BOLETIN TECNICO

TRATAMIENTO DE LINEA DE RETORNO DE CONDENSADO

PARA LA PREVENCION DE LA CORROSION

ELABORADO POR:

Sr. Keith Johnson

Sr. Sam A. Schuckert

1 de setiembre de 1995

ANCO
Programa Boilersolve
 PROGRAMA BOILERSOLVE DE AQA química
BOLETIN TECNICO

La corrosión de líneas de retorno de condensado es un aspecto fundamental y

uno de los problemas más críticos que le ha tocado afrontar a la industria actual.
La industria afronta hoy en día el dilema de emplear materiales caros y costosa
mano de obra para reparar sistemas oxidados. La fuga de vapor a través de
agujeros en los tubos producidos por la corrosión es un problema de alto costo. El
costo actual de estas fugas en términos de energía perdida es un enorme gasto
para el sector industrial. La tecnología actual ha desarrollado programas de
tratamiento internos y externos para enfrentar este tipo de problemas. Estos
programas incluirían deaereadores, equipos de intercambio iónico, pulidores de
condensado, prefiltros, postfiltros y químicos especiales. En este documento
concentraremos la discusión en los tratamientos químicos utilizados para
controlar la corrosión en las líneas de retorno de vapor y condensado.

La corrosión en las secciones de vapor y condensado del sistema de calderas es

el resultado de dos causas principales. La corrosión puede deberse
exclusivamente a una de ellas o a una combinación de ambas condiciones.

· Ataque por oxígeno disuelto

· Ataque por ácido carbónico

Cada uno de estos mecanismos de corrosión tiene causas específicas y se

manifiesta de manera única y diferente. Sin embargo, ambos tipos de corrosión
ocasionan daños a las tuberías y al equipo, así como pérdidas de vapor y
condensado, problemas muy costosos que se hacen evidentes con mucha
rapidez. Un resultado menos aparente pero tal vez el más significativo de la
corrosión de la línea de vapor y condensado es la formación de productos de la
corrosión que producen a su vez depósitos cuando retornan a las calderas.

I. ATAQUE POR OXIGENO DISUELTO

Teóricamente, no debería encontrarse oxígeno disuelto en las líneas de vapor y

condensado de un sistema de calderas con deaereación y un secuestrador de
oxígeno previos a la caldera. No obstante, la experiencia ha demostrado que la
intrusión del oxígeno se da inevitablemente en todos los sistemas.
El oxígeno puede introducirse de diferentes maneras, algunas de las cuales son:
· Mal funcionamiento/fugas en el deaereador
· Mal funcionamiento en el purificador de oxígeno
 · Intrusión de oxígeno contenido en el agua
· Contaminantes con contenido de oxígeno
· Receptores de condensado expuestos
· Intercambiadores de calor con fugas
· El funcionamiento intermitente llevará oxígeno a través de las fugas
pequeñas al formarse vacíos.

El ataque por oxígeno disuelto aparece por lo general como pitting irregular
acompañada con frecuencia por depósitos de óxido o protuberancias cerca del
área picada. El pitting constituye una forma de corrosión localizada y al igual que
otras formas de corrosión localizada (bajo los depósitos, grietas, galvanizados) se
le considera más traicionero e intenso que el ataque uniforme de toda la
superficie.

Este tipo de ataque se inicia por lo general donde hay agujeros o grietas en el
metal que son menos accesibles al oxígeno. Cuando una zona del metal se
vuelve total o parcialmente inaccesible al oxígeno, ésta puede convertirse en el
ánodo o polo atacable de una celda corrosiva, mientras la porción aereada del
metal sirve como cátodo. La obvia paradoja en este caso es que el oxígeno
ocasiona la corrosión al no llegar a partes del metal. Esto se explica por el hecho
que con una perfecta distribución de oxígeno se forma una capa protectora de
óxido completamente uniforme que previene el ataque. El picado se debe a la
carencia de esta capa que deviene en la formación de pequeñas celdas de
corrosión.

La corrosión por picadura, como todo tipo de corrosión es básicamente un

mecanismo electromecánico que tiene relación con el flujo de electrones. El
deterioro del metal por pitting tiene lugar en el ánodo, el lugar donde la corriente
eléctrica deja al metal. El cátodo es el lugar en el cual la corriente eléctrica
regresa al metal. La corriente eléctrica (flujo de electrones) es el resultado de una
diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo. Durante el proceso de
corrosión los electrones son liberados por los átomos del metal en el ánodo y
fluyen hacia el cátodo. Los átomos de metal que quedan en el ánodo se
convierten en iones con carga positiva debido a su falta de electrones con carga
negativa.

Durante la corrosión del hierro en el agua, por ejemplo, la picadura se desarrolla

cuando los iones con carga positiva formados en el ánodo son atraídos por iones
hidroxilos de carga negativa del agua y pasan a la solución. Este proceso forma el
inestable hidróxido ferroso. La etapa final en este mecanismo de corrosión se
produce cuando el hidróxido ferroso se combina con el oxígeno disuelto en el
agua para formar el hidróxido férrico no soluble u óxido común.
 PICADURA

PRODUCTOS DE
CORROSION

PARED DEL
TUBO

ION FIERRO

FIG. I. ATAQUE POR PICADURA

Además de este tipo de picadura, el oxígeno disuelto también es un componente

que prevalece en otros mecanismos de corrosión menos frecuentes. El oxígeno
es esencial para la corrosión amoniacal de metales con aleación de cobre y
contribuye a la corrosión por tensión inducida por cloro en el acero inoxidable

El oxígeno disuelto también incrementa el grado de reacción entre el ácido

carbónico y el hierro.

II. ATAQUE POR ACIDO CARBONICO

Las principales fuentes de ácido carbónico en el condensado son los carbonatos

y bicarbonatos alcalinos contenidos en el agua de alimentación de la caldera. La
descomposición térmica de estas sales alcalinas produce dióxido de carbono
(Reacciones 1 y 2). El dióxido de carbono producido al disolverse en el
condensado produce ácido carbónico (Reacción 3).

-2
(1) CO3 + H2O + CALOR  20H + CO2

-2

(2) 2HCO3 + CALOR  CO3 + H2O + CO2

(3) CO2 + H2O  H2CO3

Por lo general, la primera reacción logra un 80% o más de realización con

presiones mayores a 150 psig. La segunda reacción alcanza un 100% de
realización. Por ejemplo, con presiones de caldera de alrededor de 200 psig, 100
ppm de alcalinidad de carbonato CaCO3 liberarán alrededor de 35 ppm de CO2.
Contrastando con esto, 100 ppm de alcalinidad de bicarbonato liberarán alrededor
de 79 ppm de CO2.

El dióxido de carbono disuelto que forma ácido carbónico puede acelerar la

corrosión de diversas formas. El ácido carbónico disminuirá el pH del condensado
y causará corrosión por bajo pH. La acidez en las muestras de condensado
pueden determinarse como una función de la cantidad de dióxido de carbono, tal
como se ilustra en el Cuadro I. Además, el ácido carbónico conduce a la
formación de bicarbonato ferroso, que es altamente soluble y no posee ningún
efecto pasivador (Reacción 4).

-2
+
(4) Fe + 2H + 2HCO3  Fe(HCO3)2 + H2

CUADRO I.
Acidez, Valor pH

Dioxido de Carbono ppm

En zonas con caída de presión y reducida concentración de dióxido de carbono
en el vapor, el bicarbonato ferroso revierte con precipitación del óxido ferroso
hidratado. Cuando el ácido carbónico y el oxígeno disuelto se encuentran
contenidos en el condensado, la corrosión se produce con más rapidez. Para
hacer más delicado el problema, el proceso de corrosión libera dióxido de
carbono libre haciendo que el proceso se autogenere (Reacción 5)

P
(5) 4Fe (HCO3)2 + O2 > 2Fe2O3 + 8CO2 + 4H2O

A diferencia de la picadura localizada por ataque directo del oxígeno disuelto, el

ataque de ácido carbónico se manifiesta por un adelgazamiento o socavamiento
del metal en el fondo de la línea de retorno. Las fallas iniciales se dan a menudo
en lugares donde el metal ya está débil, como es el caso de las áreas roscadas.

III. EFECTOS DEL ARRASTRE EN SISTEMAS DE CONDENSADO Y

VAPOR

A pesar que este documento se ocupa principalmente del tratamiento químico del
sistema de condensado, vale la pena indicar los efectos del arrastre del agua de
caldera en las líneas de condensado. A continuación se mencionan los problemas
que puede traer el arrastre.

1. La producción de “vapor húmedo” que es mucho menos efectivo en

transmitir energía calorífica que el vapor seco.

2. Altos sólidos en el agua de caldera pueden ocasionar erosión en las áreas

del condensado. Estas áreas erosionadas son los blancos perfectos para
que ocurra una corrosión acelerada.

3. El agua de caldera en el sistema de condensado destruirá la película

protectora que se ha formado al emplear una amina protectora.

Esta es un área problema potencial que no deberá soslayarse al controlar un

programa de tratamiento de condensado. Para proporcionar un completo
panorama de lo que está ocurriendo, se recomienda analizar el Total de Sólidos
Disueltos o la conductividad, así como el pH del agua de condensado. Los tests
de pureza del vapor constituyen, en muchos casos, otra herramienta útil. Estos
tests son de considerable importancia en plantas de vapor que funcionan a altas
presiones donde las tolerancias a la deposición son muy críticas. Con la
tecnología actual, es posible determinar la pureza del vapor en partes por billón.
Mediante este método es posible controlar el funcionamiento de una caldera y la
efectividad del equipo purificador de vapor y del tratamiento.

IV. TRATAMIENTO QUIMICO CONTRA LA CORROSION DE LINEAS DE

RETORNO DE CONDENSADO Y DE VAPOR

La industria del tratamiento de agua ha desarrollado varios programas de

tratamiento para proteger las líneas de vapor y condensado de los modernos
sistemas de calderas. Estos programas químicos ofrecen métodos efectivos para
controlar la corrosión generada por oxígeno y dióxido de carbono disueltos.
Muchas veces un programa químico se utiliza junto con un método de tratamiento
externo para seguir minimizando los problemas de corrosión después de la
caldera. Tal como se mencionó anteriormente, el propósito de este documento es
la discusión de programas químicos. Sin embargo, merece la pena mencionar
algunos de los métodos de tratamiento externo que pueden eliminar
mecánicamente el oxígeno y el dióxido de carbono disueltos.

· Calentadores deaereadores
· Desmineralización
· Desalcalinización - ciclo cloruro y ciclo hidróxido
· Ciclo de ablandamiento de corrientes separadas sodio-hidrógeno
con desgasificación.
· Ablandamiento ciclo hidrógeno con desgasificación y neutralización
cáustica.

Los principales químicos que se emplean para la protección anticorrosiva de las

líneas de retorno de vapor y condensado entran en la clase de compuestos
orgánicos conocidos como aminas. Se emplean dos tipos de compuestos de
aminas: las aminas fílmicas, que forman una película sobre la superficie del metal
que evita el contacto con el condensado corrosivo, y las aminas neutralizantes,
que tienen la basilidad propiedad de básico necesaria para neutralizar el ácido
carbónico e incrementar el pH del condensado.
A. AMINAS NEUTRALIZANTES

Las aminas neutralizantes o aminas volátiles son generalmente elegidos como la

alternativa para la prevención de la corrosión por condensado ocasionada por un
valor bajo de pH. Se han realizado esfuerzos infructuosos para controlar el ataque
de ácido carbónico a través de la neutralización con sales alcalinas, tales como
hidróxido de sodio, cenizas de soda y fosfato trisódico. Debido a los problemas
inherentes relacionados con la alimentación de álcalis y fosfatos bajo condiciones
controladas, y en proporción directa a la cantidad de dióxido de carbono en el
vapor, estos programas nunca han sido utilizados con mayor éxito.

Resulta obvio que de todos los compuestos que cuentan con “basicidad”
considerable, es preferible aplicar los que son volátiles y que se dispersarán en
forma gaseosa por todo el sistema, alcanzando todas las áreas a las que llega el
vapor. Las aminas tienen esta capacidad deseada de vaporizarse
instantáneamente con el vapor al incorporárselas al caldero o al cabezal de
vapor, así como de reaccionar con el ácido carbónico en puntos de condensación
para neutralizar la acidez y elevar el pH.

Las aminas neutralizantes más comúnmente utilizadas son la morfolina, la

ciclohexilamina y el dietilaminoetanol. Estos compuestos se usan con el único fin
de neutralizar el ácido carbónico y tienen un efecto mínimo (o no lo tienen) contra
la corrosión por oxígeno. Dado que la función de estos compuestos es la de
neutralizar el ácido carbónico, deberán aplicarse en proporción directa a la
cantidad de ácido carbónico presente. Al aplicar aminas neutralizantes, el objetivo
de las dosis es el de elevar el pH del condensado por encima de los 7.0. Por lo
general se recomienda mantener un pH mínimo de 7.5 en todo el sistema con un
rango de control de 7.5 a 8.5.

Deberá procederse con cuidado, al confiarse únicamente en las determinaciones

del pH del condensado como indicación de una protección adecuada. La
determinación de pH no siempre proporciona la prueba de que no exista una
corrosión del sistema de condensado. El bicarbonato ferroso producido durante el
mecanismo de corrosión anteriormente descrito en la Reacción 4 provocará un
incremento en el pH y puede indicar equivocadamente que la corrosión está bajo
control. Se han dado casos documentados en los cuales se han producido
severos casos de corrosión del sistema de condensado, y sin embargo el
condensado de retorno que llegó hasta el recibidor era alcalino y arrojó valores de
pH que se encontraban dentro del rango de los 8.3 a 8.5. Además del control de
pH, del análisis de barras de corrosión y del filtro Millipore, se recomienda
realizar estudios para verificar la protección adecuada. Estas pruebas constituyen
excelentes métodos para analizar las tendencias en un sistema.
Un factor importante en la selección de una amina neutralizante es su proporción
de distribución. Dicha proporción de distribución compara la concentración de
amina en la fase de vapor con la concentración de amina en la fase líquida
(condensado). Las proporciones de distribución de algunas aminas y amoníacos
comunes aparecen en el Cuadro II.

CUADRO II.

RATIOS DE DISTRIBUCION. PPM DE VAPOR A CONDENSADO

AMONIACO 10 : 1 CICLOHEXILAMINA 4:1

BENZILAMINA 4:1 MORFOLINA 0.4 : 1
DIETILAMINOETANOL 1.7 : 1 DIMETILISOPROPANOLAMINA 1.7 : 1

Las aminas con una proporción de distribución mayor de 1.0 tienen más aminas
en la fase de vapor que en la fase líquida. Es importante tener en cuenta que el
propósito de una amina neutralizante es el de disolverse en el condensado para
neutralizar el ácido carbónico presente. Cualquier amina que se quede en la fase
de vapor no contribuye a esta función.

Del Cuadro II se desprende que las proporciones de distribución de la morfolina y

de la ciclohexilamina son 0.4 y 4.0 respectivamente. En consecuencia, la
morfolina es 10 veces más soluble en la fase líquida que la ciclohexilamina. A
causa de su baja proporción de distribución la morfolina tiene una tendencia
mayor a disolverse en el primer condensado que se forma. Por esta razón la
morfolina ofrece una mejor protección en sistemas relativamente pequeños o en
la primera etapa de sistemas más grandes donde se forma primero el
condensado. Lamentablemente esto dejaría sin protección la parte posterior del
sistema de condensado. Por otro lado, la ciclohexilamina tiende a permanecer en
la fase de vapor y es recomendable para sistemas más grandes o donde se
encuentran con frecuencia estaciones reductoras de presión y donde el
condensado es obstruido con frecuencia. Con la ciclohexilamina la protección es
mayor en la segunda mitad del sistema de condensado pudiendo dejar sin
protección la primera sección del sistema.

Para lograr una protección óptima de todo el sistema de condensado, se

recomiendan los productos que contengan compuestos de dos o más aminas
neutralizantes con proporciones de distribución variables. En el caso de sistemas
más grandes, deberá extraerse muestras de distintas áreas y a diferentes
distancias de la caldera para asegurar una distribución adecuada.

Las aminas neutralizantes funcionan reaccionando con el ácido carbónico para

formar un complejo de amino-carbonato. En la Reacción 6 se muestra un ejemplo.
 (6) OC4H9N + H2CO3  OC4H9N · H2CO3

Dado que las aminas neutralizantes regresan a la caldera con el condensado,

éstas pueden ser recicladas. En un calentador con deaereador el compuesto
amino-carbonato se descompone y libera dióxido de carbono libre. En la
Reacción 7 se ilustra la descomposición del compuesto morfolino-carbonato.
(7) OC4H9N · H2CO3 + calor  OC4H9N + CO2 + H2O

El dióxido de carbono que se desprende durante esta reacción es liberado en la

atmósfera a través de la válvula de venteo. Por lo general solamente se elimina
una pequeña porción de la amina a través de la válvula de venteo del deaereador.
La cantidad de amina perdida varía en función de su proporción de distribución.
Las aminas con las proporciones de distribución más altos experimentan la
pérdida más grande del calentador de deaereación. Debido a que algo de amina
neutralizante se pierde del deaereador, se recomienda que estos productos sean
incorporados directamente a la caldera o al cabezal de vapor con el objeto de
obtener una aplicación más efectiva.

DOSIFICACION DE AMINAS NEUTRALIZANTES

La alimentación de aminas neutralizantes depende de la amina que se utilice, de

la tasa de evaporación y de la cantidad de CO2 emanada. Teniendo en cuenta la
alcalinidad del carbonato y la alcalinidad cáustica se ha concebido el Cuadro III
de manera “práctica”. Como la alcalinidad crítica del bicarbonato (ilustrada
previamente en la Reacción 2) se produce por lo general a temperaturas de 170
°F ó mayores, el dióxido de carbono que se produce en dicha reacción es
eliminado con un venteo protectoras adecuado del tanque de alimentación. En
consecuencia, los cálculos de la concentración de CO2 se basan normalmente en
el carbonato crítico sólo en la caldera. Sin embargo, deberá tenerse en cuenta
que por cada 100 ppm de alcalinidad de bicarbonato CaCO3, se producirán 79
ppm de CO2. Si se tienen temperaturas más bajas en el tanque de alimentación o
si no hay una ventilación adecuada del tanque de alimentación, llegará por lo
menos una parte de aquel CO2 hacia la sección posterior a la caldera.
CUADRO III.

PRESION ppm de CO2 liberado por 1 ppm

P.S.I de alcalinidad de carbonato CaCO3.

50 0.18
100 0.26
150 0.35
200 0.40
250 0.42
Una vez calculada la tasa inicial aproximada de alimentación, las aminas
neutralizantes deberán ser incorporadas en la línea de alimentación, en el tambor
de vapor de la caldera o en el cabezal de vapor. La tasa de alimentación será
entonces controlada revisando el pH del condensado de retorno y los niveles de
hierro en las muestras que se tomaron al principio, a la mitad y al final del sistema
de condensado. Dado que las aminas neutralizantes se incorporan en función del
contenido de CO2, deberán incorporarse proporcionalmente a la cantidad de agua
de alimentación que entra a la caldera.

Las disposiciones del Ministerio de Alimentación y Fármacos (FDA) prohiben el

uso de más de 10 ppm de morfolina o ciclohexilamina para los casos en los que el
vapor tratado con estos productos entre en contacto con productos alimenticios o
afines. Cuando se utiliza una amina combinada, el nivel de amina no deberá
exceder la suma de cada limitación en la concentración de amina. Por ejemplo, la
concentración total de amina de un producto morfolino-ciclohexilamina no deberá
exceder los 20 ppm.

B. AMINAS FILMICAS

Las aminas fílmicas representan programas de tratamiento altamente efectivos

para el control de la corrosión en los sistemas de condensado. Estas aminas
crean un barrera adherente impermeable al agua sobre las superficies de metal,
evitando el contacto con el condensado corrosivo que contiene oxígeno y/o ácido
carbónico. A causa de este mecanismo, el nivel de tratamiento de las aminas
fílmicas no depende de la concentración del dióxido de carbono como si lo es
como nivel de tratamiento con aminas neutralizantes. Por esta razón, las aminas
fílmicas pueden ofrecer ventajas económicas sobre las neutralizantes, ya que se
les requiere en dosis comparativamente bajas de 1.0 a 3.0 ppm. Además, las
aminas fílmicas ofrecen protección efectiva contra el ataque corrosivo del
oxígeno.

Las aminas fílmicas, que han probado ser las más efectivas, son las aminas
alifáticas primarias. Estas aminas constan de un grupo polar y una larga cadena
de carbón insoluble en agua, tal como se muestra en la Figura II. El grupo polar
es absorbido por la superficie metálica. La eficacia de la amina se incrementa a
medida que el ángulo de la superficie de metal con respecto a la cadena de
carbón alcanza los 90°.
 CONDENSADO

MOLECULAS ZONA POLAR

AMINA

METAL

FIGURA II. Aminas Fílmicas

Este ángulo de orientación de 90° se forma por lo general en el punto que se

conoce comúnmente cono “concentración crítica”.

Una vez que la amina fílmica sobrepasa la concentración crítica, se puede iniciar
el endurecimiento. La inhibición de la corrosión de una amina fílmica mejora con
la densidad creciente o endurecimiento de las moléculas de amina absorbidas.

Las aminas que siempre han sido utilizadas en forma de películas protectoras son
las octadecilaminas, hexadecilaminas y dioctadecilaminas. La industria de
tratamiento de agua ha hecho grandes progresos en la formulación de
tratamientos a base de aminas fílmicas. Gran parte de estos avances se centran
en la mezcla de aminas fímicas con emulsificantes, dispersantes, y en algunos
casos, con aminas neutralizantes. Usando varias mezclas de estos elementos, se
han fabricado productos que permiten que la película se disperse con mayor
facilidad, garantizando una cobertura más uniforme.

Cuando se inicia un programa de amina fílmica y comienza la formación de la

película, la calidad surfactante de la amina fílmica hará que los productos de
corrosión existentes se desprendan de la superficie metálica. Por esa razón los
niveles del tratamiento inicial pueden ser demasiado altos y pueden generar
grandes cantidades de óxido de hierro que formará lodos y que se depositará
nuevamente en la caldera y/o ocasionar obstrucciones en las trampas y válvulas
del sistema de condensado. En muchos casos estos lodos desprendidos también
pueden bloquear las válvulas de aerosoles en el calentador de deaereación. Por
esta razón, el tratamiento de sistemas de condensado antiguos deberá
efectuarse lenta y cuidadosamente. A continuación se señala el método preferido
de un procedimiento de alimentación de aminas fílmicas.
1. Empiece por incorporar un producto combinado de aminas neutralizantes y
protectoras. La tasa inicial de alimentación deberá ser de 25 a 50% de la tasa
de mantenimiento por los primeros 1 a 3 meses, dependiendo de las
condiciones del sistema de condensado.

2. Incremente gradualmente los niveles de alimentación después del período de

3 meses, hasta alcanzar el nivel deseado de alimentación para
mantenimiento.

3. Controle los niveles de hierro en el condensado durante todo el período de

inicio. De preferencia el análisis de los niveles de hierro deberá llevarse a
cabo semanalmente, para el caso de los sistemas antiguos de condensado.

4. Si se necesita una amina fílmica pura, ésta puede ser incorporada en el

sistema para reemplazar la mezcla de amina neutralizante y amina fílmica
una vez completado el procedimiento inicial.

DOSIFICACION DE AMINAS FILMICAS

Una protección adecuada depende sobretodo del mantenimiento de una película

contínua. Las aminas fílmicas deberán incorporarse al sistema de preferencia por
el cabezal de vapor, pero de ser necesario esto puede efectuarse a la caldera.
Dado que la película protectora que se forma puede ser destruida por las
velocidades del vapor, el flujo de condensado y el agua de la caldera en caso de
arrastre, las aminas fílmicas deben ser alimentadas continuamente mientras la
caldera se encuentre en funcionamiento.
El nivel de flujo de alimentación de la amina fílmica depende del tipo de amina
que se emplee. Sin embargo, por lo general el sistema de condensado debe
tener una tasa de alimentación de mantenimiento de 1.0 a 3.0 ppm. Los niveles
deben controlarse empleando un comparador de aminas y/o analizando los
niveles de hierro en el condensado. Debido a la naturaleza surfactante de las
aminas fílmicas, los niveles de hierro de sistemas recientemente tratados puede
incrementarse antes de disminuir hasta un límite aceptable.
V. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS AMINAS NEUTRALIZANTES Y
LAS AMINAS FILMICAS

AMINAS NEUTRALIZANTES

VENTAJAS DESVENTAJAS

1. Compatibilidad con otros 1. No hay protección contra el

productos para el tratamiento ataque de oxígeno.
de calderas

2. No requiere dosis especial de 2. El alto contenido de CO2

configuración eleva el costo

3. Tests de control simples 3. Debe tener el porcentaje

correcto de compuesto de
4. No causa desprendimiento de amina de alta y baja
fierro en sistemas antiguos de volatilidad.
condensado.

AMINAS FILMICAS

VENTAJAS DESVENTAJAS

1. Protege contra el ataque tanto 1. Mayor dificultad para dosificar

de O2 como de CO2. en los niveles adecuados.

2. El porcentaje del dosaje no 2. La película protectora puede

depende del contenido de ser destruida.
CO2.
3. La rápida eliminación de los
3. Tendencia a poseer menor productos antiguos de
toxicidad que las aminas corrosión pueden ocasionar
neutralizantes. problemas.