Es posible que parte de esta zona se endurezca tanto que produzca
1. A temperatura ambiente, la mayoría de los aceros tienen una estructura cúbica con átomos en el
centro y el carbón se encuentra generalmente presente en la forma de carburo de hierro. Por
encima de la temperatura crítica, el acero se transforma en una estructura cúbica de cara
centrada llamada austenita. En este estado, el carbón es una solución sólida. Cuando este acero
se enfría, debe adquirir nuevamente la estructura cúbica con átomos en el centro y cuando eso
sucede, el carbón es forzado a salir de la solución. Si se lo deja durante suficiente tiempo, se
formará un material duro, la martensita.

• • • • • • • •
una grieta debido a que el material no puede ceder cuando las fuerzas de la contracción
se acumulan durante el enfriamiento.2
Por lo tanto, para minimizar el endurecimiento:
• La incorporación de aleaciones a través de agregados con el metal base debe ser
mínima.
• El efecto de enfriamiento producido por el metal base que es relativamente frío debe
ser tan bajo como sea posible.
El calentamiento previo de la pieza antes de la soldadura y las velocidades de rotación
menores permitirán que la velocidad de enfriamiento sea más lenta y ayudarán a
controlar tanto la dureza como las fuerzas de contracción. Para ablandar un cordón
endurecido, se puede volver a calentar el cordón para templarlo.
La información previa proporciona un marco de referencia. Si la pieza a reconstruir es
grande, fría y posee un alto contenido de carbón y aleaciones, la soldadura se endurecerá.
Sin embargo, casi siempre es posible controlar el grado de endurecimiento y mantenerlo
dentro de límites aceptables. Para controlar la dureza del depósito de la soldadura:
• Use una corriente baja para la soldadura y un voltaje bajo para obtener un arco menos
violento y menores agregados. Esto no disminuirá la dureza del material base. Sólo
disminuirá la dureza de la soldadura. (La ZAC del material base será más estrecha y
dura.)
• Una velocidad de rotación más lenta permite que el arco incida más sobre el cordón de
soldadura ya depositado, produciendo menos penetración (menos agregado) y una
acumulación mayor del alambre de soldadura que no puede ser endurecido para diluir
el efecto de la aleación. Y lo que es aún más importante, la menor velocidad reduce la
velocidad de enfriamiento impuesta a la soldadura debido a que el calor de la
soldadura tiene tiempo para propagarse por el metal base. Esto permitirá que la
temperatura descienda con mayor lentitud después del paso del arco. Esto disminuirá
la dureza del material subyacente pero aumentará el espesor de la ZAC. (La
disminución de la dureza es generalmente un buen precio a pagar por la
profundización de la ZAC debido a que el aumento en el grosor de la ZAC permite
transiciones más graduales.)
• Un paso de tamaño menor permite que el arco incida más sobre el cordón depositado
anteriormente que en el material base con aleación. Esto genera un índice menor de
agregados y como el alambre no puede ser endurecido diluirá el depósito. El paso de
menor tamaño tiene también otro efecto: tiende a templar mejor el cordón anterior.
Por lo tanto, a menos que la perforación sea muy grande, el calor tiende a acumularse
en la pieza después de varias revoluciones debido a que el progreso de la
reconstrucción es más lento. Este calor latente reduce el efecto de enfriamiento en el
cordón de la soldadura.
2. Durante la soldadura de perforaciones es posible que estas grietas se extiendan hasta cubrir toda
la superficie de contacto de la pared de la perforación y la soldadura y conviertan a la soldadura
en un “forro de metal” separado de la perforación. Al inspeccionarla, se descubrirá que la pared
de la perforación es ahora más grande que antes debido a que parte del metal ha sido arrancado,
indicando la presencia de fusión. Esto indica probablemente que era necesario un
precalentamiento.

• El precalentamiento de la pieza ayuda enormemente. Un precalentamiento de 54,4 °C

o 65,5°C (130°F o 150°F) reduce notablemente el enfriamiento.
• Durante el inicio de una operación de reconstrucción, la pieza está generalmente más
fría. Por lo tanto, varios de los primeros cordones serán más duros que el resto debido
al mayor enfriamiento. Así mismo, no no hay un cordón anterior con una proporción
menor de aleaciones con el que pueda fundirse el primer cordón y por lo tanto, la
soldadura absorberá una proporción mayor de aleación debido a que toda la fusión se
producirá con el metal base con aleación. Para que los cordones iniciales sean más
suaves, regrese a la parte inicial una vez completada la reconstrucción de la
perforación y deposite otra capa de soldadura sobre las primeras 4 ó 5 capas
anteriores. Esto tiende a templar los cordones subyacentes. Además, es probable que
el enfriamiento sea menor que cuando se aplicaron los cordones subyacentes debido a
que la pieza está ahora más caliente que al comienzo. Este segundo pase es
frecuentemente sorprendentemente eficaz. En las perforaciones más pequeñas, puede
ser incluso aconsejable reconstruir toda la perforación con dos pases, sólo para
templar la soldadura.
UNA OBSERVACIÓN ACERCA DEL PASO

El paso es el recorrido axial del soldador BoreWelder por revolución. El soldador debe
establecer el paso del soldador BoreWelder con cuidado. Si el paso es demasiado grande,
existe la posibilidad obvia de que los cordones no se fusionen entre si y se fusionen sólo
al metal base.
Por otro lado, si el paso es demasiado pequeño, el arco de soldadura puede emplear
mucha de su energía para calentar el cordón anterior y sólo la restante en el
calentamiento del metal base. En esos casos, corre el riesgo de falta de fusión con el
metal base. Se han constatado casos en los que el paso era tan pequeño, que se había
formado el depósito contra la pared de la perforación pero no se había fusionado con ella.
Es importante destacar que el tamaño del paso es contigente en otros parámetros como la
velocidad del alambre y de rotación. Por lo tanto, es muy importante que el soldador
ajuste con precisión el incremento en el paso.
MAQUINADO DE LA RECONSTRUCCIÓN CON HERRAMIENTAS DE CARBURO DE VOLFRAMIO

Para tornear el metal agregado con el soldador BoreWelder, se recomienda expresamente
utilizar herramientas de corte de carburo de volframio. Este tipo de herramienta puede
utilizar velocidades de corte más altas, necesarias para obtener un buen acabado en la
superficie y hacen el trabajo en menos tiempo. Además, el carburo de volframio
permanece afilado cuando es necesario cortar a través de la escoria de cristal de dióxido
de silicio generada por la mayoría de los alambres de soldadura MIG. Las herramientas
de acero de alta velocidad no tienen la resistencia necesaria para cortar el cristal,
perderán su filo y le impedirán hacer el trabajo con precisión. Aun cuando la soldadura
no contenga inclusiones de cristales, las herramientas de acero de alta velocidad no
durarán mucho ya que la soldadura, aún cuando sea suave, es abrasiva por naturaleza.
El carburo de volframio funciona bien y durará largo tiempo si tiene en cuenta varias de
sus propiedades. El carburo de volframio es muy duro, lo cual aumenta su resistencia a la
abrasión y su capacidad de cortar materiales más duros. El carburo de volframio

• • • • • • • •
soportará temperaturas más altas en el borde cortante y por lo tanto, tendrá velocidades
de corte más altas. No obstante, tiene un punto débil que debe recordar cuando tornee el
metal agregado a la soldadura.
El carburo de volframio es un material relativamente frágil. No es muy maleable y no
resistirá bien la cargas de impacto causadas por presión o choque térmico.
Debido a la baja resistencia el choque térmico, propia del carburo de volframio, en
general es aconsejable no utilizar refrigerantes ya que cuando se corta un cilindro, es
muy difícil mantener la herramienta parejamente sumergida en el refrigerante todo el
tiempo. Si se permite que el borde cortante se caliente momentáneamente debido a la
falta de refrigerante y luego se enfría cuando regresa al refrigerante (por ejemplo, cuando
un fragmento desvía momentáneamente el refrigerante), pueden generarse grietas
microscópicas en el borde que se propagarán rápidamente y causarán fallas
irrecuperables en la herramienta.
No use refrigerante.
La baja resistencia al impacto del carburo de volframio permite que sea susceptible a
generar fallas en los cortes interrumpidos. Estos cortes ocurren cuando la herramienta de
corte debe salir y entrar nuevamente a un corte. El torno debe poder soportar los cortes
interrumpidos. La gravedad del impacto producido durante la interrupción (la fuerza con
la que la herramienta sale y entra al corte) es un factor importante para determinar la
forma del torno. En general, durante una operación de torneado bien hecha, el torno entra
y sale gradualmente del corte. Durante el corte del depósito de metal agregado a la
perforación, la calidad de la superficie determinará la gravedad de las interrupciones. Si
la perforación es muy lisa, el impacto sobre la herramienta será bajo aun cuando el
torneado no esté centrado y la herramienta corte sólo en uno de los lados de la
perforación. (Si el corte no está centrado, la carga ejercida sobre la herramienta
aumentará y disminuirá gradualmente, ya que la profundidad del corte varía igualmente:
bajo impacto). Por otro lado, el impacto será mayor si la reconstrucción de la perforación
contiene inclusiones, “burbujas”, ranuras u otras alteraciones rápidas en la profundidad
del corte.
Si se sabe de antemano que la herramienta cortante sufrirá impactos, trate de mantener la
herramienta en el corte durante todo el proceso. Si la herramienta sale totalmente del
corte y se interrumpe de golpe la carga sobre ella, tenderá a saltar hacia el frente,
empeorando probablemente de este modo las condiciones de entrada ya que la ausencia
de carga permitirá que golpee contra el corte sin potencia para accionar, hasta que la
contrapresión sea eliminada en el juego de engranajes. Esta condición puede dañar a la
herramienta.
AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS DE CARBURO DE VOLFRAMIO
Si la herramienta debe salir de la pieza de trabajo o tiende a generar fragmentos durante

el uso, deberá afilar bien el borde cortante con una piedra de afilado manual de carburo
de silicio. El carburo de volframio es altamente resistente a la compresión y menos
resistente a la tracción. En su configuración de corte, el borde es más fuerte si tiene un
buen apoyo debajo. Retire el saliente abrupto del borde para proporcionar este apoyo.

Afile los bordes cortantes de la herramienta con un bisel de 45° de 0,08 a 0,18 mm (0,003
a 0,007 pulgadas). Es decir, haga que la herramienta parezca sin filo y afile el borde para
crear una cara de de 45°. Durante el corte, la carga real de fragmentos provendrá
efectivamente de la parte de atrás del borde, en la superficie más elevada de la
inclinación. A pesar de causar esta impresión, el bisel no perjudicará el corte. De hecho,
en todos los cortes excepto los cortes leves de acabado, una herramienta afilada mejorará
probablemente el corte al reducir la velocidad crítica: la velocidad a la cual mejora el
corte. Si afila la herramienta, el borde no tendrá problemas con las interrupciones.
FIGURA 30: AFILADO DE LOS BORDES DE CORTE DE LA HERRAMIENTA
La inclinación de la herramienta (el ángulo de la superficie superior de la herramienta, la

parte sobre la cual se desliza el fragmento) también es importante. Una inclinación posi-
tiva (con la superficie más elevada en ángulo hacia la dirección opuesta del borde cor-
tante, asemeja más a la herramienta a un cuchillo) requiere menos fuerza para cortar pero
el borde es frágil. Una inclinación negativa (con la superficie más elevada en ángulo
hacia la dirección del corte-una herramienta más semejante a un raspador) es más fuerte
pero requiere más fuerza para cortar. La inclinación negativa debe usarse para cortes
pesados y abrasivos, con velocidades altas de alimentación. Los cortes menos abrasivos
pueden realizarse con una inclinación positiva. Afile cada una de las herramientas en la
forma descrita anteriormente.
Un radio mayor en la punta de la herramienta crea un borde más fuerte. A pesar de que
no es la única causa, los radios grandes en la punta aumentan el riesgo de vibración. La
vibración provoca mucha tensión en el carburo de volframio. Un radio frontal de 0,8 mm
(0,030 pulgadas) es normal. Además, no debe permitir que el ángulo de descarga, debajo
del borde cortante, sea de más de 5°a 7°. Los ángulos de descarga más grandes no
soportan adecuadamente el borde y tienden a generar vibración. Si necesita más espacio,
cree una descarga secundaria debajo de la primera. Un ángulo semejante al de un
rompevirutas es ideal pero no debe debilitar indebidamente el borde.

• • • • • • • •
VELOCIDADES DE CORTE
Si utiliza carburo de volframio, la velocidad de corte debe ser suficientemente alta para
producir cortes suaves. Esta velocidad cambia de acuerdo con la dureza del depósito, la
profundidad del corte y la velocidad de alimentación.
Existe una velocidad crítica a la cual los fragmentos comienzan a deslizarse por encima
de la herramienta, lustrando el lado inferior de los mismos. Esta velocidad es superior a
la velocidad operativa de las herramientas de acero de alta velocidad. En acero suave,
para profundidades de corte de 1,3 mm (0,050 pulgadas) y velocidades de alimentación
de 0,25 (0,010 pulgadas), la velocidad debe ser 150 a 250 ppm (velocidad periférica en
pies por minuto).3 Para cortes leves de acabado, es más adecuada una velocidad de 300 a
400 ppm. Los materiales de mayor dureza requieren velocidades inferiores para evitar el
sobrecalentamiento y la destrucción del borde de corte. Sin embargo, se debe mantener la
velocidad suficientemente alta para evitar los desgarramientos abrasivos y grisáceos
propios de bajas velocidades superficiales.
NOTA: Una buena fuente de información adicional acerca de las herramientas de corte es una
publicación en inglés, titulada “Machinery's Handbook” y publicada por Industrial Press,
Inc.
3. Para una perforación de 10 cm (4 pulgadas) de diámetro, las revoluciones por minuto son
aproximadamente iguales a los ppm (200 ppm equivale aproximadamente a 200 rpm). Para una
perforación de 5 cm (2 pulgadas) de diámetro, 200 ppm equivalen aproximadamente a 400 rpm,
etc.

5 Soldadura de perforaciones y giro repentino del alambre
SOLDADURA DE PERFORACIONES Y GIRO

REPENTINO DEL ALAMBRE
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El término “giro del alambre” se utiliza para describir una condición que ocurre en la
operación de soldar cuando el alambre que sale de la punta de contacto en el soldador no
gira uniformemente dentro de la punta de contacto en la boquilla, a medida que el soplete
avanza por la perforación. En vez de suceder esto, durante la mayor parte de la
revolución, el alambre no gira nada dentro de la punta de contacto pero de repente da una
vuelta completa. Si el alambre es curvo (tiene “tirada”), puede producir imperfecciones y
posiblemente, incluso fallas en el depósito de soldadura debido a que el giro repentino
modifica la colocación del cordón de soldadura.
Si se alimenta alambre totalmente recto en el sistema, el giro repentino no sucederá aun
cuando el alambre forme una curva al salir del soplete. Cuando use los sopletes más
pequeños, el alambre entrará recto al sistema pero será curvado después de pasar por la
curva cerca de la punta de contacto. Esta curva causada por los sopletes pequeños no
producirá un “giro repentino” pero definitivamente empeorará los efectos de “giro
repentino” que hubiera presentes debido a un alambre con tirada apretada.
Si el giro del alambre es un problema, trate de eliminarlo de la siguiente forma:
1. Trate de evitar una forma de “S” en el conducto.
2. Coloque el conducto del alambre en una posición que genere sólo una curva
continua. Es decir, el conducto debe comenzar a curvarse en el punto de acople, en el
extremo del soldador BoreWelder, y continuar curvándose durante alrededor de 270°
(¾ de vuelta) y luego enderezarse cuando se dirija hacia el alimentador de alambre.
Este método funciona especialmente bien en los conductos largos. Si el alambre tiene
una tirada bien apretada y aún ondula en la configuración, trate de “enderezar” la curva.
No obstante, a medida que se agregan más y más extensiones de soplete, se anularán
todas las ventajas que pueda tener este método.
FIGURA 31: CÓMO EVITAR EL GIRO REPENTINO DEL ALAMBRE

• • • • • • • •
Soldadura de perforaciones y giro repentino del alambre
En el resto de esta sección se describen los motivos que causan el giro repentino y se
explica cómo evitarlo.
Ante todo, es importante comprender el término “giro repentino”. Cuando el alambre
está firmemente enrollado en un carretel, puede adquirir en forma permanente parte de la
curvatura del carretel del rodillo. Si se corta del carretel un pedazo corto de este alambre
curvo y se lo tira a un piso liso, el alambre se acomodará y formará su círculo natural. El
diámetro del círculo que se forma cuando el alambre cae al piso y se asienta es la tirada
del alambre. Las especificaciones del alambre requieren generalmente un alambre con
una tirada mínima de 40 cm (16 pulgadas). La mayoría de los alambres tienden a tener
entre 50 y 76 cm (20 a 30 pulgadas) y pueden tener cualquier tirada o ser incluso rectos.
Para el soldador BoreWelder, una tirada entre 50 y 76 cm (20 a 30 pulgadas) no es
suficiente. Use alambres con tirada mínima de 101 cm (40 pulgadas).4
Para comprender el giro repentino, es necesario imaginar que cuando se suelda una
perforación, el carretel del soldador BoreWelder y los accesorios conectados (sopletes,
etc.) giran, pero el alambre de soldadura no. El alambre de soldadura no puede girar
debido a que queda aprisionado entre los rodillos de accionamiento del alimentador de
alambre. Por lo tanto, el soldador BoreWelder gira alrededor de un alambre de soldadura
que no gira. Esto significa que hay una relativa rotación entre el alambre de soldadura y
la punta de contacto. En circunstancias ideales (cuando no ocurre el giro repentino),
mientras el soldador BoreWelder gira lentamente, el alambre de soldadura parece girar
lenta y parejamente dentro de la punta de contacto.
Además, el alambre debe recorrer un camino curvo dentro de un cuerpo giratorio debido
a que el alambre está primero centrado con relación al eje de rotación del carretel del
soldador BoreWelder y debe ser dirigido de alguna forma al baño de fusión, el cual no
está centrado con respecto al carretel. Este cuerpo giratorio es generalmente el soplete.
Como el soplete está girando y transporta el alambre dentro de él, se produce un leve
momento de torsión en el alambre (si el soplete estuviera recto, sólo se produciría un
momento muy pequeño). Tal como se describe más adelante en esta sección, la curva en
el soplete es responsable del aumento en el momento.
Por lo tanto, ahora hay un momento de torsión en el segmento de alambre de soldadura
entre los rodillos de alimentación del alambre y la curva del soplete. Recuerde que sólo
la presión ejercida por los rodillos de accionamiento del alimentador del alambre impide
la rotación del alambre. Pero el alimentador del alambre se encuentra generalmente
bastante alejado (posiblemente a 2,1 m o 7 pies) de la fuente del movimiento de torsión
(el soplete). Esta longitud del alambre en el sistema es capaz de almacenar una gran
cantidad de fuerza de torsión creada por el movimiento. Por lo tanto, a medida que gira el
carretel, el alambre comienza a torcerse en el sistema. Eventualmente, a medida que gira
el soldador BoreWelder, el alambre almacenará suficiente torsión para comenzar a girar
4. La tirada puede beneficiar la transferencia electrónica en la punta de contacto. Si el alambre

tiene una curvatura natural y se lo fuerza a pasar por una punta de contacto recta, será su propia
elasticidad la que fuerce el contacto eléctrico (como si fuera una escobilla) sobre los laterales
del orificio de la punta de contacto. Sin embargo, esto puede contribuir también al
aprisionamiento del alambre en la punta debido a que la presión excesiva causa rozaduras del
alambre contra la punta de cobre.

5 Soldadura de perforaciones y giro repentino del alambre
dentro de la punta de contacto. En este punto, el momento de torsión dejará de crecer y se

estabilizará. Si el alambre no hubiera estado recto al entrar al sistema, el movimiento
giratorio en este punto sería suave y uniforme a pesar de que naturalmente habría un
pequeño desfasaje entre el momento en que comenzó a funcionar el soldador
BoreWelder y el momento en que comenzó a girar el alambre en la punta.
Una vez esclarecidos estos conceptos, podemos analizar una importante propiedad del
alambre curvo. Si un alambre con una tirada relativamente pequeña (con curvatura más
apretada) fuera colocado en su posición natural y sostenido sin apretarlo en dicha
posición, habría resistencia a la rotación cuando tratara de hacer girar un extremo del
alambre. Ello se debe a que el alambre sería forzando a salir de su posición natural.
Cuanto más haga girar el alambre, más probabilidades tendrá de ser curvado en la
posición exactamente opuesta a la posición de acomodamiento natural. Pruebe con una
sección corta del alambre. Doble una pequeña manivela en uno de los extremos del
alambre para aplicar la torsión. Para aumentar aún más el efecto, curve el alambre más
allá de su posición natural. Luego trate de girar la manivela media vuelta y sienta la
resistencia a la rotación. Si se aumenta la fuerza de rotación, el alambre girará
súbitamente sobre el centro en la dirección exactamente opuesta a su caída natural y
alrededor de su posición de caída original. Es importante comprender que la resistencia y
el “giro repentino” se deben a que se fuerza al alambre a salir de su posición natural y
luego se le permite girar completamente para regresar nuevamente a esta posición
natural.
FIGURA 32: ALAMBRE TENDIDO EN POSICIÓN NATURAL
¿Qué sucede con este alambre con una tirada pequeña cuando la punta de contacto del
soldador BoreWelder lo transporta alrededor de una perforación? (A continuación,
dejaremos de lado todo efecto que pueda tener el desplazamiento axial del alambre en el
sistema porque los efectos de este desplazamiento son ínfimos con relación al giro repen-
tino del alambre). Cuando el soldador BoreWelder comienza a girar, comienza a acumu-
larse tensión de torsión en el alambre de soldadura. Una distancia prolongada entre el
soplete y los rodillos de alimentación del alambre permite que se almacene en el alambre
una considerable cantidad de movimiento giratorio, posiblemente hasta una vuelta o más.
Dentro de las extensiones del soplete y del carretel del soldador BoreWelder, el recorrido
del alambre es recto de modo que ninguna rotación del alambre debe iniciarse allí.5 Pero
5. Dentro de la cabeza deslizante es probable que el alambre se desplace a través de dos curvas
antes de desviarse. Sin embargo, esas curvas están muy próximas una a la otra. En
consecuencia, todo grado de posición rotacional en que pueda estar el alambre se ve
compensado igual e inmediatamente en la segunda curva. Esto anula toda tendencia al giro
repentino que pudiera presentarse.

• • • • • • • •
Soldadura de perforaciones y giro repentino del alambre
en el soplete, el alambre debe ser dirigido hacia la pared de la perforación. Por lo tanto, el
alambre debe pasar por una curva que está girando continuamente alrededor del eje de la
perforación.
Un alambre con tendido en esta curva tiene preferencia con respecto al modo en que se
posiciona. El alambre quiere que el plano de su propia curva natural sea igual al de la
curva dentro del soplete. De modo que a medida que gira el soplete, el alambre entre el
soplete y los rodillos de alimentación comienza absorber el momento torsional mientras
que la curva natural del alambre permanece en el plano de la curva del soplete. Esto
continúa hasta que haya sido absorbido un momento torsional suficiente para que la
fuerza rotacional sobrepase la predilección natural del alambre de equiparar su plano de
curva con el del soplete. En ese momento, el alambre hará una revolución repentina y
casi completa en el tubo del soplete hasta que su curva se coloque nuevamente casi en el
mismo plano que el soplete. Esta revolución será transferida a la punta de contacto y
producirá el giro repentino del alambre. Este ciclo se repite mientras gire el soplete. Si el
giro repentino del alambre es lo suficientemente largo, su deseo de equiparar el plano de
su curva al del soplete ya no es importante y el alambre gira parejamente dentro del tubo
del soplete.
Acortar el largo del conducto ayuda a eliminar el giro repentino dado que reduce la
longitud de alambre a los rodillos de alimentación y en consecuencia la capacidad de
almacenamiento de torsión del alambre. Sin embargo esto no siempre es posible. Pero
hay otro modo de que el conducto parezca más corto. Se hace formando una curva
bastante apretada justo cuando entra el extremo superior del soldador BoreWelder. Esto
aprovecha la tendencia del alambre a igualar el plano de su curva con la del conducto. El
conducto “se aferra” torsionalmente al alambre en un punto más próximo al soplete que a
los rodillos de alimentación. El conducto parece más corto y actúa como si los rodillos de
accionamiento del alimentador de alambre estuvieran en el conducto cercano al soldador
BoreWelder.
Si fuera posible, la mejor solución es obtener alambre de soldadura con una tirada
suficientemente grande para que no ocurra el giro repentino. Esto depende de la
configuración específica dictada por el trabajo a realizar. Sin embargo una tirada menor
de 82 cm (32 pulgadas) siempre tendrá problemas de giro repentino. Por eso, se
recomiendan siempre tiradas de más de 101 cm (40 pulgadas) porque con ellas
raramente se tienen estos problemas.
NOTA: Si el alimentador de alambre se desplaza 180° con respecto al carretel del soldador
BoreWelder, es probable que la desigualdad en el depósito de soldadura causada por el
giro se desplace también, posiblemente los mismos 180°. Esto se debe a la tendencia del
alambre a equiparar el plano de la curva del conducto del alimentador de alambre. El
alambre gira hacia su posición más cómoda dentro del conducto, la cual se encuentra
ahora a 180° de donde estaba previamente. Esto desplaza el giro en la perforación de la
pieza de trabajo.

5 Resolución de problemas mecánicos
RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS MECÁNICOS

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LA MÁQUINA NO SE MUEVE POR PASOS

1. El paso se activa o desactiva presionando el botón FUNCTION-RETRACT
(Función- contraer) (un sonido corto indica que se ha desactivado el paso y un
sonido largo, que se ha activado).
2. El interruptor de límite del paso en el soldador BoreWelder puede no estar
funcionando correctamente. Inspeccione los pines 3 y 14 del conector AMP del
soldador BoreWelder para comprobar que haya continuidad. Para hacerlo, haga girar
el carretel del soldador BoreWelder a mano para que el interruptor de paso quede en
receso. El medidor hará una lectura de continuidad en este punto. Si no funciona,
retire la tapa roja e inspeccione el interruptor directamente. El cableado puede ser
defectuoso. Además, compruebe que el pin 3 no tenga continuidad con la estructura
del soldador BoreWelder.
3. El cable de control puede estar dañado. Compruebe que haya continuidad entre el pin
14 en el extremo del soldador BoreWelder y el pin 8 en el extremo de la caja de
control. A continuación, compruebe que haya continuidad entre el pin 3 del extremo
del soldador BoreWelder y el pin 9 en el extremo de la caja de control. Ambos deben
tener continuidad.
4. Compruebe que los botones RETRACT (contraer) y EXTEND (extender) muevan la
broca. Si la broca no se mueve, consulte la sección “No se puede contraer o extender
la máquina”, a continuación.
5. Compruebe que la caja del motor esté produciendo resistencia entre los pines 1 a 9
del soldador BoreWelder.
6. Puede haber un problema en la caja de control. Si no ha detectado problemas en
todas las verificaciones anteriores, es probable que el defecto se encuentre en la caja
de control.
NO SE PUEDE CONTRAER O EXTENDER LA MÁQUINA

1. Compruebe que no se haya producido una falla en el motor. ¿Puede escuchar el
funcionamiento del motor cuando presiona los botones RETRACT (contraer) o
EXTEND (extender)? Si la respuesta es afirmativa, continúe en el paso 4.
Debe haber continuidad entre los pines 1 a 9 del soldador BoreWelder (a través de la
caja del motor). Si no hay continuidad, es posible que un golpe leve sobre uno de los
lados del motor permita volver a ponerlo en funcionamiento. En ese caso, póngase
en contacto con Bortech para solicitar un nuevo estilo de escobilla de motor o tuerza
ligeramente los muelles de escobillas para asegurar el contacto eléctrico en la
posición de descanso.
2. Compruebe que no haya un problema en el cableado. Debe haber continuidad entre
los pines 3, 6 y 13 del conector AMP del soldador BoreWelder cuando la broca no se
encuentra en el extremo del recorrido. Los pines 3 y 6 son para el límite superior y
los pines 3 y 13, para el límite inferior. Si el recorrido se realiza en una sola
dirección, es posible que no sea suficiente la continuidad a través de uno de los

• • • • • • • •
Resolución de problemas mecánicos
límites o pines. El problema puede deberse a los interruptores de límite pero también
a los pines de límite.
3. Compruebe que no haya un problema en el cable de control. Inspeccione el cable y
compruebe su continuidad de acuerdo con el tendido de cables (consulte la figura 12
en la página 26, capítulo 2).
4. Compruebe que no haya problemas en la caja de control.
5. Compruebe que no se haya roto el pin del rodillo sin fin. Si el motor funciona pero la
broca no se mueve, es probable que el pin del rodillo esté partido o que se haya
dañado el tren de engranaje. Esto se debe generalmente a fallas en el interruptor de
límite del recorrido de la broca, causadas por la suciedad y la grasa en los sensores de
límite. Compruebe que la causa se haya corregido antes de volver a hacer funcionar
el soldador.
NO SUCEDE NADA CUANDO SE PRESIONA EL BOTÓN WELD (SOLDAR)

1. Compruebe que la máquina esté completamente contraida. Presione el botón
EXTEND (extender) para sacar a la broca de su límite y vuelva a intentar.
2. Inspeccione el fusible de la entrada.
LA MÁQUINA SE MUEVE O SUELDA SIN PRESIONAR LOS BOTONES PARA CONTROLAR ESTAS
OPERACIONES
1. Compruebe que el panel de interruptores de la membrana o el cable no estén
dañados, en general, debido a salpicaduras.
2. Compruebe que no haya desechos metálicos en la caja de control.
LA MÁQUINA GIRA, SE MUEVE POR PASOS Y ALIMENTA EL ALAMBRE PERO NO SUELDA

Compruebe que haya continuidad entre la fuente de alimentación y el cable de control.
NO SE PUEDE CONTROLAR EL VOLTAJE

Compruebe que haya continuidad entre la fuente de alimentación y el cable de control.

5 Resolución de problemas mecánicos

P UBLICACIONES ADICIONALES
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
6
• • • • • •
En este capítulo hallará una lista de las publicaciones disponibles a pedido.
DEBATES
Inductance in Bore Buildup
A Discussion of Stainless Steel Bore Buildup
CONEXIONES E INSTRUCCIONES
Connecting and Setting the Miller XMT 300 with 103 and 110 Controls
Connections to Power Supplies (a list of connections)
Cable Circuit Diagrams for 306-P BoreWelder Components
Installation and Use of Wire Straightener
Use of the Torch Extension Support Kit
The Bortech MIG Gun Attachment
Instructions for Installation and Use of the WeldCalc Program
Using the Micro Controller Control Box with a Non-Micro Wire Feeder
Available Functions Sticker for 110 Control
BOLETINES TÉCNICOS
Liner Replacement
Solutions to Heating of BoreWelder Shroud Area
Resurfacing of the 306-P Rotatable Power Coupling
Bortech 306-P Shroud Removal and Reassembly
Fixing Slow Startup of Rotation Motor
Troubleshooting Control Box Motor Fuses

P U B L I C AC I O N E S A DI C I O N A L E S
6

P LANOS Y LISTAS DE PIEZAS
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
A
• • • • • •
Este apéndice contiene los planos y las listas de piezas del soldador Bortech 306-P
Borewelder

P L A N O S Y L I S T A S DE P I E Z A S
A
FIGURA 33: CONDUCTO DE ALIMENTACIÓN DE ALAMBRE A-1005

• • • • • • • •
P L AN O S Y L I ST A S D E P I E Z A S
FIGURA 34: LISTA DE PIEZAS DEL SOPLETE

A
FIGURA 35: SOPLETE DE COMBINACIÓN

• • • • • • • •
FIGURA 36: SOPLETE CON ELIPSÓGRAFO A1020

A
FIGURA 37: SOPLETE RADIAL A1035

• • • • • • • •
FIGURA 38: ALIMENTADOR DE ALAMBRE

A
FIGURA 39: 306-P BOREWELDER

• • • • • • • •
FIGURA 40: LISTA DE PIEZAS DEL SOLDADOR 306-P BOREWELDER

A
FIGURA 41: CABLE DE FUENTE DE ALIMENTACIÓN

• • • • • • • •
FIGURA 42: CABLE DE 306-P BOREWELDER A-1060/A-1074: ESTILO DE CONECTOR AMP

A
FIGURA 43: CABLE DEL ALIMENTADOR DE ALAMBRE A-1090 PARA MICROCONTROLADOR

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306-P B ORE W ELDER DE B ORTECH

M ANUAL DEL U SUARIO

© Copyright 2000 by Bortech Corporation.

DECLARACIÓN DE DERECHOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL: Reservados

ii 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario iii

2 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE ................................................................ 23

3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

4 CAPACITACIÓN DEL OPERADOR ................................................................. 61

iv 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

La soldadura descendente .................................................................................................................... 75

5 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS ................................................................... 77

6 PUBLICACIONES ADICIONALES .................................................................. 99

A PLANOS Y LISTAS DE PIEZAS ................................................................. 101

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario v

vi 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

2 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE ................................................................ 23

3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

4 CAPACITACIÓN DEL OPERADOR ................................................................ 61

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario vii

5 RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS .................................................................... 77

A PLANOS Y LISTAS DE PIEZAS ................................................................. 101

viii 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

2 PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE ................................................................ 23

3 EQUIPO OPCIONAL ................................................................................ 49

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario ix

x 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y TEORÍA DEL

El soldador de perforaciones 306-P BoreWelder es un soldador automático que emplea

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

PROCESO “DE PASO” PATENTADO

La tecnología “de paso” de Bortech está patentada y permite cubrir totalmente la

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 1

AUTO-SKIP (INTERRUPCIÓN AUTOMÁTICA)

La exclusiva función “Auto-Skip” (Interrupción automática) de Bortech permite

CAJA DE CONTROL CON MICROPROCESADOR

LÍMITE DE CORRIENTE DE 175 AMPERIOS

Gracias a su máxima corriente continua de soldadura de 175 amperios, el soldador 306-P

2 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

El soldador de perforaciones 306-P BoreWelder posee las siguientes especificaciones:

TABLA 1: ESPECIFICACIONES DEL SOLDADOR 306-P BOREWELDER

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 3

FIGURA 1: 306-P BOREWELDER DE 6" MODELO DE CHOQUE

4 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 5

6 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

Consulte también la figura 2 en la página 5.

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 7

EXTENSIONES PARA SOPLETES

8 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

CONDUCTO DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE

El alimentador de alambre (ilustrado en la figura 6) sostiene el rollo de alambre estándar

Permite la rápida conexión y la colocación en un lugar alejado del tanque de gas

El regulador de gas determina el flujo del gas inerte.

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 9

Transmite la corriente que se utiliza para soldar desde la fuente de alimentación al

FUENTE DE ALIMENTACIÓN PARA SOLDAR

La fuente de alimentación para soldar provee la corriente necesaria para el proceso de

Consulte además la sección “La caja de control” en la página 13.

Los cables de control (ilustrados en la figura 6) permiten conectar la caja de control al

10 306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario

INFORMACIÓN SOBRE LA COMPATIBILIDAD DE LA

306-P BoreWelder de Bortech Manual del Usuario 11

FIGURA 8: CABLES DE CONTROL DE LA FUENTE DE ALIMENTACIÓN A-1061