ÍNDICE

Objetivos………………………………………………………………………………….………………3
Introducción……………………………………………………………………………………….…….4
Plegadoras Planas, manual……………………………….………………………….…….…….5
Plegadora Mecánica, Hidra-Mecánica ………………………………………………………6
Plegadora Hidráulica……………………………………………………………………….…..……
7
Mantenimiento de la Plegadora, recomendaciones………..………..…………7-10
Aplicaciones de las Plegadoras, tornos………………………………….…..………10-12
Tornos Mecánicos…………………………………………………………………………………..13
Principio de Funcionamiento……………………………………….……………………...…14
Torno Paralelo…………………………………………………………………….…………….……15
Principales Aplicaciones de los Tornos………………………………………….…..16-18
Mantenimiento de Tornos……………………………………………………..………….18-20
Conclusión…………………………………………………………………………………….……….21
Bibliografía………………………………………………………………………………………….….22
Anexos…………………………………………………………………………….…………..……23-24
Objetivo General:

● Conocer diferentes tipos de máquinas – herramientas.

Objetivos Específicos:

● Funcionalidades de las máquinas

● Especificaciones técnicas
● Tipos de máquinas

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 INTRODUCCIÓN

Las máquinas son herramientas e instrumentos que ayudan y facilitan

a realizar los trabajos, una máquina puede ser algo muy simple, como
una herramienta manual, o algo muy complicado, como un ordenador
electrónico.

Pero por complicadas o sencillas que sean, las máquinas y sus partes
son de primera necesidad a la hora de llevar a cabo un trabajo.

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 PLEGADORAS PLANAS
La Plegadora es una máquina–herramienta diseñada para el doblado de
chapa, son utilizadas normalmente para el trabajo en frío; estas son
generalmente hidráulicas y mecánicas.
El principio básico del plegado de chapas en máquinas se basa en el
impacto, mediante una fuerza de presión, de un punzón sobre una matriz
o dado, en el medio de los cuales se coloca la lámina metálica a plegar.
La versatilidad de estas máquinas plegadoras (o prensas) varía
ampliamente en función del tamaño de la chapa a trabajar, pero algunas
llegan a procesar materiales de hasta 20 mm de espesor.
Ciertas plegadoras industriales pueden medir hasta 18-20 metros de largo,
lo que permite acomodar un gran número de matrices para realizar
distintos plegados en forma consecutiva.
Aunque actualmente existe una diversidad de modelos, pueden
distinguirse cuatro tipos de plegadoras de chapas, los cuales se diferencian
en función del mecanismo empleado para la operación de plegado. La
elección de cada tipo de plegadora dependerá de la aplicación, la
exactitud requerida, la repetitividad y la capacidad de producción.

PLEGADORA MANUAL
Si bien esta es una máquina simple y de tamaño pequeño, algunas
versiones incorporan no sólo el mecanismo de accionamiento hidráulico,
sino también sofisticados controladores CNC (control numérico
computarizado). Es por eso que las diversas opciones de plegadoras
manuales varían desde sencillas y livianas máquinas de mesa hasta las que
poseen contrapesos y una base que debe fijarse firmemente al piso.

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En general, el uso de las plegadoras manuales está limitado a láminas muy
delgadas, desde el calibre 20 hasta el 8 o 9, dependiendo del material
(hierro, aluminio o acero inoxidable) y del modelo. Son máquinas de uso
frecuente entre chapistas automotrices, pero otras aplicaciones abarcan
también la producción de cajas y paneles de distribución, fusibles y cajas
de interruptores eléctricos y de transporte. Es una máquina altamente
eficaz, con gran ahorro energético y fácil de trasladar.

PLEGADORA MECÁNICA
Las plegadoras mecánicas introducen un volante de inercia, generalmente
en la parte superior izquierda del armazón, que produce la energía para
poner en marcha el pisón. Un dispositivo mecánico conecta al volante de
inercia con el pisón. Cuando está desacoplado, el volante acumula la
inercia que, al acoplarse, permite el movimiento ascendente y
descendente del pisón. Esta inercia almacenada es la que se utiliza para
crear, en el fondo de la carrera, el tonelaje necesario para el proceso de
plegado.
Aunque todavía se utilizan ampliamente, las plegadoras
mecánicas basadas en el mecanismo de volante/embrague positivo suelen
presentar un gran riesgo para el operador inexperto, ya que si no se
permite la carrera completa de la máquina, el pisón podría descender
hacia la cama antes de que el mecanismo de embrague vuelva a acoplarse,
atrapando las manos del operador, el utillaje o la lámina metálica. En este
tipo de plegadoras, la instalación de guardas protectoras está
ampliamente recomendada para evitar lesiones.

PLEGADORA HIDRA-MECÁNICA
De diseño muy similar a la mecánica, la plegadora hidra-
mecánica presenta la diferencia de sustituir el volante por una bomba
hidráulica, la cual provee la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta
presión hidráulica permite que un motor hidráulico accione un eje
excéntrico, dando lugar al movimiento ascendente y descendente del
pisón y generando la potencia requerida para el plegado de la chapa. En
otras palabras, las plegadoras hidra-mecánicas convierten la energía
hidráulica en energía mecánica mediante un motor hidráulico conectado a
un eje excéntrico.
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La ventaja de las plegadoras hidra-mecánicas frente a las mecánicas es
que no necesitan completar una carrera para alcanzar el tonelaje máximo,
sino que éste puede lograrse en cualquier punto de la carrera. Por lo
tanto, además de presentar una notable mejora en capacidad y
funcionamiento con respecto a las mecánicas, las plegadoras hidra-
mecánicas son también mucho más seguras. Además, este tipo de plega-

-doras puede alcanzar tonelajes muy elevados mediante un efecto de

palanca que, a su vez, permite el movimiento ascendente y descendente
del pisón. Esta fuerza adicional, aunque va en detrimento de la exactitud y
la repetibilidad, facilita el uso de plegadoras hidra-mecánicas en chapas de
grueso calibre y en trabajos de acuñado.

PLEGADORA HIDRÁULICA
La más moderna y poderosa de estas máquinas, la plegadora hidráulica se
diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba hidráulica y
cilindros hidráulicos para impulsar el pisón. Esto resulta en una notable
exactitud, velocidad y eficiencia que superan ampliamente la performance
de los demás tipos de plegadoras.
Mientras las demás plegadoras operan solamente con el pisón en
movimiento descendente, la hidráulica incorpora también el movimiento
ascendente. Algunos prefieren este diseño porque minimiza los efectos de
la pérdida de repetibilidad del pisón, derivados del uso y normal desgaste
de la máquina.
No obstante, la gran mayoría de las plegadoras de chapas utilizadas hoy
en día son plegadoras hidráulicas de movimiento descendente. Son
accionadas por CNC o control numérico directo, que controlan un sistema
de válvulas capaces de otorgar al pisón una gran exactitud en los ángulos
de plegado.

MANTENIMIENTO DE LA PLEGADORA
Mantener la máquina plegadora en perfecto estado de funcionamiento es
esencial para evitar daños e identificar fallas antes de que se conviertan
en problemas serios. Limpiar y mantener la máquina en orden es tan
simple como importante.

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Todas las operaciones de mantenimiento deben ser llevadas a cabo por
operadores calificados y experimentados, y después de haber señalado
con signos de que la máquina está en mantenimiento. No use sus manos y
otras partes del cuerpo entre las herramientas. Use el equipo apropiado
para trabajar en altura sin riesgo.

Antes de comenzar la limpieza o el mantenimiento, es importante tener

en cuenta la seguridad, tanto de uno mismo como de los demás;
⮚ Marque el espacio alrededor de la plegadora con barreras y
señales, asegurándose de que esté limpio y sin obstrucciones.
⮚ Baje el travesaño hasta que el punzón descanse completamente
contra el banco. Si los útiles son demasiado frágiles o delicados,
quítelos e inserte bloques de madera o plástico como soporte
para el travesaño.
⮚ Presione el botón rojo de parada del motor.
⮚ Apague todos los dispositivos auxiliares girando el selector a la
posición “0”.
⮚ Gire el interruptor principal en la puerta del armario eléctrico a
la posición “0” y trábelo con un candado.
⮚ Quite la tensión del panel de distribución general al que está
conectada la plegadora.

1. Todas las semanas.

Al activar las emergencias, la luz de reinicio debe estar encendida. Para
volver al funcionamiento normal, reinícielo y presione el botón azul en la
parte posterior de la máquina. Si el modelo no tiene una luz de reinicio, el
motor principal se apagará.

1.1 Protección y seguridad

Cuando la máquina está apagada, verifique la integridad de todas las
protecciones y protecciones. Encienda la plegadora y verifique la eficacia
de los dispositivos de protección.

2. Todos los meses

2.1 Circuito neumático

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Desconecte el suministro de aire comprimido. Si la válvula de escape está
presente, expulsar el aire del sistema y bloquear la válvula con un
candado. El filtro de drenaje manual tiene un toque en la parte inferior de
la taza. Presione el botón para descargar la condensación. Después del
mantenimiento, suministra el sistema y verifica el funcionamiento.

2.2 Circuito hidráulico

Limpie externamente el sistema hidráulico (bloques, válvulas, unidad de
motor / bomba, tuberías, etc.). Esta limpieza le permitirá identificar
cualquier fuga, evitar la contaminación al reemplazar los componentes y
evitar la reducción del intercambio de calor entre la planta y el medio
ambiente. Evite el uso de detergentes en las válvulas, cerca de los
accesorios y en la tapa del tanque.

2.3 Sistema eléctrico

Para la limpieza puede usar aire comprimido con una presión máxima de 3
bar; use gafas protectoras. No use detergentes o productos químicos que
puedan dañar los cables.

3. Mantenimiento anual
3.1 Guías superiores del travesaño
Use siempre los aceites y grasas recomendados por el fabricante. Limpie
los rieles con un trapo limpio y luego use un cepillo lubricado con grasa.

3.2 Tope trasero

Esta actividad también debe ser llevada a cabo por un técnico
especializado en mantenimiento mecánico, con la máquina apagada y
señalización mediante señales de que la máquina plegadora está en
mantenimiento.

3.3 Mantenimiento del circuito hidráulico de los ejes

Esta intervención debe ser llevada a cabo por un técnico de
mantenimiento hidráulico especializado, calificado y experto. La prensa
debe estar apagada y con el travesaño superior al punto muerto inferior.
Informe con signos de que la máquina está en mantenimiento.

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Para realizar el mantenimiento del circuito hidráulico, use guantes
adecuados para evitar el contacto de las manos con el aceite hidráulico.
Antes de cualquier intervención en el circuito hidráulico, verifique que el
circuito esté despresurizado. Compruebe que el circuito hidráulico del

bombeado, si está instalado, está descargado. Tenga cuidado: el aceite y

algunos componentes pueden tener altas temperaturas. Si el aceite
todavía está caliente, use el equipo de protección adecuado o espere
hasta que el aceite se haya enfriado.

Recomendaciones
⮚ Reemplace el aceite después de las primeras 2000 horas de trabajo;
posteriormente el aceite debe ser reemplazado cada 5000 horas de
trabajo. Cada cambio de aceite en el circuito hidráulico debe
hacerse con el mismo tipo de aceite.
⮚ Haga que el aceite sea analizado cada año por un laboratorio
especializado para decidir cuándo reemplazar el aceite en el tanque.
⮚ Cada vez que se reemplaza el aceite, el tanque debe limpiarse.
⮚ Todos los rellenos deben hacerse con el mismo tipo de aceite. No
mezcle aceites de diferentes marcas, incluso si tienen las mismas
características, o aceites de diferentes tipos, incluso si son de la
misma marca.
⮚ En caso de cambio de aceite, es necesario limpiar completamente
todo el sistema.

APLICACIONES DE LAS PLEGADORAS

Construcción
❖ Fabricación remates (acabados) de obra.
❖ Fabricación canales de desagüe.
❖ Fabricación invernaderos.
❖ Fabricación naves industriales.
❖ Fabricación ascensores y elevadores.
❖ Fabricación de mamparas.
❖ Fabricación de divisiones.

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 Hotelería
❖ Fabricación cocinas.
❖ Fabricación de campanas extractoras.
❖ Fabricación de hornos.

❖ Fabricación barras de bar.

❖ Fabricación neveras.
❖ Fabricación de refrigeradores.
❖ Fabricación de cámaras frigoríficas.
❖ Fabricación mesas de bar.
❖ Fabricación máquinas de café.

Muebles
❖ Fabricación de armarios.
❖ Fabricación de taquillas.
❖ Fabricación de mesas.
❖ Fabricación de estanterías metálicas.
❖ Fabricación equipos de oficina .
❖ Fabricación de fotocopiadoras.
❖ Fabricación de bandejas.
❖ Fabricación de archiveros.
❖ Fabricación electrodomésticos.
❖ Fabricación de neveras.
❖ Fabricación de refrigeradores.
❖ Fabricación de lavadoras.
❖ Fabricación lavavajillas.

Agricultura
❖ Fabricación de comederos de aves.
❖ Fabricación jaulas animales.

Maquinaria agrícola
❖ Fabricación invernaderos.
❖ Fabricación comederos y bebederos de ganado vacuno.
❖ Fabricación depósitos y cisternas metálicas.
❖ Fabricación carrocerías.

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 ❖ Fabricación plataformas de camión.
❖ Fabricación cajas metálicas para la industria.

Industria aeronáutica
❖ Fabricación de máquinas.
❖ Fabricación de ductería de aire acondicionado y calefacción.

TORNOS
Se denomina Torno a un conjunto de máquinas y herramientas que
permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar,
desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta
en el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje x; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje z, en
dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro
llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se
apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la
pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al
eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas
que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo
cilindrados cónicos y esféricos. En el caso de los tornos paralelos, llevan
montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, sujeto al carro transversal. Con el charriot inclinado a los
grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va
fijada la torreta portaherramientas.

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 TORNOS MECÁNICOS
Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo xvii, se
desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El
desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo xviii hizo
posible la producción en serie de piezas de precisión:
● años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con
portaherramientas deslizante.
● 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de
Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar
con velocidad constante.
● 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
● años 1840: desarrollo del torno revólver.
En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus
diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros
fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y
roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que
tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos
de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en
1843, se conserva en el Science Museum de Londres. El otro, construido
en 1850, se conserva en el Birmingham Museum. En 1850 se ubicó en la
Ferrería de San Blas de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la
Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los cilindros
de laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el
Museo de la Siderurgia y Minería de Castilla - León en Sabero en el mismo
lugar donde se ubicó hace más de 160 años.
Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos
verticales. A finales del siglo xix, este tipo de tornos eran fabricados en
distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de
Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

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 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la
cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma deseada. El movimiento
principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos
a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración
(meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente
rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de corte.
En resumen, tenemos 3 movimientos básicos:
⮚ Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace
girar sobre sí misma.
⮚ Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un
movimiento recto.
⮚ Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza
cortando parte de ella formándose virutas.
El control de estos 3 movimientos es básico para dar forma a la pieza
sin errores. Se pueden tornear piezas de muchas formas, con rosca,
engranajes, cóncavas, convexas, etc.

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 TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo
de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos
equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas
herramientas más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los
talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Es una máquina herramienta, la más universal y generalizada de las que
existen en el taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que
existe entre el eje del cabezal (y por lo tanto de la pieza que se va a
mecanizar) y la trayectoria principal de la herramienta de mecanizado.
Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y dos grúas
longitudinales y para leas entre si y respecto del husillo. Sobre la
extremidad del husillo (cuello) va montado el plato universal, el plato de
tres garras o el punto que sirven para centrar la pieza que se desea
mecanizar y comunicarle el movimiento de giro que le procura el motor
eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías puede
desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo
y en cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su extremo de
un alojamiento en el que puede ser encajado un contrapunto (para el
torneado entre puntos) o una broca (para mecanizar agujeros centrales).
Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo largo de las guías, el carro
portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un volante que
hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la
bancada, o bien por medio del movimiento de avance que comunica el
giro de la barra de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas
movidas por el motor a través de la caja de avances o la de roscado. Sobre
el carro y transversalmente a las guías puede moverse la torreta
portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada
manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o

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mecánicamente, gracias al movimiento de avance que le comunica la
barra de cilindrar.

PRINCIPALES APLICACIONES DE LOS TORNOS

• Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno.
Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la
labra la hace una herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de
corte, resultantes del avance de derecha a izquierda de la herramienta,
tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, asi, favorecen la
sujeción.
Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar
una o más pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las
pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el
espesor de la viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad
del torno. Son preferibles pasadas profundas y anaces cortos y no al revés,
pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en invertir
la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente.
En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para
comprobar pasadas de desbaste o cuando no se busquen demasiada
precison, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a seguir
para medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la
accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse las
mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o
bien un pied de rey o un palmery, también, calibres de profundidad.
• Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana
haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza,
la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de
mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo que la pieza esta montada
en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la
vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con
la segunda.
Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del
cabezal motor, para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a

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derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor
diámetro de la superficie a refrentar.
• Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos,
sujetando la broca al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras
está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el
alojamiento del contrapunto, mientras que las de mango recto se sujetan
a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del
contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y
haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco
especial para este propósito montado en el contrapunto.
En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el
avance es manual, hay que poner cierto cuidad, especialmente al hacer
taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al
hacer taladros profundos la broca debe retirarse de vez en cuando para
limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas
de corte.
• Escariado. El escariado al torno no requiere precauciones particulares.
Los escariadores se sujetan al contrapunto, montándose directamente los
mangos cónicos y a través de un plato de mordazas los mangos rectos. Se
emplea mucho escariadores de maquinas de corte frontal. También
pueden emplearse escariadores de maquinas de ranura recta, pero estos
deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.
• Sangrado. Por sangrado se designa la operación destinada a separar del
resto una porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta
cercenadora. Se trata de un trabajo algo dificultoso, pues las herramientas
de sangrar son muy finas y sobresalen considerablemente del
portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe situarse
exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer
unos ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una
velocidad correcta y constante.
• Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una
porción de superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado
puede si mismo hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en
superficies planas, pero generalmente se realiza sobre superficies
cilíndricas en tronos de uno u otro tipo.

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Normalmente, es una operación de conformación en frio sin arranque en
viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de
rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación con
fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de
estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por
arranque de viruta y trabaja presionando menos sobre la pieza, por lo que
no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar
la pieza de pequeño diametro y para trabajar en maquinas automáticas.
• Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya
existente, obtenido por taladrado o mediante un noyó del moldeo.
• Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que
consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar
cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de
las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este
chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta
adecuada.
• Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se
realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la
misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en
tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en
serie.

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 MANTENIMIENTO DE LOS TORNOS
⮚ Limpiar el torno después de utilizarlo para que las virutas no
obstruyan el funcionamiento de la máquina y que no se meta en los
engranes y mecanismos.
⮚ Lubricar el interior del tornó por medio de los agujeros donde se
mete la punta del galón de aceite para no generar ruido que
conlleve a una falla.
⮚ Limpiar los engranajes, desmontando en el torno, la parte que se
encuentra detrás del cabezal giratorio y empezar a quitar las tuercas
que se encuentran en cada esquina quitando las cubiertas.

⮚ Si el cabezal giratorio se detiene, asegurarse que la máquina esté

apagada, evitando accidentes y luego se prosigue a retirar el
material obstruyente.

Mantenimiento diario
Inspección visual de la bancada y estado de su lubricación. Lubricación de
puntos. Lubricación de carros longitudinal, transversal. Lubricación de
cabezal móvil. Una vez finalizada cualquier operación mecánica, antes de
dejar el trabajo las virutas deben de ser retiradas con seguridad, utilizando
Cepillo con cerdas en nylon y unas escobillas de goma para las virutas
húmedas y depositarla en recipientes adecuadamente. Verificar los niveles
de aceite en el tablero del torno y caja de avance. Limpiar el área de
trabajo del torno. Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceites o
grasa cpn alto grado de inflamabilidad, acumulándolos en contenedores
metálicos de seguridad.

Mantenimiento Semanal

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Limpiar el compartimiento donde se encuentran alojados los engranajes,
realizarlos con un Cepillo con cerdas en nylon, y luego pasar un
absorbente industrial, Barsol, guantes de látex. Limpieza de copa
desmontando las mordazas utilizando un cepillo con cerdas en nylon.
Realizar una limpieza especial repasando todos las partes externas e
internos de la máquina.

Mantenimiento Mensual
Para la realización del mantenimiento se deben de tener los siguientes
implementos: Cepillo con cerdas en nylon para la limpieza del torno,
absorbentes industriales, Barsol, destornillador de estrella, destornillador
de pala, llave, recipiente metálico con tapa, guantes de látex.
Limpieza de la guía del tornillo de carro utilizando una brocha para retirar
virutas de los mecanizados. Limpieza y lubricación de cremallera principal
del torno, aplicando lubricante en la cremallera principal. Ajuste de
tuercas y tornillos en mecanismos y de la estructura de la máquina.
Verificar ruidos y anomalías no percibidos en condiciones normales de
funcionamiento.Verificar el nivel de lubricante en la bomba hidráulica.

Mantenimiento Semestral
Para la realización del mantenimiento se deben de tener los siguientes
implementos: pinzas, guantes aislantes, cables, multimetro, alicate,
destornillador de pala, destornillador de estría, cinta aislante.
Revisión de señales: Voltaje de entrada, salida y comparándolos con la
plaqueta del motor. Chequeo de Contactores. Reparar conexiones
eléctricas. Revisar y realizar el ajuste adecuado de las bandas, Revisión de
switch de encendido realizando pruebas de encendido.

Mantenimiento Anual
Cambio de aceite. Análisis de vibraciones. Verificar que la cimentación
cumple las especificaciones del fabricante y no dispone de grietas. Pintura
general de la máquina. Revisión y limpieza del motor eléctrico. Revisión de
nivel y precisión. Realizar una inspección anual de las velocidades de salida
en rpm.
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 CONCLUSIÓN

En este trabajo practico aprendimos la importancia de las máquinas en

nuestras vidas, ya sea en el ámbito laboral o personal, sus funcionalidades,
prestaciones, sus especificaciones técnicas y por sobre el papel esencial
que cumplen a la hora de satisfacer las necesidades del ser humano
realizando mediante ella alguna tarea.

20
 BIBLIOGRAFÍA

⮚ Libro “Maquinas Herramientas” de Julio Aguilar Schafer

⮚ Máquinas y Herramientas Modernas, 8va Edición - Mario Rossi
⮚ Manual Mecánica Industrial – Eduardo Vélez de Paredes
⮚ https://es.wikipedia.org/wiki/Plegadora

21
 ANEXOS

Fig. 1 Plegadora de Chapa

Fig. 2 Torno Mecánico

22
Fig. 3 Torno Paralelo

23