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TRADUCCION DEL ARTICULO DEL SPE (20430):
DISEÑO Y EVALUACION DE SEPARADORES DE GAS
G.R. Mac Dugall - Chevron Canada Resources.
(Con dibujos y esquemas redibujados por ilegilibilidad de copia)

INTRODUCCION:
Los separadores de gas están diseñados para proveer una separación efectiva del lodo y el gas
circulando desde el pozo, por venteo del gas y retorno del fluido a las piletas.
Una cantidad pequeña de gas puede ser manejada por un desgasificador de vacío ubicado sobre
las piletas. El separador de gas controla el corte de gas durante las situaciones de surgencia
durante la perforación con gas significativo en el retorno o cuando se circula afuera el gas de
fondo de una maniobra.
Este documento discurre consideraciones de diseño para los separadores de gas. El propósito de
este documento es permitir a los supervisores de equipo evaluar los separadores de gas
apropiadamente y modificarlos si se requiere, de una forma económica para encontrar el criterio
de diseño , y proveer al personal de las oficinas de perforación una guía para el diseño de los
separadores antes de su construcción.

PRINCIPIO DE OPERACIÓN:
El principio de operación de un separador es relativamente simple – Esencialmente es un cilindro
con apertura en la parte superior, inferior y lateral, como se muestra en la figura 1 – El lodo con
gas ingresa al separador y es direccionado contra una chapa plana, perpendicular al flujo. Esta
chapa minimiza el desgaste de la pared interna del separador y ayuda a la separación del gas.
La separación asimismo es producida por la caída del fluido a través de una serie de bafles o
platos diseñador para incrementar la turbulencia dentro de la parte superior del recipiente. El gas
libre es venteado a través de la línea de venteo y el lodo retorna a las piletas.
La presión de operación dentro del separador es igual a las perdidas por fricción del gas libre
venteando a través de la línea de venteo.
El fluido se mantiene en un determinado nivel (pierna de fluido o sello hidráulico) dentro del
separador todo el tiempo.
Si la perdida de presión por fricción del gas venteándose excede la presión hidrostática debida al
sello hidráulico, se produce una condición de surgencia y una mezcla de gas y lodo fluye hacia las
piletas.
Como se puede rápidamente ve, el punto critico de surgencia se produce cuando aparecen picos
de gas. Los picos de gas se experimentan teóricamente cuando el gas alcanza inicialmente el
separador.

TIPOS DE SEPARADORES DE GAS:

Hay tres tipos de separadores , con idéntico principio de funcionamiento. La diferencia se
encuentra en el método de mantener el sello hidráulico.
Los separadores de fondo cerrado, tale como el de la figura 1, el retorno de fluido a las piletas
tiene la forma de un tubo “U” y el sello hidráulico puede ser ajustado incrementando o bajando la
longitud del tubo en U –

Normalmente el separador de fondo abierto o comúnmente llamado “poor boy” es montado en

una pileta o en el trip tank, con el fondo del separador sumergido en el lodo, como se muestra en
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la figura 2. El nivel de fluido, o sello hidráulico en el separador es controlado ajustando el nivel de

fluido en el tanque o pileta o moviendo el cuerpo del separador hacia arriba o abajo. La altura de
la pileta puede restringir el máximo sello obtenible en un separador de fondo abierto.
El nivel de fluido es mantenido, en el tercer caso, por una válvula y flotador , cuya configuración
es mostrada en la figura 3.
El flotante abre y cierra una válvula en la línea de retorno para mantener el sello hidráulico. La
válvula puede ser operada por un sistema de palancas manual conectado desde el flotante a la
válvula o la válvula puede ser operada reumáticamente con el aire del equipo. – La altura
equivalente de sello puede ser controlada por ajuste del conjunto del flotante.

Hay algunos problemas inherentes al uso de estos separadores, tales como las fallas en los
sistemas de palanca y los malos funcionamientos de las válvulas neumáticas si se pierde la
alimentación de aire, resultando en un no controlamiento del nivel de fluido en el separador.
Además la línea de retorno es propensa a taponarse con sólidos provenientes del lodo.
A causa de estos problemas , este tipo de separadores no es recomendable, y es preferible el
separador de fondo cerrado.
Lo separadores de fondo abierto son aceptables, sin embargo, se debe tener cuidado que están
restringidos a un sello limitado, que algunas veces es muy bajo.
Los de flotante se pueden convertir fácilmente a fondo cerrado sacando la válvula y el sistema de
flotante.
A los fines de este documento, consideraremos solamente el diseño de separadores de fondo
cerrado.
SEPARADOR Cerrado SEPARADOR Abierto

El funcionamiento es similar al de fondo

cerrado, solo que el sello lo hace la propia
altura del fluido en la pileta.

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DIMENSIONANDO EL SEPARADOR:

La tabla 1 muestra una hoja de trabajo de un separador, para ayudar en los cálculos de
dimensionado. El separador ilustrado en la figura 4 será evaluado para verificar sus dimensiones ,
en este documento.

Picos de gas: Como se dijo previamente, el punto critico para el que el separador “sople” gas por
el retorno, ocurre cuando se experimenta el pico de gas seco en el separador. Se define como
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ineficiente operación de un separador cuando ocurre un retorno de una mezcla de fluido y gas
por la línea de retorno a piletas.
Hay dos situaciones que pueden ocasionar esto:
1.- La perdida de carga por fricción en la línea de venteo, excede la presión hidrostática de la
altura del sello hidráulico, resultando en una evacuación del fluido desde el separador. La presión
debida a la fricción en la línea de retorno se considera despreciable por ser de una longitud corta.

2.- El diámetro interior del separador es demasiado pequeño, causando insuficiente tiempo de
retención del fluido para que el gas se separe eficientemente. Esta situación es llamada
comúnmente insuficiente “corte” del separador.

Para estimar un flujo de pico de gas apropiadamente , debemos considerar una surgencia “típica”
. Esta dependerá de la ubicación del pozo, profundidad, tamaño, y todas las relaciones
influyentes . El kick (pateo, bolsón) debería estar basado en un previo estudio del pozo , o en
casos reales de surgencia. Los datos del pozo y de la surgencia se pueden ver en la figura 5, que
será utilizada en este documento.
El volumen y presión del gas aguas arriba del choke manifold debe ser calculado.
Utilizando las aplicaciones del modulo DRILPRO, calculamos :

Figura 4
SEPARADOR – Calculo SPE POZO – Calculo SPE

Presion sondeo = 520 psi

Presion Csg = 640 psi
3 bbl/min
36” Ganancia piletas= 24 bbls
Epm ahogue= 33 epm = 3
bbls/min – a 790 psi
Zto = 12200 ft
7ft
9 5/8”

7” ID -200 ft
36
14400 ft 37

POZO – Calculo SPE

Bomba = 5 ½ x 13”, triple Prof. = 14400 ft
95 % eficiencia – 0.091 bbls Casing 9 5/8 = 12200 ft
/ embolada
PIT = 16.6 las/gal dens. Eq.
Vol piletas = 1000 bbls
Barras = 5” 19.5#
310 ft- PM 6 ½ x 2 13/16
P sondeo = 520 psi
465 ft – 5” – 50.2 # HWDP
P Csg = 640
Ganancia piletas = 24 bbls
Bombeo = 3 bbls/min (33
epm) a 790 psi

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P c max = 1750 psi - (presión del gas antes de los chokes)

V c max = 75.9 bbl – (volumen de gas antes de los chokes)

Se utiliza el método del perforador para los propósitos de calculo – Utilizando el método de
densificar y esperar, resultaría en un pico de flujo de gas menor, en cambio el método del
perforador prevé el caso peor para el diseño o verificación del separador.

La ecuación siguiente calcula el tiempo necesario para ventear el gas:

t = V c max / Q k = 75.9 / 3 = 25.3 minutos - ( Donde Q k es el caudal de bombeo en (1)

bbls / min )

Con la ley de Boyle, se calcula el volumen de gas después de los chokes ( V c ). Asumiendo una
presión atmosférica de 14.7 psi e independizándonos de los efectos de cambio de temperatura y
compresibilidad :

P c max x V c max = P c x V c ( Donde P c es la presion después de los chokes ) (2)

de allí deducimos : V c = (1.750 x 75.9) / 14.7 = 9036 bbls

Calculemos ahora el : Caudal máximo del pico de gas al separador:

Q max = V c / t = 9.036 bbls / 25.3 min = 357.2 bbl/min o convertido a pies cúbicos por

dia = 357.2 bbl/min x 8085.6 (ft3/dia)/(bbl/min) =

(3)
Q max = 2.887.806 ft3/dia

Calculemos la perdida de presion en el venteo del separador : La formula usada en ese

documento para el calculo de las perdidas por fricción a través de la línea de venteo, esta
derivada de la modificación de Atkinson a la ecuación de Darcy-Weisbach:

hf = fsLq2 / 5.2 A3

Pero si se asume que el factor de fricción en un tubo de acero liso, recto es de 10 x 10 -10 y que la
densidad del gas es de 0.01 lb/gal, puede utilizarse la formula siguiente que es mucho mas
simple:
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Pf = 5 x 10 x Le x Q max / ds (donde Le = Longitud efectiva) (4)
puede definirse como el largo total equivalente para varios codos, tramos, etc. de la línea de
venteo, que se obtienen de la Tabla 2 , para el esquema del separador de la figura 4 ) –
El venteo consiste de 200 pies de cañería de 7” de diámetro interior, con 3 codos a 90º - por lo
que la longitud efectiva es :

Le = Lrecta + Leq. = 200 + ( 3 x 70) = 410 ft (5)

Y la perdida de presion por fricción es:

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Pf = 5 x 10 x Le x Q max / ds5 = 5 x 10 -12 x 410 x (2.887.806) 2 / 7 5

Pf = 1.00 psi

Tener en cuenta que el largo efectivo de la línea de venteo, será afectado significativamente por
la colocación de arresta llamas o dispositivos de auto ignición. El efecto de esta contra presion
debe ser incluido en las perdidas de presion por fricción en la línea.

Sello hidráulico:
Como mencionáramos anteriormente, el sello hidráulico debe ser superado para que ocurra una
condición de soplado por la línea de descarga.
La mínima presion hidrostática ocurrirá si un kick de gas y petróleo ocurre, y el sello hidráulico es
llenado con fluido de 0.26 psi/ft , de petróleo.
Esta mínima condición puede o no ocurrir, dependiendo de las condiciones del pozo. Los datos de
las formación se deben analizar para evaluar cual será el gradiente mínimo del fluido que puede
darse en la altura del sello hidráulico.
Por ejemplo, un gradiente como el de 0.26 psi/ft , puede considerarse extremadamente
conservador si se espera solamente gas seco, para el problema del ejemplo.
Una estimación mas realista podría aproximar el gradiente al valor del lodo, para una turgencia
de gas seco.
Un gradiente del fluido del sello para una surgencia de gas y agua, seria el gradiente del agua
salada de formación.
En este documento, el peor caso será considerado, tomando un gradiente del fluido,
considerando petróleo , de 0.26 psi/ft, y una altura de sello de 7 ft.
Por tanto la presion ejercida (resistida) por el sello hidráulico será:

Pml = h ml x δ ml = 7 x 0.26 = 1.8 psi. (6)

Como vemos, la presion resistida es mayor que la perdida de presion en el venteo :

Pml =1.8 psi. > Pf = 1.00 psi

Por tanto, un desplazamiento del sello hidráulico y por tanto un soplado de gas por la línea de
descarga no existirá para el caso de un pico o bolsón de gas.

Diámetro interior del Separador:

También podría darse que sucediese esto, debido a un diámetro interior insuficiente para la
separación del gas . Algunos modelos complicados existen para describir el movimiento de un gas
en un liquido. Una aproximación simplificada, que adoptamos en este documento, establece que
la tasa de migración hacia arriba dentro del separador, debe exceder la velocidad del liquido
hacia abajo, dentro del separador, para dar un 100% de corte del gas y prevenir una condición de
soplado.
* La tasa de migración se estima en 500 ft/hr = 8.4 ft/min, dentro de los separadores. Esta
estimación es conservadora y valores mas reales, pueden ser mas altos, sin embargo, una
migración lenta del gas, sirve como el peor escenario de calculo.
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El flujo de fluido que ingresa dentro del separador cuando hay un bolsón , puede ser estimado en
2 veces el caudal de bombeo, lo que en este caso es:
Q s = 2 x Q b = 2 x 3 bbl/min = 6 bbl/min

Teste factor de (2) fue determinado por cálculos utilizando la ley de Boyle , usando el programa
Drilpro, para varias profundidades y tamaños de kicks de surgencia. Correlaciones de ese dato,
muestran que el flujo de lodo desde el pozo alcanza dos veces el flujo de lodo de ahogue, para
varios tamaños de kicks, geometrías de pozo y rangos de bombeo de ahogue.
Una mas elaborada determinación del flujo de fluido desde el pozo, puede incorporarse al
procedimiento de diseño si se quiere.

Calculo de la velocidad del liquido hacia abajo o velocidad de caída dentro del separador:

2
VL = 2 Qb / C sep (donde C sep es la capacidad lineal del separador en bbl/pie = d / 1.029
y siendo d = diámetro del separador = 36” para este ejemplo)

2
VL = (2 x 3 )bbl/min/ (36” / 1029)bbl/ft = 4.8 ft/min (7)

Encontramos entonces que la velocidad de migración del gas es mayor que la velocidad de caída
del liquido dentro del separador:

*8.4 ft/min > 4.8 ft/min ( tasa de migración del gas > velocidad de caída del fluido)

Esto cumple la segunda condición para que no exista una surgencia de gas por el retorno de
fluido a piletas.

Tomar nota que la separación o corte de gas menor al 100% se da frecuentemente, y bajo ciertas
condiciones no es un asunto de mayor importancia. Como se comento anteriormente, el
separador esta diseñado para proveer una separación efectiva del gas del fluido, con un pequeño
monto de gas que se maneja con el desgasificador de vacío aguas abajo en las piletas.

Conclusiones de dimensionamiento: Puede concluirse entonces que el separador de la figura 4

evaluado, cumple los requerimientos para operar con las peores condiciones de un kick de
surgencia.

LODOS BASE PETROLEO:

El efecto de un lodo base petróleo en la operación de un separador de gas, puede afectar
significativamente el dimensionamiento y los requerimientos de diseño. Esto deberá ser
evaluado, y algunas consideraciones pueden hacerse en esta etapa:
1.- Los kicks de gas en un lodo base petróleo, pueden aproximarse a las condiciones de “posible
solubilidad”, cuando el kick es circulado desde el pozo.
2.- Los kicks de gas en lodos base petróleo, que pasa a través del punto de burbuja mientras
están siendo desplazados , pueden experimentar valores de presion y volumen aguas arribas de
los chokes, mas elevados que los que se calcularon para un lodo base agua. Esto resulta en una
condición de un mas elevado pico de flujo de gas a través del separador y por tanto los
requerimientos de mayores exigencias para el diseño del separador.
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3.- Los kicks de gas en lodos base petróleo, que no pasan por el punto de burbuja hasta antes
que el gas este aguas debajo de los chokes, afectara severamente el efecto de separación del
fluido y el gas y el dimensionamiento del separador y su diseño. Los picos de gas pueden ser
extremadamente alto en relación a aquellos calculados para un lodo base agua , y están fuera de
lo planteado en este documento.

OTRAS CONSIDERACIONES:

La figura 6 muestra otros componentes de un separador – Un mínimo de 8” en la línea de retorno

es recomendable en los separadores cerrador.
Diámetros mas pequeños pueden causar problemas con los sólidos, taponando la línea. Un
diámetro aun mayor, es considerado beneficioso.
El alineamiento del plato de choque, debe ser perpendicular a la entrada del separador y debe
poder reemplazarse en el campo.
Los bafles, dentro del separador deben ser ubicados en la sección superior del recipiente.
Tipicamenente, consisten en placas cercanas a la horizontal. Las placas pueden ser sólidas o
tener orificios. Los bafles no deben impedir el flujo de liquido a través del separador, lo que
podría causar que el fluido se estacionara en los baffles. El estacionamiento de sólidos en los
bafles, también puede ser un problema si los bafles son demasiado restrictivos.
Una entrada o tapa de inspección debe colocarse en la sección superior del separador para
permitir la inspección visual en el interior del recipiente. Debe ser lo suficientemente grande para
permitir el reemplazo de la placa de choque y con un sello para impedir las perdidas.
Los separadores de fondo cerrado, deben ser diseñados con un mínimo de cuello de 1 pie de
fondo , para prevenir que los sólidos se decanten y taponen el retorno.
Una válvula de entrada en la parte inferior permitirá bombear fluido al interior, el lodo puede ser
Bombeado para sacar los sólidos durante la operación o posteriormente , para dejar limpio el
separador.
Un sistema para romper el sifón, o tubo antisifon, se debe instalar para prevenir que por un
efecto de sifón, el fluido dentro del separador pueda evacuarse a las piletas, especialmente con
configuraciones que requieren que la línea de retorno de fluido se extienda debajo del nivel de
elevación del separador.
El rompe sifón es simplemente un tubo abierto, colocado hacia arriba en la parte mas alta de la
línea de retorno.
Todos los separadores deben ser construidos de acuerdo a la norma ASME para calderas y
recipientes a presion , sección VIII, Div. I , y con los requerimientos del NACE, Std. MRO1-75-84.
(rev. 1980).
Todas las soldaduras deben cumplir los procedimientos ASME.
Los separadores nuevos deben ser testeados hidrostáticamente a 188 psi, para dar una presion
de trabajo máxima de 150 psi, tal como lo recomendado por ASME – Las Inspecciones periódicas
no destructivas, deben incluir radiografías, examen de espesores de pared y mediciones de
ultrasonido.
En el montaje inicial, chequear el separador circulando con agua al máximo flujo posible para
verificar perdidas en las conexiones.
La frecuencia de estos test dependerá de la historia de uso del separador.
La fijación de los separadores siempre ha sido un problema mayor.
Cuando el gas alcanza la superficie, el separador tiende a vibrar y si no esta apropiadamente
soportado, puede moverse, resultando en un problema catastrófico. Asimismo, es critico que el
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separador este bien anclado y apropiadamente fijado para prevenir movimientos del separador o
de las líneas.

PROBLEMAS Y TAMAÑO INSUFICIENTE DEL SEPARADOR:

Frecuentemente, la situación se da cuando un separador se incluye en un contrato, y el

superintendente e ingenieria deben evaluar la factibilidad de uso del separador para ese pozo.
Esta evaluación, típicamente debería ser hecha durante el análisis de la licitación del equipo.
Si el separador es insuficiente o marginal, es mas económico modificar o mejorar el separador
existente que rentar o construir uno nuevo.
Pequeños diámetros interiores: Frecuentemente hacemos los cálculos y determinamos que los
diámetros son muy pequeños. En estos casos, reducir el caudal de bombeo ayuda a la situación :
Por ejemplo: en el caso planteado, reducir de 3 a 1.5 bbl/min el caudal, de la ecuación de
velocidad de caída del fluido :

2
VL = (2 x 3 )bbl/min/ (36” / 1029)bbl/ft = 4.8 ft/min , al colocar 1.5 , el resultado se reduce a
2.4 ft/min. – Esto reduce la velocidad del liquido en el separador, con un incremento en el tiempo
de retención o permanencia del fluido y en una mejor separación.

Asimismo, note que la velocidad de migración del gas de 500 ft/hr = 8.4 ft / min. Es el peor caso
posible, y normalmente este valor es mas alto. Asimismo, en cuanto al diámetro interior, un
separador marginal (en el limite) puede ser suficiente por este factor de seguridad que se tomo al
calcular.
La figura 7 muestra el efecto del caudal de bombeo en los cálculos del mínimo diámetro interior
del separador , por diferencias en la velocidad de migración del gas.

Perdida de presion en la línea de venteo – Exceder la presion hidrostática del sello hid.:
Otro punto de evaluación es la perdida de presion o contra presion, en la línea de venteo, y que
esta excede la presion hidrostática del sello hidráulico.
Varias opciones existen para ayudar a aliviar este problema.
1.- Reducir el bombeo de ahogue o circulación del kick : Como se discutió previamente, una
reducción ayuda a la operación del separador cuando el diámetro interior es pequeño, y asimismo
cuando hay una excesiva perdida de carga o contra presion por fricción. Esta reducción en el
caudal puede ser la solución económica mejor para el tamaño del golpeador.
Por ejemplo, si el ahogue para el separador del ejemplo se reduce de 3 a 1.5 bbl/min, en la
combinación de las ecuaciones obtenemos:

t = V c max / Q k = 75.9 / 1.5 = 50.6 minutos

Q max = V c / t = 9.036 bbls / 50.6 min = 178.58 bbl/min o convertido a pies cúbicos por

dia = 178.58 bbl/min x 8085.6 (ft3/dia)/(bbl/min) =

Q max = 1.443.903 ft3/dia

Lo que llevado a la ecuación 4 , baja considerablemente la contra presion en el separador :

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-12
Pf = 5 x 10 x Le x Q max / ds5 = 5 x 10 -12 x 410 x (1.443.903) 2 / 7 5Pf = 0.25 psi

La figura 8 muestra el efecto del caudal de ahogue en los cálculos de perdida de presion en el
venteo, para el separador del ejemplo.

2.- Incrementar la altura del sello : Esta es otra solución, por ejemplo, si se incrementa de 7 ft a
10 ft, la presion hidrostática de sello se incrementa a

Pml = h ml x δ ml = 10 x 0.26 = 2.6 psi.

Lo que permite al separador operar con mas eficiencia.
La figura 9 muesta el efecto de la altura del sello hidráulico en la presion hidrostática para
diferentes gradientes de fluidos.
Note que no puede excederse mas allá de la altura del separador.
3- Ajustar los codos y curvas de la línea de venteo: Como se muestra en la tabla 1, el tipo y
numero de codos en la línea de venteo tienen efecto significativo en el largo equivalente de la
línea, lo que afecta los cálculos de perdida de carga por fricción. Si fuéramos a reemplazar las
curva T en el ejemplo previo, con codos de radio largo, en la ecuación 5, y la presion por fricción
en la ecuación 4, quedaría:
Le = Lrecta + Leq. = 200 + ( 3 x 1) = 203 ft

-12
Pf = 5 x 10 x Le x Q max / ds5 = 5 x 10 -12 x 203 x (2.887.806) 2 / 7 5

Pf = 0.5 psi en lugar de 1.00 psi como daba originalmente.

La figura 10 muestra los incrementos de perdidas por fricción con el largo efectivo del venteo.
4.- Incrementando el diámetro interior del venteo, generalmente es la mas cara de las
alternativas, pero puede ser el único ajuste posible para incrementar la eficiencia del separador.
Diámetros interiores grandes decrecen la perdida de carga por fricción para los cálculos.
Para el caso del ejemplo, si se coloca una línea de 8”, el calculo para la perdida de presion de la
ecuación 5 cambiara a:

-12
Pf = 5 x 10 x Le x Q max / ds5 = 5 x 10 -12 x 410 x (2.887.806) 2 / 8 5 = 0.5 psi

Nuevamente, la perdida por fricción se reduce de 1 psi a 0.5 psi, incrementando la eficiencia del
separador.
La figura 11 muestra los efectos del diámetro del venteo, para el separador del ejemplo.

CONCLUSIONES:
1.- El principio de separación del gas en todos los separadores es idéntico, se pueden encontrar
solo diferencias en la forma de mantener la altura del sello hidráulico
2.- Un separador de gas de fondo cerrado es la configuración preferible, los de fondo abierto y de
flotante, trabajan bien pero están sujetos a limitaciones y a fallas.
3.- El dimensionamiento de un separador debe hacerse para una condición especifica de pozo.
4.- Modelar el separador de gas, puede hacerse aproximadamente por un proceso simple en un
tiempo corto.
5.- Una lista completa de los componentes y consideraciones del separador, debe hacerse para
ayudar en el diseño del separador.
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6.- Una guía de los problemas para direccionar económicamente la modificación de un separador
existente que es insuficiente, es una alternativa a la de construir o alquilar otro separador.
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