Simulación en FlexSim N° 1

Apellidos : ………………Corredor
Sección : …………Examen Modelo 1…………...
Espitia……….
Docente: Mag. Juan Carlos García Corzo
Nombres : ………………Jorge Enrique………….
Unidad: I
Fecha : 17./05/2020 Duración:
Semana: 4to
Tipo de práctica: Individual (x) Grupal ( )

Instrucciones: Lee detenidamente el material de lectura: analiza el proceso simulado y interpreta

cada etapa del proceso .
- Interpretar el modelo desarrollado.
-Desarrollar el modelo
-Interpretar las soluciones.

Propósito: identificar , desarrollar y analizar simulación de procesos en programa FlexSim .

Interpreta el modelo desarrollado

El enunciado del problema nos plantea una distribución en planta que representa el
conformado de un tipo de modelo de tubos metálicos. Para ello se cuenta con las siguientes
maquinas y operarios .

▪ Una fuente de materia prima (Source)

▪ Cuatro contenedores (Queue)
▪ Dos procesadores (Processors)
▪ Dos operarios
▪ Una carretilla (Transporter)
▪ Un sumidero (Sink)

Para el primer proceso , la materia prima llega del proveedor 1(Source) con destino al primer
contenedor , llegan por lotes de 20 Tubos en cada pedido. Una vez esta en el primer
contenedor el primer operario se encarga de realizar el transporte de cada tubo desde el
primer contenedor hasta la primera maquina que encontraremos en el proceso ,llamada como
Prensado durante 15,9s para cada material. Al acabar el termino de prensado ,el mismo
operario dirige el producto terminado hacia el contenedor 2 , en esta zona una vez se acumular
los 20 productos . Una carretilla o vehículo de carga pesada transporta el lote de 20 unidades
con destino al contenedor 3 , al encontrase el materias prensado en el contenedor 3 otro
operario se dedica al transporte de los tubo uno por uno a la maquina de punzonado. Se
procesa el material durante 22,9s para su posterior transporte por el operario ,con destino al
contenedor 4 donde se acumulara el producto terminado y se envía al sumidero para su
disposición final .

El diagrama de proceso con el fin de sintetiza la información y procesos ,queda de la siguiente

manera:
Desarrollar el modelo

Una vez obtenida toda la información necesaria para el modelamiento en el programa FlexSim ,
se procede a realizar la simulación con las respetivas indicaciones en clase dadas por el
docente. El primer paso es la instalación del programa a usa, en el aula virtual se encuentra la
información necesaria para la instalación detallada del programa , una vez obtenido el
programa se dan los primeros paso para la asignación del entorno a trabajar . Se programa el
tiempo para 8horas de tiempo simulado.

Con las indicaciones del docente para la ejecución correcta del programa, se procede a realizar
el montaje de todos los componentes a usar (Lista de maquinas y operarios) , una vez se
tienen todos los objetos montados se realizan las correspondientes conexiones entre maquinas
y operarios. Para finalizar se asignan los valores a considerar en la fabricación de cada estación
,valores de espera y de proceso total, tamaños de lote y restricciones del sistema.

A continuación se visualiza el entorno de simulación(Grafico 1.)

 Grafico 1.Distribucion de planta

Una vez asignado todos las características de cada etapa, se procede a la simulación de todo el
proceso . (Grafica 2.)

Grafico 2.Extracto de simulación

Interpretar las soluciones.

Tras analizar el proceso completo se encuentra con diversos cuellos de botella ,por lo que se
plantean las siguientes alternativas para la solución de este problema .

ALTERNATIVA 1.
Se debe adicionar una segunda maquina punzadora que trabaje en paralelo con la otra,
evitándose el cuello de botella. Ambas son operadas por un mismo trabajador, que bascula
entre las dos punzonadoras. De esta forma evitaremos en mayor o medida la posibilidad de
que ocurra un cuello de botella, como ocurre en el modelo del problema que estamos
analizando.

Gracias a esto, se evita la acumulación de productos en el contenedor número 3 del proceso de

producción. Utilizando dos punzonadoras vemos que el modelo de producción queda
estabilizado.

ALTERNATIVA 2.

Como se ha visto en clase , otra alternativa es reducir el lote de producción de 20 a 10

productos procesados por lote . La cual optimiza los tiempos de espera y reduce en su totalidad
los cuellos de botella .

Conclusiones

 Conocer las características del simulador FlexSim.

 Se aprenden las herramientas básicas para simular procesos del simulado

FlexSim

 Desarrolla la capacidad de analizar un proceso y poder simularlo.

 Ser capaz de simular un proceso productivo y obtener los resultados óptimos.

Enlaces recomendados

Curso de simulación en Flexsim y ejemplos de procesos.

Fabian Galvis Ag Disponible en: https://www.youtube.com/watch?
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