UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Facultad de Ingeniería
Departamento de Operaciones y Sistemas-DOS
Logística
Periodo de 2019

Cross Docking – Picking y Gestión de Inventarios con Códigos de

Barra y RFID

Juan Esteban Quintero1

Michelle Nicole Garcia2 , Adriana López Marín3
Wilber Villamarín4, Wilson Cardenas5, Leidy Arcila6

Laboratorio 1

Profesor:

GERARDO IVAN MESIAS

LOGÍSTICA

1 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

2 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

3 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

4 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

5 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

6 Ingeniería Industrial, Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de Occidente, Cali- Colombia.

1. RESUMEN

La lúdica representa las operaciones ejecutadas en una plataforma de Cross

Docking, despacho a un CEDI, almacenamiento, Picking y entrega final al cliente,
gestionando los inventarios respectivos mediante la captura de información tanto
con el uso de códigos de barra como mediante el uso de Identificación por Radio
Frecuencia (RFID de su sigla en inglés).
El objetivo consiste en apropiar conceptos relacionados con algunas operaciones de
movimiento de mercancía en la cadena de suministro, así como en sistemas de
captura de información utilizados para la gestión de los inventarios
(Hardware/Software), con una duración en escenario de 1 hora y 15 minutos.

Para la realización del laboratorio de tuvieron en cuenta las siguientes actividades:

A. Centro de distribución:

1. Cliente
2. Preparador pedido (picking) en CEDI
3. Operador Sistema Gestión en CEDI
4. Almacenista CEDI
5. Almacenista Plataforma Cross-Docking
6. Operador Sistema Gestión en Plataforma
7. Preparador Pedido en Plataforma

B. Operaciones de Transporte:

1. Transportista
2. Proveedores
3. Recicladores

2. INTRODUCCIÓN
El proceso de Cross Docking de hoy en día es una herramienta valiosa para las
empresas dedicadas a la mercadeo de productos, ya que contienen altos costos
provenientes del manejo de los inventarios, debido a la gran cantidad de mercancías
que se manejan y su larga permanencia dentro de los centros de distribución. Con la
implementación de este proceso se hace más completa la distribución logrando así
la disminución los costos del proceso por este motivo es una herramienta importante
en la cadena de suministro.

Este método fue creado por la necesidad de generar competitividad, optimizar los
procesos logísticos y fomentar nuevos métodos de distribución de mercancías para
satisfacer las necesidades de los clientes. Es por lo anterior, que la empresa debe
mantener un control de sus entradas, almacenamiento y salidas de materias primas
y/o productos terminados que se encuentren dentro de la cadena de suministro,
tiene una ventaja adicional: al eliminar el almacenamiento, el inventario se
incrementa, lo que reduce los costos de mantenimiento del inventario y acelera el
flujo de productos para el consumidor.

De acuerdo a lo anterior para entender, comprender y apropiar conceptos de la

mecánica del Crossdocking la materia de Logística nos ofrece esta práctica de
laboratorio, donde se realizó una simulación del funcionamiento de una plataforma
cross docking. Con ello, se observan las actividades que se realizan en cada uno de
los eslabones: proveedores, transporte, consolidado, picking y la entrega final a los
clientes lo cual, garantiza el flujo de las mercancías a la zona de despacho para
luego distribuirse a los clientes o puntos de venta en un lapso no mayor a 24 horas,
igualmente conocer las herramientas que capturan la información: códigos de barra
y la identificación por radiofrecuencia (RFID).

También se logró evidenciar conceptos vistos en clase, movimientos de las

mercancías en los procesos logísticos desde que se genera un acuerdo con el
proveedor hasta que llega al cliente, además se pudo observar la simulación de las
operaciones que se llevan a cabo en un CDI en las plataformas de Cross-docking y
picking que se realizaron previamente a la entrega final al cliente.

3. ANÁLISIS Y RESULTADOS

3.1. El sistema de gestión de inventarios cuenta con dos lugares de

almacenamiento como son:
A. El CEDI: o también llamados centros de distribución. Una infraestructura
logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para
su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por
uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de
refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas,
rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos. Las compañías suelen
definir la localización de sus centros de distribución en función del área o la región
en la que este tendrá cobertura, incluyendo los recursos naturales, las
características de la población, disponibilidad de fuerza de trabajo, impuestos,
servicios de transporte, consumidores, fuentes de energía, entre otras. Así mismo
esta debe tener en cuenta además las rutas desde y hacia las plantas de
producción, y a carreteras principales, o a la ubicación de puertos marítimos,
fluviales, aéreos, estaciones de carga y zonas francas. 7

B. La plataforma Cross-Docking: un sistema de distribución donde las

unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son
almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata. Se
fundamenta en un flujo continuo de productos, ahorro de costos, transporte rápido y
a bajo costo y un soporte a las necesidades de los clientes. 8

Obsérvese cómo el control de inventarios (ingresos y salidas) es controlado en la

plataforma de Cross-Docking en unidades logísticas ya sea mediante el uso de los
códigos de barra GS1-128 o los Tags RFID según el escenario jugado.

En el CEDI, el ingreso al sistema se realiza mediante el uso de los códigos de barra

GES1-128 o los Tags RFID según el escenario jugado, sin embargo, la salida
(entrega al cliente) sólo se registra mediante el uso de códigos de barra EAN-13
capturados por el lector láser.

3.2. ¿Por qué razón (o razones) cree Usted que en la salida de mercancía del
CEDI, se captura la información únicamente con códigos de barra y no con RFID?

Una de las razones se debe a la unidad logística, pues en el caso del laboratorio lo
que se despacha eran órdenes por unidades a los clientes y se recibían
contenedores, si se hubiera realizado por RFID tendría que implementar la
tecnología en cada uno de las unidades, lo cual tendría una inversión muy alta en
costos de implementación, especialmente por las tags, la reestructuración de
7 Slide Share. Consulta.Camila Andrea. [en línea]. [consultado: el 8 de marzo 2019]. Disponible en
internet:https://es.slideshare.net/camilasena/cedi-7580661
8 Ingeniería Industrial Online. Consulta. [en línea]. [consultado: el 8 de marzo 2019]. Disponible en
internet:https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log
%C3%ADstica/cross-docking/
procesos, el entrenamiento del personal y la existencia de sistemas de información
compatibles, baja exactitud en la lectura para identificación de productos debido al
nivel de madurez de la tecnología, mayores componentes de hardware y software
como antenas, lectores, impresoras, etiquetas, decodificadores y sistemas de
información, mientras que en el caso del código de barras es sencillo debido a que
utiliza una etiqueta o código impreso sobre el producto, impresora, lector y sistemas
de información para el tratamiento y análisis de los datos, además que los códigos
de barras se puede tener previamente incluido en el arte de las etiquetas del
producto reduciendo los costos de implementación.
Sin embargo, lograr implementar esta tecnología tiene ventajas en la velocidad del
flujo de información, además de que disminuye errores de información por un mal
manejo y gestión.
La implementación a largo plazo de esta tecnología aportará ventajas competitivas
con el mercado, ya que, con las inversiones a realizar, reducirán costos previniendo
el robo de productos existirá una mayor precisión en inventarios y él envió de
mercancías será más ágil y flexible.

3.3. La aplicación de “Métricas” a través de sus propios lectores de códigos de

barras, permite medir los tiempos entre los distintos procesos para compararlos
entre ambos sistemas de captura de información.

Con respecto a las métricas aplicadas, podemos destacar la importancia de la

estandarización del proceso, lo cual es vital para el seguimiento a su
comportamiento para la toma de decisiones en tiempo real, lo cual es el eje central
del Cross-Docking, para poder actuar en el menor tiempo posible reduciendo cerca
de cero el tiempo de almacenamiento y mejorando el nivel de servicio.

Tabla No 1. Información de pedidos y despachos con código de barras

 Tabla No 2. Información de pedidos y despachos con RFID

Mediante la información recopilada por la aplicación “Métrica”, se Construye una gráfica que
representa el movimiento de inventarios en el CEDI para cada una de las referencias de
producto, determinando el punto de reorden más apropiado según el tiempo que tarda el
abastecimiento respectivo.
 Gráfica No 1. Movimiento de inventario en el CEDI con Códigos de barra.

Gráfica No 2. Movimiento de inventario en el CEDI con RFID

con respecto a los datos brindados por el software en las tablas No 1 y 2,

conocemos la cantidad de fichas y pedidos de cada referencia y por lo tanto se
puede calcular la rotación del inventario.
 color Cantidad de fichas
de la
ficha pedido código Despacho código pedido RFID despacho RFID
de barras de barras

Amarillas 43 31 45 34

rojas 70 44 73 55

verdes 19 17 20 17
Tabla No 3. Cantidad de pedidos de fichas lego por cada referencia con código de barras y
RFID.

Teniendo en cuenta que la práctica se realizó en lapso de 30 minutos para el

escenario 1 (Código de barras) al igual para el escenario 2 (RFID), se procede a
realizar los cálculos para la relación de las unidades solicitadas y despachadas por
minuto, el cual se evidencian en la siguiente tabla.

Códigos barra RFID

color de la
ficha pedido Despacho pedido despacho
(unidad/min) (unidad/min) (unidad/min) (unidad/min)

Amarillas 2 2 2 2

rojas 4 2 4 3

verdes 1 0,9 1 0,9

Tabla No 4. Pedidos y despachos de unidades/minutos con RFID y código de barras

Con respecto a los valores obtenidos en la tabla No.4, se presenta una mayor
rotación en las fichas legos de color rojo en código de barras por pedido con 4
und/min y despacho con 2 Und/min. Para el RFID de igual manera se denota una
mayor rotación para las fichas legos rojas con valor de 4 und/min para pedido y 3
und/min para despacho.
 Gráfica No 3. Demanda referencias (amarilla, roja y verde) código de barras

Gráfica No 4. Demanda referencias (amarilla, roja y verde) RFID

A. Recuerde que cada minuto (o según indicación del docente) se recibe una
orden de pedido por fichas LEGO de los tres colores, y que es atendida desde el
inventario almacenado en el CEDI. La aplicación registra la hora en que se expide la
orden del cliente, y cuando éste recibe el producto.

En la práctica de laboratorio se realizaron órdenes de pedido de fichas LEGO de

tres colores (Amarillas, rojas y verdes) cada minuto, y se cumplió con la entrega al
cliente de acuerdo al inventario almacenado en el CEDI. El sistema brinda la orden
del cliente con la cantidad de piezas y registra la hora que se expide y por último se
le entrega al cliente lo que se tuvo en el momento en inventario.

B. En la aplicación también se han parametrizado unos inventarios mínimos

(Stock de Seguridad) que al ser alcanzados, la aplicación expedirá las órdenes de
abastecimiento respectivas, registrando el tiempo de expedición de la orden, el
tiempo en que el proveedor entrega la mercancía en la plataforma de Cross-
Docking, el tiempo en que es entregada al transportista la mercancía consolidada
para el CEDI, y finalmente, el tiempo en que el transportista la entrega en el CEDI.

Teniendo en cuenta el punto A, se determinó el stock de seguridad, que, al

agotarse, la aplicación inmediatamente remitió una orden a cada proveedor
respectivo para realizar el abastecimiento. El sistema registra el tiempo de
expedición de la orden, el tiempo en que el proveedor entrega la mercancía en la
plataforma de Cross- Docking, el tiempo en que es entregada al transportista la
mercancía consolidada para el CEDI, y finalmente, el tiempo en que el transportista
la entrega en el CEDI.

3.4. Con toda la información recopilada por la aplicación “Métricas”:

A. Construya una gráfica que represente el movimiento de inventarios en el

CEDI para cada una de las referencias de producto, determinando el punto de re-
orden más apropiado según el tiempo que tarda el abastecimiento respectivo.

Gráfica No 1. Movimiento de inventario en el CEDI con Códigos de barra

A partir del comportamiento del gráfico para los inventarios de fichas legos
Amarillas, rojas y verdes en la Captura de Información (CEDI) con código de barras,
reflejamos que en la Gráfico No.1 que el inventario de seguridad para estas
referencias es de cinco piezas. Vemos que para el inventario de las piezas
amarillas, roja y verdes presentaron bajas en su inventario con respecto al de
seguridad hasta llegar a inventario cero (0), teniendo en este punto en lapsos de
reabastecimiento de 2 minutos en las Amarillas, 3 en las Rojas y 1 en las verdes.
Después de estas bajas, se tienen sumas de inventario al CEDI, los cuales se
representan como los picos ascendentes en la gráfica los cuales son los puntos más
apropiados para hacer la re orden; pero descendían rápidamente, ya que tenían
exceso de órdenes y al entrar se hacía el Picking de inmediato, esto generaba que
el CEDI presentará ausencia de inventario ya que es el proceso donde se organizan
las órdenes y se despachan.

B. ¿Cuál es la rotación de cada uno de los productos y qué consideraciones

especiales en cuanto a cantidades y ubicación sugiere para su almacenamiento en
el CEDI, tendientes a mejorar el servicio al cliente?

El nivel de inventario de seguridad en el punto de reorden no es el indicado porque

lo que demoran en llegar desde los proveedores a la plataforma Cross-docking no
alcanza a cubrir las necesidades de los clientes en este caso tocaría aumentar la
cantidad de pedido para no incurrir en faltante. Aunque también es cierto que se
debe evaluar, como desde el punto de vista del costo, el stock logra cumplir su
objetivo dado que nunca hay unidades almacenadas que no sea requeridas, por lo
tanto la rotación de los productos es del 100%, pues todos los productos rotan.

C. ¿En qué porcentaje mejora la operación cuando se emplean Tags de RFID

en lugar de captura por códigos de barra?

Tabla No 5. Efectividad de operación entre Código de barras y RFID

Se puede observar que el porcentaje de cumplimiento de código de barras es de un

70%, mientras que el del RIF fue de un 77% con un porcentaje de variación y
mejora de operación y cumplimiento de entrega en un 10%.

D. Si quisiera lograr una mejora similar en la operación pero sin utilizar Tags de
RFID, ¿qué mejoras sugiere incorporar en las operaciones para lograrlo?

Se debería implementar un manejo de inventario centralizado ya que estos

representarán un ahorro en costos de operación, en comparación con el esquema
descentralizado.
Con relación a los niveles de stocks necesarios, estos también aumentan cuando se
tiene varias localizaciones. Como las ventas son variables, estas variaciones se
amplifican generando necesidades crecientes de niveles de stocks de seguridad; si
se centralizan las fluctuaciones positivas de una localización puede compensarse
con las fluctuaciones negativas de otra, generando así una necesidad menor de
stock de seguridad para la ubicación centralizada. Por esta razón también se
observan los tiempos que se gasta en llevar los productos a la plataforma de Cross-
Docking generar la entrada y después la salida y posteriormente se lleva hasta el
CEDI y se repite el proceso de ingreso y salida. Todos estos procesos conllevan
tiempos que podrían ahorrarse y haciendo más eficiente la logística de la cadena de
abastecimiento. Lo que se quiere es proponer un solo lugar donde se puede hacer
las veces de Cross-docking y de CEDI.

5. Construya un Diagrama de Flujo (preferiblemente empleando la notación

BPMN) de todos los procesos realizados en esta actividad.

Imagen No 1. Diagrama de Flujo

 Imagen No 2. Diagrama de Flujo con notación BPMN

En las imágenes 1 y 2 se observa el diagrama de flujo el cual describe el proceso

que se realiza en la práctica del laboratorio describiendo cada actividad que se
realiza desde el inicio hasta el final de la actividad donde se hacen pedidos de parte
de los clientes al CEDI y después de ser recibido el pedido se alista y se despachos
del CEDI a sus clientes, también se observa donde el CEDI le hace pedidos a sus
proveedores por falta de recursos, donde el proveedor recibe el pedido y se prepara
el pedido para ser despacho al CEDI respectivamente, ya cuando al CEDI le llegan
los productos del proveedor se prepara el pedido y después se puede despachar
hacia sus clientes.

4. CONCLUSIONES
 ● Se logró aplicar los conceptos de movimiento de mercancía en la cadena de
suministro y sistemas de captura de información para la gestión de
inventarios, estudiados en la clase de logística.
● Simular un proceso ayuda a evidenciar elementos de su comportamiento, que
permiten la toma de decisión para el mejoramiento del mismo.
● El desarrollo de tecnología de alto desempeño son indispensables en el logro
de los objetivos de los procesos logísticos dentro de la cadena de suministro,
por ejemplo el uso de RFID, que en el ejercicio demuestra una mayor
velocidad de respuesta para entregar el pedido al cliente.
● En la operación logística existen dos objetivos primordiales que son reducir
el almacenamiento para mejorar el costo, pero mantener el óptimo de
almacenamiento para tener un nivel de servicio alto, esto se evidencia en la
implementación de código de barras para los productos y no usar RFID, dado
que por unidad se hace mucho más costoso.
● Al ser un proceso simulado para estudio académico, se concluye que se
incrementa el error de mediciones al ser realizado por un grupo que puede
entregar tiempos muy altos a la espera de una curva de aprendizaje que se
logra con la práctica, como sucede en procesos reales.

5. REFERENCIAS.

Guía de laboratorio Cross Docking – Picking y Gestión de Inventarios con Códigos

de Barra y RFID.Logística.Universidad Autónoma de Occidente.[ Octubre 29 de
2015 ]. Pág 1.

https://www.icesi.edu.co/revistas/index.php/estudios_gerenciales/article/view/372/ht
ml
http://www.unilibre.edu.co/revistaavances/edicion-11-2/analisis-de-los-beneficios-de-
la-identificacion-por-radiofrecuencia-en-un-centro-de-distribucion-textil-
colombiano.pdf