Fabricación de elementos mecánicos por conformado

Procedimiento de cerámicos tradicionales

Sergio Esteban Cabrera Ordoñez
José Armando Plazas Martínez
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá, Colombia
sergio.cabrera@mail.escuelaing.edu.co
jose.plazas-m@mail.escuelaing.edu.co

Resumen: En esta práctica se realizó el estudio de la obtención Sílice: es un material polimórfico, tiene diferentes estructuras
de cerámicos tradicionales, entendiendo los conceptos básicos de cristales, la forma más común de la sílice es el cuarzo muy
para una mejor comprensión de este laboratorio, como también usado en las comunicaciones
los factores y propiedades a tener en cuenta para que los
resultados finales sean los esperados, una vez obtenida la pieza
final se concluyó cuales fueron las variables más importantes y
que pudimos aprender de este proceso

Palabras clave- cerámicos, barbotina, secado, sinterizado

I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad existe una infinidad de materiales,
algunos de la naturaleza, otros hechos por el hombre, pero
independientemente de su origen cada uno posee propiedades
diferentes, un ejemplo son los cerámicos los cuales tienen la Figura 1. Propiedades de materiales cerámicos
característica de ser buenos aislantes, actualmente se suelen
usar como aislantes eléctricos y térmicos en hornos, motores
y otros. Por estas características son muy importantes para Procesos de formado:
nosotros como mecánicos pues nos pueden ser de mucha De acuerdo al contenido del agua en la mezcla, se requiere
ayuda para nuestros futuros problemas de manufactura y una determinada presión en la mezcla de la pasta, de acuerdo
diseño, lo que se realizara a continuación es mediante la a esto los procesos se pueden dividir en:
practica estudiar estas propiedades, comprender como
funcionan y reaccionan estos materiales en condiciones
específicas, se dará el resultado final, como se llego a este y
el porqué de la pieza resultante

II. MARCO TEÓRICO

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos
compuestos por elementos mecánicos y no metálicos, sus
propiedades principales son la alta dureza y resistencia al
calentamiento, pero tienden a la fractura frágil, tienen baja
tenacidad y los cerámicos son buenos aislantes.
El uso más antiguo de los cerámicos, en alfarería y ladrillos,
ocurrió antes del año 4000 a.C. Los cerámicos pueden ser Figura 2. Diagrama de formado
tradicionales o industriales
Como podemos apreciar la Figura 2. Se divide en cuatro
Cerámicos bases oxido: la alúmina (Al2O3) es el cerámico a categorías, cada categoría incluye varios procesos diferentes
base de óxido más utilizado, tiene una alta dureza y de formado
resistencia moderada pero su comportamiento es poco
confiable Secado:
Zirconia: Tiene buena tenacidad, resistencia al impacto, Este proceso tiene dos etapas, primero la velocidad de secadi
desgaste y corrosión, la zirconia parcialmente estabilizada es rapida y constante, ya que primero el agua se evaporiza,
presenta mejor confiablidad que la zirconia aquí es donde ocurre la contraccion. En la segunda etapa, la
humedad es tan poca que los granos ceramicos han quedado
en contacto y la contraccion es casi nula por lo tanto el secado
se hace mas lento En un vaso de precipitado se vierten 700 ml de barbotina.

Ilustración 2: Barbotina disponible en el laboratorio ECI.

Figura 3. Secado

Sinterizado:
Antes del cocimiento, la pieza fresca carece de dureza y
resistencia por esto la pieza debe ser cocida en un horno
cerámico. De acuerdo a esto lo que se hace en el sinterizado
es realizar las uniones entre los granos cerámicos lo que
reduce la porosidad, por lo tanto, ocurre una nueva
contracción. La sinterización viene siendo casi el mismo
mecanismo que en la metalurgia de polvos

III. METODOLOGIA
Para llevar con éxito la realización de esta práctica de
laboratorio, se siguen a letra los protocolos de seguridad
expuestos en el protocolo y se realizaron los siguientes pasos:

Se realiza una limpieza adecuada al molde y así mismo se
verifica la humedad en el mismo, ya que no debe estar
húmedo para obtener buenos resultados con el cerámico final.
Ilustración 3: Vertimiento de la barbotina.
En la ilustración 3 se puede observar el respectivo
procedimiento para verter la barbotina en el vaso de
precipitado, esto se realiza con ayuda de dos estudiantes, uno
que tenga el vaso y otro encargado de ir volteando el galón
hasta obtener los 700 ml.

Se verifica que la cantidad de barbotina sea la indicada, ya

que de no ser así nos podría afectar el resultado.

Ilustración 1: Limpieza del molde.

En la ilustración 1 podemos observa como se realiza la

limpieza al molde usando una brocha, esto con el fin de retirar
los posibles residuos que hayan dejado los grupos anteriores.

Se verifica que el molde se encuentre en perfecto estado en

las juntas, ya que estas son las guías para que al realizar el
Ilustración 4: Verificación de la barbotina.
vertido se lleve con éxito.
En la ilustración 4 se puede observar que la barbotina vertida
es la indicada según el protocolo, siendo esta de 700 ml
exactamente.

Este paso al igual que todos es bastante importante ya que se

debe obtener una barbotina homogénea, para esto se revuelve
con la ayuda de herramientas que nos garantiza el laboratorio.

Ilustración 7: Forma correcta de ubicar las diferentes piezas del

molde.

Luego de que se garantizó que las diferentes piezas cazaran

de forma correcta como se ilustra en la imagen anterior, se
procede a sujetarla con las bandas para evitar que el molde se
abra o se separa de manera inesperada.

Ilustración 5: Tratamiento de la barbotina.

En la anterior ilustración se puede evidenciar la forma en que

realizamos este paso, en ella se observa un estudiante
revolviendo la barbotina homogéneamente.

Se termina de preparar el molde y se unen las diferentes

piezas para poder proseguir a pie de letra con el protocolo.

Ilustración 8: Procedimiento realizado para sujetar el molde.

Ilustración 9: Sujeción final del molde.

Una vez se realiza la sujeción correcta del molde, se procede

Ilustración 6: Piezas que conforman el molde. a verter el cerámico mediante el canal de los bebederos, es
importante mencionar que el vertido debe realizarse de forma
continua, es decir, no deben ocurrir interrupciones en el
mismo y de la misma forma no tan rápido, sino mas bien con
una velocidad de vertido adecuada.

Ilustración 12: Vaciado del material.

El tiempo correspondiente para un vaciado correcto es de 30

Ilustración 10: Vertido del cerámico.
El vertido debe realizarse hasta que los bebederos queden
rebozados completamente de material, como se ilustra en la
siguiente imagen:
minutos. Pasados los 30 minutos se debe volver a girar el
molde y dejar secarlo por 60 minutos. Luego de esperar 1
hora se debe quitar material sobrante de los bebederos y
proceder a abrir el molde y extraer el producto, que en este
caso fue una alcancía con forma de marrano.
Por último, todo el equipo debe proponer una curva de
sinterizado, que será usada por el laboratorista para
programar el horno y sinterizar el producto.

IV. RESULTADOS
Los siguientes datos fueron los que se obtuvieron registrando
la temperatura que marcaba el horno cada minuto.
t (min) T [C] t (min) T [C]
0 24 21 300
1 32 22 300
2 48 23 300
3 71 24 300
4 94 25 300
5 117 26 301
6 138 27 308
Ilustración 11: Material suministrado hasta rebozar el molde. 7 157 28 316
En este tipo de ensayos es normal que una vez vertido el 8 175 29 324
material este empiece a descender, en caso de que se observe 9 191 30 331
este fenómeno es importante verter más material por los 10 206 31 338
canales de alimentación, esto se debe realizar cuantas veces 11 220 32 345
sea necesario hasta obtener un vertido como se muestra en la
12 232 33 351
ilustración 11.
13 244 34 356
En este paso lo que se debe hacer es esperar 15 minutos para 14 254 35 362
proceder a realizar el vaciado como se muestra en la siguiente 15 264 36 367
imagen. 16 273 37 367
17 281 38 367
18 289 39 367
19 296 40 367
La curva de sinterizado obtenida fue la siguiente:

Curva de sinterizado
400
350
Temperatura [C]

300
250
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50
Tiempo [min]

Ilustración 13: Curva de sinterizado.

Ilustración 15: Defecto obtenido.

Como consecuencia de lo mencionado anteriormente, la pieza

se deformó como se observa en la ilustración 15, ahora como
aprendizaje de la practica en las siguientes conclusiones se
mencionan los factores más relevantes y a tener en cuenta
para que no ocurran este tipo de cosas en posibles próximas
prácticas del mismo tipo.
V. CONCLUSIONES

 Por varias razones no se pudo obtener la pieza final

como se esperaba, en primer lugar, los bebederos se
obstruyeron al momento de voltear el molde, el
liquido se solidifico en las salidas y esto hizo que en
la parte interna de la pieza quedara material liquido
lo que ocasiono la no correcta solidificación y por
ende se dañó la pieza, otro factor que influyo fue el
tiempo de reposo después de ingerir la mezcla, pues
se siguió ingiriendo mezcla después de haberse
empezado a contar el tiempo.
 Un factor que se debe tener en cuenta a la hora de
realizar este proceso es el de la humedad del molde,
pues si este no cuenta con una humedad
considerable la mezcla con barbotina no secara de
forma adecuada.
Ilustración 14: Resultado.
VI. REFERENCIAS
Debido a diversos factores que no se realizaron de forma
 Guía de cerámicos. Escuela Colombiana de
correcta, como por ejemplo, el tiempo de secado y el vaciado
Ingeniería Julio Garavito
del material nos fue imposible retirar la pieza del molde
 Mikell P. Groover. Fundaments of manufacture. 3
debido a que se encontraba húmeda.
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