Determinación de la resistencia al desgaste de los agregados gruesos

(máquina de los ángeles)

(INV E 218) - (INV E 219)

A. Algarín, A. Vergara.
Materiales de Construcción
Programa de Ingeniería Civil, Universidad del Norte

1. INTRODUCCIÓN

En el presente informe se abordará el ensayo de laboratorio realizado para determinar la

resistencia al desgaste de los agregados o también conocida como la resistencia que tienen
los agregados a los efectos dañinos de cargas. El ensayo se realiza empleando una máquina
con forma cilíndrica hueca llamada “ máquina de los ángeles” diseñada en acero y ubicada
sobre un par de soportes que van al centro de su eje para permitirle girar a una velocidad de
30 rpm, mientras que a su cuenta con un orificio disponible para depositar las muestras que es
sellado con una pestaña para operar [1] .

Este ensayo es supremamente importante para los agregados, porque de estos depende
también la resistencia a la abrasión del concreto que es usado en un gran número de
aplicaciones como pavimentos, pisos y estructuras hidráulicas que son expuesto al desgaste
[2]. Teniendo en cuenta que esta propiedad depende simplemente de las características de la
roca madre y es importante cuando las partículas del agregado van a estar en constante
contacto o roce como pavimentos o pisos [3].

Una práctica apropiada de construcción puede ayudar a complementar la resistencia

necesitada de concreto cuando en un proyecto se requieren altas resistencias al desgaste.
Además de un agregado específico también se pueden emplear técnicas de colado,
compactación, acabado y curado para alcanzar dicha resistencia [4].

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo general

Analizar los resultados obtenidos a partir del ensayo de desgaste para los agregados gruesos
realizado en la máquina de los ángeles.

2.2 Objetivos específicos

● Determinar la resistencia a la degradación de los agregados gruesos por el efecto de

cargas abrasivas.
● Determinar la eficiencia que podría tener un agregado que será implementado
posteriormente en una mezcla de concreto.

3. METODOLOGÍA
Fig 1. Ensayo de desgaste realizado en máquina de los ángeles.

4. RESULTADOS

Para este laboratorio se implementaron los resultados obtenidos por la ingeniera Margareth J.
Dugarte Coll. Estos resultados de ensayo se encuentran realizados bajo la normativa INV 218
– INV E 219 realizados por Miguel Bolaño, operario del laboratorio de la universidad del
norte.

En primera instancia, el tamaño de la muestra a utilizar se determina a partir del tamaño

máximo correspondiente al agregado. En el caso de este laboratorio se tiene una muestra de
agregado con un tamaño máximo de 37,5 mm, asemejándose a una granulometría tipo 3. A
partir de la norma se establece que el tamaño de muestra para este tipo de granulometría es de
10000 10 (g) de agregado, los cuales se distribuyen de la siguiente forma.

Tabla 1. Distribución de masa para granulometría tipo 3.

Pasa Tamiz Retiene Tamiz Masa (g)
(mm) (pulgadas) (mm) (pulgadas)
37,5 mm (1 ½") 25 mm (1") 5000
25 mm (1") 19 mm (¾") 5000

A partir del tipo de granulometría también se determina en número de esferas a utilizar. Al

ser una granulometría tipo 3 se implementan un total de 12 esferas cuya masa total debe ser
de 5000 25 (g). En la tabla 2 se muestran los datos detallados de cada esfera utilizada para
este ensayo.

Tabla 2. Masa de esferas.

Masa de las esferas
Esfera no. Peso (g) Esfera no. Peso (g) Esfera no. Peso (g)
 1 420 6 421 11 398
2 420 7 420 12 420
3 421 8 420
4 420 9 422 Total 5024
5 421 10 421

Para esta práctica de laboratorio se hizo un ensayo, en el cual se contó con una muestra inicial
de 10000 g () secada al horno. Posterior al ensayo se realiza un pesaje final () de la muestra y
luego se seguía con la metodología. Después de la toma de estos datos se calculaba el
porcentaje de pérdidas con la siguiente ecuación.

En la siguiente tabla se muestran los porcentajes de pérdidas obtenidos posterior a cada

ensayo.

Tabla 3. Porcentaje de pérdidas.

No. de ensayo Masa final (g) % pérdidas
1 5212 47,88

A partir de los cálculos realizados para la anterior tabla se puede observar que el porcentaje
de pérdidas posterior a la realización de la práctica fue del 47,88%.

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para el ensayo se tuvo siempre en cuenta la norma ASTMC 131, la cual nos brinda el
procedimiento a fondo. Es esencial los resultado, ya que el porcentaje de desgaste es lo que
nos dirá si el agregado grueso será óptimo para la mezcla, pues dentro de la máquina
experimentará un movimiento constante y caída libre, que predetermina cómo se comportará
al interactuar con el medio ambiente.

Durante esta práctica de laboratorio se estudió el desgaste de una muestra de agregado grueso
cuya granulometría era tipo 3, en este ensayo se sometió a la abrasión y cargas, en el cual se
implementaron doce (12) esferas de acero cuya masa total era de 5024 g.

Posterior a la puesta en marcha de la maquina de los angeles se realizó un pesaje final de la

muestra y posterior a esto se calculó el porcentaje de pérdidas mediante la ecuación antes
planteada.

La masa final obtenida en este ensayo fue de 5212 g y cuya pérdida total fue de 47,88%.

A partir de estos resultados podemos afirmar que este agregado cumpliria con las normas
establecidas NTC 174 ya que esta establece que el porcentaje máximo de pérdidas por
desgaste es del 50% [5] para cualquier concreto. Dado que los agregados en una mezcla
forman entre un 60% y 75% del volumen de hormigón de cemento portland y más del 80%
de volumen en el caso de hormigón asfáltico.

Finalmente, el agregado implementado en este ensayo es apto para la construcción de un

concreto cuyo uso puede ser de gran eficiencia en cualquier clase de elemento estructural.
6. CONCLUSIONES

Tras finalizar con el ensayo del material en la máquina de los angeles, se puede llegar a la
conclusion de que es correcto afirmar que se realizó una práctica de laboratorio exitosa, con
resultados certeros, en la cual fueron identificados los datos requeridos para el calculo del
porcentaje de pérdidas del agregado grueso que se utilizó.

El porcentaje de pérdidas que se calculó fue de un 47,88%, porcentaje el cual no excede el

50% de desgaste, significando que aún es considerado como óptimo para la realización de la
mezcla. Ya obtener un porcentaje mayor de 50% no seria muy útil para la construcción de
estructuras de gran amplitud y trascendencia o para mezclas de hormigón que requieran una
alta resistencia dado que se trata de un material poco resistente con significante grado de
desgaste. El material con alto porcentaje se puede recomendar como material de relleno en
vías menores o para construcciones pequeñas que no estén proyectadas a recibir cargas o
esfuerzos excesivos. A partir de esto se concluye que el material implementado en este
ensayo cumple con los parámetros de la norma establecida.

Por otro lado, durante la realización del laboratorio se contó con errores de medición a la hora
de pesar el agregado. Estos dichos errores fueron muy mínimos, lo cual nos permite
despreciarlos, pues no alterarán los resultados obtenidos. Así mismo, se contó con la ayuda
de expertos al momento de utilizar la máquina de los ángeles, por lo que se evitaron errores o
inconvenientes en su uso, pues la maquina debe tener sus cuidados y precauciones debido al
alto nivel de ruído que genera, al riesgo de atrapamiento, entre otros.

7. REFERENCIAS

[1] (2015). Maquina de desgaste de los angeles .Recuperado el 1 de octubre del 2019, de
https://www.pressreader.com/mexico/revista-ciencia-de-la-facultad-de-
ingenieria/20150928/281805692942656
[2] H.Eddy (2011). Resistencia a la abrasión del concreto. Blogger
[3] S.Rocha . Práctica 12:Resistencia a la Abrasión o desgaste de los agregados.
Recuperado el 1 de octubre del 2019 de
http://www.construaprende.com/docs/lab/330-practica-resistencia-abrasion-agregados
[4] Instituto mexicano del cemento y del concreto (2007). El concreto en la obra :
Problemas, causas y soluciones. Recuperado el 1 de octubre del 2019, de
http://www.imcyc.com/revistact06/mar07/PROBLEMAS.pdf
[5] NTC 174. Concretos. Especificaciones de los agregados para concreto. 2000.