INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE HUATUSCO

ADMINISTRACION DE OPERACIONES II

INVESTIGACION DE EL MRP Y SU APLICACIÓN

FERNANDO RODRIGUEZ ORTIZ

SEXTO SEMESTRE

GRUPO 601-C

PROFESOR: ING. DAVID OSIRIS FERNADEZ AVALOS

Contenido
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
CAPITULO 1 MARCO TEORICO............................................................................................................. 4
Antecedentes del MRP .................................................................................................................... 4
Qué es un MRP ................................................................................................................................ 6
Su importancia en la empresa......................................................................................................... 7
Funciones básicas ............................................................................................................................ 7
Funciones avanzadas ....................................................................................................................... 8
Información generada por un MRP ................................................................................................. 8
Las ventajas ..................................................................................................................................... 9
Las desventajas ............................................................................................................................. 10
CAPITULO 2 APLICACIÓN DE UN MRP ............................................................................................... 11
Pasos para hacer un MRP .............................................................................................................. 11
Ejemplo de un MRP ....................................................................................................................... 13
Solución ......................................................................................................................................... 14
CONCLUSION ..................................................................................................................................... 19
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 20
INTRODUCCION

El avance en la tecnología cada vez es mayor y nosotros como estudiantes que vamos
hacia este tipo de trabajo, donde tenemos que estar renovando conocimientos y
produciendo nuevas tendencias en el mercado de mejor calidad y a un mejor precio para el
cliente y empresa. Por este motivo decidimos elegir una investigación sobre la planificación
de materiales en una empresa, con el fin de que tengan un mejor ahorro en los gastos y
generen más utilidades.

En muchas ocasiones, las empresas centran sus esfuerzos en realizar grandes campañas
de marketing para conseguir un mayor número ventas, de forma que puedan ver cómo
aumentan sus beneficios de manera significativa. Sin embargo, también es posible mejorar
la rentabilidad de tu negocio sin necesidad de incrementar la venta de tus productos.

Centrarse en la mejora del proceso de producción y realizando una planificación de los

materiales necesarios para ello, podremos aumentar la eficiencia de nuestra empresa,
abaratar costes y tomar decisiones que nos ayuden a obtener los mejores resultados
posibles. Para esta planificación y control del proceso de producción es fundamental contar
con un programa MRP que nos permite realizar de la forma más sencilla posible.

El sistema MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos

( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el
plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a
modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la
fase siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la
distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
CAPITULO 1 MARCO TEORICO

Antecedentes del MRP

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién
surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización
de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como
los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material
Requirements Planning Systems o MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para
hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte
América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les
permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control de inventario,
facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos

sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento
y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar
información y canalizarla de manera apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían
ejecutar acciones mucho más rápidamente. En las décadas de los años 60 y 70, los
sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario
de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era debido a que al planear
sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les demandaba, los
costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas

cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno
supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar
procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de
componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a
los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de
productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las
mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las
particularidades de la producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación del
flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción.
Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad, la mano de obra,
los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de trabajo en las distintas
secciones a las necesidades de la producción.

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de

materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el
de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y
sin necesidad de tener un inventario excesivo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años
sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que
propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las técnicas
clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo posible
problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks. Por desgracia,
no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en elevados costos de
almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del ordenador
abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de gestión de
inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino
que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al
ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento
de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy
reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida no sólo a los indiscutibles
éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S.
(American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo
para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight,
G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que utilizan
esta técnica haya crecido de forma rapidísima.
Qué es un MRP

El MRP (Material Requirements Planning), o planificación de requerimientos de material, es

un sistema que se basa en la planificación del proceso de producción y el control de
inventarios para poder gestionar la forma más eficiente posible. El principal objetivo del
MRP es la administración de la producción de una empresa con el objetivo de tener las
necesidades de materiales en el momento exacto para producir los productos.

El MRP también hace referencia al software informático que se encarga de realizar esta
planificación forma digitalizada. Por esta razón, con la necesidad de la tecnología
empresarial en la actualidad, este concepto suele utilizarse para referirse a los programas
de MRP. Los software MRP pueden ser módulos que se incluyan dentro de los ERP
generales de las empresa o, por el contrario, sean sistemas de información independientes
que se utilicen para realizar la gestión del stock y las necesidades de materiales.

El MRP se centra en el tiempo y la capacidad de la empresa en su proceso de producción

para determinar qué es lo que se necesita. Los MRP son necesarios para empresas con
diferentes proveedores que poseen características y tiempos de entrega diferentes. Se
encargan de realizar el cálculo de las cantidades de materiales y cuándo adquirirlo para
que esté disponible en el momento en que es necesario. Todo esto acompañado de la
información financiera que conlleva para que valoremos los resultados de nuestra actividad
en cada momento.

Con las exigencias de calidad y la rapidez necesarias en los envíos y entrega, es necesaria
la utilización de estos MRP que nos permitan saber en tiempo real cuál es la situación de
nuestro inventario y las decisiones que debemos tomar. Además, con estos software se
pueden programar las tareas de producción y llegar a enviar órdenes de compra
automáticas a proveedores de forma para poder abastecernos de materiales de la forma
más rápida posible, y mejorando la eficiencia de la empresa de forma significativa.
Su importancia en la empresa

El MRP es un sistema de planificación de la producción que -en términos generales- ayuda

a planear y controlar nuestra cadena de suministro. Este elemento es indispensable para la
eficiencia y rentabilidad de cualquier negocio.

Con las funciones de un sistema MRP nos aseguramos de que nuestros productos lleguen
al cliente final en tiempo y forma, por el menor costo posible. Precisamente por eso,
iniciamos este artículo refiriéndonos a la rentabilidad, la meta de todos los negocios.

Específicamente, el MRP:

 Planifica actividades de fabricación, como la emisión de órdenes de entrega y de

compras.
 Asegura que los materiales estén disponibles para la producción.
 Ayuda a mantener el inventario en un nivel óptimo.

Funciones básicas

En sus versiones básicas los MRP ofrecen funciones para:

 Controlar inventarios
 Elaborar listas de materiales
 Programar tareas elementales para administrar la producción
 Determinar cantidad de materiales que necesitamos
 Calcular los tiempos en que deben salir las órdenes de compra

En el mercado, existen versiones más robustas que buscan satisfacer necesidades

complejas de manufactura y conectar estos flujos de información con otras áreas de la
empresa.
Funciones avanzadas

Debido a que son sistemas de gestión integral, los ERP ofrecen la posibilidad de conectar
la producción con el resto de la compañía.

Además de cubrir las funciones básicas que explicábamos líneas arriba, los ERP con
módulo de producción permiten:

 Generar información financiera para valorar los resultados de la producción.

 Gestionar tareas comerciales, como ventas y operaciones.
 Planificar la capacidad de producción.
 Calcular costos.
 Gestionar pedidos.
 Centralizar la relación con proveedores y clientes desde un catálogo.
 Emitir reportes financieros relacionados.
 Generar la contabilidad.
 Trabajar con un catálogo de productos.
 Importar gastos con la factura del proveedor.
 Emitir facturas y remisiones automáticamente.

Información generada por un MRP

Entre la información generada por un MRP, destacan las recomendaciones de un Plan

Maestro de Producción y el Programa de Compras.

El Plan Maestro de Producción consiste en un calendario con fechas de inicio y finalización,

cantidades, una hoja de ruta y la lista de materiales.

El Programa de Compras incluye las fechas de emisión de las órdenes de compra, así como
las fechas de recepción, a fin de que concuerden con los planes de producción.
Las ventajas

Manejar una empresa no es una ciencia exacta: con frecuencia existen imprevistos y
contingencias que obligan a improvisar y corregir nuestros planes.

Para las compañías manufactureras, estos contratiempos significan fuertes golpes en la

productividad y rentabilidad, debido a las mermas en la producción, gastos inesperados,
retrasos en los tiempos de entrega, pago de horas extra a los trabajadores y contrataciones
temporales, por mencionar solo algunos.

Precisamente por eso, es crítico que las compañías cuenten con la información en tiempo
real para tomar decisiones rápidas, así como para atenuar los efectos de estas situaciones
inesperadas.

Un planificador de recursos materiales o un módulo de producción nos ayuda a:

 Contar con información actualizada de nuestra producción, en todo momento.

 Mejorar la relación con clientes y proveedores, al cumplir en tiempo y forma con
ellos.
 Sacar adelante todas las órdenes de trabajo,
 Reducir o, incluso, eliminar las horas extras.
 Disminuir las contrataciones temporales por labores de producción.
 Mantener el inventario en niveles óptimos.
 Disminuir los costos de inventario.
 Incrementar la productividad.
 Gestionar mejor las entregas de los proveedores.

En pocas palabras, un buen planificador nos ayuda a reducir costos de producción, ahorrar
y optimizar.
Las desventajas

Una desventaja importante de los MRP es que, en sus cálculos, no siempre no tienen en
cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y del personal.
CAPITULO 2 APLICACIÓN DE UN MRP

Pasos para hacer un MRP

Para realizar un plan MRP con garantías es imperativo seguir determinados pasos y un
orden cronológico. Son los siguientes:

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un producto o
escandallo, lo que también se conoce como estructura del mismo.

2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para desarrollar
posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es el número de unidades a producir
en un determinado periodo de tiempo.

3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la compañía, no solo de
aquellos de que se disponga, sino también de los que se vayan a utilizar, y anotar los inputs
y outputs previstos.

4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo real, consultar
las modificaciones que se sucedan.

5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los insumos, componentes
y otros elementos que se van a utilizar en la fabricación.

6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes. Este punto es
fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y forma y, en caso de no hacerlo,
solventar la incidencia lo antes posible.

7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento. Esto se

conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones programadas y restando las
necesidades brutas.

8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera una necesidad

neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se calcula sumando a las
necesidades netas el stock de seguridad y restando el inventario inicial y las necesidades
programadas.

9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias primas que se tienen
que recibir para lanzar una orden de producción.
10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.

Una vez que finaliza el proceso, se retomaría desde el principio, siendo posible monitorizar
el proceso o reiniciarlo en cualquier momento.

La aplicación de un sistema MRP comporta un elevado número de documentos y tablas, es

aconsejable calcularlas por niveles.

Para facilitar la recopilación de todos los datos de cada artículo y realizar los cálculos por
niveles, es muy útil realizar los cálculos en base a la tabla siguiente.

1. Necesidades brutas: Con la ayuda de las necesidades netas de los artículos del nivel
anterior y la tabla Cantidades por tipo, en esta fila se debe indicar la demanda prevista del
artículo para cada intervalo. El cálculo de esta fila es el mismo que el cálculo de la fila del
artículo en estudio de la matriz Necesidades Brutas del nivel al que pertenezca el artículo.

2. En almacén o pendientes de recibir: En esta fila se debe introducir el stock inicial y las
órdenes de producción ya generadas antes del comienzo del cálculo del MRP. Esta
información será muy útil para pasar de necesidades brutas a necesidades netas si existe
stock inicial y/o ya están previstas futuras llegadas de material.

3. Incremento de stock de seguridad: En el caso de que se tuviera que tener en cuenta un

stock de seguridad en función de la demanda de cada intervalo, podría añadirse el
incremento de stock de seguridad entre intervalos. Esta información será muy útil para
calcular las necesidades netas si es necesario establecer un stock de seguridad al final de
cada intervalo de tiempo.
4. Existencias previstas: En esta fila se deberán introducir aquellos productos que ya se
han fabricado o recibido, pero que no se han consumido en los periodos anteriores y están
disponibles para ser consumidos. Esta información será muy útil para calcular las
necesidades netas si la organización trabaja mediante lotes de producción y/o los artículos
exteriores son entregados en lotes.

5. Para cada caso se añadirán las filas necesarias para recoger toda la información
necesaria para calcular la demanda neta.

6. Necesidades netas: Con toda la información anterior ya es posible calcular la demanda

neta necesaria.

7. Recepción ordene plan: En esta fila se deberá indicar cuando recibiremos las órdenes
emitidas con anterioridad. Estas, para que el sistema este equilibrado, deberán coincidir
con las necesidades netas adecuadas a la lotificación del producto.

8. Emisión ordenes plan: En esta fila se deberá indicar cuando se deben lanzar las órdenes
de producción o aprovisionamiento para que los artículos se reciban en el momento
necesario.

Ejemplo de un MRP

La empresa Manzana produce y distribuye computadores. Dos de sus modelos más

famosos, ManBook y ManBook Pro, usan el mismo chip en su interior (sólo se diferencian
por los materiales de sus carcasas), el M4. El problema que ha tenido esta compañía con
sus productos estrella, es que el chip en su interior se calienta demasiado y falla. Por esto,
se debe considerar una demanda independiente del chip M4 de 100 unidades semanales,
las cuales son para venta directa a clientes a través de los servicios técnicos. Los ManBook
y ManBook Pro son armados por Manzana en cantidades mínimas de producción, pero el
chip M4 es comprado a un proveedor asiático el cual impone un volumen mínimo de
compra. La demanda estimada para los ManBook y ManBook Pro para las próximas ocho
semanas es:
Además, se sabe que: el tamaño de lote para el ManBook Pro y el chip M4 es igual a la
cantidad mínima de producción/compra. Antecedentes adicionales se resume en la
siguiente tabla correspondiente al Registro del Inventario o IRF.

Determine cuándo y en qué cantidades deben ser realizados los pedidos del computador
ManBook. Para determinar el tamaño de lote use la política del Costo Unitario Mínimo.
Asuma que el costo unitario de mantener inventario es de $1,65 por semana, y el costo de
hacer un pedido es de $1.000.

Solución

En primer lugar resulta necesario identificar la estructura del producto final y cómo este se
compone por distintos elementos de productos con demanda dependiente. En este caso en
particular se dispone de 2 productos finales o productos padres: ManBook y ManBook Pro,
cada uno de los cuales dispone de un chip M4 en su interior. La lista de materiales o BOM
(Bill of Materials) se presenta a continuación:

Es decir, cada uno de los productos finales, a saber, ManBook y ManBook Pro, necesitan
una unidad del chip M4 para ser fabricados.
Luego con esta información desarrollamos las políticas de lotificación para cada producto
final y su insumo común (chip M4). Los resultados se resumen a continuación:

En primer lugar consideramos las necesidades brutas del producto ManBook. En el Registro
del Inventario (IRF) se detalla que se dispone de un inventario inicial de 500 unidades y que
no se considera mantener inventario de seguridad para dicho producto. En consecuencia,
el saldo disponible proyectado (esto es el inventario al final de una semana) para la semana
1 es de 300 unidades que corresponde a descontar 200 unidades (necesidad bruta) al
inventario inicial. En la semana 2 existe una entrada programada de 620 unidades (notar la
diferencia entre una entrada programada y una entrada de pedido planeada). De esta forma
el inventario (saldo disponible proyectado) al final de la semana 2 será de 720 unidades
(300 unidades que vienen de la semana 1 mas 620 de entradas programas en la semana
2 menos 200 unidades de necesidad bruta de la semana 2). Las 720 unidades disponibles
al final de la semana 2 permiten satisfacer los requerimientos brutos de las semanas 3, 4 y
5, quedando 50 unidades de saldo al final de la semana 5. Luego la necesidad neta de la
semana 6 es de 190 unidades (240 unidades de necesidad bruta menos 50 unidades del
saldo disponible proyectado para la semana 5).

Se puede observar por tanto que las necesidades netas de Manbook son a contar de la
semana 6 y a partir de este momento comenzamos a agrupar las necesidades utilizando la
política de lotificación denominada Costo Unitario Mínimo. El detalle del procedimiento se
presenta a continuación:

Considerar un pedido por 190 unidades para satisfacer la necesidad neta exacta de la
semana 6 (lo cual no genera costos de almacenamiento o inventario pero sí un costo de
emisión de pedido de $1.000). El costo total incurrido ($1.000) se divide por el tamaño del
pedido (190 unidades) siendo el costo unitario de $5,263.

Agrupar las necesidades de las semanas 6 y 7 y hacer un pedido por 410 unidades
(190+220). El costo de emisión de pedido se mantiene en $1.000, no obstante el costo de
almacenamiento será de $363 (se almacenan 220 unidades al final de la semana 6 a un
costo unitario de almacenamiento semanal de $1,65). El costo unitario es $3,324
($1.363/410).

Realizar un pedido único por 640 unidades (190+220+230). El costo de almacenamiento es

$1.122 (se almacenan 450 unidades al final de la semana 6 y 230 al final de la semana 7,
es decir, (450+230)*$1,65). El costo de emisión de $1.000 es fijo por pedido independiente
del tamaño del pedido. En consecuencia el costo unitario será de $3,316 ($2.122/640) el
cual corresponde al primer (y único en este ejemplo) costo unitario mínimo. Se concluye
que se debe realizar un pedido de 640 unidades para satisfacer las necesidades netas
exactas de la semana 6 a la semana 8, el cual se emite en la semana 5 dado un tiempo de
reposición o lead time de 1 semana.

Continuando con el análisis ahora es el turno de planificar los requerimientos del producto
final ManBook Pro y el chip M4. Para favorecer la lectura de nuestros usuarios incluimos
nuevamente la tabla resumen del resultado del MRP
Luego en el caso del producto ManBook Pro es de Tamaño Fijo de Pedido de 350 unidades
(según lo descrito en el Registro del Inventario). El inventario disponible al final de la
semana 1 para dicho producto es de 280 unidades correspondientes al inventario inicial –
el inventario de seguridad – la necesidad bruta de la semana 1. En este contexto resulta
intuitivo observar que la primera necesidad neta es para la semana 4 por 140 unidades
(150-10, siendo las 10 unidades el saldo disponible proyectado al final de la semana 4). Por
tanto se requiere la recepción de un pedido planeado por 350 unidades al inicio de la
semana 4 el cual se emite con 2 semanas de antelación dado el tiempo de producción. De
esta forma el inventario al final de la semana 4 será de 210 unidades lo cual satisface a la
vez las necesidades brutas de las semanas 5 y 6. Finalmente se requiere la entrada de un
nuevo pedido planeado por 350 unidades en la semana 7, siendo éste emitido en la semana
5.
Finalmente es necesario considerar las necesidades del chip M4. Notar que las
necesidades brutas corresponderán a la suma de los requerimientos semanales de 100
unidades para ofertar a los servicios técnicos (según se detalla en el enunciado) más lo que
corresponda como necesidad para la fabricación de los productos Manbook y Manbook Pro.
Por ejemplo, en la semana 5 existe una necesidad bruta de 1.090 chips (640 para la
fabricación de Manbook + 350 para la fabricación de Manbook Pro + 100 unidades para
servicio técnico).

Adicionalmente se puede apreciar que el inventario disponible del chip M4 es suficiente

para cubrir los requerimientos de la semana 1 a la semana 4, observándose necesidades
netas en la semana 5 y 6 las cuales son cubiertas con pedidos de 1.000 unidades (el chip
M4 al igual que el producto ManBook Pro utilizan la política de lotificación de Tamaño Fijo
de Pedido) emitidos en las 3 y 4, respectivamente, dado un lead time de 2 semanas.
CONCLUSION

Hoy en día, los sistemas que permiten gestionar la producción de manera aislada, ya no
son suficientes. Para ser productivos, necesitamos automatizar, conciliar y centralizar el
manejo de nuestro negocio, desde una plataforma completa, segura y accesible desde
cualquier lugar.

Llegamos a la conclusión que los sistemas MRP integran las actividades de producción y
compras, programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción
programada. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa resultantes
del proceso de planificación de necesidades materiales. Mediante este sistema se garantiza
la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control
de la producción y la gestión de stocks.

En conclusión es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de

respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto o servicio.
BIBLIOGRAFIA
Serrano, Alejandro, (2006) “Sistemas de Planeación de requerimiento de Materiales”, en
Manufactura en español, Vol. XVII, N° 08, Agosto 2006, pp. 48-61. US Fed News Service,
Including US State News, Washington, D.C. Mar 23, 2010.

Geo Tutoriales. (16 de agosto de 2011). Ejemplo del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP).
Obtenido de Gestión de Operaciones: https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-
requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

SIPPER, Daniel. BULFIN, Jr. Planeación y Control de la Producción. Editorial McGraw Hill. México
2011. p.552

Vanessa. (30 de abril de 2012). MRP, (Material Requeriment Planning). Obtenido de MRP,
(Material Requeriment Planning):
http://materialrequirementplanningmrp.blogspot.com/2012/04/historia.html