ADMINISTRACION DE

OPERACIONES II

M.I.I. JORGE IÑIGUEZ MONTOYA

PLANEACION DEL REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Introducción
› Hasta este momento en el curso hemos visto modelos de planeación para productos que tienen
demanda independiente. Ahora veremos el caso donde existe una demanda dependiente.
› Demanda dependiente significa que la demanda de un artículo se relaciona con la demanda de otro
artículo.
› La demanda de artículos es dependiente cuando es posible determinar la relación entre los artículos.
Por lo tanto, una vez que la administración recibe un pedido o pronostica la demanda para el producto
final, es posible calcularlas cantidades requeridas de todos los componentes, porque todos son
artículos con demanda dependiente.
› Para cualquier producto, todos sus componentes son artículos con demanda dependiente.
› De manera más general, las técnicas de demanda dependiente deben usarse con cualquier artículo
para el cual se pueda establecer un programa.
 Definición de MRP
Programa de Requerimiento de Materiales:
Técnica de demanda dependiente que utiliza una lista
estructurada de materiales, inventario, facturación esperada
y un programa de producción maestro para determinar los
requerimientos de materiales.

Una vez que se conoce el programa maestro existe la

dependencia para todas las partes, subensambles y
materiales. Los modelos de demanda dependiente no sólo
son mejores para fabricantes y distribuidores, sino también
para una amplia variedad de empresas que van desde
restaurantes hasta hospitales.

Cuando se cumplen los requerimientos de MRP, los modelos

dependientes son preferibles a los modelos EOQ.
 PANORAMA GENERAL
Un MRP es una manera adecuada de considerar productos
complejos. Por lo general, se toma en cuenta el ensamble de
varias componentes y subensambles que forman un producto
completo. Igual que para el MPS, el tiempo se ve como
intervalos discretos o baldes de tiempo.
El principal objetivo del MRP es determinar los
requerimientos la demanda discreta de cada componente en
cada balde de tiempo.

Estos requerimientos se usan para generar la información

necesaria para la compra correcta de materiales o para la
planta de producción, tomando las cifras de los tiempos del
MPS y generando un conjunto resultante de componentes o
de requerimientos de materiales espaciados en el tiempo.
Sigue a este procedimiento una planeación detallada de la
capacidad (CRP). Después se analiza cómo se puede generar
un MRP.

ESENCIA DEL MRP
El principal objetivo de los sistemas MRP es generar los
requerimientos de componentes y materia prima por
etapas. Éstos constituyen la salida del sistema. En esta
sección se estudian los insumos requeridos por el sistema
y después se profundiza sobre los resultados obtenidos.
Los tres insumos más importantes de un sistema MRP
son:
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN:
los registros del estado del inventario y la lista de
materiales (estructura del producto). Se hace hincapié
en la importancia del MPS como insumo para el
MRP. Es el insumo primordial del sistema MRP, ya
que el objetivo principal de este sistema es tomar los
requerimientos para cada etapa del producto
terminado y traducirlos en requerimientos de
componentes individuales.

REGISTROS DEL ESTADO DEL LISTA DE MATERIALES (LM): en

INVENTARIO: contienen el estado de todos
los artículos en el inventario. El registro se
mantiene actualizado con todas las
transacciones del inventario de recepción,
retiros o asignaciones de un artículo de o para
el inventario.
ocasiones se llama estructura del producto; La
estructura del producto es un diagrama que
muestra la secuencia en la que se fabrican y
ensamblan la materia prima, las partes que se
compran / los subensambles para formar un
artículo final.
REQUERIMIENTOS DEL MODELO DE
INVENTARIO DEPENDIENTE
El uso efectivo de los modelos de inventario dependiente requiere que el administrador de operaciones
conozca lo siguiente:
› 1. El programa de producción maestro (qué debe hacerse y cuándo)
› 2. Las especificaciones o la lista estructurada de materiales (materiales y partes necesarias para
elaborar el producto)
› 3. El inventario disponible (qué hay en existencia)
› 4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido, también se llaman recepciones esperadas)
› 5. Los tiempos de entrega (cuánto tiempo tardan en llegar los distintos componentes)
Programa de producción maestro
El programa de producción maestro (MPS,
Master Production Schedule) especifica qué debe
hacerse (es decir, el número de productos o
artículos terminados) y cuándo. Este programa
debe estar en concordancia con el plan de
producción. El plan de producción establece el
nivel global de producción en términos generales
(por ejemplo, familias de productos, horas
estándar o volumen en dinero).
PROGRAMA DE
PRODUCCIÓN
MAESTRO
También incluye una variedad
de entradas, incluidos planes
financieros, demanda del
cliente, capacidades de
ingeniería, disponibilidad de
mano de obra, fluctuaciones
del inventario, desempeño del
proveedor, y otras
consideraciones.
Cada una de estas entradas
contribuye a su manera con
el plan de producción, como
se muestra en la figura.
Programa de producción maestro
A medida que el proceso de planeación
pasa del plan de producción a la ejecución,
cada plan de nivel inferior debe ser factible.
Cuando alguno de estos planes no lo es, se
usa la retroalimentación hacia el nivel
inmediato superior para hacer los ajustes
necesarios. Una de las principales
fortalezas de los programas MRP es su
capacidad para determinar con exactitud la
factibilidad de un programa dentro de las
restricciones de capacidad agregada.
Programa de producción maestro
Este proceso de planeación puede generar
excelentes resultados. El plan de producción
establece los límites superior e inferior para el
programa de producción maestro. El resultado de
este proceso de planeación de la producción es el
programa de producción maestro.
El programa de producción maestro nos dice qué
se requiere para satisfacer la demanda y cumplir
con el plan de producción. Este programa
establece qué artículos hacer y cuándo hacerlos:
desagrega el plan agregado de producción.
Mientras que el plan agregado de producción se
establece en términos generales como familias de
productos, o toneladas de acero, el programa de
producción maestro se establece en términos de
productos específicos.
Listas estructuradas de materiales
Definir qué va en un producto puede parecer sencillo, pero en la
práctica puede resultar difícil. Para facilitar este proceso, los
artículos manufacturados se definen mediante una lista de
materiales. Una lista estructurada de materiales (BOM, por
las siglas en inglés de Bill of Material) es una lista de las
cantidades de componentes, ingredientes y materiales requeridos
para hacer un producto. Los dibujos individuales, además de
describir las dimensiones físicas, detallan cualquier proceso
especial y la materia prima necesaria para producir cada parte.

Las listas estructuradas de materiales no sólo

especifican los requerimientos sino que también
son útiles para determinar costos, y pueden
servir como listas de artículos que deben
enviarse a producción o al personal de
ensamble. Cuando las listas estructuradas de
materiales se emplean de esta manera suelen
llamarse listas por recoger.
Listas estructuradas de materiales
• Listas estructuradas de materiales organizadas por
Listas Modulares subensambles principales o por alternativas de producto.

Listas de • Agrupación de materiales creada con el fin de asignar un padre

artificial a la lista estructurada de materiales; también se
Planeación conocen como “seudo” listas.

• Listas de materiales para componentes, usualmente ensambles,

Listas Fantasmas que existen sólo temporalmente; nunca están en inventario.

Codificación de • Número que identifica a los artículos por el nivel más bajo en
nivel más bajo que pueden ocurrir
Exactitud en los registros de inventario
El conocimiento de lo que hay en el inventario es
resultado de una buena administración de
inventarios. Para que un sistema MRP funcione,
es absolutamente necesario contar con una buena
administración del inventario. Si la empresa aún
no logra un 99% de exactitud en sus registros, la
planeación de requerimientos de materiales no
funcionará
Órdenes de compra pendientes
El conocimiento de los pedidos pendientes
debería existir como producto secundario del buen
manejo de los departamentos de compras y
control de inventarios. Cuando se ejecutan las
órdenes de compra, el personal de producción
debe tener acceso a los registros de los pedidos y
a las fechas de entrega programadas. Sólo con la
información correcta de compras, el administrador
puede preparar buenos planes de producción y
ejecutar de manera efectiva un sistema MRP.
Tiempos de entrega para componentes
Una vez que los administradores establecen
cuándo se necesitan los productos, deben
determinar cuándo adquirirlos. El tiempo
requerido para adquirir un artículo (es decir,
comprarlo, producirlo o ensamblarlo) se conoce
como tiempo de entrega.
Para un artículo manufacturado, el tiempo de
entrega consiste en la suma de los tiempos
necesarios para trasladar, preparar y ensamblar o
implementar una corrida para cada componente.
Para un artículo comprado, el tiempo de entrega
incluye el tiempo que transcurre entre el
reconocimiento de la necesidad de una orden y el
momento en que el artículo está disponible para
producción.
ESTRUCTURA MRP
Aunque la mayoría de los sistemas MRP son
computarizados, su procedimiento es directo y
puede hacerse en forma manual. Los ingredientes
de un sistema de planeación de requerimientos de
materiales son un programa de producción
maestro, una lista estructurada de materiales, los
registros de compras e inventarios, y los tiempos
de entrega para cada artículo.
Una vez que se tienen estos ingredientes precisos,
el siguiente paso es elaborar el plan de
requerimientos brutos de materiales, el cual
muestra la demanda total de un artículo (antes de
restar el inventario actual y las entregas
programadas), así como cuándo debe ordenarse a
los proveedores o cuándo debe iniciar la
producción para satisfacer su demanda en una
fecha particular.
Requerimientos netos
de materiales
Resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible y a las
recepciones programadas.
La mayoría de los sistemas de inventarios también registran el número de
unidades del inventario asignadas a alguna producción futura específica y que
aún no se usa o sale del almacén. Estos artículos suelen denominarse artículos
asignados. Los artículos asignados incrementan los requerimientos y tal vez se
incluyan en una hoja de planeación MRP.
La cantidad asignada tiene el efecto de incrementar los requerimientos (o bien,
reducir la cantidad que hay en inventario). Entonces, la lógica para calcular un
requerimiento neto MRP es:

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠

+ 𝐴𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 − 𝐼𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 + =
𝐵𝑟𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑁𝑒𝑡𝑜𝑠
Inventario de seguridad
La tarea continua de los administradores de operaciones es acabar con la variabilidad. Sin
embargo, de manera realista, los administradores necesitan darse cuenta de que las listas
estructuradas de materiales y los registros de inventario, igual que las cantidades de compra
y producción, así como los tiempos de entrega, pueden no ser perfectos.
Esto significa que puede resultar prudente tener en cierta consideración el inventario de
seguridad. Debido a que cualquier cambio en los requerimientos tiene un importante efecto
dominó, es necesario minimizar el inventario de seguridad teniendo como meta la
eliminación total.
Cuando el inventario de seguridad es absolutamente necesario, la política usual es
construirlo dentro del inventario disponible proyectado de la lógica MRP. La distorsión
puede minimizarse cuando se mantiene inventario de seguridad en los niveles de
producto terminado y componente comprado o materia prima.
Ejercicios
› Speakers
› Alfa 1
› Subensamble X1
TÉCNICAS PARA DETERMINAR EL TAMAÑO DEL
LOTE
› Lote por lote › Balance parcial del periodo (PPB)
Técnica para determinar el tamaño del Técnica para ordenar inventario que
lote, la cual genera exactamente lo que equilibra los costos de mantener y
se requiere para cumplir con el plan. preparar mediante el cambio del
tamaño del lote para reflejar los
› Cantidad de lote económico requerimientos del siguiente tamaño del
EOQ es una técnica estadística que usa lote en el futuro.
promedios (como la demanda promedio
para un año), mientras que el
procedimiento MRP supone una
demanda conocida (dependiente) que
se refleja en el programa de
producciónmaestro.
Balance parcial del periodo (PPB)
Es un enfoque más dinámico para
equilibrar los costos de mantener y
preparar. El PPB usa información
adicional cambiando el tamaño del lote
para que refleje los requerimientos del
siguiente tamaño del lote en el futuro.
El PPB intenta balancear los costos de
mantener inventario con los de
preparación para demandas conocidas.
El balance parcial del periodo desarrolla
una EPP (Economic Part Period; parte
económica del periodo), que es la
razón entre el costo de preparación y el
costo de mantener
› Parte económica del periodo (EPP)
Periodo en el que la razón del costo de
preparación entre el costo de mantener
es igual.
Speaker Kits: Lote por Lote
Speaker Kits, Inc., quiere calcular sus órdenes y el costo de manejar inventarios con un criterio lote por
lote.
Speaker Kits ha determinado que, para la unidad de bocina de 12 pulgadas, el costo de preparación es de
$100 y el costo de mantener inventario es de $1 por periodo.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepción planeada de la orden 30 40 10 40 30 30 55
Liberación Planeada de la orden 30 40 10 40 30 30 55

Costo por mantener el inventario: Costo total:

$1 $𝟎 + $𝟕𝟎𝟎 = $𝟕𝟎𝟎
0 𝑢𝑑𝑠 × = $0
𝑢𝑑𝑠 Cuando el suministro es confiable y los pedidos
Costo de preparación: frecuentes no son caros, pero el costo de mantener o
$100 de obsolescencia es alto, las órdenes lote por lote
7 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × = $700
𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 pueden resultar ser muy eficientes.
Speaker Kits: EOQ
Con un costo de preparación de $100 y un costo de mantener inventario de $1 por semana,
Speaker Kits, Inc., quiere examinar su costo con tamaños de lotes basados en un criterio EOQ.
$1 𝑠𝑒𝑚 $52 $100 270 𝑠𝑒𝑚
ℎ→ 52 = , 𝐴= , 𝐷= 52 = 1404
𝑢𝑑𝑠 𝑠𝑒𝑚 𝑎ñ𝑜 𝑢𝑑𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 10𝑠𝑒𝑚 𝑎ñ𝑜
2𝐴𝐷 2 100 1404
𝑄∗ = = = 73.48 ≈ 73 𝑢𝑑𝑠/𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜
ℎ 52
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Recepciones Programadas
Inventario Proyectado 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Requerimientos Netos 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Recepción planeada de la orden 73 73 73 73
Liberación Planeada de la orden 73 73 73 73
 Costo por mantener el inventario:
ℎ𝑄 52 73
= = 1898/𝑎ñ𝑜
2 2
Costo de preparación:
𝐷 1404
𝑃𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = ∗ = = 19.23 ≈ 20
𝑄 73
$100 Costo total anual:
20 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × = $2000/𝑎ñ𝑜 $𝟐𝟎𝟎𝟎/𝒂ñ𝒐 + $𝟏𝟖𝟗𝟖/𝒂ñ𝒐 = $𝟑𝟖𝟗𝟖/𝒂ñ𝒐
𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Costo para las 10 semanas
$𝟑𝟖𝟗𝟖 𝟏𝒂ñ𝒐 𝟏𝟎 𝒔𝒆𝒎
= = $𝟕𝟒𝟗. 𝟔𝟏
𝒂ñ𝒐 𝟓𝟐 𝒔𝒆𝒎 𝟏 𝒑𝒆𝒓𝒊𝒐𝒅𝒐

La EOQ puede ser una técnica efectiva para la determinación del tamaño de los
lotes cuando la demanda es relativamente constante. Sin embargo, observe que los
verdaderos costos de mantener inventario variarán de los $749 calculados,
dependiendo de la tasa de uso real.
En la tabla anterior se puede observar que, en nuestro ejemplo de las 10 semanas,
$400 son en realidad los costos de cuatro preparaciones, más un costo de mantener
318 unidades a $1 por semana, para un total de $718.
Determinación del tamaño de lote con
balance parcial del periodo
Para nuestro ejemplo de Speaker Kits, la EPP = $100 y debe ser equivalente al costo de mantener el
inventario: $100 = 100 unidades. Por lo tanto, mantener 100 unidades durante un periodo costaría $100,
exactamente el costo de una preparación.
De manera similar, mantener 50 unidades durante dos periodos también cuesta $100 (2 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜𝑠 ×
$1 × 50 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠). El PPB sólo suma requerimientos hasta que el número de periodos parciales se
aproxima a la EPP (en este caso 100) pero sin pasarse.

Requerimiento Demanda Requerimiento Demanda Requerimiento Demanda

Periodos Periodos Periodos
Neto Acumulada Neto Acumulada Neto Acumulada
1 0 0 6 40 40 10 55 55
2 30 30 7 30 70
3 40 70 8 0 70
4 0 70
9 30 100
5 10 80
10 55
6 40
Determinación del tamaño de lote con
balance parcial del periodo
Tamaño del lote de
Periodos prueba Requerimientos
Periodos parciales Preparación Mantener Total
Combinados (Requerimientos Netos
netos acumulados)

2 30 30 0
2,3 70 40 40 = 40 x 1
2,3,4 70 0 40 = 40 x 1 + 0 x 2
2,3,4,5 80 10 70 = 40 x 1 + 0 x 2 + 10 x 3 100 70 170
Bloque 2
6 40 40 0
6,7 70 30 30 = 30 x 1
6,7,8 70 0 30 = 30 x 1 + 0 x 2
6,7,8,9 100 30 120 = 30 x 1 + 0 x 2 + 30 x 3 100 120 220
Bloque 3
10 55 55 0 100 0 100
Total 300 190 490

Los periodos parciales es un acumulado de mide el numero de periodos que pasa el inventario para
satisfacer las necesidades de un bloque.
Determinación del tamaño de lote con
balance parcial del periodo
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Requerimientos Brutos 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55

Recepciones Programadas

Inventario Proyectado 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0

Requerimientos Netos 0 30 0 0 0 40 0 0 55

Recepción planeada de la orden 0 80 0 100 55

Liberación Planeada de la orden 80 100 55

Costo por mantener el inventario: Costo total:

$1 $𝟏𝟗𝟎 + $𝟑𝟎𝟎 = $𝟒𝟗𝟎
190 𝑢𝑑𝑠 × = $190
𝑢𝑑𝑠
Costo de preparación: Tanto el enfoque EOQ como el PPB para determinar
$100 el tamaño de un lote equilibran el costo de preparar y
3 𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 × = $300
𝑝𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 el costo de ordenar. Pero el PPB coloca una orden
cada vez que el costo de mantener iguala al costo de
ordenar, mientras que el enfoque EOQ emplea
promedios más largos.
MRP II
La planeación de requerimientos de materiales
II es una técnica extremadamente poderosa. Una
vez que la empresa implementa la MRP, los datos
del inventario pueden aumentarse con las horas de
trabajo, el costo de los materiales (en lugar de la
cantidad de material), el costo de capital o,
prácticamente, con cualquier recurso.
Por lo general, cuando la MRP se usa de esta
manera, se le conoce como MRP II, y el término
recursos suele sustituir al de requerimientos.
Entonces, MRP significa planeación de recursos
de materiales.
 Ejemplo de la Estructura MRP II

MRP II Semana
5 6 7 8
En el análisis de la MRP, Unidades(tiempo de entrega 1 semana) 100
hasta ahora hemos Mano de obra: 10 horas por unidad 1000
A
programado unidades Máquina: 2 horas por unidad 200
(cantidades). Sin embargo, Cuentas por pagar: $0 por unidad $0.00
cada una de tales unidades Unidades(tiempo de entrega 2 semanas,2 por
unidad A requerida) 200
demanda recursos además
B Mano de obra: 10 horas por unidad 2000
de sus componentes. Estos Máquina: 2 horas por unidad 400
recursos adicionales Cuentas por pagar: materia prima a $5 por unidad $1,000.00
incluyen horas de trabajo, Unidades (tiempo de entrega 4 semanas, 3 por
horas-máquina y cuentas unidad B requerida) 600
por pagar (efectivo). Cada C
Mano de obra: 2 horas por unidad 1200
uno de estos recursos se Máquina: 1 hora por unidad 600
Cuentas por pagar: materia prima a $10 por
utiliza en un formato MRP unidad $6,000.00
tal como se usaron las
cantidades
 MRP DE CICLO
CERRADO
La planeación de requerimientos
de materiales de ciclo cerrado
implica un sistema MRP que
retroalimenta la programación a
partir del sistema de control de
inventarios.
Específicamente, el sistema MRP
de ciclo cerrado proporciona
información al plan de la
capacidad, al programa de
producción maestro y, por último,
al plan de producción.
Planeación de la capacidad
En congruencia con la definición de la MRP
de ciclo cerrado, la retroalimentación acerca
de las cargas de trabajo se obtiene a partir de
cada centro de trabajo. Los informes de
carga muestran los requerimientos de
recursos en un centro de trabajo para todo el
trabajo asignado a ese centro, para todo el
trabajo planeado, y para los pedidos
esperados.
› Informes de carga
Informe elaborado para mostrar los
requerimientos de recursos en un
centro de trabajo para cumplir con
todas las tareas asignadas a dicho
centro; también muestra todas las
órdenes planeadas y esperadas.
Planeación de la capacidad
En la figura (a) se muestra que, en el centro
de fresado, la carga inicial excede la
capacidad en las semanas 4 y 6. Los sistemas
MRP de ciclo cerrado permiten que los
planificadores de la producción distribuyan
el trabajo entre los periodos para balancear
las cargas o, cuando menos, ajustarlas a la
capacidad. Entonces, el sistema MRP de
ciclo cerrado puede reprogramar todos los
elementos que comprende el plan de
requerimientos netos (b).
Planeación de la capacidad
Las tácticas para equilibrar la carga de trabajo y minimizar el efecto de los cambios en el
tiempo deentrega incluyen lo siguiente:

• Reduce el tiempo de entrega, para enviar piezas a la segunda operación antes de

completar el lote en la primera operación.
Superposición

• Para enviar el lote a dos máquinas distintas con el fin de realizar la misma
operación. Esto implica una preparación adicional, pero da como resultado tiempos
División de las
operaciones más cortos de producción porque sólo parte del lote se procesa en cada máquina.

• Implica fragmentar la orden y comenzar parte de su producción antes de lo que

División del indica el programa.
lote
Planeación de la capacidad
Kevin Watson, el planificador de producción de Wiz Products, necesita desarrollar un plan de
capacidad para la célula de trabajo de control numérico directo (CND). Kevin tiene las
órdenes de producción que se muestran a continuación para los próximos 5 días y 440 minutos
disponibles en el centro de trabajo cada día. La producción de cada parte requiere 20 minutos.
Dias 1 2 3 4 5
Ordenes 20 24 23 20 24

Cantidad Cantidad Nuevo

Unidades Sobreutilización
Dia Requerida disponible Acción del planificador de producción programa de
Ordenadas /(subutilización)
(Minutos) (minutos) producción
1 20 400 440 40 22
2 24 480 440 -40 Dividir orden: Mover 2 unidades al día 1 22
3 23 460 440 -20 Dividir orden: Mover 1 unidades al día 4 22
4 20 400 440 40 22

Dividir orden: Mover 1 unidades al día 4 y 1

5 24 480 440 -40 22
unidad al día 6 o solicitar horas extras
Total 111 110

Al dividir la orden, el planificador de producción puede utilizar la capacidad de manera más

efectiva al mismo tiempo que cumple con los requerimientos del pedido.
MRP EN LOS SERVICIOS
La demanda de muchos servicios o productos
de servicio se clasifica como demanda
dependiente cuando se relaciona en forma
directa o se deriva de la demanda de otros
servicios. Con frecuencia, tales servicios
requieren árboles de la estructura del
producto, listas estructuradas de materiales y
mano de obra, así como programación. La
MRP puede contribuir en forma importante
al desempeño operativo de estos servicios. A
continuación se presentan algunos ejemplos
de restaurantes, hospitales

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 MRP en los servicios
Restaurantes En los restaurantes, los componentes típicos de una comida son
los ingredientes y los alimentos complementarios (pan, vegetales y
condimentos). Estos componentes son dependientes de la demanda de
comidas. En el plan maestro, la comida es un artículo terminado Se enumeran
las operaciones que deben realizarse, el orden y los requerimientos de mano de
obra para cada operación (tipos de mano de obra y horas de trabajo).
Hospitales La técnica MRP también se aplica en hospitales,
especialmente cuando se trata de cirugías que requieren
equipo, materiales y suministros conocidos. El hospital Park
Plaza de Houston y muchos proveedores de hospitales
emplean esta técnica para mejorar la programación y
administración del inventario de materiales quirúrgicos
costosos.
Hoteles Al renovar cada una de sus habitaciones de hotel, Marriot desarrolla
una lista estructurada de materiales (BOM) y una lista estructurada de mano de
obra. Los administradores de Marriot explotan la BOM para calcular los
requerimientos de materiales, muebles y decoraciones. Después, la MRP
proporciona los requerimientos netos y un programa que puede ser usado por
el departamento de compras y los contratistas.
Planeación de la distribución de los recursos
(DRP)
Cuando las técnicas para enfrentar la
demanda dependiente se usan en la cadena de
suministro, se les llama planeación de la
distribución de los recursos(DRP). La DRP
(Distribution Resource Planning; planeación
de la distribución de los recursos se usa
para elaborar un plan escalonado de
reabastecimiento del inventario para todos
los niveles de la cadena de suministro.
Planeación de la distribución de los recursos
(DRP)
El procedimiento DRP comienza con el
pronóstico al nivel de venta al menudeo (o el
punto más distante al que surte la red de
distribución). El resto de los niveles se
calculan. Igual que en la MRP, después se
revisa el inventario con el propósito de
satisfacer la demanda.
La DRP jala el inventario a través del
sistema. Este proceso se inicia en el nivel del
minorista que ordena más artículos.
ERP
Los avances logrados en MRP II que
permiten vincular a clientes y proveedores
con este sistema han llevado al desarrollo de
sistemas de planeación de los recursos de la
empresa(ERP). ERP (Enterprise Resource
Planning; planeación de los recursos de la
empresa) es un software que permite a las
compañías (1) automatizar e integrar muchos
de sus procesos de negocio; (2) compartir
una base de datos común y las prácticas
comerciales en toda la empresa, y (3)
producir información en tiempo real.
Alcances del MRP
Debido a que un sistema MRP
proporciona una estructura muy clara
para la demanda dependiente, ha
evolucionado hasta constituir la base
de lo que se conoce como planeación
de los recursos de la empresa (ERP,
Enterprise Resource Planning). La
ERP es un sistema de información
utilizado para identificar y planear la
adquisición de los amplios recursos
empresariales necesarios para tomar,
fabricar, embarcar y contabilizar las
órdenes del cliente.