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Controles entre calibraciones en

Metrología por Coordenadas
Jesús de Vicente y Oliva

Laboratorio de Metrología y Metrotecnia, ETSII-UPM

C/ José Gutiérrez Abascal, 2, 28006 MADRID
Teléfono: 913 363 125 Correo electrónico: jvo@etsii.upm.es

1. Introducción

El objetivo de esta comunicación es transmitir la necesidad de controles entre

calibraciones que presentan las Máquinas Medidoras por Coordendas (MMCs) dando una
visión general de cómo pueden llevarse a cabo dichos controles.

Se comienza con una aproximación al problema de la determinación de los intervalos de

recalibración en función de la estabilidad del instrumento o patrón considerado para
posteriormente analizar la situación en Metrología Dimensional .

Se hace una mención especial de las características peculiares que las MMCs poseen
respecto a la instrumentación habitual de metrología dimensional y se pasa revista a los
factores mas importantes que inciden sobre la estabilidad temporal de estos instrumentos.

Por último se analizan los distintos tipos de controles entre calibraciones que pueden
considerarse y los artefactos disponibles para la realización de estos controles, realizando
una valoración crítica de las ventajas e inconvenientes que cada uno de ellos posee.

1.1 Calibración

El vocabulario internacional de metrología (VIM) define “calibración” (de un sistema de

medida) como el

conjunto de operaciones que establecen, bajo condiciones determinadas, la

relación entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento o
sistema de medida y los valores proporcionados por los patrones de medida,
incluyendo la estimación de la incertidumbre de medida ([1], 2.22).

Las indicaciones de un instrumento o sistema de medida obtenidas previamente a su

calibración presentan siempre un sesgo, mayor o menor, cuyo valor es desconocido a
priori. El objetivo de la calibración es precisamente cuantificar ese sesgo para
posteriormente poder corregirlo adecuadamente.

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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El resultado de una calibración suele expresarse a través de una corrección o factor de

calibración (acompañado de su respectiva incertidumbre). Una vez aplicada a las
“indicaciones brutas” de un instrumento dicha corrección o factor de calibración éstas se
convierten en “indicaciones corregidas”.

La aplicación de la corrección o factor de calibración permite dotar de trazabilidad (hacia

los patrones utilizados durante la calibración del instrumeto) a las indicaciones del
instrumento.

Es habitual que, en ocasiones, la corrección de calibración sea una corrección nula, no

existiendo por tanto diferencia entre los valores numéricos de las “indicaciones brutas“ y
las “indicaciones corregidas”. Por ello, en estos casos el usuario del instrumento puede
olvidar que realmente está aplicando una corrección de calibración, dado que en la
práctica dicha aplicación consiste en dejar inalteradas las lecturas del instrumento.

1.2 Periodo de recalibración:

Es habitual que en los certificados de calibración de cualquier patrón o instrumento de

medida se incluyan claúsulas similares a las siguientes:

 Los resultados contenidos en el presente certificado se refieren al momento y

condiciones en que se realizaron las calibraciones.
 Cuando los valores de las magnitudes de influencia significativas existentes en el
momento de utilización de los elementos calibrados, difieran sensiblemente de los
valores de las mismas durante la calibración, será responsabilidad del usuario
decidir la aplicación de correcciones adicionales sobre el resultado de medida, así
como el incremento correspondiente de su incertidumbre.

En muchos instrumentos (y también patrones) el tiempo es una magnitud de influencia

significativa. Es decir, con el paso del tiempo las correcciones o factores de calibración
sufren una variación que puede llegar a ser significativa. Cuando esta variación se
produce de forma lenta pero constante y suave se suele conocer con el nombre de “deriva
temporal” y es incluso posible estimarla y por tanto corregirla hasta cierto punto.

Naturalmente, la incertidumbre asociada a la estimación de dicha deriva crece tanto más

cuanto mayor es la lejanía temporal al momento de la última calibración.

Como ejemplo, supóngase un patrón de frecuencia que ha sido calibrado obteniéndose el

siguiente resultado durante su última calibración (marzo de 2004):

Fc = (10,000 317 ± 0,000 023) MHz

En función del histórico de calibraciones de dicho patrón ha sido posible determinar su

coeficiente de deriva temporal:

Ct = (0,000 038 ± 0,000 013) MHz / año

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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La frecuencia del oscilador en el momento actual (Julio de 2005, habiendo transcurrido

1,33 años desde el momento de la última calibración) sería:

F = (10.000 368 ± 0,000 056) MHz

Es posible que el sistema de calidad a que está sometido el usario del patrón le imponga
algún límite máximo respecto a la incertidumbre de su frecuencia F. Supóngase que dicho
límite sea Umax = 0,000 100 MHz. Para determinar en que instante temporal la
incertidumbre de F alcanzará dicho valor (por efecto de la deriva temporal) se puede partir
de la siguiente expresión:

U (F)  U (Fc ) 2   t  U (Ct ) 2  Umax

donde t representa el tiempo transcurrido desde la última calibración. Despejando t

en la ecuación anterior se obtiene:

Umax 2  U (Fc ) 2
t   2,56 años
U (Ct )

Por tanto, hacia finales de Septiembre de 2006 la incertidumbre de F alcanzaría el valor

máximo Umax = 0,000 100 MHz. A partir del momento en que se superara ese límite el
patrón dejaría de cumplir con la especificaciones fijadas por el sistema de calidad y
debería ser dado de bajo. Para evitarlo, el patrón debe ser enviado a calibrar antes de esa
fecha. Por tanto, en este caso el intervalo de recalibración debería fijarse, como máximo,
en 30 meses (dos años y medio).

El ejemplo presentado es una situación ideal en la cual el intervalo de recalibración puede

ser obtenido analíticamente. En la práctica, en general no es tan sencilla la asignación de
intervalos de recalibración.

La primera causa suele estar ligada al hecho de que la variación temporal de la corrección
de calibración no suele producirse de forma lenta, suave y constante. En muchas
ocasiones esta variación se produce (o puede producirse) de forma impredecible y
puntual (a saltos). Diversos factores pueden coaligarse en un momento dado para
provocar una variación brusca y puntual en la corrección de calibración. Por ejemplo, un
uso inadecuado del instrumento, un pequeño golpe, una sobretensión, una falta de
suministro de cualquier tipo, un arañazo, etc... pueden provocar una variación brusca en
la corrección de calibración lo suficientemente pequeña como para que el usuario no la
detecte pero lo suficientemente grande (en comparación con la incertidumbre asignada al
instrumento) para invalidar el uso posterior de éste.

Cuando este tipo de situaciones aparecen la única posibilidad para poder seguir
garantizando la validez de las correcciones de calibración correspondientes a la última
calibración es someter el equipo periódicamente a “controles entre calibraciones”.

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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Los “controles entre calibraciones” son pequeños ensayos a los que se someten los
instrumentos de medida (o patrones) con el fin de confirmar la validez de su última
calibración. La frecuencia con la que deben realizarse estos controles debe ser tanto
mayor cuanto mas inestable sea el instrumento o patrón y cuanto mas largo sea el
periodo de recalibración.

En ocasiones, la reducción del intervalo de recalibración puede traducirse en la

desaparición de dichos controles. Así, por ejemplo, en el caso de instrumentación sencilla
suele ser mas cómodo reducir el periodo entre calibraciones sucesivas que implementar
un sistema de control basado en controles entre calibraciones. Sin embargo, en el caso
de instrumentación muy sensible y/o cuya calibración lleve asociado un alto coste
económico suele ser mucho mas aconsejable mantener un periodo de recalibración
razonablemente largo apoyado en “controles entre calibraciones”.

Si los “controles entre calibraciones” se van superando satisfactoriamente el instrumento

podrá ser recalibrado en la fecha prevista, habiendo reducido los costes de calibración al
mínimo. Si por el contrario alguno de estos “controles entre calibraciones” no se supera el
usuario deberá investigar la posible causa de ello.

Dado que los “controles entre calibraciones” suelen ser ensayos sencillos, su capacidad
de dar respuesta, de manera fiable, a la pregunta “¿el instrumento ha sufrido una deriva
temporal significativa desde la última calibración?” es limitada. Para dar una respuesta
con elevada fiabilidad a dicha pregunta el instrumento debería recalibrarse, pero eso es
justo lo que se desea evitar (al menos, hasta que el periodo de recalibración haya
transcurrido en su totalidad). Por tanto, en ocasiones, un resultado negativo en un “control
entre calibraciones” puede ser, simplemente una falsa alarma.

Como ejemplo, considérese el caso de los micrómetros milesimales para medida de

exteriores. Estos instrumentos suelen ir acompañados de una barra patrón de ajuste cuyo
fin es poder controlar fácilmente la posible deriva temporal del cero del instrumento. Una
costumbre muy recomendable sería la de medir esa barra patrón justo antes de comenzar
una serie de medidas con ese micrómetro y anotar la lectura L obtenida. Esa misma barra
también debería haber sido medida justo después de haber sido calibrado el instrumento
y anotado el resultado Lc obtenido.

Si la diferencia E = L – Lc es igual o inferior a un cierto valor máximo Emax previamente

fijado (por ejemplo, dos veces la incertidumbre de uso asignada a dicho instrumento) se
considera que instrumento ha pasado satisfactoriamente el control y que su calibración
sigue siendo válido. Por tanto, las lecturas que proporcione siguen siendo trazables y el
instrumento puede utilizarse para medir.

Si la diferencia E = L – Lc es superior a Emax el instrumento no habría pasado ese

control. Pero quizá la causa haya podido ser una mala manipulación del instrumento (por
ejemplo, se ha accionado con velocidad excesiva el tornillo micrométrico y eso se ha
traducido en una lectura errónea). Por tanto, el sistema de control obliga en este caso a
realizar tres controles sucesivos del micrómetro. Si el resultado es positivo en los tres, se
considera como falsa alarma el primer resultado y se mantiene la validez de la calibración
del instrumento.

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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Si, por el contrario, dos o tres de dichos controles son negativos se acepta que el
micrómetro se ha desajustado. En este caso se ha de proceder a un ajuste del micrómetro
seguido de una calibración inmediatamente posterior.

En el caso de obtener un único resultado negativo de los tres controles consecutivos, se

consideraría que aún existen dudas sobre el estado del micrómetro. En este caso, se
procedería de nuevo a realizar tres controles sucesivos y solo en el caso de que los tres
fueran positivos se continuaría considerando válida la calibración. En caso contrario
debería realizarse un ajuste seguido de una calibración del instrumento.

Nótese que el coste del control (una única medida con un único patrón: barra patrón de
ajuste) es muy inferior al coste habitual de una calibración (diez medidas en cada punto
de calibración, fijando once puntos de calibración y utilizando bloques patrón
longitudinales, BPLs).

1.3 Controles entre calibraciones en Metrología Dimensional

Los patrones e instrumentos utilizados habitualmente en metrología dimensional suelen

caracterizarse, en su mayor parte, por una deriva temporal despreciable frente a otras
magnitudes de influencia. Por ello, ha sido un factor no considerado de forma habitual en
la gestión y uso de estos equipos.

Los intervalos de recalibración se han fijado tradicionalmente de forma fija en función del
uso más o menos intensivo y más o menos agresivo sufrido por el patrón o instrumento.

En aquellos casos minoritarios donde la incertidumbre asociada a la deriva temporal si

puede ser significativa (por ejemplo, niveles electrónicos de división de escala igual o
inferior a un segundo) se ha optado por una reducción en los intervalos de recalibración
recomendados.

Todo ello, se ha traducido en una presencia mínima o en una ausencia total de “controles
entre calibraciones” a diferencia de lo que ocurre en otras áreas metrológicas como pueda
ser la eléctrica donde dichos controles si son habituales.

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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1.4 Normativa ISO y “controles entre calibraciones”

Debido a la importancia de lo comentado anteriormente las norma ISO-17025 [2] de forma

directa y la norma ISO-9003 [3] de forma indirecta hacen referencia a la necesidad de
implementar “controles entre calibraciones” que permitan garantizar la validez de los
resultados de la última calibración de los equipos de medida (patrones o instrumentos):

ISO-17025:1999, apartado 5.6.3.3 “Controles intermedios”

Los controles necesarios para mantener la confianza en el estado de

calibración de los patrones de referencia, primarios, de transferencia o de
trabajo y de los materiales de referencia, deben realizarse de acuerdo con
procedimientos y programas establecidos.

ISO-9003:1994, apartado 4.11.2.h “Procedimientos de control”

El suministrador debe asegurar que el manejo, la conservación y el

almacenamiento de los equipos de inspección, medición y ensayo sean tales
que no alteren su exactitud y adecuación al uso.

2. Máquinas Medidoras por Coordenadas

Las máquinas medidoras por coordenadas (MMCs) representan un tipo de instrumento,

dentro de la metrología dimensional, con unas características propias muy marcadas que
lo diferencian claramente del resto de la instrumentación habitual en este área
metrológica:

 Su principal virtud reside en su carácter casi universal como instrumento de

metrología dimensional. Prácticamente puede realizar casi cualquier tipo de
medida. Pero esa gran flexibilidad puede dificultar su control metrológico puesto
que se hace imposible el control específico y particularizado de todas y cada una
de las tareas metrológicas que con estas máquinas se realizan.
 Su rigidez estructural (en terminos relativos frente a su tamaño) es muy inferior a la
que se encuentra en otros instrumentos habituales en metrología dimensional
(medidoras de una coordenada tanto horizontal como vertical, proyectores de
perfiles, rugosímetros, etc...). Además, suelen permitir la medida de piezas de gran
tamaño y peso que no es posible situar en otro tipo de instrumentación. Todo ello
se traduce en una mayor probabilidad de sufrir golpes o impactos de cierta
consideración y de que éstos puedan dar lugar a variaciones significativas en las
correcciones y/o factores de calibración.
 Su complejidad es muy superior a cualquier otro instrumento de metrología
dimensional, incluyendo dentro de ellos los rugosímetros o perfilómetros
tridimensionales y las máquinas de medida de forma. Esta complejidad abarca
tanto la propia estructura de los ejes y guías de la MMC, como al cabezal o sistema
de palpado, como al software de control y análisis de resultados.

Jesús de Vicente y Oliva, LMM-ETSII-UPM, Julio de 2005

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Las MMCs son, por consiguiente, instrumentos que no son comparables al resto de la
instrumentación utilizada en metrología dimensional y no es por tanto extraño que tengan,
a veces, requisitos claramente distintos.

Uno de los puntos en los que las MMCs se diferencian del resto de los instrumentos de
metrología dimensional es en su estabilidad temporal. La mayoría de los instrumentos
dimensionales se caracterizan por una buena o muy buena estabilidad temporal que se
traduce en la no necesidad, en muchos casos, de controles entre calibraciones. Sin
embargo, las MMCs se caracterizan por una estabilidad temporal que no puede ser
garantizada de forma sencilla. Son instrumentos muy sensibles, por ejemplo, a pequeñas
variaciones en la ortogonalidad entre sus ejes: un defecto de perpendicularidad de cinco
segundos (valor coincidente con la mejor capacidad óptima de medida ofertada de forma
habitual por los laboratorios acreditados para calibraciones de bloques patrón angulares)
se traduce en errores de 8 µm en piezas de dimensiones del orden de 1 m.

Si se piensa en la rigidez relativamente baja de estos instrumentos y en la gran

sensibilidad frente a variaciones en la ortoganalidad se entiende perfectamente la gran
influencia que pueda tener una pequeña colisión de una pieza (quizá de gran tamaño) con
alguno de los ejes de la MMC.

Así pues, las MMCs son instrumentos en los cuales los “controles entre calibraciones”,
con una frecuencia alta (intervalos cortos de tiempo entre controles consecutivos) son
muy recomendables. De otro modo, es muy difícil poder asegurar que la validez de la
calibración se mantiene a lo largo de periodos de tiempo incluso tan cortos como puedan
ser seis meses o un año.

Por otro lado, la elevada complejidad, el gran número de horas de trabajo necesarias y el
alto coste económico de una calibración o verificación según ISO-10360 de una MMC
hacen inviable que ésta pueda llevarse a cabo con una periodicidad inferior a seis meses
(lo habitual es que sea anual).

Alternativamente, un bien diseñado sistema de control entre calibraciones, sencillo pero

efectivo, que pudiera llevarse a cabo incluso al comienzo de cada jornada laboral por su
reducido coste en cuanto a tiempo empleado sería un instrumento que permitiría
incrementar significativamente el periodo entre calibraciones (en el caso en el que estado
de la MMC así lo permitiera), quizá hasta cifras del orden de 36 meses (3 años).

Nótese que lo difícil es poder asegurar, sin realizar controles entre calibraciones, que una
MMC no sufrido alteraciones apreciables en su comportamiento metrológico desde su
última calibración. Muy probablemente, en ese intervalo de tiempo, la MMC haya sufrido
golpes o cualquier otro tipo de efecto externo que, en principio, si han sido de carácter
moderado, no tienen por qué haber afectado a la MMC. Sin embargo, sin la realización de
un control adecuado lo anterior no se puede demostrar.

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3. Calibración y Autocalibración en Metrología por Coordenadas

A diferencia de lo que ocurre con otros instrumentos de metrología dimensional, la

información proporcionada por una MMC es de tipo vectorial: el resultado de un palpado
no es un único valor numérico (un escalar), es un vector de dimensión tres (las tres
coordenadas del punto de palpado).

Este hecho permite, en teoría, poder controlar e incluso determinar muchas correcciones
y/o factores de calibración sin necesidad de disponer de patrones trazables.

Comencemos con un ejemplo sencillo. Se supondrá que se dispone de un bloque patrón

longitudinal (BPL) no calibrado (y por tanto no trazable) de, por ejemplo, valor nominal
Lnom = 1 m. Si se mide este bloque orientado según las direcciones de las diagonales del
plano XY de la MMC se puede comprobar que la diferencia de lecturas obtenidas está
relacionada con el defecto de perpendicularidad entre los ejes X e Y.

B’ Y

B
 xy


v

 
A X

u
A’
Figura 1.-

Para poder justificar analíticamente lo anterior se va a introducir un modelo sencillo de

comportamiento de la MMC en el que, por el momento, se prescinde, por no ser necesario
del tercer eje. En este modelo, se supone que el sistema de coordenadas de la MMC es
un sistema cuasi-cartesiano que presenta diferencias pequeñas pero significativas
respecto del sistema de coordenadas cartesianas ideal. Así, el vector que une los
extremos A y B del BPL representado en la figura 1 podría expresarse del siguiente modo:
 
AB  x1u  y1v

donde x1 e y1 representarían las lecturas de la MMC cuando se le pidiera que

proporcionara las componentes de dicho vector proyectadas según los ejes X e Y. Los
 
vectores u y v son dos vectores cuasi-unitarios y cuasi-ortogonales. Su dirección es
paralela a la de los ejes X e Y de la MMC y su módulo (un valor muy próximo a la unidad)
representaría el valor por el que habría que multiplicar las lecturas de la MMC sobre

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dichos ejes para que estuvieran realmente expresadas en milímetros trazables a unidad
de longitud del Sistema Internacional (SI). Tanto el modulo como la dirección de dichos
vectores son desconocidos a priori. Sin embargo x1 , y1 ,x2 , y2 si son conocidos puesto
que se trata de valores numéricos proporcionados por la MMC.

Cuando el BPL se encontrara en la segunda posición representada en la figura 1 (trazo

discontinuo) el nuevo vector A'B ' que une sus extremos podría expresarse como sigue:
 
A' B '  x2 u  y2 v

Naturalmente, la longitud del BPL no ha variado al cambiar de posición. Por

tanto, se podría escribir:
 2  2
AB  A ' B '  x1u  y1v  x2 u  y2 v

Desarrollando la expresión anterior se obtiene:

   
x12 u2  y12 v2  2x1y1u  v  x22 u2  y22 v2  2x2 y2u  v

El defecto de perpendicularidad  xy entre los ejes X e Y de la MMC (es decir, la

 
diferencia del ángulo formado por los vectores u y v respecto del ángulo
recto) puede ponerse del modo siguiente:
 
 xy  sen xy  cos( / 2   xy )  u  v

Por tanto:

  (x2 u2  y22 v2 )  (x12 u2  y12 v2 )

 xy  u  v  2
2(x1y1  x2 y2 )

Con el fin de simplificar la expresión anterior y conseguir así hacer desaparecer

 
los módulos (de valor desconocido) de los vectores u y v se va a suponer que
dichos módulos son muy próximos a la unidad. Por tanto, podría escribirse lo
siguiente:

  (x 2  y22 )  (x12  y12 )

 xy  u  v  2
2(x1y1  x2 y2 )

(x12  y12 ) y (x22  y22 ) coinciden con los cuadrados de las longitudes 1 y  2 que la MMC
habría proporcionado para el BPL en la posiciones 1 y 2.

Asimismo, si se denomina  al ángulo formado por el BPL con el eje X (que es

aproximadamente el mismo en las posiciones 1 y 2), se podría escribir que
x1y1  x2 y2  2 sen cos , donde   (1  2 ) / 2 . Entonces:

22  12 (  d / 2)2  (  d / 2)2

 xy   siendo d  2  1
42 sen cos 42 sen cos

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Finalmente se obtiene la siguiente expresión que permite obtener

directamente el defecto de perpendicularidad  xy en función de la diferencia
de lecturas d   2  1 observada entre las dos posiciones, la longitud media
  (1  2 )/ 2 obtenida para el BPL y el ángulo  formado por el BPL con el eje X:

(  d / 2)2  (  d / 2)2 d
 xy  
2
4 sen cos 2sen cos

Nótese que no es necesario disponer de un valor certificado para la longitud

del BPL.

Las diferencias u  1  u y v  1  v respecto a la unidad de los módulos u y v

representan los coeficientes asociados a los errores lineales de la MMC
correspondientes a los ejes X e Y. Si existiera una diferencia q  v  u  v  u
significativa entre u y v , ésta se pondría de manifiesto al medir el BPL en
posiciones paralelas a cada uno de los dos ejes. Si se denomina dxy  x   y a la
diferencia entre las lecturas x y  y obtenidas al colocar al BPL en posición
paralela a los ejes X e Y respectivamente se tendría la siguiente relación:

  (x  y )u dxy
xu  yv  xu  yv  xu  y(u  q)  q 
y y
La última de las expresiones anteriores permite determinar la corrección lineal q que
debería aplicársele al eje Y para conseguir que no existieran diferencias significativas
entre medidas realizadas con orientaciones paralelas al Y frente a aquellas otras
realizadas con orientaciones paralelas al eje X.

La corrección lineal q puede ser determinada a partir tan solo de las lecturas x y y .
No es tampoco necesario disponer de un valor certificado para la longitud del
BPL utilizado.

Una vez determinados el defecto de perpendicularidad  xy y la corrección

lineal q y habiéndose introducido convenientemente en el software de corrección de las
lecturas de la MMC, el sistema de coordenadas de la MMC sería ya un sistema
 
cartesiano, donde los nuevos vectores u v serían ahora perpendiculares y tendrían
igual módulo (aunque, en general, este no sería igual a la unidad). En estas condiciones,
el resultado de medir el BPL en cualquier orientación sería siempre el mismo (salvo
variaciones debidas a la falta de repetibilidad de la MMC).

Alcanzado este punto (repetido en los planos XZ e YZ), podría decirse que la MMC ha
sufrido un proceso de autocalibración que ha permitido convertir el sistema previo de
coordenadas no cartesiano en un verdadero sistema de coordenadas cartesianas.

Sin embargo, aún falta por establecer la relación entre la unidad de medida de la MMC
(que podríamos denominar mMMC) y la unidad de medida (el metro, m) del Sistema

Internacional. Dicha relación es precisamente el módulo del vector u , que coincide con el

módulo u del vector u :

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1 mMMC = u m

Para estimar u basta con relacionar la lectura x proporcionada por la MMC

cuando el BPL se colocó paralelo al eje X con el valor 0 certificado del BPL:

0
u
x

En este caso, es imprescindible recurrir a patrones trazables puesto que es

necesario disponer de un valor certificado 0 que permita relacionar las
unidades de la MMC con la unidad de longitud del SI. Esta última operación que
es aquella a través de la cual se dota de trazabilidad a las medidas realizadas
con la MMC es la que se podría denominar calibración.

Esta distinción entre calibración y autocalibración puede ser muy útil a la hora
de diseñar “controles entre calibraciones” en Metrología por Coordenadas.

Nótese que todo proceso de autocalibración no necesita de patrones trazables.

Por tanto no es necesario calibrarlos externamente de forma periódica ni
tampoco (y esto puede ser de particular importancia en algunos casos)
tampoco es necesaria la existencia de laboratorios de calibración adecuados
que en su alcance incluyan la oferta de calibración de estos patrones.

Piénsese, por ejemplo, en la facilidad con la que un usuario podría construir un

patrón de cinco metros de longitud utilizando una viga UPN y un par de esferas
de precisión fijadas en sus extremos (ver figura 2) y la imposibilidad de calibrar
un dispositivo de este tipo en la actualidad en un laboratorio acreditado por
ENAC.

Figura 2.- Patrón unidimensional de esferas.

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4. Tipos de procedimientos de control entre calibraciones para

MMCs

En principio, los procedimientos de “control entre calibraciones” podrían clasificarse

en tres grandes tipos:

 Ensayos de palpado, cuya función es asegurar que el funcionamiento del

sistema de palpado mantiene las características determinadas durante la
calibración de la MMC.
 Ensayos dimensionales que utilizan artefactos (patrones) calibrados
 Ensayos dimensionales que utilizan artefactos no calibrados

Los ensayos de palpado suelen ser muy sencillos y rápidos de realizar. Por esta razón,
es posible repetir simplemente los ensayos descritos en las normas ISO-10360-2
(palpador único, [4]) e ISO-10360-5 (palpadores múltiples, [5]). La única necesidad es
disponer de una esfera distinta a la de cualificación (con defecto de esfericidad
suficientemente bajo) sobre la que realizar dichos ensayos.

La realización de un ensayo de palpado (quizá sobre una esfera situada en una

posición fija sobre la MMC) al comienzo de una serie de mediciones que utilicen una
determinada configuración de palpador permite asegurar dos puntos importantes:

 Que la cualificación del sistema de palpado ha sido realizada correctamente

(nótese que el ensayo se realiza sobre una esfera distinta a aquella utilizada en
la cualificación).
 Que el comportamiento del sistema de palpado (repetibilidad) cumple con
especificaciones.

Lo anterior es de especial interés cuando se utilizan configuraciones complejas

(alargadores, palpadores en estrella configurados por el usuario, palpadores
orientables utilizados en un gran número de orientaciones, etc…).

Los ensayos dimensionales que utilizan artefactos calibrados, en comparación con

aquellos que utilizan artefactos no calibrados, presentan las siguientes ventajas:

 Permiten un análisis sencillo de los resultados, puesto que se trabaja

directamente con desviaciones respecto a valores certificados. En el caso de
artefactos no calibrados suele ser necesario recurrir a algoritmos mas o menos
complejos para extraer información útil del ensayo.
 Asimismo, permiten obtener información a partir de la medida del artefacto en
una única posición. En el caso de artefactos no calibrados éstos deben ser
medidos en, al menos, dos posiciones.

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Los inconvenientes de utilizar artefactos calibrados son los siguientes:

 Necesitan de calibración periódica, lo que se traduce en costes adicionales.

Además, para tamaños de artefacto superiores al metro existen graves
problemas de trazabilidad: existe una oferta muy reducida (nula en algunos
casos) de laboratorios de calibración que ofrezcan este servicio.
 Dado que el artefacto debe ser calibrado, su estabilidad dimensional a lo largo
del tiempo debe ser elevada, de modo que el intervalo de recalibración no se
reduzca excesivamente. Los artefactos no calibrados solamente necesitan
garantizar su estabilidad dimensional a lo largo de la duración del ensayo.
 Debido al punto anterior, los artefactos calibrados pueden presentar dificultades
constructivas que se traduzcan en elevados costes de adquisición.

5. Tipos de artefactos

Los artefactos utilizados en controles entre calibraciones (y también en calibraciones) de

MMCs podrían clasificarse del siguiente modo:

 Unidimensionales: vigas con dos o mas esferas exteriores o interiores (o dos o mas
bloques patrón, step gauges) situadas a lo largo de una línea recta. Son los mas
sencillos de fabricar y los que permiten alcanzar dimensiones mayores.
 Bidimensionales: placas de esferas o de agujeros (cilíndricos o esféricos)
 Tridimensionales: estructuras mecánicas tridimensionales que soportan
esferas de precisión.
 Móviles: artefactos (en general barras articuladas o pivotantes) que se
mueven durante la realización del ensayo.

Al incrementar la dimensión del artefacto aumenta rápidamente la versatilidad

de éste. Así, con artefactos unidimensionales calibrados, es necesario
colocarlos en al menos seis orientaciones diferentes para poder determinar las
correcciones lineales de cada uno de los tres ejes de la MMC y los tres errores
de perpendicularidad. Sin embargo, con un artefacto bidimensional calibrado
bastaría medirlo en tres posiciones. En el caso de uno tridimensional calibrado
bastaría con una única posición.

Los artefactos de tipo móvil parecen tener, en principio, las ventajas de los
tridimensionales: con una única colocación del artefacto sobre la MMC es
posible determinar las correcciones lineales y los errores de perpendicularidad.
Por otro lado, aun mantienen la simplicidad de los artefactos unidimensionales
lo que se traducen en un peso y costo económicos reducidos.

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Figura 3.- Artefactos unidimensionales, bidimensionales y tridimensionales

Figura 4.- Artefacto de tipo móvil (Renishaw MGC system)

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6. Controles entre calibraciones que utilizan artefactos no calibrados

El principio en el que se basan todos los controles entre calibraciones (ensayos

dimensionales) que utilizan artefactos no calibrados es el siguiente: aceptada
la estabilidad dimensional del artefacto, cualquier variación en las lecturas
proporcionadas por la MMC para una misma dimensión es achacable
exclusivamente a la MMC (o a las magnitudes de influencia que sobre ella
actúan).

Considerando el caso de artefactos de esferas en los que las magnitudes con

las que se trabaja son las distancias entre centros de esferas, los ensayos
(k)
consisten en observar la variabilidad de las lecturas  ij de la MMC, siendo i y j
las esferas cuya distancia entre centros se está midiendo y k la orientación del
artefacto en que dicha distancia se midió.

Para cada una de estas distancias puede fijarse un error máximo admisible
E MAX ,ij . Si para todas las distancias entre las esferas i y j, la máxima desviación
(k) (k)
observada entre lecturas D ij  max ij  min ij
k
  k
  es inferior a dicho error
máximo, el ensayo se consideraría satisfactorio.

Naturalmente, utilizando artefactos no calibrados nunca se podrá detectar una

deriva simultánea y de igual valor en los tres ejes de la MMC. Ahora bien, la
probabilidad de que se dé una situación como la anterior es muy baja, salvo en
el caso en el cual se debiera a un incremento significativo en la temperatura
media del laboratorio en cuyo caso la mejor forma de detectarla sería a través
de una correcta medición de la temperatura ambiente.

Sin embargo, la presencia de derivas temporales en el resto de parámetros

asociados a la calibración de una MMC (factores de calibración lineales de los
ejes Y y Z respecto al X y defectos de perpendicularidad entre ejes) si pueden
ser detectadas utilizando artefactos no calibrados.

Para poder detectar dichas derivas cuando se utilizan artefactos no calibrados

tridimensionales, éstos deben medirse al menos en dos orientaciones. En el
caso de artefactos bidimensionales no calibrados el número mínimo de
orientaciones es cuatro. Para artefactos unidimensionales no calibrados el
número mínimo de orientaciones sigue siendo seis (coincidente con el número
mínimo para artefactos unidimensionales calibrados).

En los controles entre calibraciones que utilizan artefactos móviles no

calibrados el procedimiento de medida coincide con el utilizado para artefactos
móviles calibrados. Lo que si varía, naturalmente, es el análisis de los
resultados.

En el caso de artefactos calibrados es relativamente fácil, a partir de la

especificación ISO-10360-2:2000 (error máximo permitido para mediciones
dimensionales: MPEE) fijar los errores máximos admisibles que deben verificar
las desviaciones observadas respectos de los valores certificados. Sin

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embargo, en caso de utilizar artefactos no calibrados la determinación los

errores máximos E MAX ,ij puede ser compleja. Una posible vía para su
determinación es el recurso a modelos de MMCs virtuales (MMCV). Una MMCV
[6] es un algoritmo matemático que es capaz de simular las mediciones
realizadas por una MMC. Así, en este caso sería posible simular la realización
de un número N muy elevado de controles virtuales entre calibraciones (del
orden de un millón) en una MMC virtual que cumpliera las especificaciones de
(n)
la MMC real. De todas las N desviaciones D ij obtenidas durante estos N
controles virtuales, se rechazarían el 5% de los valores (los mas elevados) y se
tomaría como error máximo E MAX ,ij el mayor valor de las desviaciones no
rechazadas.

Dado que los requisitos exigibles a un control entre calibraciones son más
bajos que aquellos exigibles a una calibración, también el modelo de MMCV
puede ser mas sencillo. Por tanto, esta es una situación especialmente
indicada para modelos de MMCVs simples como el descrito en la referencia [7]
que está construido a partir de un modelo de comportamiento de MMC
particularmente sencillo denominado “Modelo G” [8].

7. Referencias

[1] BIPM, IEC, IFCC, ISO, IUPAC, IUAPAP, OIML: International Vocabulary of Basic and
General Terms in Metrology (VIM) 3ª Edición

[2] UNE-EN ISO/IEC 17025:2000 (ISO/IEC 17025:1999): Requisitos generales relativos a

la competencia técnica de los laboratorios de ensayo y calibración.

[3] UNE-EN ISO 9003:1994 (ISO 9003:1994): Sistemas de la calidad - Calidad en la

inspección y los ensayos finales.

[4] ISO 10360-2:2000 : Geometrical Product Specifications (GPS) - Acceptance and

reverification tests for coordinate measuring machines (CMM) - Part 2: CMMs used for
measuring size.

[5] ISO 10360-5:2000 : Geometrical Product Specifications (GPS) - Acceptance and

reverification tests for coordinate measuring machines (CMM) - Part 5: CMMs using
multiple-stylus probing systems.

[6] Trapet, E.; Wäldele, F.: The Virtual CMM Concept. Advanced Mathematical Tools in
Metrology, vol.2. Series on Advances in Mathematics for Applied Sciences vol.40,
World Scientific, Singapore, 1996.

[7] de Vicente, J.; Sánchez Pérez, A.Mª : Estimación de incertidumbres mediante

propagación de distribuciones en metrología por coordenadas. Actas del tercer
Congreso nacional de Metrología. Zaragoza 2005.

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[8] de Vicente y Oliva, J. : Simplified statistical method for uncertainty estimation in

coordinate metrology. Proceedings of METROLOGIE’99 (Burdeos, Octubre 1999)

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