UNIVERSIDAD DE SONORA DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

METALURGIA

UNIVERSIDAD DE SONORA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA

Y METALURGIA

MANUAL DE OPERACIONES DE
FABRICACIÓN DE FIBRAS DE POLIÉSTER

Hermosillo, Sonora Lunes 2 de diciembre de

2019
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ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓ N………………………………………………………………………………………...…... 2
II. OBJETIVO DEL MANUAL………..……………….………………………………………………..…….. 2
III. DESARROLLO DE LOS PROCEDIMIENTOS.…………………………..…………….……..……... 2
1. Secció n de producció n de Dimetil Tereftalato………………………………...…….. 2
1.1. Reactor de autoclave……………………………………………………………………....…... 2
1.2. Secador………………………………………………………………………………………...…….. 3
1.3. Reactor de esterificació n……………………………………………………………...…….... 4
1.4. Cristalizador………………………………………………………………………………...……... 4
1.5. Fundidor……………………………………………………………………………………...……... 5
2. Secció n de monomerizació n………………………………………………………...………. 6
2.1. Alambique de purificació n…………………………………………………………………....
6
2.2. Columna de transesterificació n……………………………………………………………. 7
3. Secció n de polimerizació n…………………………………………………………...………. 9
3.1. Polimerizador bajo y alto…………………………………………………………...………... 9
4. Secció n de transformació n………………………………………………………...……..... 10
4.1. Sistema de corte………………………………………………………………………………... 10
4.2. Sistema de hilado……………………………………………………………………...……..... 10
5. Secció n de almacenamiento……………………………………………………………….. 10

IV. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO...…………………………………………………………..... 11

V. NOMENCLATURA.……………………………………………………………………………….……..... 11

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I. INTRODUCCIÓN
Se ha elaborado el presente manual con el fin de mantener un registro actualizado de
los procedimientos que se ejecutan en esta planta de producció n que da como producto,
fibras de poliéster. De esta manera se permitirá alcanzar los objetivos encomendados y
contribuirá a orientar al lector acerca de la funció n de la maquinaria implementada, qué
es el procedimiento que realiza y qué alcance tiene esta funció n en la totalidad del
proceso.

II. OBJETIVO DEL MANUAL

Presentar de forma sintética la utilidad de cada equipo fundamental utilizado en la
fabricació n de fibras de poliéster, así como su interacció n con otros procedimientos y el
resultado esperado del mismo.

III. DESARROLLO DE LOS PROCEDIMIENTOS

1. Sección de producción de Dimetil Tereftalato

1.1. Reactor de autoclave

Nombre del procedimiento: oxidació n de p-xileno.

Objetivo: obtenció n de á cido tereftá lico.

Alcance: el proceso inicia con la introducció n de p-xileno y aire al reactor de

autoclave, con las condiciones necesarias para obtener á cido tereftá lico, el cual es
precursor del dimetil tereftalato, compuesto con el cual se obtiene el monó mero que
constituye el poliéster.

Método de trabajo: en el reactor de autoclave, con condiciones de presió n y

temperatura de 3000 mmHg y 140°C respectivamente, se mezclan mediante un
impulsor tipo turbina las cantidades introducidas por lotes de p-xileno mediante
tuberías y aire mediante distribuidores de alimentació n colocados a tres alturas
distintas del reactor en el cual ocurre la reacció n que da como resultado á cido
tereftá lico.

La temperatura se mantiene mediante una chaqueta de enfriamiento, mientras su valor

y el de la presió n se monitorean.

Un subproducto de la reacció n es el á cido p-toluico. Por esta razó n, el producto pasa

hacia un filtro por acció n de gravedad, el cual se encarga de desechar este subproducto,
después el á cido tereftá lico, con cierta cantidad de agua y á cido toluico que no se logró
desechar, pasa a una bomba que transporta este flujo al siguiente equipo en el proceso.

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Figura 1. Reactor de autoclave con medidores de presión y temperatura.

1.2. Secador
Nombre del procedimiento: secado.

Objetivo: eliminar el agua formada por la reacció n en el equipo anterior.

Alcance: a partir de una motobomba ubicada a la misma altura que el equipo, se

introduce a este, una mezcla de la sustancia de interés: á cido tereftá lico, con pequeñ as
cantidades de p-xileno sin reaccionar y subproductos líquidos. Después del secado, se
obtiene á cido tereftá lico con cantidades despreciables de los demá s componentes de la
mezcla inicial.

Método de trabajo: a través de la bomba, se suministran al secador una mezcla

de á cido tereftá lico y pequeñ as cantidades de p-xileno sin reaccionar y subproductos
líquidos. El efecto se consigue atrayendo las moléculas del agua por medio de
desecantes mientras pasa aire comprimido a través de éstos, y así se consigue un grado
de sequedad concreto.

Es importante en esta parte mantener la presió n de 1 atmó sfera, para lo cual no se

necesita ningú n equipo especial ya que es la presió n atmosférica, y trabajar con una
temperatura de 100°C.

Figura 2. Secador con medidor de temperatura.

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1.3. Reactor de esterificación

Nombre del procedimiento: esterificació n.

Objetivo: obtenció n de dimetil tereftalato.

Alcance: el poli(etilentereftalato) se obtiene por policondensació n del

dimetiltereftalato con etilenglicol. En este reactor entra á cido tereftá lico de la línea de
producció n y se adiciona metanol, la esterificació n que da como resultado dimetil
tereftalato, el cual es usualmente la materia prima que se utiliza para crear las fibras de
poliéster.

Método de trabajo: a partir del á cido tereftá lico obtenido en el proceso anterior,
se lleva a cabo la reacció n de este con metanol en condiciones de agitació n a presió n de
1 atmó sfera y temperatura de 150°C.

Para el transporte del á cido tereftá lico, desde una altura de 101 cm se utiliza un
soplador. Debido al metanol utilizado, es necesario un ventilador en el reactor para el
sistema de aireació n; para esto también se debe considerar que la temperatura
establecida esté por arriba de la temperatura de ebullició n del metanol: 65°C.

Figura 3. Reactor de esterificación con medidor de temperatura y presión.

1.4. Cristalizador
Nombre del procedimiento: cambio de fase del dimetil tereftalato.

Objetivo: recuperació n de dimetil tereftalato por cristalizació n. Cristalizar el

producto obtenido del reactor anterior para obtener dimetil só lido y filtrar el metanol
residual.

Alcance: El mecanismo por el que ocurre la cristalizació n es de gran interés

debido a que influye en las condiciones dentro del cristalizador y las propiedades del
producto obtenido, tales como un tamañ o de partícula, forma, contenido de humedad y

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pureza uniformes. Entra a este reactor una mezcla de dimetil tereftalato y residuos de
los procesos anteriores que no se han podido eliminar, para dar como resultado el
mismo producto pero con el dimetil cristalizado, lo cual hace má s fá cil su posterior
separació n.

Método de trabajo: hasta este punto se tiene dimetil tereftalato en mayor

proporció n; sin embargo, no se han eliminado exitosamente trazas de á cido tereftá lico,
metanol y ésteres de toluato. Una vez en el cristalizador, el dimetil se cristaliza a una
temperatura de 100°C y queda un residuo só lido (y gas) que se transporta mediante un
soplador hasta un filtro para eliminar el metanol sobrante. Después del filtro, producto
se transporta por medio de otro soplador hacia el siguiente equipo.

En esta parte ocurre un cambio de fase basada principalmente en el cambio de

temperatura, por lo que se está monitoreando la temperatura constantemente.

Figura 4. Cristalizador con medidor de temperatura.

1.5. Fundidor
Nombre del procedimiento: fundido.

Objetivo: obtener una pasta de dimetil tereftalato para su manipulació n

adecuada.

Alcance: con este procedimiento termina la secció n de producció n de dimetil

tereftalato, sustancia que es materia prima para la formació n de fibras de poliéster. La
mezcla está constituida por cristales de dimetil tereftalato con cierto grado de pureza y

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tamañ o de partícula de 0.0001m, lo que minimiza su tiempo en el reactor para que se

pueda fundir, y por lo tanto, el tiempo de producció n.

Método de trabajo: a través de un soplador de transporte vertical, se lleva una

masa de 0.01287 kg/s a través de 30 cm de tubería para llegar al fundidor, el cual
trabaja a una temperatura de 150°C y 1 atm de presió n. Aquí se obtiene la pasta con la
que se forma el monó mero precursor del poliéster. Este proceso indica el término de la
primera secció n ya que se obtiene dimetil tereftalato; sin embargo, este necesita
aumentar su pureza.

De nuevo, en este equipo ocurre un cambio de fase controlado por la temperatura, la

cual se monitorea mediante un medidor de temperatura.

Figura 5. Fundidor con medidor de temperatura.

2. Sección de monomerización
2.1. Alambique de purificación
Nombre del procedimiento: destilació n flash.

Objetivo: purificar la pasta de dimetil tereftalato.

Alcance: la pasta obtenida en la primera secció n se compone principalmente de

dimetil tereftalato, a partir de la cual se puede lograr la multimerizació n después de una
reacció n con etilenglicol. Sin embargo, este paso es fundamental para la calidad final del
producto ya que purifica la pasta, eliminando ésteres de toluato en fase gaseosa.

Método de trabajo: el producto obtenido en la secció n anterior es transportado a

este equipo a través de 80 cm de tuberías de acero inoxidable, utilizando una
motobomba. El destilador flash opera a 1 atm de presió n y una temperatura de 230°C,

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condiciones necesarias para extraer ésteres de toluato por la parte superior del equipo
en fase gaseosa.

El producto es dimetil tereftalato con 90% de pureza ya que aú n hay á cido tereftá lico
por la similaridad de propiedades fisicoquímicas. La presió n y temperatura deben de
ser controladas para que no escape nada de la principal alimentació n al siguiente
reactor.

Figura 6. Alambique de purificación con medidor de temperatura y presión.

2.2. Columna de transesterificación

Nombre del procedimiento: transesterificació n.

Objetivo: formació n del éster monomérico.

Alcance: un polímero no es má s que la unió n de una cantidad de su monó mero

constituyente. Para el poliéster, esta unidad formadora es el éster monomérico, el cual
se produce en esta secció n, mediante la reacció n de dimetil tereftalato con etilenglicol
dentro de la columna de transesterificació n.

Método de trabajo: una motobomba transporta el fluido incompresible obtenido

de la purificació n, 70 cm verticalmente a través de una tubería de acero inoxidable. En
este reactor reacciona dimetil tereftalato con etilenglicol para formar éster
monomérico, que posteriormente pasará a polimerizadores para formar el poliéster.

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Ademá s de esto, se forma metanol como subproducto el cual debe extraerse para
mantener la presió n en el reactor y la pureza del producto.

El dimetil tereftalato entra al reactor a una temperatura de 230°C (temperatura de

reacció n), y debido a que es una reacció n exotérmica se debe extraer calor para
mantener el reactor en condiciones ó ptimas, esto se logra mediante intercambiador de
calor de tubo y coraza de 6 pasos, con 4 tubos de 20 mm de diá metro.

Se utiliza un sistema de control para mantener la temperatura y presió n del reactor en

los valores de consigna elegidos. Se utilizan indicadores de P y T para realizar las
mediciones, controladores-registradores para analizar el dato tomado por los
indicadores y tomar la decisió n pertinente (con un controlador proporcional
derivativo), después la señ al pasa a un transductor que convierte la señ al eléctrica en
neumá tica para que la vá lvula ejecute la acció n debida la cual será aumentar o disminuir
el flujo del refrigerante para controlar la temperatura, y abrir/cerrar la vá lvula de
escape de metanol para controlar la presió n. También se cuenta con vá lvulas
autoreguladoras de flujo para los reactivos y productos.

Figura 7. Columna de transesterificación con sistema de control de temperatura y presión.

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3. Sección de polimerización
3.1. Polimerizador bajo y alto
Nombre del procedimiento: polimerizació n.

Objetivo: obtener poliéster.

Alcance: la buena ejecució n de toda esta secció n es primordial para la obtenció n

de fibras de poliéster. La policondensació n del “monó mero” corresponde a una reacció n
de equilibrio que debe conducir a un polímero de alto peso molecular cuando éste se
tiene que transformar posteriormente en fibras. El peso molecular del polímero
obtenido está comprendido entre 10.000 y 30.00 siendo del orden de 20.000 el
empleado en la fabricació n de las fibras convencionales.

Método de trabajo: el monó mero es llevado hacia la siguiente parte del proceso
que consta de dos etapas. En la secció n de polimerizació n se hace uso de dos
polimerizadores consecutivos; esto con el fin de atenuar el efecto de temperatura y
presió n ejercida sobre el equipo, y en lugar de someter un equipo a altas temperaturas,
esto se hace gradualmente manteniendo la presió n en el primero y bajá ndose en el
segundo para que la temperatura aumente aú n má s. Se utilizan bombas de vacío para la
eficiente eliminació n del etilenglicol.
El polimerizador bajo produce polímeros de bajo peso molecular (con un grado de
polimerizació n de 10) trabajando a una temperatura de 272°C y una presió n de
30mmHg, mientras que el polimerizador alto produce polímeros de alto peso molecular
(con un grado de polimerizació n de 60) trabajando a una temperatura de 277°C y una
presió n de 1.85mmHg.

Se contrala la temperatura de la mezcla de con un intercambiador de calor que utiliza

como sustancia de calentamiento un refrigerante que entra al reactor frío, por medio de
una vá lvula neumá tica y sale caliente. Debido a que es una reacció n exotérmica se debe
extraer calor para mantener el reactor en condiciones ó ptimas.

Ahora, se usan vá lvulas para la salida del producto y del etilenglicol, y una vá lvula a
partir de la cual se introduce al reactor, el éster monomérico. También, hay un só lo
equipo que se encarga desde la medició n de temperatura y presió n hasta la toma de la
decisió n de qué se va a hacer como acció n correctiva; este está ubicado en las líneas de
salida y de entrada para detectar los valores a los que está n saliendo y entrando los
flujos, y está conectado al actuador, que regula el flujo de entrada y salida.

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Figura 8. Representación de los polimerizadores con sistema de control de temperatura y presión.

4. Sección de transformación
4.1. Sistema de corte
La pasta producida de poliéster debe de transformarse a fibras; para esto, primero se
corta una cantidad aplanada y dimensionada en una plancha, segú n la longitud de los
hilos necesaria. Esta cantidad es transportada por bandas al siguiente proceso de
transformació n.

4.2. Sistema de hilado

Cada lote del producto es llevado por las bandas hacia el sistema de hilado. Este tiene
las dimensiones adecuadas para que la pasta pase a través de los rodillos que cuentan
con un sistema mecá nico de hilado, al terminar, las fibras son transportadas para su
almacenamiento.

5. Sección de almacenamiento
Es un espacio destinado a guardar el producto que se obtiene antes de ser
comercializado.

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lV. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

V. NOMENCLATURA

Reactor de autoclave RA-101

Calentador C-101
Filtro F-101
Secador S-101
Reactor de esterificació n (tanque agitado) RM-101
Calentador C-102
Cristalizador Cr-101
Filtro F-102
Fundidor Fu-101
Alambique de purificació n AP-201
Calentador C-201
Columna de transesterificació n CT-201
Calentador C-202
Calentador C-203
Polimerizador bajo P-301
Bomba de vacío BV-301
Calentador C-301
Polimerizador alto P-302
Bomba de vacío BV-302
Calentador C-302

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Sistema de corte SC-401

Sistema de hilado SH-40
Almacén A-501

Nomenclatura del sistema de control y sustancias

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V. SIMBOLOGÍA

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Simbología por secciones

Reactor de autoclave RA-101
Calentador C-101
Filtro F-101
Secador S-101
Reactor de esterificación (tanque agitado) RM-101
Calentador C-102
Cristalizador Cr-101
Filtro F-102
Fundidor Fu-101
Bomba motorizada MB-101
Alambique de purificación AP-201
Calentador C-201
Columna de transesterificación CT-201
Calentador C-202
Calentador C-203
Polimerizador bajo P-301
Bomba de vacío BV-301
Calentador C-301
Polimerizador alto P-302
Bomba de vacío BV-302
Calentador C-302
Sistema de corte SC-401
Sistema de hilado SH-40
Almacén A-501

Simbología de control

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