Trabajo Final - Cementos Balboa PDF

Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Minas
Trabajo de Investigación:
“Cementos Balboa S.A. – Alconera”
Ximena Alessandra Bonifacio Medina

Orlando Francisco Zea Cruz
Curso:
Procesos Industriales en Minería
Docente:
Ing. Alex Vianey Tamayo Cuellar
Arequipa – Perú
2020
INDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................4
1. MATERIAS PRIMAS ..........................................................................................................................6
1.1. CALIZA .......................................................................................................................................6
1.2. MARGA .....................................................................................................................................7
1.3. ARCILLA .....................................................................................................................................7
1.4. PIZARRA .....................................................................................................................................7
1.5. MINERALES DE HIERRO ..................................................................................................................8
1.6. YESO .........................................................................................................................................8
2. PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL CLINKER ......................................................................................9
2.1. OBTENCIÓN DE MATERIAS PRIMAS. ...................................................................................................9
2.1.1. Extracción en Canteras ....................................................................................................9
2.1.2. Chancado ......................................................................................................................11
2.2. FABRICACIÓN DEL CLINKER ...........................................................................................................12
2.2.1. Pre-homogenización......................................................................................................12
2.2.2. Precalentador de suspensión. ........................................................................................12
2.2.3. Precalcinador. ...............................................................................................................13
2.2.4. Horno rotativo...............................................................................................................14
2.2.5. Enfriador .......................................................................................................................15
2.2.6. Mezcla ..........................................................................................................................16
2.3. MOLIENDA DEL CEMENTO.............................................................................................................16
2.4. ALMACENAMIENTO ENSACADO Y EXPEDICIÓN DEL CEMENTO. ................................................................17
3. PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE LA CANTERA. .................................................................................18
3.1. OPERACIÓN DE MINADO EN LA CANTERA B2 .....................................................................................19
3.1.1. Perforación. ..................................................................................................................19
3.1.2. Voladura. ......................................................................................................................21
3.1.3. Carguío .........................................................................................................................22
3.1.4. Transporte ....................................................................................................................23
4. DIMENSIONAMIENTO DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO. .........................................................25
4.1. CHANCADO PRIMARIO. ................................................................................................................25
4.2. CHANCADO SECUNDARIO. ............................................................................................................26
4.3. MOLIENDA DE MATERIAL PRIMARIO. ...............................................................................................27
4.4. PRECALENTADOR ........................................................................................................................28
4.5. HORNO ROTATIVO ......................................................................................................................29
4.6. MOLINOS DE BOLAS. ...................................................................................................................32
5. RIESGOS ESPECÍFICOS ....................................................................................................................33
5.1. RIESGOS QUÍMICOS: ....................................................................................................................34
5.1.1. Dermatitis: ....................................................................................................................34
5.1.2. Contacto Ocular: ...........................................................................................................35
5.1.3. Quemaduras causadas por el cemento: .........................................................................35
5.2. RIESGOS MECÁNICOS ...................................................................................................................36
5.2.1. Golpes/cortes por objetos o herramientas: ....................................................................36
5.2.2. Atropellos o accidentes con vehículos o máquinas: ........................................................38
5.3. RIESGOS FÍSICOS. .......................................................................................................................41
5.4. RIESGOS ERGONÓMICOS ..............................................................................................................42
CONCLUSIONES ......................................................................................................................................43
CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 2

RECOMENDACIONES ..............................................................................................................................45
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................46
LISTA DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1: UBICACIÓN DE LA PLANTA DE CEMENTOS BALBOA MEDIANTE GOOGLE HEART. ................5
ILUSTRACIÓN 2: GEOLOCALIZACION DE LA PLATA BALBOA (COORDENADAS). ............................................5
ILUSTRACIÓN 3: CHANCADORA GIRATORIA (PARTES). ..............................................................................26
ILUSTRACIÓN 4: CORTE TRANSVERSAL DE UNA TRITURADORA CÓNICA . ...................................................27
ILUSTRACIÓN 5: MOLINO DE RODILOS VERTICAL (MRV). .......................................................................28
ILUSTRACIÓN 6: PRECALENTADOR DE CICLONES. .....................................................................................29
ILUSTRACIÓN 7: HORNO ROTATIVO..........................................................................................................32
ILUSTRACIÓN 8: ALTURA DE LLENADO EN UN MOLINO DE BOLAS. ............................................................ 32
ILUSTRACIÓN 9: MOLINO DE BOLAS..........................................................................................................33
INDICE DE TABLAS
TABLA 1: PARÁMETROS DE DISEÑO DEL PIT. ............................................................................................ 19
TABLA 2: PARÁMETROS DE LA PERFORACIÓN Y VOLADURA......................................................................20
TABLA 3: TONELAJE TOTAL MINADO........................................................................................................20
TABLA 4: NÚMERO TOTAL DE TALADROS. ................................................................................................20
TABLA 5: TALADROS POR VOLADURA. .....................................................................................................21
TABLA 6: DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN. .......................................................................................21
TABLA 7:RENDIMIENTO EFECTIVO DE LOS CARGADORES FRONTALES. ...........................................................22
TABLA 8: HORAS EFECTIVAS DE TRABAJO DIARIO. ...................................................................................22
TABLA 9: TIEMPO DE TRANSPORTE HACIA LA CHANCADORA PRIMARIA .....................................................23
TABLA 10: TIEMPO DE TRANSPORTE HACIA EL BOTADERO. .......................................................................23
TABLA 11:PARQUE DE CAMIONES TOTAL EN OPERACIÓN DE CANTERA. ..........................................................24
TABLA 12: TIEMPO DE TRANSPORTE HACIA LA PLATA DE PROCESAMIENTO. ..............................................24
TABLA 13: PARQUE DE CAMIONES TOTAL EN TRANSPORTE HACIA LA PLANTA DE PROCESO. .............................25
TABLA 14: GRADO DE LLENADO CORRESPONDIENTE DE ACUERDO CON LA PENDIENTE DEL HORNO ...........29

CEMENTOS BALBOA
Introducción
La empresa Cementos Balboa, ubicada en la localidad de Alconera (Badajoz), inició su
actividad productiva en mayo del 2005. Se dedica a la producción de cementos
partiendo de caliza. El cemento es uno de los materiales básicos, cuya producción y
sobre todo consumo. La tecnología empleada en la construcción de la fábrica, así como
en el proceso de producción del cemento, es de última generación y permite una
absoluta automatización, desde la recepción de las materias primas hasta la expedición
del producto. Cementos Balboa no ha tenido que cambiar para adaptarse a la política
medioambiental que exige la sociedad actual ya que nació con la más estricta conciencia
de que una empresa no puede tener, por un lado, un programa de desarrollo y, por otro,
uno de calidad y medioambiente. Todo el programa de producción y rentabilidad
económica está unido en un mismo proyecto de protección del entorno y excelencia en
la gestión. La capacidad de producción anual es de 1.600.000 toneladas de cemento
que se comercializa a granel y ensacado y cuyo principal destino son plantas de
hormigón y almacenes de construcción de toda Extremadura y de comunidades
limítrofes.
Esta industria es un sector clave, con un alto valor estratégico para el país. Desde la
extracción de las materias primas al proceso de expedición y transporte del producto
final, existen significativos impactos ambientales y sociales. A nivel ambiental, los
principales impactos se deben a la extracción de las materias primas en las canteras,
afectando al paisaje y a la naturaleza del área de la explotación. El proceso industrial de
transformación de las materias primas en fábricas está altamente regulado y
monitorizado, y los principales impactos provienen básicamente de los consumos de
energía, y de la generación de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). La
última fase de transporte del clínker y el cemento desde las fábricas hasta las

instalaciones de los clientes también tienen un impacto a través de la generación de
emisiones de GEI en los traslados.
• Ubicación:
Carretera, EX-101, km. 14, 500, 06393 Alconera, Badajoz, España
Ilustración 1: Ubicación de la planta de cementos Balboa mediante Google Heart.
Ilustración 2: Geolocalizacion de la plata Balboa (coordenadas).

1. Materias primas
Se conoce como materia prima a la materia extraída de la naturaleza y que se
transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de
consumo.
El cemento Balboa cuentas con las siguientes materias primas:
1.1. Caliza
La caliza o piedra caliza es una roca sedimentaria que al menos está
compuesta por el 50% de carbonato de calcio (CaCO3) a manera de calcita,
su origen principal es bioquímico-orgánico en un ambiente marino somero,
pero también puede formarse por precipitación química en ambientes
continentales evaporíticos.
Los componentes principales de la caliza son calcita (más del 50%),
carbonato de magnesio y aragonito. Normalmente el carbonato de calcio
puede ser formado por la acumulación de caparazones y conchas de
organismo vivos o por precipitación química directa desde soluciones
acuosas. Se definen en estas texturas: matriz soportada, grano soportadas,
cristalinas.
En este caso los granos suelen ser fósiles, conchas o caparazones de
microorganismos, y también oolitos, peloides e intraclastos.
La caliza puede estar relacionado a dos ambientes de formación: al marino
somero (es el más común y extenso) y el ambiente continental. Con respecto
al ambiente marino las piedras calizas se forman por la acumulación de los
caparazones de microorganismos en el fondo oceánico y de conchas.
Los microorganismos como los foraminíferos toman los iones de calcio
(Ca2+) disueltos en el agua de mar para formar sus caparazones.
Cuando estos organismos marinos mueren, estos caparazones caen hacia
el fondo del océano y por miles de años se van acumulando.

1.2. Marga
Es una roca sedimentaria compuesta por un 35 a 65 % de carbonato cálcico
y el resto por minerales arcillosos, a veces con algo de yeso e incluso sal. Su
aspecto y propiedades son semejantes a la arcilla: tacto untuoso, se disgrega
al ser sumergida en agua, adquiere gran plasticidad y adherencia, etc. Su
color es muy variable, aunque suelen predominar, en nuestra región, los
tonos blancos, grisáceos o amarillentos, con excepción de las margas
triásicas que presentan coloraciones rojizas y verde-azuladas. Algunas
margas presentan coloraciones muy oscuras o casi negras por la presencia
de materia orgánica (margas bituminosas). Se puede confundir con la arcilla,
de la que se diferencia por su contenido en carbonato cálcico. La marga
efervece fuertemente con ácido clorhídrico al 10 %, mientras que una arcilla
lo hace más débilmente o puede no llegar a efervecer si carece de carbonato.
1.3. Arcilla
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados
de silicatos de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de
rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado
hasta el blanco cuando es pura. Físicamente se considera un coloide, de
partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa. El diámetro de las
partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm. En la fracción textural arcilla
puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es un
silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O. Se
caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también
sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C.
1.4. Pizarra

La pizarra es una roca metamórfica homogénea formada por la
compactación de arcillas a altas temperaturas. Se presenta generalmente en
un color opaco azulado oscuro y se divide fácilmente en lajas u hojas planas,
siendo por esta característica utilizada en cubiertas y como antiguo elemento
de escritura. Procede de la transformación de ciertas rocas sedimentarias,
como las arcillas, que son sometidas a fuertes presiones originadas por
movimientos tectónicos (procesos que causan, por ejemplo, la formación de
montañas). La pizarra se forma cuando los minerales de la arcilla que
integran rocas de grano fino, como la pelita, se transforma en mica o clorita.
La principal característica de la pizarra es su división en finas láminas o
capas, característica conocida como foliación o esquistosidad. Los minerales
que la forman son principalmente cuarzo y moscovita. Suele ser de color
negro azulado o negro grisáceo, pero existen variedades rojas, verdes y
otros tonos.
1.5. Minerales de hierro
Mineral arcilloso que contiene agregados de óxidos de hierro (45-70%
Fe2O3). Se utiliza como material corrector de Fe2O3. Funciona como
fundente para la formación de la fase líquida.
En él se agregan los minerales en presencia del coque y carbonato de
calcio que sirve como escorificante.
1.6. Yeso
Es un mineral compuesto de sulfato de calcio semihidratado
(CaSO4·½H2O). El yeso, es utilizado como producto industrial y material de
construcción, también conocido como yeso cocido o yeso de París. Se
comercializa molido, en forma de polvo, que una vez amasado con agua,
puede ser utilizado directamente. Se le puede añadir otras sustancias
químicas para modificar sus características de fraguado, resistencia,

adherencia, retención de agua y densidad. La forma de yeso industrial más
pura y de grano más fino se denomina escayola. El sulfato de calcio
hemihidratado existe también en forma natural: un raro e inestable mineral
denominado bassanita.
2. Procesos de fabricación del Clinker
Es una actividad industrial de proceso de minerales que se divide en 4 etapas:
• Obtención de materias primas.
• Fabricación de Clínker.
• Molienda de cemento.
• Almacenamiento, ensacado y expedición de cemento.
2.1. Obtención de materias primas.
El proceso de fabricación comienza en las canteras de obtención de
materias primas, necesarias para poder conseguir el estándar deseado
de composición en óxidos metálicos para la producción de Clinker.
2.1.1. Extracción en Canteras
El método de extracción es generalmente a cielo abierto, en bancos de
10 a 20 metros de altura, con un diseño que permita la fácil
maniobrabilidad de los equipos necesarios para el acarreo de mineral.
El proceso de minado que se realiza en las canteras suele ser de tipo
simple y de tipo clásico. El proceso clásico posee dos variantes.
• Minado por gravedad: este tipo de minado prescinde de una flota
de transporte, ya que usa simplemente equipos de carguío. Este
tipo de minado utiliza la gravedad para transportar el material,
teniendo la chancadora en la parte inferior del talud, la desventaja
es que la planta debe estar muy cerca de la cantera.

• Minado por circuito: este tipo de minado sí utiliza una flota para el
transporte de mineral y desmonte, la envergadura de este tipo de
operaciones es más grande y flexible, teniendo un mejor grado de
selectividad y no se necesita que la planta esté cerca de la
cantera.
Las operaciones unitarias de minado en el minado por circuito en las
canteras no metálicas están comprendidas por:
a) Perforación.
La perforación en las canteras es realizada con equipos de
percusión neumática, de tipo martillo en cabeza y martillo en
el fondo, los diámetros de perforación utilizados varían de
entre 3” a 8”. Las dimensiones de la longitud de profundidad
varían desde los 10 a 20 metros dependiendo del dominio
geomecánico en el que se encuentre.
b) Voladura.
La voladura en las canteras no metálicas es realizada de
forma convencional, aunque las nuevas tecnologías se hacen
presente con el uso de softwares y mallas de voladura con
retardos para lograr el mayor aprovechamiento de la energía
que libera el explosivo.
c) Carguío.
El carguío está compuesto por excavadoras y equipos de
acarreo mínimo como los cargadores frontales.
d) Transporte.
El transporte se realiza por camiones volquete, que cuentan
con una red básica de camino, partiendo desde el frente de
explotación hacia las chancadoras o si se trata de minerales

de muy baja ley que no cumplan con los requerimientos
establecidos, se derivaran a los botaderos.
e) Servicios auxiliares.
Los servicios auxiliares están compuestos de tractores,
motoniveladoras, camiones cisterna, cargadores frontales y
camionetas.
El trabajo que realizan estos equipos en las canteras viene
dado por el mantenimiento de la carretera, logística de
material y apoyo, acondicionamiento para la perforación,
construcción de botaderos.
2.1.2. Chancado
Luego del proceso de extracción el mineral es transportado a las
chancadoras primarias y posterior mente a las chancadoras secundarias,
siendo estas las encargadas de obtener una uniformidad de trituración
con tamaños máximos similares al de una pelota de golf. Los minerales
con alta concentración y baja concentración de Carbonato de calcio CaO
se trituran por separado.
Para la obtención del Clinker es necesario la presencia de los siguientes
óxidos.
• Óxido de calcio “cal” CaO en un rango de: 60% – 69%.
• Óxido de Silicio “sílice” SiO2 en un rango de: 18% - 24%.
• Óxido de Aluminio alúmina Al2O3 en un rango de 4% - 8%.
• Óxido de Hierro Fe2O2 en un rango de: 1% - 8%.
La obtención de la proporción adecuada de los óxidos se realiza de los
minerales de partida.
• Caliza y Marga para el aporte de CaO.
• Arcilla y Pizarras para el aporte del resto de óxidos.

• Otros: Barros, carbonatos, cascarilla de hierro, escombro,
estériles, polvo de mármol, etc.
Las materias primas, luego de haber terminado este proceso son
transportadas a la plata de cemento para comenzar con la fabricación de
este. El transporte se realiza mediante cintas o camiones, procediendo a
ser descargados para su almacenamiento.
2.2. Fabricación del Clinker
2.2.1. Pre-homogenización.
Se realiza en el proceso de almacenaje, mediante diseños adecuados de
apilamiento, la maquina llamada “triper” hace montones de acuerdo con
la composición deseada, reduciendo la variabilidad del crudo. Los
estudios realizados de composición de los materiales con su ubicación
en la cantera juntamente con los análisis que se realizan en la fábrica,
permiten la dosificación de la mezcla de las materias primas.
El fabricante añade minerales como sílice y hierro, ciertos tipos de
cemento también requieren óxidos de aluminio. Una recuperadora carga
la mezcla en una maquina llamada trituradora de rodillos que procesa
alrededor de 150 tn/hra.
2.2.2. Precalentador de suspensión.
En los años 30 se inventó este aparato, también conocido como
intercambiador de calor de ciclones, siendo de gran innovación para el
proceso del cemento. El precalentamiento o incluso la calcinación parcial
del crudo seco o semi húmedo, tiene lugar aquí, gracias a la acción de
mantener la harina del crudo en suspensión por los gases que salen del
horno rotativo.
Una vez mezclados todos los elementos uniformemente por el rodillo,
sale un polvo seco al que llaman comida cruda, ese polvo pasa al

precalentador, la temperatura del polvo es de unos 80° antes de entrar y
en menos de 40 segundos está a 10 veces más que eso.
Se pueden aplicar varios sistemas de precalentador en suspensión,
generalmente tienen entre 4 y 6 etapas que están colocadas una sobre
la otra a una altura de entre 50 y 120 metros. Loa gases de salida del
horno rotativo fluyen a través de todas las etapas de ciclones, desde el
nivel inferior hacia el superior. La mezcla pulverulenta se añade antes de
la última etapa de ciclones, separándose de los gases y volviéndose a
juntar para ser alimentado antes de la siguiente etapa. Esta acción de
separar la mezcla y volverla a juntar cada vez a temperaturas mayores,
produce que se tenga una mejor transferencia de calor optimizando este
proceso entre el calor de los gases del horno y la harina cruda.
Se presentan problemas en estos calentadores cuando hay una elevada
presencia de materiales como: cloruros, sulfatos, álcalis. Ya sea por
causa de las materias primas o de los combustibles usados, generando
pegaduras en las paredes de los ciclones y conductos, que
frecuentemente causan taponamientos seguidos de paradas del horno
durante bastantes días.
2.2.3. Precalcinador.
Empleado en la industria del cemento desde los años 70. En este
procedimiento la quema de combustible se realiza en 2 puntos, una
primaria que ocurre a la salida del horno y la otra secundaria que tiene
lugar entre una cámara especial, llamada también cámara de
precalcinación situada entre el horno y el precalentador. Una vez
ingresado la harina en un promedio de 5 segundos y mediante una
reacción química se elimina el 95% del anhidrido carbónico que lleva,

aislando la cal que es el elemento más importante del cemento. después
de esto el polvo pasa a un importante horno giratorio.
En esta cámara denominada calcinador o precalcinador se puede
quemar hasta el 60% del combustible, empleando esta energía para la
calcinación de la harina cruda, la cual se encuentra casi completamente
calcinada con una temperatura de 870° cuando ingresa al horno.
Actualmente el sistema de hornos de ciclones y con el precalcinador se
considera la mejor tecnología hasta el momento, ya que entre sus
ventajas para un tamaño determinado de horno la precalcinación logra
aumentar la fabricación de Clinker en rangos de 3000 a 5000 toneladas
por día, aunque excepcionalmente puede haber unidades de mayor
capacidad.
2.2.4. Horno rotativo
Es la parte central de todas las instalaciones modernas de producción,
desde que se introdujo en los años 1895. Consta de un tubo de acero
con una relación de longitud de 10 a 1 ó de 38 a 1. Suele ser soportado
por 2 a 7 estaciones de apoyo con una inclinación de 2.5% a 4.5% y una
velocidad de rotación de 0.5 a 4.5 revoluciones por minuto, causando que
el material discurra de forma lenta a través de él. Forrados internamente
con ladrillos refractarios para la protección de la chapa a las altas
temperaturas. En ocasiones se cuentan con anillos internos, esto
depende del proceso y del material, estos anillos pueden estar ubicados
en la parte de entrada del material al horno, cerca del área de
clinkerización o en la franja de salida del Clinker. La reacción de
clinkerización es un proceso oxidante por lo tanto necesita exceso de aire
en la zona de sinterización del horno. Es esencial mantener los
materiales con temperaturas que oscilan entre los 1400°-1600°C, el

combustible a través del quemador produce una llama de 2000°C, siendo
necesario el ajuste de esta llama para poder obtener una mejor
optimización en el proceso. En los quemadores modernos esta llama se
regula calibrando el aire primario (de 10-15% del total del aire de
combustión) y secundario.
2.2.5. Enfriador
Existen dos tipos de enfriadores:
a) Enfriadores rotativos:
• Enfriador tubular.
• Enfriador rotatorio o de satélites.
b) Enfriadores de parrilla:
• Enfriadores de movimiento deslizante.
• Enfriadores de vaivén.
La planta utiliza en sus procesos el enfriador de parrilla de vaivén, este
enfriador genera el movimiento del material mediante un empuje
progresivo de los bordes de tanque de las filas de placas alternadas
sobre el lecho del material. Fuerzas mecánicas o hidráulicas son las que
generan el movimiento de los bordes de tanque. La parrilla es fija pero el
Clinker se desplaza desde el final de alimentación al final de descarga.
La fabricación de las placas de la parrilla está constituida por aceros
resistentes al calor de unos 300mm de ancho, van taladrados para que
puedan permitir el paso del aire.
El aire se insufla a través de ventiladores que se encuentran debajo de
la parrilla, separados en compartimentos por tabiques para mantener el
perfil de presión. Se pueden distinguir dos zonas de enfriamiento.

• Zona de recuperación: El aire de enfriamiento caliente producido
en esta área se emplea para la combustión en el quemador
principal (aire secundario) y en el precalcinador (aire terciario).
• Zona de enfriamiento posterior: el aire de enfriamiento adicional
reduce el calor del Clinker hasta temperaturas más bajas.
Logrando así enfriar unas 10 000 tn/día de Clinker en unidades grandes
con una superficie activa de 280 𝑚2 .
2.2.6. Mezcla
Se agregan aditivos de materiales de acuerdo con el tipo de cemento que
se desea obtener. Los materiales utilizados que están normalizados
como adiciones, son entre otros:
• Yeso
• Anhidrita
• Escorias de horno alto.
• Hum de sílice.
• Puzolanas naturales.
• Cenizas volantes.
• Caliza.
El cemento es clasificado en distintos tipos y clases de acuerdo con su
composición, resistencia y otras características. Siendo así, la humedad
la molturabilidad y la abrasión tienen relevancia.
2.3. Molienda del cemento.
Este proceso se realiza en equipos mecánicos, los cuales someten a la mezcla
de materiales a impactos de cuerpos metálicos o fuerzas de compresión
elevadas, logrando una capacidad de procesamiento por molino de hasta 150
tn/hora. Siendo de gran importancia la exactitud y fiabilidad en el pesaje y

dosificación de los componentes alimentados en el molino para lograr mantener
una alta eficiencia energética en la molienda. Los equipos mas utilizados para
el pesaje y la dosificación son las basculas pesadoras de banda.
Debido a la variedad de tipos de cemento requeridos por el mercado,
predominan los sistemas de molienda de última generación equipados con
separador dinámico de aire. Los sistemas de molienda más empleados son:
• Molino de bolas en circuito cerrado (el porcentaje de adiciones es bastante
limitado, si no son secas o presecadas).
• Molino vertical de rodillos (Mejor adaptado para porcentajes de adición más
altos, debido a su capacidad de secado, y para la molienda separada de las
adiciones).
• Prensa de rodillos (el porcentaje de adiciones es bastante limitado, si no son
seas o presecadas).
2.4. Almacenamiento ensacado y expedición del cemento.
Para realizar el transporte en los hilos de almacenaje se usan sistemas
mecánicos y neumáticos, siendo los sistemas mecánicos de un coste más
elevado en cuanto a inversión, pero en operación su costo es mucho menor que
el neumático. El sistema más utilizado es una combinación de transportes
fluidificados o de rosca y elevadores de cangilones.
El almacenaje de los cementos se realiza en silos, los cuales actualmente te
permiten almacenar más de un tipo de cemento. las configuraciones más
corrientes son:
• Silo de celda única con tolva de descarga.
• Silo de celda única con cono central.
• Silo multicelular.
• Silo domo con cono central.

A través de unidades de aireación situadas en el fondo del silo, se inyecta en
este, aire comprimido para iniciar y mantener el proceso de descarga del
cemento.
La expedición del cemento se realiza directamente a granel mediante cisternas
por carretera, ferrocarril o barcos. También se expiden ensacados, las
operaciones de ensacado y paletizado se realizan en una línea automatizada.
3. Planeamiento y diseño de la cantera.
Cementos Balboa cuenta con 30 concesiones mineras no metálicas que equivalen
a un área de 6560 hectáreas. Actualmente se está minando la zona 2 denominada
cantera B2 que cuenta con 100 hectáreas de influencia operativa y todavía tiene
reservas de 15.6 millones de TM de roca caliza esto da un total de 10 años de vida
remanente para la cantera B2.
Diagrama 1: Plan de minado a corto plazo.
Plan de Minado Abril 2020
Py: 2512-001
Perforación de corte
ayudantes,operadores,perforadoras.
Voladura del corte
Lider de grupo. Obreros, camionetas, boosters150, Anfo.
Carguío y transporte
Cargadores frontales, camiones, operadores.
Nivelación de piso
Toritos, Camión sisterna.
Py: 2513-001
Planteo de collar
Topógrafos, ayudantes.
Perforación del corte
Perforadoras, ayudantes, operadores.
Voladura del corte
Lider de grupo, camionetas, obreros,boosters 150,Anfo.
Carguío y transporte
Cargadores frontales, camiones, operadores.
Nivelación de piso
Camion sisterna, toritos, operadores.
Fuente: Creación Propia.

Para el diseño de la cantera B2 así como para sus distintos pit Shell, canteras
pequeñas y botaderos, se tuvieron en cuenta varios parámetros, los cuales se
pueden ver en el siguiente tabla:
Tabla 1: Parámetros de diseño del pit.
Parámetros de diseño
Cantera y Rampas Botaderos
Altura de Banco (m): 10 Altura de etapa (m): 15
Ancho de berma (m): 4 Altura máxima de botadero (m): 60
Ängulo de talud de banco (°): 75 Ancho de berma (m): 10
Ancho de minado (m): 15 Ängulo overall - botadero (°): 35
Ancho de rampa (m): 8 Paso etapa/berma: 2
Pendiente máxima (%): 12
Ängulo overall - tajo (°): 43.12
3.1. Operación de minado en la cantera B2
En la cantera B2 se extrae roca caliza en bancos operativos de 10 metros, en la
actualidad la cantera B2 procesa 1 600 KTM de cal al año, es decir; 133 KTM al
mes y 4383.56 TM por día. Con una relación de estéril mineral de 35%. Minando
60% de caliza Kárstica y el resto de caliza masiva negra y Margosa. La operación
de minado de la cantera B2 se realiza de la siguiente manera:
3.1.1. Perforación.
Se realiza con una sola perforadora Cat MD 6200 de 5 y 6” dependiendo de
la zona a perforar, en caso de desmonte se usa 6” y en mineral 5”, con un
tipo de malla triangular de 3.18 y 3.65 metros para mineral y en desmonte
3.81 y 4.38 metros.

Tabla 2: Parámetros de la perforación y voladura.
DATOS GENERALES DE PERFORACIÖN Y VOLADURA
Esponjamiento 35% 50%

Altura banco 10 10 Metros
Burden 3.18 3.81 Metros
Espaciamiento 3.65 4.38 Metros
Densidad (dr) 2.6 2.5 Tm/m3
Sub drilling (J) 0.64 0.76 Metros
Hrs. de trabajo 20 20 Horas
Diametro (") 5 6 Pulg.
Jornal 6.67 6.67 Horas

Densidad suelta 1.93 1.67
Mena Waste
El tonelaje total incluido con el desmote es de 5917.81 Tn/ día.
Tabla 3: Tonelaje total minado.

Producción del clinker (Tn) Cemento (Tn) Waste (tn) Total (tn)
Año 1,050,000.00 1,600,000.00 560,000.00 2,160,000.00
Mes 87,500.00 133,333.33 46,666.67 180,000.00
Día 2876.71 4383.56 1534.25 5,917.81
Semana 20,136.99 30684.93 10739.73 41,424.66
Se realizará 2 voladuras por semanas, teniendo un total de 128 taladros
semanales y 64 taladros por voladura.
Tabla 4: Número total de taladros.
taladro Mena Taladro Waste Total

semana 101.80 25.73 128
Mes 442.36 111.82 554

Tabla 5: Taladros por voladura.
#voladuras a la semana 2 Total

Taladros por voladura 64
3.1.2. Voladura.
Se realizan 2 voladuras semanas, teniendo como explosivo base el ANFO, y
en caso de tener presencia se agua se utilizan slurries. Los accesorios
empleados son: el booster, el cordón detonante, retardos de superficie,
armados de mecha lenta y fulminantes para el encendido, el carguío se
realiza manualmente con camiones cuadra por parte de personal de mina.
Tabla 6: Diseño de malla de perforación.
Cementos Balboa
Proyecto: 2512-001
TyM: Caliza
Periodo: 1 semana de abril
Numero de taladros: 64
Longitud total drilled: 643.84
Longitud promedio: 10.06
Area superficial: 804.89
volumen volado: 8097.19
ID Este Norte Elevación Longitud AZ DIP

1 314747.5 8271810 3256.15 10.06 0 -90
2 314745.5 8271810 3256.22 9.98 0 -90
3 314749.5 8271810 3256.18 9.89 0 -90
4 314746.5 8271810 3256.21 10.2 0 -90
5 314753.5 8271809 3256.23 10.03 0 -90
6 314754.5 8271809 3256.19 9.85 0 -90
7 314751.5 8271809 3256.16 9.96 0 -90
8 314757.5 8271809 3256.15 9.86 0 -90
9 314746.5 8271809 3256.12 9.78 0 -90

3.1.3. Carguío
El carguío se realiza con 2 cargadores frontales Cat de 3.82 y 6 𝑚3 , los cuales
han sido asignados de forma fija tanto para el carguío del mineral y desmonte
en banco como para el carguío de mineral en el chancado primario.
Obteniendo un rendimiento efectivo de 342 Tn/hora en mineral, 300 Tn/hora
en desmonte con el cargador de 3.82 𝑚3 , y un rendimiento efectivo de 559
Tn/hora con el cargador frontal de 6 𝑚3 . El cargador de frontal de 3.82 𝑚3
realiza las operaciones de carguío en mineral que consta de 13 horas y en
desmonte 5 horas, obteniendo un total de 18 horas efectivas por día.
Tabla 7:Rendimiento efectivo de los cargadores frontales.
Chancadora Planta Botadero

Mineral Mineral Waste
Cb Capacidad Balde m3 3.82 6 3.82
de Densidad del material 2.6 2.6 2.5
%e Esponjamiento 35% 45% 50%
Fll Factor de llenado 90% 90% 97%
Tc Toneladas por cuchara 6.62 9.68 6.18
UT Factor de utilización del equipo de cargío 90% 88% 90%
FO Factor operacional 85% 85% 85%
DM Disponibilidad Mecánica 90% 90% 90%
TC Toneladas por Ciclo. 4.56 6.52 4.25
TiC Tiempo de ciclo (min). 0.8 0.7 0.85
N°Ch Número de ciclos por hora 75.00 85.71 70.59
Ref Rendimiento Efectivo (ton/hr) 342 559 300
Tabla 8: Horas efectivas de trabajo diario.
Mineral Waste
Pro. A. Producción Anual. 1,600,000.00 560,000.00
Tn Diario Producción diaria 4,383.56 1,534.25
H.efec. Horas efectivas de trabajo por día. 13 5
TDm Ton. Diarias por máquina 4444.82 1500.69

3.1.4. Transporte
Se realizan con camiones de 30 y 50 toneladas, los cuales están divididos
para operaciones de cantera y transporte hacia la planta de procesamiento.
Contando con un parque de 8 camiones de 30 toneladas para las
operaciones de minado y 7 camiones de 50 toneladas para el transporte de
mineral hacia la planta de procesamiento.
Cálculo de los camiones de minado:
Tabla 9: Tiempo de transporte hacia la chancadora primaria.
Chancado primario
Tiempo de Transporte Ida.
Ida (subida) Ida (plano)
Vel Velocidad (km). 8 14
Dis. Distancia (m). 600 1500
Tiempo Tiempo (seg) 270 385.71
TiT Tiempo total (min) 10.93
Tiempo de Transporte Vuelta

Vuelta (bajada) Vuelta (plano)
Dis. Distancia (m). 600 1500
Tiempo Tiempo (seg) 216 300
Tabla 10: Tiempo de transporte hacia el botadero.
Botadero
Tiempo de Transporte Ida. Botadero.
Dis. Distancia (m). 1500 2,000.00

Vuelta (bajada) Vuelta (plano)
Dis. Distancia (m). 1500 2,000.00

Tabla 11:Parque de camiones total en operación de cantera.
Camión
Mineral Chancadora Waste Botadero
Tv Tolva (tn) 30 30
Fll Factor de llenado. 85% 110%

UT Factor de utilización. 90% 90%
FO Factor Operacional. 85% 85%
DF Disponibilidad física del equipo de transporte 90% 90%
Ct Capacidad de tolva 17.56 22.72
Pas Pasadas de cuchara 3.85 5.34
PasR Pasadas reales 4.00 5.00
TiCg Tiempo de carguío (min) 3.08 4.54
TtI Tiempo de transporte Ida (min) 10.93 18.75
TtD Tiempo de descarga (min)de fábrica. 2 2
TtV Tiempo de transporte Vuelta (min). 8.60 10.80
TiC Tiempo de ciclo (min) 24.61 36.09
N°Ch Número de ciclos por hora. 2.438080685 1.662417355
Ref Rendimiento efectivo (tn/hora). 42.8048 37.77
#Cam.Op. Número de camiones en operación. 8.00 8.00

#horas Op. Número de horas efectivas en operación. 13 5
Cálculo de los camiones de transporte hacia la planta de procesamiento.
Tabla 12: Tiempo de transporte hacia la plata de procesamiento.
Planta de procesamiento
Tiempo de Transporte Ida. Planta.
Dis. Distancia (m). 1500 15,000.00

Vuelta (bajada)
Vuelta (plano)
Dis. Distancia (m). 1500 15,000.00

Tabla 13: Parque de camiones total en transporte hacia la planta de proceso.
Camión
Mineral Planta
Tv Tolva (tn) 50
Fll Factor de llenado. 95%

UT Factor de utilización. 90%
FO Factor Operacional. 85%
DF Disponibilidad física del equipo de transporte 90%
Ct Capacidad de tolva 32.70
Pas Pasadas de cuchara 5.02
PasR Pasadas reales 5.00
TiCg Tiempo de carguío (min) 3.51
TtI Tiempo de transporte Ida (min) 26.25
TtD Tiempo de descarga (min)de fábrica. 2
TtV Tiempo de transporte Vuelta (min). 17.25
TiC Tiempo de ciclo (min) 49.01
N°Ch Número de ciclos por hora. 1.224190424
Ref Rendimiento efectivo (tn/hora). 40.04
#Cam.OpD Caminones para realizar operación en el día completo. 7

#horas Op. Número de horas efectivas en operación. 18
4. Dimensionamiento de la planta de procesamiento.
El dimensionamiento de la planta de proceso está relacionado con la producción
de tonelaje total con el corto y largo plazo. comienza con el chancado, y termina
en la obtención del producto final (cemento).
4.1. Chancado Primario.
Se realiza mediante una trituradora giratoria, que tiene una capacidad de 300
toneladas por hora. Esta trituradora consta básicamente de un eje vertical
largo articulado a la parte superior a un punto spider y por la parte inferior a
un punto excéntrico, el cual lleva consigo un cono triturador. Todo este
conjunto se halla ubicado dentro del cóncavo o cono fijo exterior. El cono
triturador gira libremente aprisionado las partículas en el espacio
comprendido entre este y el cono fijo exterior produciendo la fragmentación
por compresión. El tamaño de este equipo se designa básicamente por el

diámetro de cabeza y el tamaño de abertura de alimentación, variando de
760x1400 mm a 2300x3300 mm y obteniendo tamaños fragmentados de 8”
a 6”.
Ilustración 3: Chancadora giratoria (partes).
4.2. Chancado secundario.
Es realizado por 2 trituradoras cónicas symons con capacidad de 150
toneladas por hora. Estas son trituradoras giratorias modificadas, con la
principal diferencia que el eje y el cono triturador no están suspendidos por
el spider sino que están soportados por un descanso universal ubicado en la
parte inferior. El fragmento triturado obtenido está en el rango de 2” a 3”. La
dosificación de la mezcla antes de ser enviada al molino es realizada por el
“triper”, que apila de manera homogénea la mezcla con las cantidades
requeridas de acuerdo con el tipo de cemento.

Ilustración 4: Corte transversal de una trituradora cónica.
4.3. Molienda de material primario.
El proceso de molienda puede ser llevado por diferentes equipos, con la
finalidad de triturar la materia prima debido a requerimientos físicos en
etapas posteriores ya sean dentro de la línea de producción o por
requerimientos de usuario final. Para esta etapa se utiliza el MRV (molino de
rodillos vertical) que aprovecha el aire caliente del horno para poder reducir
la humedad y obtener una harina de crudo con mejores condiciones para el
horno rotatorio. El molino procesa en promedio unas 150 toneladas por hora.

Ilustración 5: Molino de Rodilos Vertical (MRV).
4.4. Precalentador
El precalentador de 4 etapas de ciclones tiene una altura de 60 metros con
2 ciclones en la parte superior que ayudan a tener una mayor uniformidad en
transferencia de calor hacia la harina que viene ingresando.

Ilustración 6: Precalentador de ciclones.
4.5. Horno rotativo
Las dimensiones del horno rotativo están en función a la producción diaria,
teniendo como factores principales el porcentaje de inclinación, la velocidad
de rotación, el diámetro interno y la longitud total.
Para poder dimensionar el horno rotativo se hicieron cálculos basados en
tablas estadísticas ya probadas y aplicadas en campo como también de
fórmulas matemáticas.
Tabla 14: Grado de llenado correspondiente de acuerdo con la pendiente del horno

Diagrama 2: Velocidad de rotación del horno con respecto a su diámetro.
Comenzando por el dimensionamiento del diámetro del horno rotativo.
Diámetro interior de 3.6 metros.
Con un grado de llenado de 10% y una pendiente de 3% por cuestiones de
calidad. La velocidad de rotación del horno se tomó de 1.6 rpm, teniendo en
cuenta el diámetro del horno pero considerando la producción requerida.
Para comprobar la cantidad de Clinker que fabrica el horno rotativo se inició
con el cálculo del tiempo de permanencia que tenía el mineral desde el
ingreso hasta la salida del horno. Utilizando la siguiente formula.
23 ∗ 𝐿
𝑡=
𝐷𝑖 ∗ 𝑛 ∗ %𝑣
Donde:
t = tiempo de permanencia en minutos.
L = Longitud del horno.
Di = Diámetro interior del horno.
n = Velocidad de rotación del horno por minuto, rpm.

%v = Porcentaje de inclinación del horno. %.
Reemplazando nuestros datos en la formula obtenemos:
23 ∗ 75𝑚
𝑡= = 94 𝑚𝑖𝑛
3.6𝑚 ∗ 1.7𝑟𝑝𝑚 ∗ 3%
94 minutos que demora todo el proceso dentro del horno rotativo.
Pasamos a calcular la velocidad a la que recorre la mezcla dentro del horno.
75𝑚
= 0.80 𝑚/𝑚𝑖𝑛
94𝑚𝑖𝑛
Esta velocidad al multiplicarla por el tiempo que lleva el horno encendido al
día, por el número de días al año y por la densidad del compuesto,
lograremos hallar el tonelaje total de producción al año.
0.8𝑚 1440𝑚𝑖𝑛 365𝑑𝑖𝑎𝑠 2.6𝑘𝑔 𝑡𝑛

∗ ∗ ∗ = 1 093 248
1𝑚𝑖𝑛 1𝑑í𝑎 1𝑎ñ𝑜 1𝑐𝑐 𝑎ñ𝑜
Sin embargo, el tonelaje requerido es de 1 050 000 tn/año, siendo el
resultado excedente pero aceptado, ya que no se consideraron los tiempos
de mantenimiento preventivo, y en el peor de los casos el correctivo, dejando
15 días al año para esta operación.
1 093 248𝑡𝑛 − 1 050 000𝑡𝑛 = 43 248𝑇𝑛
43248𝑡𝑛
= 14.68𝑑í𝑎𝑠 ≈ 15 𝑑í𝑎𝑠.
2876.71𝑡𝑛/𝑑𝑖𝑎

Ilustración 7: Horno rotativo.
4.6. Molinos de bolas.
El proceso de molienda del Clinker es realizado mediante molinos de bolas,
por cuestiones netamente operativas.
Ilustración 8: Altura de llenado en un molino de bolas.
Estos molinos procesan en promedio 60 toneladas por hora teniendo así 2
molinos operativos. Con dimensiones de 10 pies de diámetro y 16 pies de
largo.
La velocidad crítica que se obtuvo fue la siguiente:
42.3
𝑉𝑐 = = 24.42 𝑟𝑝𝑚
√3𝑚

Pero por cuestiones de eficiencia la velocidad de operacional está dada entre
el 60% y el 80% de la velocidad crítica. Siendo así un 77% como la velocidad
que aporta un mejor consumo de energía y mayor rendimiento del molino.
𝑉𝑜𝑝 = 24.42𝑟𝑝𝑚 ∗ 0.77 = 17.94𝑟𝑝𝑚
Ilustración 9: molino de bolas.
5. Riesgos específicos
Se puede asegurar, que desde el momento en que se empieza a producir el
cemento nacen los riesgos laborales a los que están expuestos los trabajadores.
Es por eso que existe una ley que ampara a los trabajadores, se trata de la Ley
de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995, de 8 de noviembre), esta ley
explica que los empresarios están en la obligación de adoptar las medidas
necesarias para evitar la exposición de riesgos y garantizar la seguridad y la
salud de sus trabajadores
Durante el proceso de fabricación del cemento y sus derivados, existe el riesgo
que atentan contra la vida de los trabajadores como es el caso de; la inhalación
de polvo, las elevadas temperaturas generadas por los hornos y a los altos

niveles de ruido de los molinos de bolas. La seguridad en el trabajo pretende
prevenir los accidentes laborales. Estos se producen por un contacto directo
entre el agente material (sea un equipo de trabajo, un vehículo, una máquina, un
producto, una sustancia o una energía) y el trabajador, con unas consecuencias
traumáticas (quemaduras, heridas, contusiones, fracturas, amputaciones, etc.).
Los principales daños sufridos por los trabajadores de las cementeras están
relacionados con afecciones respiratorias, trastornos digestivos, enfermedades
de la piel y problemas en la vista y el oído. Una vez expuestos los tipos de riesgos
de forma genérica y los daños más importantes que originan en la salud, ahora
se pasará a explicar detalladamente los tipos de riesgos que existen.
5.1. Riesgos químicos:
Los riesgos químicos que se dan normalmente causan daños la salud; por el
contacto con la piel, inhalación del polvo, y manejo manual. el contacto con
el cemento puede causar dermatitis, quemaduras, daños a la vista y la
silicosis” que está en especial se produce por el depósito del polvo del
cemento en los pulmones. Es decir, que cada uno de estos componentes
químicos por diminutos que sean pueden causar en el empleado un daño en
su salud o un daño físico.
5.1.1. Dermatitis:
Se refiere a las “Inflamaciones o hinchazones que se producen en la piel,
también puede producir un cambio de textura y un enrojecimiento de la piel;
causa dolor, ardor, ampollas e irritación de la piel. Algunos componentes
del cemento, normalmente mezclados con arena u otros insumos que se
utilizan para hacer el concreto, pueden irritar la piel del empleado, al estar
expuestos a tantos químicos utilizados en la fabricación del cemento. Los
trabajadores están expuestos a los peligros del cemento fresco o del

cemento mojado, debido a que este es uno de los principales causantes de
dermatitis en estas industrias.
5.1.2. Contacto Ocular:
Los empleados se encuentran expuestos a una cantidad de química y
polvos del cemento acumulados en el aire. En este caso, uno de los
órganos del cuerpo humano se encuentra más expuesto a este polvo, y ese
órgano es el ojo; el contacto ocular con el cemento ya sea seco o mojado
puede causar alergias oculares, conjuntivitis y hasta incluso la pérdida del
ojo. Como se ve, este es uno de los riesgos invisibles de estas empresas
cementeras, y cada vez son más los afectados por este riesgo. Y esto
sucede por el simple hecho de que no utilizan sus gafas de protección
visual, y esto también sucede por la falta de interés y compromiso que
tienen disco empleados con el sistema de gestión de seguridad y salud en
el trabajo.
5.1.3. Quemaduras causadas por el cemento:
El cemento mojado es uno de los principales causantes de riesgos en las
empresas, ya que al adherirse a la piel del empleado puede causar
quemaduras que frecuentemente pueden llevar hasta semanas en
cicatrizar. Hay casos en donde el empleado por falta de conocimientos cree
que, al exponer su piel ante una pequeña cantidad de cemento, no es algo
que represente un riesgo a su salud, desconociendo que cualquier
cantidad, sea en su mínima o su máxima proporción puede causar peligro
para su bienestar físico y su salud como tal. La mayoría de las quemaduras
con cemento se producen en el tobillo y en la parte inferior de la pierna,
cuando el cemento fresco entra por encima de las botas o penetra a través
de zapatos de protección defectuosos. El cemento fresco daña la piel

lentamente. En el momento en que el trabajador siente la quemadura
química, ya el daño está hecho.
5.2. Riesgos mecánicos
Este riesgo se refiere a “El conjunto de factores físicos que pueden dar lugar
a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas,
herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos”.
Ya sea por algún descuido del empleado o por la falta de capacitación que
este pueda tener, lo cual incurriría a una situación ajena a él y que depende
de la empresa como tal, dar formación sobre el uso de estas máquinas a sus
empleados.
5.2.1. Golpes/cortes por objetos o herramientas:
Los accidentes laborales ocasionados en el sector de la producción del
cemento, debido a los golpes con las máquinas, cortaduras con objetos en
el proceso de fabricación. Normalmente estas se producen por la falta de
protección y descuido de los empleados, en especial en las manos que se
considera que es la parte que más se encuentra expuesta a las cortaduras
con las máquinas. Esto también se debe al espacio de trabajo insuficiente
y/o mal distribuido, falta de limpieza en zonas de trabajo y tránsito, falta de
orden de los materiales y herramientas, falta de iluminación en el puesto de
trabajo, calzado inadecuado.
Causas:
• Incorrecta manipulación y almacenamiento de las piezas de
hormigón.
• Operaciones desarrolladas en la trituradora, durante la molienda del
cemento y durante su expedición.
• Contacto con las partes móviles en el horno de clínker, con machos y
barras o con esquirlas al retirar las incrustaciones.

• Defectuoso tensado de la ferralla en la zona de hormigonado.
• Accidentes con elementos cortantes (sierras, prensas, taladros, etc.)
durante las labores de ajuste, reglaje, mantenimiento, reparación y
montaje de maquinaria.
• Manipulación de herramientas y equipos defectuosos o desgastados
durante las operaciones de corte de las piezas de hormigón o en la
zona de transformación de la ferralla.
• Uso de herramientas manchadas con grasas, aceites u otras
sustancias deslizantes o utilización inadecuada de las mismas.
• Poca adecuación entre la herramienta y la tarea a realizar.
• Escasa o inadecuada iluminación de la zona de trabajo o de las zonas
de paso.
• Posición incorrecta en la realización de la tarea.
• No utilización o utilización inadecuada de los elementos de protección
individual y colectiva.
Medidas preventivas:
• Durante la manipulación y transporte del hormigón es necesario que
distribuyas bien los puntos de trasvase y equipararlos con espejos y
jaulas para recibir los cubos. Si el trasvase se realiza con elevación
hidráulica deberás asegurar bien las tuberías.
• No te acerques a las máquinas en movimiento y comprueba que
están colocadas las protecciones adecuadas en sus partes móviles.
• Comprueba que estén instaladas rejillas de seguridad en la zona de
tensión de la ferralla.
• Utiliza cajas o fundas adecuadas para transportar herramientas
cortantes o punzantes.

• Comprueba que la unión entre los elementos de la herramienta sea
firme, para evitar cualquier rotura o proyección de estos.
• Usa las herramientas (discos de corte, radial, etc.) en la función para
la que fueron diseñadas, sigue sus instrucciones de uso y mantenlas
5.2.2. Atropellos o accidentes con vehículos o máquinas:
Las empresas cementeras se caracterizan por tener dentro de ellas gran
cantidad de vehículos que permiten el transporte de materiales y de
insumos para la fabricación del cemento, incluido también para la
realización de estos productos enormes maquinas que superan en tamaño
a cualquiera de los empleados que laboran en estas industrias. Muchos de
los empleados han sufrido de golpes o atropellos producidos por vehículos
(camiones, carretillas, elevadores, entre otros) utilizados en el proceso de
fabricación y transporte del cemento. Como consecuencia de este
accidente, puede causar en el empleado; hematomas, traumatismo,
heridas, fracturas de hueso, derrames, y hasta inclusive la muerte.
Velocidad excesiva de los carros mecánicos, manejo de los vehículos o la
maquinaria de transporte por personal no autorizado ni formado, pavimento
en mal estado y falta de zonas de paso tanto para carros de transporte
como para el personal de la empresa, y la falta de adecuación de las
características del vehículo a la carga a transportar.
Causas de choques contra objetos:
• Iluminación inadecuada.
• Partes salientes tanto de los moldes de hormigón como de la
maquinaria.
• Espacios reducidos tanto de las zonas de trabajo como de los pasillos
interiores.

• Falta de orden y limpieza en las diferentes zonas de producción y
almacenaje.
• Falta de señalización de los espacios dedicados a producción.
• Sistemas de transporte de material situados a baja altura.
• Ausencia de puertas de acceso a las naves, exclusivas para los
trabajadores.
• Comprueba que la iluminación es adecuada a cada zona de trabajo.
• Procura que la separación entre máquinas u otros equipos sea
suficiente para que puedas realizar tu labor de forma cómoda y sin
riesgos.
• Mantén limpias las instalaciones y despeja de obstáculos las zonas
de paso, salidas y vías de circulación.
• Prevé y señaliza espacios, tanto para almacenamientos fijos como
eventuales del proceso productivo.
• Exige puertas de acceso a las naves exclusivas para los trabajadores.
Atrapamientos por o entre objetos Causas:
• Realización de actividades cerca de las bandas y cintas de transporte
en los molinos de crudo.
• Operaciones próximas a las paredes móviles en el horno de clínker.
• Limpieza de la amasadora.
• Falta de aislamiento en engranajes, rodillos y correas de transmisión
de la maquinaria.
• Operaciones de mantenimiento, reparación, engrasado o limpieza,
con las máquinas en marcha.

• Reclama la instalación de resguardos o dispositivos de seguridad que
impidan el acceso a puntos peligrosos y que los interruptores estén
protegidos y dispuestos de manera que no exista posibilidad de
accionarlos por error.
• Tanto en los trabajos de trituración como en los realizados en los
molinos de crudo, no accedas a su interior sin antes haber colocado
la caja de seguridad en cero y el cartel correspondiente; además
debes conservar en buen estado los resguardos y protecciones
colectivas de las cintas de transporte, sin anular el cable de parada
de emergencia.
• Exige que los elementos móviles de las máquinas, por ejemplo,
carros de encofrado, estén totalmente aislados por diseño,
fabricación y/o ubicación, para impedir que puedas ser atrapado por
ellos y presta especial atención a los movimientos de rotación,
traslación o ambos, de las distintas partes de las máquinas.
• Sigue las instrucciones de seguridad establecidas para el uso de las
máquinas y efectúa las operaciones de mantenimiento y limpieza
cuando estén paradas.
• Utiliza, siempre que sea posible, medios mecánicos en la
manipulación de cargas.
• Controla periódicamente el buen estado de las grúas y equipos de
elevación y transporte, especialmente los sistemas de enganche.
• No muevas el camión con la canaleta extendida, comprueba que esta
es estable y está bien sujeta y asegúrate de que el resto de los
trabajadores se encuentran alejados mientras operes con ella.

• En la línea de ensacado y carga utiliza los dispositivos de parada
cuando sea necesario retirar sacos defectuosos de la cadena; accede
a la ensacadora y equipos complementarios solo por puertas dotadas
con interruptores automáticos de parada; realiza un buen
mantenimiento de los equipos (sustitución, limpieza o reparación de
piezas) y coloca adecuadamente la carga.
• Utiliza ropa de trabajo ajustada para evitar ser enganchado o
arrastrado por las máquinas o partes móviles de las mismas.
• Procura mantener tanto los objetos que vas a manipular como el
espacio de tu alrededor limpios de sustancias resbaladizas.
• Utiliza equipos de protección individual como guantes y casco.
5.3. Riesgos Físicos.
Ruido:
La contaminación por ruido tiende a considerarse cómo un problema social
creciente y es por ello que lo países reconocen al ruido cómo una molestia y
manera de afectar a otro. Los principales causantes de ruido en el proceso
de producción del cemento en estas empresas cementeras son:
Motores de combustión interna, herramientas de percusión, hormigoneras en
mal estado, vibración de los moldes, rozamiento de las partes metálicas de
las máquinas, corte del hormigón armado y la ferralla, sistemas de aspiración
de partícula. Las empresas cementeras deben prestar mucha atención a este
riesgo, debido a que un ruido demasiado elevado o permanente en el área
de producción puede disminuir el desenvolvimiento de los empleados
causando incomodidades y molestias que pueden causar desde errores en
el proceso de producción, hasta accidentes o enfermedades que perjudiquen
a los empleados de forma temporal o en muchos casos de forma
permanente.

Iluminación:
Una mala iluminación puede provocar la aparición de fatiga visual, con los
pertinentes perjuicios que esto representa para la salud de las personas:
problemas en los ojos (sequedad, picor o escozor) dolor de cabeza,
cansancio, irritabilidad, y mal humor. Una iluminación inadecuada en el área
de producción puede originar por esta razón es indispensable que en estas
empresas exista una iluminación que permita ver sin problemas las tareas
que se realizan, ya que normalmente el área de producción del cemento es
un lugar muy cerrado y por ende oscuro, es por esto que se debe tener una
iluminación que sea equilibrada que no permita el cansancio en los ojos de
estos trabajadores ni mucho menos la irritación visual que generara como
resultado final una incapacidad del mismo empleado como tal.
5.4. Riesgos ergonómicos
Hoy por hoy, la ergonomía trata de la manera correcta en la que el trabajador
debe mantener su postura para evitar lesiones o desviaciones futuras en la
columna. Es decir, que la prevención de este riesgo permitirá mejorar la
comodidad en el puesto de trabajo, dado que realizar algunas tareas de
forma repetitiva durante la jornada laboral puede causar lesiones corporales,
principalmente en el sistema muscular a nivel de los hombros y la nuca.

Conclusiones
• La industria del cemento es importante, tuvo una evolución lenta, pero tuvo un
impulso enorme después de la revolución industrial. La importancia de esta se
debe a que es uno de los materiales que más se produce a nivel mundial, debido
a la gran demanda de creación de infraestructuras como obras civiles,
construcción de carreteras entre otras.
• El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos,
que se encuentran como arcilla en la naturaleza. En ocasiones es necesario
agregar otros productos para mejorar la composición química de las materias
primas principales; el más común es el óxido de hierro.
• El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y
arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas
rocas es llamada Clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega
yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y
endurecerse.
• El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
extracción y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima,
producción del Clinker La materia prima para la elaboración del cemento se
extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del material,
el sistema de explotación y equipos utilizados varía.
• Las operaciones en la cantera son eficaces, obteniendo el tonelaje requerido por
la capacidad de planta para continuar la producción y no interferir el proceso.
• El transporte desde las canteras hacia la planta de proceso se realiza mediante
camiones, exponiéndose a riesgos operacionales que pueda repercutir en la
producción.

• Las dimensiones del horno rotativo influyen directamente en el tonelaje de
producción, así como la pendiente que este tenga y la velocidad de rotación
influyen en el factor de llenado.
• La rentabilidad de la industria cementera radica en el valor de su producto y las
reservas de mineral existentes, logrando ganancias gracias a la abundante
materia prima disponible.
• La empresa cementera Balboa es un sector clave e importante en la industria, la
capacidad de producción anual de 1.600.000 toneladas de cemento que se
comercializa.
• El cemento es uno de los prioritarios materiales de la construcción utilizados para
viviendas, edificios, puentes, y todo tipo de construcciones.
• De todos los conglomerantes hidráulicos el cemento y sus derivados son los más
empleados en la construcción debido a estar formados, básicamente, por
mezclas de caliza, arcilla y yeso que son minerales muy abundantes en la
naturaleza, ser su precio relativamente bajo en comparación con otros materiales
y tener unas propiedades muy adecuadas para las metas que deben alcanzar.

Recomendaciones
• La instalación de fajas transportadoras para optimar el traslado de mineral desde
la cantera hacia la planta de procesamiento, obteniendo así un transporte
continuo y reduciendo riesgos operacionales.
• El uso de molinos de rodillos vertical (MRV) para moler el Clinker, ya que este
ahorra hasta un 30% de energía y tiene la capacidad de procesar más tonelaje.
• La aplicación de un sistema en tiempo real con geolocalización para mejorar la
producción y eficiencia en el carguío, transporte y talento humano en servicio.
• La utilización de brocas con diámetro mas pequeño para bancos de 5 metros,
con la finalidad de extraer zonas de alta ley para la producción de cal viva y
obtener mejores ganancias.
• Para la salud e integridad de los trabajadores, la adquisición de nuevos
conocimientos, implementar nuevos planes, observaciones o sugerencias
propuestas con el fin de reducir incidentes y mitigar accidentes; ya que al poner
en marcha nuevas estrategias de acción preventiva o acción correctiva
dependiendo de la situación, la empresa será un establecimiento libre de riesgos
para seguir realizando sus actividades relacionadas con su objeto social.

BIBLIOGRAFÍA
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León, J. d. (2009). En el sector del cementero ¡Aléjate de los resgos! Juan de castilla y
León , 6-64.(consulta 03 de mayo de 2020)(http://www.exyge.eu/blog/wp-
content/uploads/2015/12/Prevencion-cemento.pdf)

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Facultad de Ingeniería

“Cementos Balboa S.A. – Alconera”

Ximena Alessandra Bonifacio Medina

CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 2

CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 3

La empresa Cementos Balboa, ubicada en la localidad de Alconera (Badajoz), inició su

actividad productiva en mayo del 2005. Se dedica a la producción de cementos

partiendo de caliza. El cemento es uno de los materiales básicos, cuya producción y

sobre todo consumo. La tecnología empleada en la construcción de la fábrica, así como

en el proceso de producción del cemento, es de última generación y permite una

absoluta automatización, desde la recepción de las materias primas hasta la expedición

uno de calidad y medioambiente. Todo el programa de producción y rentabilidad

económica está unido en un mismo proyecto de protección del entorno y excelencia en

la gestión. La capacidad de producción anual es de 1.600.000 toneladas de cemento

que se comercializa a granel y ensacado y cuyo principal destino son plantas de

hormigón y almacenes de construcción de toda Extremadura y de comunidades

extracción de las materias primas al proceso de expedición y transporte del producto

final, existen significativos impactos ambientales y sociales. A nivel ambiental, los

principales impactos se deben a la extracción de las materias primas en las canteras,

afectando al paisaje y a la naturaleza del área de la explotación. El proceso industrial de

transformación de las materias primas en fábricas está altamente regulado y

monitorizado, y los principales impactos provienen básicamente de los consumos de

energía, y de la generación de emisiones de gases de efecto invernadero (GEI). La

CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 4

emisiones de GEI en los traslados.

Carretera, EX-101, km. 14, 500, 06393 Alconera, Badajoz, España

Ilustración 1: Ubicación de la planta de cementos Balboa mediante Google Heart.

Ilustración 2: Geolocalizacion de la plata Balboa (coordenadas).

CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 5

Se conoce como materia prima a la materia extraída de la naturaleza y que se

transforma para elaborar materiales que más tarde se convertirán en bienes de

El cemento Balboa cuentas con las siguientes materias primas:

La caliza o piedra caliza es una roca sedimentaria que al menos está

compuesta por el 50% de carbonato de calcio (CaCO3) a manera de calcita,

su origen principal es bioquímico-orgánico en un ambiente marino somero,

pero también puede formarse por precipitación química en ambientes

Los componentes principales de la caliza son calcita (más del 50%),

carbonato de magnesio y aragonito. Normalmente el carbonato de calcio

puede ser formado por la acumulación de caparazones y conchas de

organismo vivos o por precipitación química directa desde soluciones

acuosas. Se definen en estas texturas: matriz soportada, grano soportadas,

En este caso los granos suelen ser fósiles, conchas o caparazones de

microorganismos, y también oolitos, peloides e intraclastos.

La caliza puede estar relacionado a dos ambientes de formación: al marino

somero (es el más común y extenso) y el ambiente continental. Con respecto

al ambiente marino las piedras calizas se forman por la acumulación de los

caparazones de microorganismos en el fondo oceánico y de conchas.

Los microorganismos como los foraminíferos toman los iones de calcio

(Ca2+) disueltos en el agua de mar para formar sus caparazones.

Cuando estos organismos marinos mueren, estos caparazones caen hacia

el fondo del océano y por miles de años se van acumulando.

CEMENTOS BALBOA S.A. - ALCONERA 6

Es una roca sedimentaria compuesta por un 35 a 65 % de carbonato cálcico

aspecto y propiedades son semejantes a la arcilla: tacto untuoso, se disgrega

al ser sumergida en agua, adquiere gran plasticidad y adherencia, etc. Su

color es muy variable, aunque suelen predominar, en nuestra región, los

tonos blancos, grisáceos o amarillentos, con excepción de las margas

triásicas que presentan coloraciones rojizas y verde-azuladas. Algunas

margas presentan coloraciones muy oscuras o casi negras por la presencia

de materia orgánica (margas bituminosas). Se puede confundir con la arcilla,

de la que se diferencia por su contenido en carbonato cálcico. La marga

efervece fuertemente con ácido clorhídrico al 10 %, mientras que una arcilla

lo hace más débilmente o puede no llegar a efervecer si carece de carbonato.