Prensista Serígrafo

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MANUAL DE APRENDIZAJE
CÓDIGO: 89000874
Técnico de Nivel Operativo.
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS
OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del PRENSISTA SERÍGRAFO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material
didáctico escrito referido a APLICA ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS 1
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..........133…...........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………2007-05-07…………….
Registro de derecho de autor:

ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS
INDICE
Hoja de tarea 1 6
Preparar pantalla 7
Preparar matriz 9
Sincronizar guias 10
Emulsionar pantallas 12
Aplicar emulsión 13
Insolar pantalla 14
Revelar pantalla 15
Preparar mesa de estampados 17
Estampar telas claras 1er color 18
Estampar telas claras 2do color 19
Estampar telas claras 3er color 20
Estampar telas oscuras 21
Hoja de tarea 2 22
Configurar pulpo 23
Registrar 1er color 24
Preparar tintas para estampado 25
Estampar 2do color 26
Estampar 3er color 27
Termofijado del estampado 28
La tinta serigráfica 29
Composición de la tinta 30
Las tintas textiles 31
Composición de las bases textiles 32
Los plastisoles 34
Suavizantes, elástizantes, plástificantes 35
Blanco Directo 36
Emulsión fosforecente 37
Bases textiles de aspectos envejecidos 38
Tintas sublimables 39
Tintas Wiffles 40
Cuadro de aplicación de tintas blancas 41
Mallas recomendadas 42
Modificadores - Almacenamiento 43
Serie génesis Wiffles 44
Cuatricromía Wiffles 45
Tintas para alto relieve 47
Aplicaciones de tintas transfer Wiffles 49
Papeles Transfer 50
Problemas en el registro 52
Utilización de Plastisoles 54
Gelado de la tinta plástisol 55
Temperatura de secado 56
Polvos adhesivos 60
La unidad de curado 62
Plastisoles-generalidades 65
Utilización de la malla correcta 67
Prensista Serígrafo 4
INDICE
página
Tintas con efectos especiales 72

Tintas metálicas 75
Tintas transparentes 76
Transclear proceso 77
Mallas aplicaciones diversas 78
Evaluación de las tintas plastisol 79
Prueba de migración 81
Efecto de fibrilación 83
El agua 87
Purificación del agua 88
Contaminación del agua 89
El encaje 90
Luz y sombra 93
Protección de máquinas 94
Los soportes textiles 95
Las máquinas de estampados textiles 97
Estampadoras manuales 101
Protección resguardo de las máquinas 102
Las técnicas del estampado textil 105
El fuera de contacto 107
Aplicación de la tinta y el rasero 108
Pasos correctos e incorrectos en el estampado 111
Separación de colores 112
Camisetas de buena calidad 115
Impresión tridimensional de camisetas 116
Sobreimpresión de imágenes 123
Recomendaciones generales 125
El termofijado 126
El pegamento para la mesa textil 132
OBJETIVO GENERAL
Al término del módulo formativo el participante / aprendiz

estará capacitado para elaborar y realizar estampados
sobre telas en forma directa, utilizando tintas con
base al agua y tintas sintéticas operará las máquinas, y
equipos, y aplicará técnicas necesarias para trabajar
con calidad y precisión
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Preparar pantalla Espátulas
02 Preparar Matriz con necesidad de registro Lijas para metal
03 Preparar mesa para estampado contínuo Esmeril
04 Preparar tintas para soportes textiles Taladro
05 Estampar en telas claras Secadora aire caliente
06 Estampar en telas oscuras Termofijar
07
PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

APLICA ESTAMPADOS DIRECTO SOBRE TELAS HT REF. H.T.
TIEMPO 80 HORAS HOJA: 1 / 1
PRENSISTA SERÍGRAFO
ESCALA 1:1 2006
01 OPERACIÓN
PREPARAR PANTALLA
Esta operación tambien conocida cómo recuperar la pantalla consiste en diluir y retirar
la emulsión después de un proceso de producción, cuando la matriz no la van a utilizar
más.Nótese que se presentan todos los elementos que se van a utilizar. sobre la
mesa.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1 er PASO
Coloque matriz sobre la mesa
OBSERVACIONES
- Coloque papel poroso límpio sin impresión sobre la mesa
- Coloque matriz sobre el papel teniendo en cuenta que la malla de la matriz este en
contacto con el papel
- Tenga a la mano el recuperador de pantallas y las motas de waipe
2 do PASO
Moje o unte el waipe con el recuperador
OBSERVACIONES
- Tenga el líquido recuperador en una botella con tapa. En la tapa perfore un agujero
pequeño - Coja un waipe y untelo con el liquido recuperador evitr que gotee al suelo
por que se desperdiciaría mucho material -deje la botella en un lugar seguro
3 er PASO
Frote waipe sobre toda la superfice de la pantalla
OBSERVACIONES
- Frote en forma pareja desde la parte superior de la matriz hacía la parte inferior con
movimientos circulares
- Aplique estos movimientos en forma lenta para que el recuperador se quede sobre la
superficie de la matriz.
- Déjelo orear por unos minutos para que el químico actúe sobre la superficie
emulsionada
02 OPERACIÓN
PREPARAR MATRIZ con necesidad de registro
Esta operación es especial, necesita de la precisión de un patrón y la sincronización de
las crucetas o guias en cada pantalla
1 er PASO - Tenga a la mano los componentes del
Conforme el guia o patron patrón
OBSERVACIONES a) corte de la prenda b) Fotolito o positivo
c) cinta adhesiva
- Coloque corte de la prenda sobre la

mesa
- Considere la separación de la tela con el
riel o ángulo de registro
- Centre el fotolito o positivo en la prenda

en el lugar que se quiere estampar -
Adhiera el fotolito en la prenda
Aplique agua sobre la matriz
OBSERVACIONES
-Aplique agua sobre la superficie que

ha frotado
- Péguelo con cinta adhesiva Verifique
que esté bien estirado y adherido
-Verifique que se vaya diluyendo la
emulsión - Retire el patrón de la mesa
- Usted puede apreciar que el patrón se ha
formado con el corte de la tela a estampar
y el fotolito que se ha fijado en ella
- Lave hastamediante la cintalaadhesiva.
que desaparezca emulsión.
- Lave los bordes, eliminando todo sobrante de
emulsión
Si hubiera rastros de imágenes de trabajo an
teriores, aplique el liquido desintegrador de imá
genes, y deje que el químico actúe, luego en
juague. 2 do PASO
Sincronice guias o crucetas- Deje en las pantallas
orear, luego seque
OBSERVACIONES
- Coloque el patrón en la mesa de estam- - Aprecie la ubicación que tiene el patrón

pados con respecto a los topes de registros
- Deslice los topes de la mesa y fíjelo en el lugar adecuado, determine si va a utilizar
uno o dos topes
- Haga coíncidir los topes de la pantalla - Fíjela que no tenga níngun movimiento
en los topes de la mesa Usted podrá apreciar que por la transpa- Trate de que los
topes calcen bien y que rencia de la malla aparecerá la imagen a no haya
movimientos reproducir con sus guias o crucetas.
- Baje la pantalla sobre el patrón
- Marque con trazo claro la cruceta en la pantalla

- Evite que se mueva la pantalla por que se perdería el registro exacto
Luego calque la siguiente cruceta teniendo los mismos cuidados que se han aplicado
en el caso anterior, recuerde que el trazo debe ser claro y conservar el mismo grosor
en el trazo.
- De esta forma se han sincronizado las crucetas en la pantalla
- Observe la forma como han quedado sincronizada las dos cruces en la pantalla. -
Esta operación se repite en cada pantalla que se va a utilizar en el proceso de
reproducción.
- La cantidad de pantallas depende de los colores que tenga el original.
- Como se ha apreciado en cada una de ellas debe ser sincronizada las crucetas.
3 er PASO
Emulsionar pantallas
OBSERVACIONES
- Tenga a la mano los elementos que se

utilizan para aplicar la emulsión fotográfica
a la pantalla
- Cómo requisito indispensable se debe contar con una pantalla desengrasada
La emulsión debe ser de primera calidad de preferencia díazoica
El emulsionador debe tener las condiciones adecuadas para poder dejar una capa
pareja sobre la pantalla
- Utilizar para el secado de la emulsión una secadora de cabello con aire de

temperatura controlada
Verifique el estado del emulsionador

especialmente el filo
- Pase la llema de los dedos sobre toda la
superficie del emulsionador
- Compruebe que no halla melladuras en el
filo
- Identifique las cruces o guias que usted - Si se presenta inperfecciones en el filo
va a calcar en la pantalla (en este caso hay que rectificar pasando una lija
suavemente
son dos) hasta desaparecer dicha imperfección
Tenga a mano lapicero y regla para mar
car
Ubique la regla sobre la pantalla y acér
quela a la cruceta en forma exacta
- Verifique lo rectificado colocándose el
emulsionador a la altura de la vista
Compruebe que el filo esté parejo sin
imperfecciones
Verifique también la planitud del filo, puede
que no tenga imperfecciones pero el filo
puede estar combeado esto traería
muchos problemas técnicos, habría que
cambiarlo -Vierta emulsión fotográfica en el emulsionador
- Acerque el emulsionador al envase de la emulsión
Incline el envase y vierta en forma pareja la emulsión sobre toda la superficie del
emulsionador
- Evite que la emulsion se vuelva grumosa por el exceso de movimientos
Si se le presentara este caso deje reposar la emulsión por algunos minutos, tape el
emulsionador y espere
- Incline la pantalla en la mesa de trabajo + - 75 u 80º.

Coloque el emulsionador en la parte inferior de la pantalla
- haga contacto sólo con la malla
- Incline levemente
Proceda a deslizar el emulsionador,
recuerde que en el desplazamiento del
mismo debe aplicar velocidad, inclinación y
presión constante.
No debe haber variantes por que esto
origina que la capa no sea pareja. Durante
el pase de la emulsion por ningún motivo
se detenga.
- Aplique el secado colocando la pantalla

en forma horizontal sobre una mesa -
Utilice una secadora de cabello en caso no
tenga un gabinete de secado. - Tenga en
cuenta el grado de temperatura del aire de
la secadora
- Determine la distancia de separación que
debe tener la secadora con respecto de la
malla de la pantalla, para que no la queme
Recuerde que el movimiento o
desplazamiento de la secadora debe ser
en forma lenta y de vaiven sobre toda la
superficie de la pantalla emulsionada -
Verifique siempre el avance del secado Se
le recuerda que este paso debe realizarse
en una habitación con luz de seguridad
(amarilla-ambar)
4 º PASO
Insolar pantallas OBSERVACIONES
Prepare mesa de insolación

- Verifique que el cristal de la mesa este
en óptimas condiciones (limpio, que no
este rayado)
Compruebe que en la fuente de luz
funcionen todos sus elementos
- Verifique el buen estado de la mantilla y
que funcione la succión
-cerciorese que los controles de la
insoladora funcionen
Coloque positivo en la mesa de insolación

- Seleccione un lugar adecuado
considerando que al ubicar la pantalla,
no se presenten problemas en el
momento de la succión
- Revise el fotolito, en sus dos zonas,
que no tengan imperfecciones de
opacidad en las imagenes que
contengan y limpieza total en las zonas
transparentes Asegúrelo con cinta
adhesiva transparente en sus cuatro esquinas
Coloque Pantalla emulsionada en mesa de

insolación
- Hágalo con cuidado, procurando no
rayar el cristal de la mesa
- Revise la parte externa de la pantalla
emulsionada , verifique que la emulsión
este bien seca y que no manche el
positivo y la mesa de insolción
- Baje con cuidado la pantalla
emulsionada sobre el fotolito o positivo
- Haga coíncidir las crucetas o guias de la pantalla con las del fotolito o positivo que
estan aseguradas en la mesa de insolación. - Procure lograr exactitud y precisión
en el calce de las crucetas
- Procure que no se mueva la pantalla emulsionada una vez sincronizadas la guias o
crucetas
- Cierre la tapa de la mesa de insolación
con mucho cuidado procurando no
mover la ubicación de la pantalla
sincronizada en
mesa
- Asegure bien las manijas de la tapa -
Utilice los controles y prográmelos de
acuerso al tiempo de insolación que
usted establezca para un determinado
trabajo
5 º PASO
Revelar pantallas
OBSERVACIONES
Quite los seguros de la mesa de insolación

- Verifique que en el laboratorio sólo
exista luz de seguridad (ambar o
amarilla)
- Levante la tapa con cuidado
- Retire de la mesa de insolación la

pantalla insolada
- Aplíquele inmediatamente agua por
ambos lados de la pantalla para
neutralizar la acción sensible de la
emulsión
quele abundante agua controlando la pre-
que contiene la emulsión, evítelo para sión
para evitar la pérdida de detalles. salvar
problemas posteriores desagrada-
Verifique la aparición total de las imáge- bles. nes que contenga el fotolito.
- LLévela al lavadero más próximo y aplí - - Lavar bien la matriz para eliminar el velo
Luego de lavar bien la matriz se procede a secarla con una secadora manual o en un
gabinete, Es necesario dar un acabado a la matriz aplicándole retocado a las zonas
que han quedado que han quedado descubiertas paraevitar que la tinta permee ,
también se bloqea con cinta de embalaje para cubrir especialmente los lados interiores
de la matriz para evitar que el marco se pinte con el color de la tinta que se está
usando.Si es necesario se le aplica endurecedor a toda la superficie emulsionada
cuando hay que realizar alto tiraje en la producción, esto hace más resistente a la
matriz .
03 OPERACIÓN
Prepare mesa para estampar
Lo primero que se hace es aplicar limpieza en toda su superficie, verificando que el
tablero sea totalmente plano sin imperfecciones. A continuación se le aplica una capa
de pegamento textil sobre la superficie que se va a estampar y por último tender la tela
que se quiere estampar.
1 er PASO
Limpie la superficie de la mesa
OBSERVACIONES
- Aplique detergente industrial, humedezca un
waype y frótelo em forma circular sobre toda la
superficie de la mesa
- Enseguida aplique agua para retirar todo lo
sucio que ha tenido la mesa
- Verifique la límpieza y si es necesario repetir
los pasos anteriores hágalo
- Si en caso la mesa ha sido utilizada antes y tiene rastros del pegamento anterior
aplíquele diluyente respectivo para quitar dicho pegamento, y luego repita las acciones
iniciales.
-Aplique el pegamento textil sobre la superficie
de la mesa que va a usar en forma pareja
-Procure que la capa o película que está
aplicando tenga el mismo grosor, que no varíe
por que si no perjudicará el pase del rasero en
el momento del estampado. - Después de
haber aplicado el pegamento déjelo oerear por
unos minutos o ayúdelo con secadora manual
de preferencia con aire normal sin temperatura.
04 OPERACIÓN
Prepare tintas para soportes textiles
En este caso especial primero se determina que
tinta se va a utilizar si es al agua o tintas
sintéticas llamadas plastisolo sublimáticas. En el
primer caso se tiene que preparar la tinta o sea
mezclar la base, el vehículo, los aditivos, etc. En
el segundo caso las tintas viene preparadas y
sólo necesitaria agregarle diliyente si fuera necesario
05 OPERACIÓN
Estampe telas claras (continúa)
En esta operación se asocian todos los procesos anteriores, se empieza el trabajo con
la matriz del primer color la cual tenémos que registrar en la mesa valiendonos del
positivo o fotolito, previamente se ha colocado el soporte en la mesa de estampados,
se hace el calce, se sincronizan los topes tanto de la mesa cómo los de la matriz, en el
punto inicial de la mesa, luego se hará lo mismo sobre toda la superficie de la mesa.
De esta forma queda la mesa lista para iniciar el trabajo de estampado. Se recomienda
al estampador realizar pruebas de comprobación de cómo va a quedar el trabajo
finalmente, si hay que hacer reajustes o de lo contrario iniciar el tiraje.
1 er PASO
Prepare MAtriz del primer color
OBSERVACIONES
- Prepare la matriz del primer color
- Si ha considerado en una matriz varios
colores, bloquee los colores que no se
van a imprimir dejando solamente apto el
primer color que usted haya considerado.
2 do Paso
Registre en mesa el primer color
OBSERVACIONES
- Verifique que el tope de parada de la mesa esté fijo
- Verifije que el tope de la matriz esté fijo Haga contacto entre el marco de la matriz
con el ángulo de la mesa
- Realice el contacto entre los topes de matriz y de parada
3 er PASO
Estampe el primer color
OBSERVACIONES
- Vierta la tinta en el lado opuesto al
estampador
- Coloque el rasero en el lado de la tinta
- Establezca la inclinación, velocidad y
presión que le va a dar al rasero en el
momento del estampado
- Culmine la pasada del rasero en forma
total sobre la superficie de la matriz, no
detenga el rasero sobre la zona
impresora por que se embotaría dicha
zona Levante la matriz con el apoyo del
ayudante
- Diríjase al siguiente tope de la mesa y

repita la acción anterior de registro
( topear) y luego estampe
- Esta acción se repite a lo largo de toda la
mesa
- Tenga presente que del cuidado que
apliquen en el registro de la matriz
dependerá el estampado exacto De esta
forma se estampa el primer color
4 º PASO
Estampe el segundo color
OBSERVACIONES
- Cambie la matriz para la aplicación del
segundo color
- Realice y verifique que el registro sea
exacto
Aplique las acciones anteriores para es- -Estampe el tercer color sobre toda la
- Compruebe el calce del segundo color con el primero
- Vierta la tinta sobre la matriz
- estampe el segundo color
- Recuerde que las pasadas del rasero deben mantener las mismas condiciones que
se aplicó en el trabajo del primer color
- Tenga cuidado que el ayudante sujete bien la matriz en el momento del estampado
- Avance y siga estampando a lo largo de toda la mesa cómo en el primer color. tampar
el segundo color a través de toda superficie de la tela, la superficie de la tela,
- Estampe el cuarto color teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriores para
poder realizar un trabajo de calidad.
06 OPERACIÓN
Estampe telas oscuras
Todo el proceso es igual lo que cambian son las tintas que son de características
opacas conocidas también cómo cubrientes, esta característica se manifiesta para qur
el color oscuro de la tela no absorba al color que se le estampe, por ejemplo el color
del soporte que sea un azul oscuro, se le estampa color amarillo, si este color no tiene
base cubriente al color amarillo se perderá en el azul, no se manifestará la pureza del
color.
07 OPERACIÓN
TERMOFIJE SOPORTES
Consiste en fijar la tinta aplicada por medio del calor. Se puede realizar esta operación
por medio de la plancha térmica, gabinete de termofijado u horno con desplazamiento
de banda en estos tres casos el calor se aplica en forma pareja sobre el
soporte estampado consiguiendo la fijación de la tinta.
1er PASO 2 do PASO

Obtenga soporte impreso
OBSERVACIONES
- Compruebe que esté seco
Ubique soporte en prensa
térmica
OBSERVACIONES
- Programe su funcionamiento
- Termofije soporte
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Preparar estación, aplicar pegamento Espátulas llaves
02 Colocar polo en la estación planas tijera
03 Conformar el patron Secadora aire caliente
04 Montar matriz registrando primer color
05 Montar matriz registrando los demás colores
06 Preparar tintas
07 Estampar primer color
08 Estampar segundo color
09 Estampar tercer color Termofijar
10
PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

APLICA ESTAMPADOS DIRECTO SOBRE POLOS EN HT REF. H.T.
PULPO MANUAL
TIEMPO HORAS HOJA: 1 / 1
PRENSISTA SERÍGRAFO
ESCALA 1:1 2006

La aplicación del estampado de polos por medio de la máquina PULPO manual, se
realiza con mayor precisión que cuando se trabaja en la mesa. Por lo mismo que tiene
un mecanismo donde se destaca que en sus brazos va fijado una matriz y cada una de
ella tiene un tope de parada preciso para luego estampar un determinado color.
01 OPERACIÓN
Configurar pulpo
Se debe verificar que la superficie de la o
las estaciones esten bien límpias
1 er PASO
Aplique pegamento en la estación
OBSERVACIONES
- Límpie la superficie del tablero de la
estación
- Utilice detergente o solventes para la
límpieza
- Aplique el enjuague respectivo
- Vierta y extienda el pegamento en forma
pareja sobre toda la superficie
- Déjelo orear por algunos minutos
2 do PASO
Ubique el polo en la estación
OBSERVACIONES
- Coloque el polo centrándolo en la parte
que va a estampar
- Verifique que la tela esté bien estirada -
Compruebe que al bajar la prensa donde
va la matriz no haga contacto con la
estación.
3 er PASO
Conforme el patrón
OBSERVACIONES
- Coloque positivo o fotolito sobre la prenda a estampar
- Asegúrelo con cinta adhesiva
- verifique que fotolito esté bien centrado en la prenda que se quiere
estampar Proceda a montar la matriz asegurándola levemente.
4 to PASO
Monte matriz registrando primer color
OBSERVACIONES
- Baje el brazo de la matriz del primer color haciéndo contacto con el
soporte
- Afloje ligeramente la matriz de la prensa, haga coincidir la zona
impresora de la matriz con la zona del primer color del positivo, luego
asegure las prensas de la matriz
5 to PASO
Monte matriz registrando los demás colores
OBSERVACIONES
- Repita la acción anterior con las demás matrices - verifique qué en
cada una de ellas debe coíncidir las zonas de la matriz con las del
positivo que está en la estación. - Asegúre la matriz después de cada
coíncidencias
6 to PASO
Prepare tintas para estampado
OBSERVACIONES
- Seleccione los colores que
va a utilizar
- Agrege diluyente si fuera
necesario
- verifique que tenga la
viscocidad necesaria para
el estampado
7 mo PASO
Estampe primer color
OBSERVACIONES
- Determine cuantas pasadas del rasero les va a aplicar
- Establezca la presión, la inclinación y la velocidad que va a aplicar al

pase del rasero
- Verifique que el estampado esté parejo - compruebe que la tinta no
sangre
- compruebe la
límpieza del soporte
8 vo PASO
Estampe segundo color
OBSERVACIONES
- Coloque la tinta del segundo color en la matriz - Estampe igual que el

color anterior
- Establezca la presión, la inclinación y la veloci dad que va a aplicar al
pase del rasero
- Verifique que el estampado del segundo color esté parejo

- Compruebe el anclaje de la tinta, que no sangre
- Compruebe la límpieza del soporte
9 o PASO
Estampe tercer color
OBSERVACIONES
- Verifique la viscocidad de la tinta
- Vierta tinta en la matriz
- Determine las pasadas del rasero
- Considere los factores de impresión
- Verifique el estampado final

- Compruebe la precisión del calce de los colores, deben ser exactos
- Analice la resolución de la imágen
- Visualice la definición de la imágen - Verifique que no haya sangrado
de la tinta
- Controle que no haya manchas en el soporte.
Termofije el estampado realizado
OBSERVACIONES
- Ubique el polo en la mesa
de trabajo - Estírelo bien,
que su superficie no tenga
arrugas
- Coloque una tela
especialmente del color
blanco sibre el estampado
10º PASO Tenga
ESTAMPADO DIRECTO a la mano
SOBRE TELASuna plancha con con
trol de temperatura - tenga en cuenta que para
- Aplique el calor en forma termofijar el estampado
pareja con movimientos debe aplicar la
circulares sobre la temperatura de 150 º a
superficie estampada 180º C.
LA TINTA SERIGRAFICA
•Una buena impresiòn requiere un entendimiento bàsico de la composiciòn y el

uso de la tinta
- Un conocimiento amplio sobre la tinta ayudará al impresor a seleccionar,

planear y usar la tinta con pocos problemas.
- La mayoria de los impresores se interesan por la calidad del color, el brillo y el

costo.
- Consideracion importante, la relación de la tinta y el solvente para la facilidad

de impresión.
DEFINICIÓN
•Es el elemento quìmico que da color a la impresiòn
COMPOSICIÓN
•Vehìculo, Pigmento, modificadores
1 .Vehículo: Es un compuesto hecho de resinas, aditivos, y solventes.

Su función principal es la de dispersar al pigmento. es la parte líquida de la tinta
Propiedades del vehículo
- Solubilidad en los solventes apropiados

- Adhesión al material deseado
- Buena trasferencia
- Buena dispersión
- Baja viscosidad o altos sólidos
- color ligero
- Flexibilidad
- Buena compatibilidad con otras resinas
- Buena liberación del solvente y características de secado apro
piados
- Resistencia al bloqueo
- Olor débil
- Propiedades especificas de resistencias ( calor, aceites, ácidos )
- Alto brillo
- Fuerza cohesiva
- Resistencia al frote.
2 . Pigmento :
Elemento sólido de la tinta, se dispersa en el vehículo y su función es la de dar color.
Tipos de pigmentos
Los pigmentos se clasifican generalmente en: ORGÁNICOS e INORGANICOS
PIGMENTOS ORGÁNICOS
son compuestos de carbonos é hidrógeno, nitrógeno, y oxígeno.Elementos con vida,
Difieren de los inorgánicos por tener una transparencia más alta y fuerte manifestación
del color.
PIGMENTOS INORG.ANICQS
Compuestos por elementos que no tienen vida ejemplo. Dióxido de titanio, Albayalde,
óxidos, tierras, fritas, negro de humo etc. Clasificación general de la tinta
a) Por su naturaleza
- Oleosas
- Celulósicas
- Epóxicas
- Sintéticas
- Al agua
-
b) Por su aspecto
- Mates u opacas
- Satinadas
- Brillantes
- Transparentes
- Fluorescentes
- Fosforecentes
- Metalicas
- Alto relieve - Escarchadas
c) Por su secado
- Oxidación
- Absorción
- Evaporación
- Fusión
- Polimerización
- Fusión
d) Por su aplicación
- Gráficas
- Textiles
- Industriales
- Decoración
LAS TINTAS TEXTILES
Para la aplicación de las tintas textiles debemos analizar la tela como soporte y
establecer la naturaleza de sus fibras.
CLASIFICACION DE LAS FIBRAS POR SU NATURALEZA
- Telas con fibras de algodon

- Telas con fibras sintéticas
- Telas con fibras mixtas
Debemos de saber que según la clase de fibra se le aplicará una tinta determinada.
COMPOSICION DE LA TINTA TEXTIL
Bases
Pigmentos
Modificadores
IDENTIFICACIÓN DE LA TINTA
Para identificar la tinta que debemos aplicar determinaremos lo siguiente :
1 °. Clase de fibra
2°. Color de la tela
3°. Efectos que se le quiere dar
4°. Si se vá a estampar en forma directa o se vá a aplicar transferencia
PRIMER CASO :Estampado sobre telas claras con fibras de algodón.Se aplicará:
- Base al agua para algodón

- Pigmentos
- Modificadores ( si fuera necesario )
SEGUNDO CASO:Estampado sobre telas oscuras con fibras de algodón.

Se aplicará:
- Base al agua cubriente
- Pigmentos
- Modificadores
TERCER CASO : Estampado sobre telas con fibra sintéticas, claras

Se aplicará:
- Base para fibra sintética
- Pigmentos
- Modificadores
CUARTO CASO: Estampado sobre telas con fibras sintéticas, colores oscuros se
aplicará
- Base cubriente
- Pigmentos
- Modificadores
Cabe anotar que para estampar el color blanco, este ya viene preparado listo para
aplicarlo. Otra punto sería, que al momento de elegir que base va a utilizar,lo primero
que tiene que hacer es:
a) identificar el caso,
b) luego ubicar de acuerdo al catálogo el código de la tinta, las especificaciones
de la misma, y aplicarla.
Existen varias marcas de tintas que expenden sus productos, cada una con su código
o denominación propia, entre ellas tenemos: - Fahersa, de los hermanos Faingold -
Printop como sociedad química alemana.
- Empresas que fabrican sus propias tintas,cada una con sus formulaciones pro
pias
- Tintas importadas Sericol, Wiffles y otras.
COMPOSICIÓN DE BASES (acuosas, plastisoles, sublimáticas etc)
PIGMENTO
La función del pigmento es la de dar color a la tinta. Los pigmentos son en polvo y es
imprescindible su previa dispersión en agua o plastificantes según la base a utilizar.
Generalmente la gran mayoría de los pigmentos son compatibles con todas las bases.
se recomienda una proporción no mayor de 40gr/Kg para extender y no mas de 80
gr/kg para plásticas.
BP Extenders:
Son bases acuosas, se trata de pastas elásticas (no plásticas) para ser utilizadas
sobre algodón y algodón con mezclas.
Los componentes fundamentales que contienen estas pastas son;
- Agua o aguarrás (según el tipo )
- Ligante
- Espesante
- Emulsionante
- Auxiliares (si se desea )
Esta pasta se denomina corte o pasta blanca, a la que luego se le debe agregar el
pigmento (dispersión acuosa) en una proporción no mayor a 40 gr. por kilo de corte.
Ante eventuales caídas de la viscosidad, debido al agregado de ligante o pigmentos,
podrá ser compensada agregando espesante.
Secado a temperatura: se deben secar a 140ºC durante 3 minutos. Coloración: de
20 a 40 gr./kg de pigmento
SC Extenders autorreticulante:
Especialmente desarrollado para aquellas estamperías que no tienen horno de
secado. Retícula en 72 horas a temperatura ambiente.
Contiene ligante autorreticulante que no necesita calor para la fijación del pigmento, a
las 72 hs está completamente curado. Sólida al lavado Ideal para la estampación de
remeras 100% algodón
Usos: Algodón 100% blanco o colores claros
Sintéticos: agregar de 10 a 40 gr./kg de fijador S (ver características)
Características.
- Lista para ser utilizada.
- Bajo olor.
- Tacto suave.
- Buena solidez al frote y lavado.
- Alta reactividad.
- Colores vivos
- Buena estabilidad mecánica.
Coloración: de 20 a 40 gr./kg de pigmento
Importante: Si se lo plancha durante 5 segundos se consigue una mejora sustancial en
adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor terminación
FS Fijador S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Ideal para estampar sobre
tejidos sintéticos, mezclas o algodones aprestados.
Se lo utiliza de 10 a 40 gr./kg de base según la hidrofilidad del tejido
Solo puede utilizar indistintamente sobre cualquier tipo de extender conservando las
características de cada base.
Presentaciones de 50gr - 100gr - 500gr - 1kg - fraccionado a pedido a partir de los 5kg
Importante: La base mezclada con el fijador S tiene una vida útil de 24 hs El exceso de
fijador S provoca el sangrado del color.
SP Bases cubritivas:
Esta pasta se compone de extender base acuosa + carga, formulada para la impresión
directa de telas de algodón con fondos oscuros y sin apresto. No requiere
polimerización por calor (horneado). Autorreticula en 96 hs. Se diluye y se limpia con
agua.
Usos: Algodón 100% fondos oscuros
Sintéticos: agregar de 10 a 40 gr./kg de fijador S (ver características)
Características.
- Lista para ser utilizada. -
Bajo olor.
- Buen tacto
- Buena solidez al frotado y lavado.
- Alta reactividad.
- Colores vivos
Importante: Si se lo plancha durante 5 segundos se consigue una mejora sustancial en
adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor terminación
PC Bases cubritivas catalíticas:

Cuero - cuerina - poliamida - acetato - poliéster
Es una tinta de base acuosa, el producto es acompañado por un catalizador de gran
adherencia que permite el fijado sobre diferentes texturas Características.
- Lista para ser utilizada. -
Bajo olor.
- Buen tacto
- Buena solidez al frotado.
- Alta reactividad.
- Colores vivos
Q Plastisoles:
Son tintas serigráficas de composición: Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol
base
Pigmento en polvo + Plastificante = Pasta de pigmento ( los pigmentos deben
dispersarse en plastificantes y no en agua como el caso anterior)
Tipo de estampado: Directo, en altura o por Transfer ( ver métodos y técnicas)
Secado:
El curado de los Plastisoles requiere de calor. La mayoría de los Plastisoles deben ser
expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo y cómo
máximo de3 a 4 minutos. Dependiendo también del color ya que los claros requieren
de mas secado que los oscuros.
Los Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe el
plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Usos:
- Todo tipo de tejidos
- Numeración de camisetas -
Logotipos
- Bolsos, mochilas, calzado
- Aplicación en diseños de moda Características.
- Excelente poder cubritivo
- Buena solidez al lavado y al frote
- Alta resistencia elástica
- Apta para cuatricromías
- Muy buen acabado y efecto en superposición de colores
BA Auxiliares de estampación
Antiespumante
Reduce la formación de espuma en el preparado de pastas y en el estampado.
Dosificación, agregar entre 1 a 10 Gr por Kg de pasta preparado.
RETARDANTE
Especialmente desarrollado para evitar el secado de la pasta de estampación sobre el
schablon.
Dosificación, hasta el 50 Gr por Kg de pasta para estampar.
EMULSIONANTE
Para formar emulsiones aceite en agua - aguarrás en agua. Preparar la pasta de
estampación,
agregar a la receta entre 5 a 10 gr por Kg antes de agregar el aguarrás. Reduce la
formación de espuma. Es soluble en agua.
SUAVIZANTE-ELASTIZANTE-PLASTIFICANTE
Es un Elastificante, Plastificante y Suavizante de la pasta de estampación.
Agregar hasta 50 Gr por Kg en la pasta (Incluso en Plastisoles). Soluble en aguarrás.
Para MNK 22 adicionar 50 a 150 Gr por Kg de pasta. , Aumenta la elasticidad y los
colores se vuelven más brillante.
Clean CL
Producto de limpieza. Desengrasante de gasa de cuadros. Disuelve y emulsiona la
pasta de estampación, incluso los Plastisoles, para poder lavar con agua los
elementos empleados durante la estampación. Destapa y limpia los cuadros sin atacar
la emulsión. Se puede disolver en agua hasta 1 en 5 sin poder perder de limpieza.
RETICULANTE
Polimeriza a temperatura ambiente. Retícula entre 48 a 72 horas. Aplicable a cualquier
Base
Cubriente ( excepto Plastisoles )
Dosificación, de 2 a 3 gr por Kg de pasta preparada. Una vez preparada la pasta, tiene
una vida útil de 24 horas, pasadas las mismas hay que agregarle nuevamente. Mejora
sensiblemente las solideces en hornos de secado deficientes.
FIJADOR S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Se utiliza para la
reticulacion de los diferentes ligantes que se emplean en la estampación pigmentaria.
Dosificación, entre 10 a 40 grpor Kg de pasta para estampar sobre tejidos sintéticos
LIGANTE AR
Especialmente desarrollado para aquellas estamperias que no tienen horno de secado.
Retícula en 72 horas a temperatura ambiente.
Dosificación, entre 50 gr a 250 gr por Kg de pasta para estampar.
Ligante Autorreticulante de tacto muy blando, para preparar su propio extender o
agregar al Extender sin ligante. De todas maneras las solideces mejoran notablemente
con un planchado.
LIGANTE PN
Ligante de alto contenido de sólidos y tacto normal, especial para tejidos de algodón
con poliéster, para horno, polimerizar a 140° C durante 3 minutos.
ESPESANTE NH3
Espesante para fabricar extender. No se debe utilizar suavizante ni emulsionante.
Dosificación, entre 10 grs. a 40 grs. por Kg de pasta para estampar.
Sin aguarrás 30 grs. de espesante para sintético por Kg. de pasta para estampar + 50
grs. Hasta 200 grs. de ligante. Con aguarrás, a la formula anterior agregar en ultimo
lugar hasta 200 grs. Por Kg de pasta Adhesivo de mesa:
Se debe aplicar sobre la mesa limpia y dejar secar para lograr una correcta adherencia
del textil sobre la mesa. La primera mano es conveniente aplicarla con el producto
concentrado. Para dosis de refuerzo aplicar diluído al 50% con agua, previa limpieza
de la mesa con agua jabonosa.
Para removerlo utilizar alcohol desnaturalizado o nafta.
BD BLANCOS DE APLICACIÓN DIRECTA:
BLANCO DIRECTO BD:
Este producto de propiedades autorreticulantes, se lo utiliza cuando se desea obtener
blancos muy cubritivos y elásticos. No requiere el agregado de ningún aditivo, sobre
artículos de algodón 100%, o mezclas de algodón con bajos porcentajes de fibras
sintéticas. En el caso de trabajar sobre materiales con alto porcentaje de fibras
sintéticas se sugiere incorporar de 10 a 20 grs de Fijador S por Kg. de pasta. El Blanco
Directo puede pigmentarse para lograr tonos pasteles. es un producto
sobredimensionado en lo que hace a su poder cubritivo, esto permite que en caso de
ser necesario, para mejorar su fluidez o bajar la viscosidad de la pasta, se le puede
agregarhasta un 5% de Agua.
Si bien el Blanco Directo es un producto marcadamente autorreticulante, en caso de
trabajar sobre materiales de algodón con mezclas de sintéticos, se recomienda
hornear o planchar para elevar las solideces y la elasticidad del Blanco. Una mano
muy suave se logra por acción del planchado
ER EMULSIONES RELIEVE:
EMULSIÓN DE RELIEVE : Esta emulsión se la puede colorear en tonos pasteles, a
medios con una concentración de pigmento que varía de 1 a 40 gr por Kgr de pasta. El
método de aplicación consiste en estampar, DEJAR SECAR, y una vez seco "inflar"
por aplicación de pantalla, o preferiblemente plancha. Evitar dar calor cuando el
estampado esta aún húmedo porque provoca un "inflado" deficiente y escasa
adherencia sobre el sustrato.
EMULSIÓN DE RELIEVE BLANCA: Es para obtener relieves Blancos, y valen las

mismas consideraciones que la anterior
EMULSIÓN DE RELIEVE FLUOR: Se fabrica a pedido, en cualquiera de los colores

fluor existentes y su aplicación es igual a las anteriores. Todas las emulsiones de
relieve deben trabajarse con sedas" abiertas", para lograr una buena descarga de
material. Se recomienda aplicar sobre artículos de puro algodón o muy bajo contenido
de materiales sintéticos
EMULSIONES DE EFECTOS ESPECIALES:

EPE EMULSIÓN PERLADA:
Es de características autorreticulantes. El efecto que se obtiene es el característico
"perlado". Esta emulsión suele tener excelente adherencia sobre algunos artículos
sintéticos como el Shire. En este caso se recomienda polimerizar por debajo de la
temperatura que soporta el material sintético.
EPL EMULSIÓN PLATEADA:

Ídem a la anterior, de color plateado. Se destaca la limpieza del matiz, el que supera a
cualquier emulsión plateada.
ED EMULSIÓN DORADA:
Ídem a las anteriores.
EF EMULSIÓN FOSFORESCENTE:
Esta emulsión es de aplicación directa. Se caracteriza por "cargarse" con radiación
UV, la que puede provenir de una fuente UV, o de la luz solar. Esto hace que en la
oscuridad brille con intensidad
La emulsión fosforescente puede mezclarse con pigmentos flúor en baja proporción.
Se aconseja polimerizar esta emulsión.
ERF EMULSIONES REFLECTIVAS:
Al igual que la emulsión metálica, esta emulsión se compone de dos partes : La
emulsión propiamente dicha, y el polvo reflectivo. La proporción de la mezcla es de 70
partes de emulsión y 30 partes de polvo reflectivo. Para el resto de los temas valen las
mismas consideraciones apuntadas en el ítem ( 5-6 ).
EM EMULSIONES METÁLICAS:
Esta emulsión se la puede combinar tanto con polvos metálicos (Plateados o
Dorados ), o con Gliters de diversos colores.
La proporción de la mezcla con polvos metálicos es de 80 partes de E. metálica y 20
partes de polvo metálico. Esta mezcla hay que utilizarla en un lapso de tiempo inferior
a las 24 Hs., dado que el polvo metálico tiende a reaccionar enérgicamente con el
agua contenida en la emulsión provocando la inutilización de ésta.
Se recomienda utilizar mallas inferiores a 38 fibras/cm para estampar con este
producto.
Respecto a los Gliters la proporción de la mezcla puede variar de 5 a 20 partes de
estos por 95 / 80 partes de emulsión metálica, de acuerdo al efecto buscado. En este
caso, y debido al mayor tamaño de partícula del Gliters es necesario utilizar mallas
inferiores a 18 H / cm.
Para ambos casos ( Polvos y Gliters ), se recomienda polimerizar a 150 ° C por
espacio de 4 / 5minutos.
EC EMULSIONES DE CORROSIÓN:
Esta emulsión se utiliza para corroer fondos coloreados cuando son susceptibles de
ser corroídos. Es muy importante tener en cuenta que NO TODAS LAS PRENDAS DE
COLOR PUEDEN SER CORROSIBLES. Esto depende básicamente de la familia y
tipo de colorante con que fue teñido el textil. Por lo hasta aquí expuesto se descuenta
la imperiosa necesidad de hacer todos los ensayos correspondientes antes de encarar
una producción.
La Emulsión de corrosión consta también de dos partes: Una base soporte y un polvo
corrosivo, el que se añade a la base. La proporción de polvo es de 10 partes contra 90
partes de base. En caso de ser necesario, a la base se la puede pigmentar
previamente con hasta 40 grs. de pigmento / Kg. de pasta. La pasta preparada con
polvo corrosivo suele no ser estable ( por oxidación del polvo corrosivo ), de modo que
se sugiere preparar solo la cantidad que se ha de utilizar.
El desarrollo de la corrosión se logra por acción de un horneado a 150° C, durante 4 o
5 minutos.
También puede desarrollarse por acción del planchado, a temperaturas del orden de
las indicadas.
ECJ EMULSIÓN DE CORROSIÓN JEAN:
También se compone de dos partes: Una base soporte, la que se utiliza en una
proporción del 95 % y un agente oxidante que compone el 5 % restante. La mezcla se
la efectúa antes de comenzar a estampar y como en la generalidad de estos casos
conviene preparar solo aquello que se va a necesitar.
La pasta resultante de la mezcla se la estampa sobre el Jean ( preferiblemente
desencolado ), se lo deja secar y el desarrollo posterior de la corrosión se lo obtiene
por lavado en un lavadero industrial idóneo.
A medida que se va secando la pasta sobre el textil va virando del color violáceo al
marrón oscuro.
Esto es absolutamente normal.
Es conveniente no acelerar los tiempos de secado por inyección de aire caliente.
BEV BASES DE ENVEJECIDO:
Estos productos son de aplicación en aquellos caso en que se desea una marcada
descarga del pigmento, a los efectos de lograr un "look" de gastado o envejecido.
Existen en la versión B (autorreticulante) y H (Para polimerizar ), lográndose los
resultados más uniformes con esta última
Plastisoles:
Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol base
Pigmento en polvo + Plastificante = Pasta de pigmento ( los pigmentos deben
dispersarse en plastificantes y no en agua como el caso anterior)
Resinas: Tienen como función principal secar la tinta sensibilizando a la temperatura.
Plastificantes: Tienen como función principal servir como vehículo de dispersión para
las resinas, pigmentos y los otros componentes.
Auxiliares: Veremos mas detalladamente mas adelante.
Secado:
El curado de los Plastisoles requiere de calor. La mayoría de los Plastisoles deben ser
expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo. Dependiendo
también del color ya que los claros requieren de mas secado que los oscuros. Los
Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe el
plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Plastisoles en altura:
Esta técnica requiere de gasas y armado de pantallas especiales. 1)
Pegar gasa de 18 h/cm. Bien tensionada 2) Desengrasar y secar.
3) Emulsionar ambas cara de la pantalla con emulsiones para altura.
4) Secar en las mismas condiciones y tiempos que las emulsiones comunes. 5)
Colocar la pantalla con la cara que apoya en la tela hacia arriba. Pegar sobre los
laterales mas largos del cuadro, sobre la gasa cintas de papel adhesivo de aprox. 2
cm. de ancho, y pegar sobre estas cintas dos cintas mas de modo que esto logre un
espesor de 0.3 mm. Colocar una varilla de vidrio de aprox. 2 cm. de diámetro de tal
forma que sobresalga aprox. 2 cm. ( debe ser mas laga que el espacio que existe
entre las dos cintas para poder tomarla con los dedos). Volcar la emulsión delante
del elemento elegido y extender sobre el cuadro lentamente, dar dos o tres pasadas
para formar la primer capa bien pareja. Conviene pegar con cinta, de los lados
donde se empieza y termina la pasada, un pedazo de 10 cm. de película, para salir
de la parte a emulsionar con el sobrante que debe ser recuperado. No sacar el
papel ni los punteros. Secar muy bien en las condiciones anteriores.
6) Agregar 3 cintas una encima de la otra (lo que hace 0.3 mm mas de espesor) y
repetir la operación del punto numero 5 completa.
7) Repetir el punto numero 5 pero sin agregar espesor ( para nivelar diferencias de
espesor)
8) Secar y retirar papeles y cintas.
9) Exponer a luz UV con el negativo
Nota: Deberán ensayarse los tiempos y distancias de grabado.
10) Mojar el Schablón de ambas caras y comenzar a revelar lentamente, solo del lado
grueso (el que apoyará sobre la tela), hasta tener el dibujo requerido.
11) Sobreexponer el Schablón seco a luz UV o sol para endurecer.
12) Estampar el motivo con espátula dura y fuera de contacto (mínimo apoyo de la
gasa sobre el tejido)
13) Secado 3 minutos a 150ºC
Transfer con Plastisoles:

Se imprime sobre papel siliconado (sobre la cara siliconada) con Plastisol cristal
Efectos Flock:
Es una imitación al Flock propiamente dicho, dejando un efecto afelpado o gamuzado.
Son líquidos viscosos basados en un adhesivo termoplástico. Se los puede diluir con
un máximo de 5% de agua.
Se recomienda la estampación con un cuadro de 34 hilos/cm., utilizando rasero de filo
redondo. Secar a 130ºC durante 2 minutos.
Transferencia:
En tejidos por piezas:
l Calandra de transferencia; 130 - 140ºC por 10 - 12 seg. l
Calandra de doble tambor; 140ºC y 6 a 15 Mts por minuto.
En prendas confeccionadas o cortes: l Plancha de

transferencia; 10 - 12 segundos a 130 - 140ºC
La limpieza de los elemento deben limpiarse con agua lo mas rápido posible.
Tintas Sublimables:
Las tintas sublimables tienen la particularidad de transferirse desde el papel a los
tejidos por medio de temperatura, pasando por estado gaseoso para poder penetrar en
las fibras. De esta forma podemos estampar poliéster, Nylon y otras fibras sintéticas
que por otro método seria extremadamente engorroso y en algunos casos imposible.
La textura final de estampación es excelente y se obtienen colores vivos con solideces
asombrosas.
Estas tintas pueden mezclarse entre si para obtener otras gamas de color, como así
también se presentan en opciones para cuadricomías.
Primero debe imprimirse con Schablones la imagen deseada sobre un soporte de
papel, se la debe dejar secar y luego se transfiere a los tejidos por medio de calor.
Soporte para la Impresión:

Puede ser utilizado todo tipo de papel comúnmente usado para la aplicación
sublimática. Nuestra recomendación es utilizar papel de 140 gr. de fibra larga.
Impresión:
Por serigrafía con cuadro plano nuestra recomendación es preparado con gasa
monofilamento de entre 100 y 140 h/cm para obtener una elevada uniformidad en
grandes formatos y con áreas muy detalladas.
Limpieza; todos los elementos se lavan con agua. Transferencia:
Recomendamos realizar ensayos previos para determinar el tiempo y temperatura de
transferencia según el sustrato y el soporte utilizado.
A modo de dar una idea en tiempos y temperatura proporcionamos la siguiente tabla
con datos indicativos.
Material Temperatura Tiempo en segundos
Poliéster 210 ºC 20 - 40
Poliamida 6.6 200 ºC 20 - 40
Poliamida 6 190 ºC 20 - 40
Acrílico 195 ºC 25
Triacetato 195 ºC 20
Tintas Wilflex
Las tintas blancas de Wilflex son cremosas, de rapido secado cuando precuradas, y
como resultado,una alta opacidad. Usted encontrara que solo Wilflex ofrece tantas
opciones, asegurandole que usted siempre encontrara la tinta correcta para cada
aplicacion particular.
11999 XW Xtreme White

´ 100% algodon y mezclas , algunos sinteticos no cubiertos ´ ´ El mas rapido blanco de
precurado rapido en el mercado sin riesgo de ser pegajoso despues del precurado. ´
Superior viscosidad y textura cremosa ´ Malla: Hasta 300T ´ Buena resistencia a la
migracion sin olor ´ Precios competitivos para una tinta de alta calidad.
11117 HT PolyWhite
´ 100% polyester (mandiles, jerseys, gorras) ´ Superior resistencia a la migracion
´ Alta viscosidad
11003 WHT Athletic Trophy White

100% algodon y mezclas ´ Excelente opacidad ´ Muy durable ´ Excelente resistencia a
la migracion ´ Malla: hasta 230t ´ Ligeramente traslucido ´ Blancura mejorada 11480 HT
Bright Tiger
´ 100% algodon y mezclas ´ El mas "blanco" de los blancos de Wilflex, muy
opticamente brillante. ´ Excelente opacidad, acabado mate. ´ Buena resistencia a la
migracion sin olor ofensivo. ´ Buena tolerancia al precurado rapido con muy baja
pegocidad despues del precurado ´ Malla: Hasta 230t 11555 WHT Phantom White
´ 100% algodon y mezclas ´ Baja resistencia a la migracion ´ Muy rapido para el
precurado, muy pequena o nada pegocidad despues
del precurado , no precisa una estacion para enfriar. ´ Excelente opacidad
11117 HT PolyWhite
´ 100% polyester (mandiles, jerseys, gorras) ´ Superior resistencia a la migracion
´ Alta viscosidad
11888 MX MX White
´ 100% algodon o blancos acentuados con BR White en algodon y mezclas. ´ Blanco
excelente para mezclar ´ Excelente printabilidad a traves de mallas muy finas, super
blanco acentuado. ´ Muy cremoso : listo para usar ´ Excelente capacidad de estampar
mojado sobre mojado.
Cuando sea posible, utilice un blaco de refuerzo para lograr el optimo tono mate,
maxima opacidad, y un tacto suave, por ejemplo pruebe usando una base con malla
54-64 t/cm (140-160 t/in) con una 77- 90 t/cm (196-230 t/in).
Usando una buena y constante tension, combinado con el rasero adecuado, nos
dará como resultado una mejor opacidad, buena definicion, y por otro lado un consumo
menor de tinta usando mallas mas finas.
Las tintas blancas muestran diferentes propiedades. Las variaciones en el rasero
(dureza, angulo, velocidad, afilado, etc.) que trabajan mejor con un blanco, no siempre
pueden ser las optimas combinaciones para otro.
BLANCO TIGER # 11480HT DE WILFLEX
Es una tinta plastisol blanca formulada para proporcionar una excelente calidad
de impresión en una amplia gama de aplicaciones de serigrafía. La excelente opacidad
de la tinta Bright Tiger, así como su excelente capacidad de absorción de las fibras y
propiedades de secado intermedio permiten que se pueda utilizar tanto como blanco
de base como de manera sola.
La tinta Bright Tiger también presenta un nivel muy bueno de resistencia a la
migración sin ese olor que normalmente tienen los plastisoles blancos resistentes a la
migración
TEJIDOS RECOMENDADOS:
100% Algodón, mezclas de algodón/polyéster, algunos sintéticos. Antes de la
impresión se deben someter a prueba todos los tejidos para comprobar la migración
del tinte, la resistencia ante el lavado, la adherencia de la tinta y otra serie de
propiedades. Es extremadamente importante hacer pruebas sobre prendas
ligeramente coloreadas o lavadas a la piedra. Evitar que se almacenen en un lugar
caliente, porque estos colores tienen más tendencia a la distorsión del color debido a
los materiales del tinte de la prenda. Las características del tejido y de la prenda
pueden presentar variaciones de un fabricante a otro y de un lote de tinte a otro.
La tinta Bright Tiger # 11480HT es una tinta de bajo corrimiento, lo que no quiere decir
que no se pueda producir éste. En algunos tipos de tejido, se puede producir
migración del tinte.
RECOMENDACIONES DE IMPRESION:
Malla: De 86 a 125 hilos/pulgada (33-49 hilos/cm) para una opacidad óptima sobre
colores oscuros. De 140 a 230 hilos/pulgada (55-90 hilos/cm) para base o soporte.
De 195 a 305 hilos/pulgada (77-120 hilos/cm) para impresiones finas.
Pantallas:
La utilización de pantallas de tensión alta y consistente optimizará las propiedades de
funcionamiento del Bright Tiger. Se recomienda la utilización de marcos
retensionables. Matrices:
Utilizar films capilares o una emulsión o procedimiento de revestimiento de alta calidad
que encapsule totalmente la malla y establezca un cliché consistente sobre la pantalla.
Para impresiones de alta opacidad en las que se utilicen mallas más gruesas, utilizar
un procedimiento de revestimiento que establezca un cliché espeso y uniforme que
asegure una buena altura en la tinta impresa.
Racleta:
De 60-80 shores de dureza. Para las mallas gruesas utilizar una racleta de canto
redondeado y para las mallas finas una racleta de canto vivo. Asímismo se
recomiendan racletas de dureza doble (70/90) o triple (70/90/70). Para conseguir
óptimos resultados asegurar que el borde de impresión de la racleta esté derecho y sin
ranuras. Evitar una presión excesiva de la racleta. Se recomiendan pasadas de
impresión que rellenen completamente de tinta las áreas abiertas del cliché.
CURADO:
Gelificado: 160-180F (71-82C). No se puede proporcionar un tiempo específico de
secado debido a las diferencias que pueden haber entre los distintos tipos de
unidades de secado intermedio, así como a las diferencias de grosor de la capa de
tinta. La utilización de una malla más fina hará descender el tiempo que se necesite
para gelificar la tinta, dando lugar a velocidades más rápidas de producción.
Establecer el tiempo de secado sobre mesas de impresión calentadas para simular la
producción.
Ajustar las graduaciones para que la tinta esté seca al tacto. Evitar un secado
intermedio excesivo, pues puede producir una pobre adherencia entre revestimientos
de los colores sobreimpresos. Curado: 320 F (160C) a lo largo de toda la película de
tinta. Se deben realizar pruebas de fusión antes de comenzar con la producción. Si no
se cura la tinta apropiadamente se puede producir una pobre solidez ante el lavado,
una adherencia inferior, una escasa duración, y una mayor probabilidad de migración
del tinte. La elongación y fortaleza máxima ante el estiramiento se consiguen cuando
se realiza una fusión total de la película de tinta.
MODIFICADORES:
Las propiedades funcionales de los blancos se ven adversamente afectadas con la
adición de reductores y diluyentes. La tinta Bright Tiger ha sido formulada para
imprimirse sin necesidad de modificar la viscosidad. Si fuera absolutamente necesario
reducir la viscosidad, se podría añadir un máximo de un 5% (por peso) de Curable
Reducer # 10070. Añadiendo esta proporción se puede reducir la viscosidad de la tinta
un 20-25%. Mover siempre las tintas plastisoles antes de utilizarse o modificar la
viscosidad para romper el falso cuerpo.
LIMPIEZA:
Utilizar disolventes convencionales o el producto «Screen Wash» deWilflex.
SALUD Y SEGURIDAD:
Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO:
La temperatura de almacenamiento recomendada es de 65-90F (18-32C). Evitar
almacenar el producto a la luz solar directa o en condiciones de temperaturas
extremas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un año desde la
fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a temperaturas extremas o a un
almacenamiento prolongado podrían expesarse o dilatarse en el envase.
SERIE GENESIS DE WILFLEX

Tinta para impresión mojada sobre mojada de múltiples aplicaciones
DESCRIPCION GENERAL: Las tintas plastisoles Genesis (GNS) de Wilflex han sido
específicamente formuladas para una alta productividad de impresiones mojado sobre
mojado. Aunque la mayoría de las tintas Genesis son opacas, con las tintas Genesis
Super se alcanza una opacidad óptima. Las tintas Genesis tienen una excelente
resistencia a la acumulación y poseen unas excelentes cualidades de impresión. Las
tintas Genesis también pueden utilizarse para imprimir transfers convencionales de
despegue en frío.
La Base Génesis 10540GNS tienen características de impresión similares. Sin
embargo, la 10680GNS ofrece un acabado mate y es más opaca
TEJIDOS RECOMENDADOS: Algodón, mezclas de algodón, polyésters, algunos
nylons (generalmente tejidos poco apretados o del tipo malla), así como otros
sintéticos. Se sugiere utilizar un Blanco de soporte de base - un blanco resistente al
desteñimiento como el Blanco Atlethic Tropht o el Blanco Bright Tiger de Wilflex. Se
recomienda la utilización del Omega Flash o del Olympia Plus para los tejidos 100%
algodón.
Transfers de despegue en frío-papel pergamino. Antes comenzar a imprimir se
recomienda someter a prueba todos los tejidos para comprobar si destiñen, la
adherencia de la tinta, solidez ante el lavado y otras propiedades.
Malla: Para una opacidad óptima se recomienda utilizar una malla de 86-120 hilos/
pulgada (34-49 hilos/cm). Para impresiones con detalles finos y sobreimpresiones se
recomiendan mallas de 120-280 hilos/pulgada (49-110 hilos/cm). Para impresiones
sobre tejidos blancos o claros mallas de 110-280 hilos/pulgada (49-90 hilos/cm). Para
colores de proceso mallas de 305-355 hilos/pulgada o 120-140 hilos/cm. Para transfers
de despegue en frío: 86-120 hilos/ pulgada o 34-49 hilos/cm.
Racleta:
Dureza media y canto ligeramente redondeado.
Emulsión: Emulsión directa convencional o films capilares.
CURADO: Gelificado o secado intermedio: Aproximadamente 230°F (110°C). Curado
completo: 320°F (160°C). Temperatura de transferencia: 350°F (177°C). Se deben
realizar pruebas de fusión antes de comenzar con la producción. Si no se realiza un
curado adecuado se producirá una pobre solidez ante el lavado, una adherencia
inferior y una mayor migración.
MODIFICADORES:
Las tintas Genesis deben batirse primero para determinar si se necesita alguna
modificación en ellas. Finesse # 10150: Se añade para diluir la tinta y suavizarla al
tacto. Adiciones superiores a un 20% (por peso) reducirán la opacidad.
Curable Reducer # 10070: Adición máxima de un 5% por peso. Precaución: La
viscosidad o espesura de las tintas plastisoles GNS ha sido especialmente diseñada
para mejorar la opacidad y cualidades de impresión. Se deben minimizar las
alteraciones de esta viscosidad.
LIMPIEZA: Disolventes convencionales o el producto "Screen Wash" de Wilflex.
SALUD Y SEGURIDAD: Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO: La temperatura de almacenamiento recomendada es de 6590 °F
(18-32°C). Evitar almacenar la tinta a la luz solar directa o en condiciones de
temperaturas extremas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un
año a partir de la fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a temperaturas
extremas o a un almacenamiento prolongado podrían espesarse o dilatarse en el
envase.
CUATRlCOMIA DE LA GAMA GENESIS DE WILFLEX

DESCRIPCION GENERAL: Los plastisoles de cuatricomía de la gama Genesis han
sido formulados para conseguir los colores más intensos y limpios en las impresiones
textiles de cuatricomía. Estos colores puros y transparentes están concebidos para la
realización de impresiones directas mojado sobre mojado de alta productividad.
Las características únicas de las tintas Genesis permiten que haya una excelente
resistencia a las acumulaciones, unas extraordinarias características de impresión,
tacto suave, y una mínima ganancia de puntos.
100 % algodón, mezclas de algodón/polyester, todos blancos. Si se imprime sobre
tejidos de colores, las reproducciones de los colores de proceso se verán alteradas. En
este caso, se debe utilizar una adecuada base de soporte. Imprimir y probar todos los
tejidos antes de la producción para comprobar la adherencia de la tinta, la resistencia
ante el lavado, el equilibrio del color y otras propiedades.
Malla: Polyester rnonofilamento de 305-355 hilos/pulgada (120-140 hilos/cm). La
utilización de pantallas consistentes, bien tensadas optimizará las propiedades de
funcionamiento de los colores de proceso Genesis.
Se recomienda la utilización de marcos autotensables. Estenciles: Utilizar films
capilares o una emulsión de alta calidad y un procedimiento de revestimiento que
cubra totalmente la malla y establezca un estencil consistente en la pantalla. Los
procedimientos de revestimiento consistente ayudarán a asegurar un espesor de
estencil uniforme de pantalla a pantalla.
Separaciones:
Es extremadamente importante utilizar los servicios de un separador que esté
especializado en la industria de la serigrafía textil. Es imprescindible tener
separaciones de buena calidad para conseguir una reproducción precisa del diseño.
Las relaciones de cuenta de malla/línea de 55/305 (22/120) y 65/355 (25/140) han
demostrado ser muy efectivas para minimizar el muaré.
Racleta:
Dureza: 70-80 y canto afilado. Son altamente recomendables las racletas de dureza
doble (70/90) o triple (70/90/70). Para conseguir buenos resultados se debe asegurar
que la parte de impresión de la racleta esté recta y sin muescas. No utilizar demasiada
presión en la racleta. Utilizar solamente la presión suficiente como para poner en
contacto la malla con el tejido y cubrir la imagen.
CURADO:
Curado: 320°F (160°C) por toda la película de tinta. Se deben realizar pruebas de
fusión antes de comenzar con la producción de impresiones. Si no se cura la tinta
adecuadamente las impresiones tendrán poca resistencia al lavado, peor adherencia, y
una duración inferior.
MODIFICADORES:
Se puede utilizar el producto Finesse # 10150FNS de Wilflex para reducir las
concentraciones de color.
LIMPIEZA:
Disolventes convencionales o el producto «Screen Wash» de Wilflex.
ALMACENAMIENTO:
La temperatura de almacenamiento recomendada es de 65-90°F (18-32°C). No
almacenar el producto a la luz solar directa ni a temperaturas extremas.
Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un año a partir de la fecha
de recepción de los mismos. Las tintas sometidas a temperaturas extremas o a un
almacenamiento prolongado podrían espesarse en el envase.
COLORES DE PROCESO GNS ESTANDAR:
19850 GNS Negro Proceso Genesis
13850 GNS Blanco Proceso Genesis
49850 GNS Magenta Proceso Genesis
69850 GNS Cyan Proceso Genesis
89850 GNS Amarillo Proceso Genesis
Nota: Datos espectrales disponibles para los colores de proceso. Los colores de
proceso también están disponibles en otras líneas de tintas Wilflex, incluyendo la
Transflex ( TF) y One Step Nylon (OSN ).
COLORES TONO DE PROCESO GNS
Están disponibles juegos alternativos de colores de proceso GNS, concebidos para la
creación de colores naturales directamente desde el envase. No hay necesidad de
añadir Finesse para obtener colores más claros o naturales que los de Proceso GNS.
49855 GNS Magenta Tono de Proceso Genesis 69855GNS Cyan Tono de Proceso
Genesis
89855 GNS Amarillo Tono de Proceso Genesis
El Negro de Proceso Genesis 19850GNS y el Blanco de Proceso Genesis 13850GNS
pueden utilizarse con este juego de colores. Datos espectrales disponibles sobre los
Colores Tono de Proceso.
GAMA EXTENDIDA
La gama extendida hace referencia a la adición de RGB a la paleta CMYK (Cyan,
Magenta, Amarillo, Negro). Wilflex recomienda utilizar el juego Tono con los siguientes
colores RGB: 47507 GNSRGB Rojo
67507 GNSRGB Azul
77507 GNSRGB Verde
HEXACHROME
El juego Hexachrome es una gama independiente de colores.
87501 GNSHX Amarillo C Hex
37501 GNSHX Naranja C Hex
47501 GNSHX Magenta C Hex
67501 GNSHX Cyan C Hex
77501 GNSHX Verde C Hex
19501 GNSHX Negro C Hex
FIBRILACION
Las tintas de proceso de menor viscosidad son más propensas a dejar salir las fibras
durante el proceso de lavado. Para combatir esto debe utilizarse el producto
SuperGuard HT como sobreimpresión, que sellará las fibras y evitará que los diseños
se marchiten.
TINTAS PARA ALTO RELIEVE

TINTA NUPUFF DE WILFLEX
Tinta plastisol puff
DESCRIPCION GENERAL:
La tinta NuPuff de Wilflex es una tinta plastisol formulada para dar el relieve (o
superficie elevada) de productos similares de base agua. La tinta NuPuff tiene muy
buena durabilidad y resistencia al exceso de expansión.
La tinta Nupuff debe imprimirse sobre algodón, mezclas de algodón, polyéster y otros
materiales sintéticos. Está disponible un Blanco resistente a la migración, el 1001
ONPF, «Modified White».
Imprimir y probar todos los tejidos para comprobar si hay migración, solidez ante el
lavado, buena adherencia y otras características.
Malla:
La tinta NuPuff está formulada para dar relieve o «puff» a través de una amplia gama
de mallas. Para conseguir el máximo relieve sobre un área de impresión grande se
recomienda utilizar una malla de 60-86 hilos/pulgada (24-34 hilos/cm). Para trabajos
con detalles finos, se recomienda una malla de 95-110 hilos/pulgada (38-43 hilos/ cm).
Por supuesto, se pueden obtener resultados diferentes realizando pasadas repetidas,
mediante el secado intermedio, el uso de estenciles gruesos, y tintas especiales. En
las impresiones multicolor es necesario aplicar secado intermedio al puff antes de
sobreimprimir. Si se imprime un área grande los tejidos con peso ligero pueden
arrugarse. Para mitigar el arrugamiento del tejido utilizar un 80% de media tinta. Este
producto carece de agua o disolventes agresivos.
Emulsión: Las pantallas deben prepararse con emulsiones directas convencionales o
films capilares.
EMULSION:
El producto no contiene agua ni disolventes agresivos. Las pastillas deben prepararse
con emulsiones directas convencionales o con films capilares.
CURADO:
Curado: La tinta Nupuff de Wilflex adquiere el aspecto «puff» antes de curarse. La
expansión se produce entre 290-330°F (144-167°C). La temperatura recomendada
para un curado apropiado en producción es de 320°F (160°C). Este producto está
formulado para que se reduzca en gran medida la posibilidad de que la tinta ya
expandida se «desinfle». Si la operación de curado de la tinta no se realiza
adecuadamente, ésta tendrá pobre solidez ante el lavado y una adherencia inferior.
MODIFICADORES:
La tinta NuPuff puede utilizarse directamente desde el envase.
Si se desea realizar alguna modificación, se puede utilizar Curable Reducer #10070. Si
se utilizan cantidades superiores a un 10% por peso, se reducirá la altura del efecto
«puff». Se puede utilizar Finesse #10150 para disminuir la altura del efecto «puff» sin
reducir la viscosidad. Precaución: Una modificación excesiva arruinará el efecto «puff»
LIMPIEZA: Limpiar las pantallas con disolventes convencionales o con el producto
«Screen Wash» de Wilflex.
SALUD Y SEGURIDAD: Disponibles datos completos sobre Salud y Seguridad.
ALMACENAMIENTO: Se recomienda una temperatura de almacenamiento de 6590 °F
(18-32°C). No almacenar el producto a la luz solar directa ni en condiciones de
temperaturas extremas. Se recomienda utilizar los productos Wilflex en el plazo de un
año a partir de la fecha de recibimiento de éstos. Las tintas expuestas a temperaturas
extremas o a un almacenamiento prolongado pueden espesarse en el envase.
CUADRO DE APLICACIONES
NUPUFF DE WILFLEX
Mallas
Aplicaciones de recomendadas Racletas
producto hilos/pulgada recomendadas
hilos/cm dureza
Diseño puff sobre tejidos 86-110

de muy poco peso 60-70
34-43
(Nupuff) T
Diseño puff multicolor NPF/NPL

1. Imprimir color neutro o 60-86
Blanco Puff, secado 24-34 60-70
intermedio,sobre imprimir con MP, GNS o MCV-FF
las gamas 110-140 70
GNS o MCV-FF. 43-55
----------------------------------------------------------------------
2. Secado intermedio entre 60, 86, 110
colores 24, 34, 43 60-70
Diseño puff sobre tejido 60-86 60-70

con migración 24-34
Soporte de base con Blanco
resistente a la migración Soporte de base
como 86-110 70
el Blanco Mod. 11010NPF TT 34 43
NOTAS:
T La utilización de un 80% de media tinta ayudará a mitigar el arrugamiento del
tejido.
TT Una tensión adecuada de la pantalla es muy importante cuando se utiliza un
soporte de base.
CUADRO DE APLICACIONES DE LAS
TINTAS TRANSFLEX DE WILFLEX
Tamaño de la malla
Aplicación Características/ Tensión de la pantalla
Beneficios Tipo de racleta
Temperaturas de
Gelificado *
Temperaturas de fusión*
Tintas Algodón-Algodón Tinta de tacto suave para malla: 60-110

Opacas Poliéster Algodón utilizarse sobre tejidos/ 10-25 Newtons
TF Super Mezcla de poliéster prendas de colores calros y Racleta de 60-75
Poliéster Dril oscuros. Solidez anrte el 210-250 ºF (99-121ºC )
Licra sin revestir lavado. Sin blanco de soporte 370-375 ºF (188-191ºC )
para alcanzar opacidad
Tinta TF Algodón-Algodón Formuladas para el despegue malla:60-156

Soft Poliéster-Algodón en caliente de tacto suave 10-25 Newtons
Mezcla de poliéster Para imprimirse sobre tejidos/ Racleta de 60-75
Dril prendas de colores pastel o 210-250 ºF (99-121ºC )
Licra sin revestir claros. Solidez ante el lavado 370-375 ºF (188-191ºC )
Tuf Pulf 100 % Algodón Formulado para Transfers

(Transfer Algodón-Poliéster Puff de despegue en caliente. malla:60-110
Puff) 100% Poliéster Listo para utilizarse 10-25 Newtons
directamente desde el envase Racleta de 60-75 No necesita
polvo de 210-220 ºF (99-121ºC ) partículas adhesivas
340-345 ºF (171-174ºC )
Cuatricomías Algodón Producen tintas de Transfer malla:305-355

TF Algodón-Poliéster de medios tonos. Producen 15-35 Newtons
100% Poliéster transfers de reproducción Racleta de 75-85
fotográfica y gráficos de 210-250 ºF (99-121ºC )
líneas finas, de despegue en 370-375 ºF (188-191ºC ) caliente.
Solidez ante el lavado
Shimmers 100 % Algodón Sistema de Shimmers de malla:60-110

TF Algodón-Poliéster despegue en caliente. Se 10-25 Newtons
100% Poliéster pueden añadir pigmentos Racleta de 60-75
Dril concentrados (PC) a la plata 210-250 ºF (99-121ºC )
Shimmer, altamente opaca 370-375 ºF (185-191ºC ) para
extender la gama de colores.
Solidez ante el lavado
Clear Revestimiento para la Clear de soporte de base para malla:305-355

10007 mayoría de los colores fluorescentes y de 15-35 Newtons
TF papeles sin revestir cuatricomía. Sistema de Racleta de 75-85 para extender las
revestimiento altamente 210-250 ºF (99-121ºC )
propiedades del tacto duradero; puede utilizarse 370-375 ºF (188-181ºC )
del despegue en como adhesivo para la caliente mayoría
de las tintas TF
Adhesivo Utilizando como Adhesivo para imprimirse malla:60-86

Imprimible revestimiento de sobre todas las tintas TF para 10-25 Newtons
Transflex sobre-impresión o mejorar la adhesiópn a la Racleta de 60-75 10210TF bajo-
impresión para prenda. Sistema de despegue 210-250 ºF (99-121ºC ) todas las tintas TF en
caliente o en frío 370-375 ºF (188-191ºC )
TF Utilizar estas tintas Mejora todos los aspectos del 10-25malla:60-355 Newtons
Super-Soft junto con todos los diseño gráfico del transfer Racleta de 60-85 TufPuff otros
sistemas TF
Cuatricomías 210-250 ºF (99-121ºC )
370-375 ºF (188-191ºC )
PAPELES DE TRANSFER
Utilización y cuidado de los papeles de transfer

Los transfers de plastisol están en su mayor parte impresos sobre papeles de
transfer especialmente preparados. Hay solamente unos pocos papeles específicos
para este proceso, y normalmente su distribuidor local los tendrá disponible.
Los papeles de transfer deben tener buenas características de emisión para dejar
que la tinta salga del papel durante la aplicación. También deben tener buenas
características de resistencia para evitar que la tinta sea absorbida por el papel durante
el almacenamiento. (Se puede utilizar el Clear l0007TF como revestimiento).
Los papeles de transfer deben ser muy estables si se exponen a la humedad y el

calor. Los papeles que no son de buena calidad pueden contraerse o dilatarse si se
exponen a estos elementos, produciendo un registro mediocre o de mala calidad.
Los papeles de transfer se suministran normalmente para tintas de transfer de

despegue en frío o de despegue en caliente. Cuando se impriman las tintas de
despegue en caliente sobre papeles sin revestimiento, la mayor parte de la tinta
quedará impresa sobre la prenda, mientras que el resto quedará en el papel.
En los transfers de despegue en frío, una vez realizada la impresión sobre la

prenda,se deja que el transfer se enfríe y la tinta de éste se despega totalmente del
papel, dejando el 100% de la tinta sobre la prenda.
Almacenamiento de los papeles de transfer
• Mantener el papel en su envoltura y cartón original hasta que vaya a utilizarse.

• No apilar o almacenar el material con su envoltura o los cartones sobre suelos de
cemento. Utilizar pallets.
• Mantener toda la información contenida en los cartones tales como n° de lote, n° de
tirada, fecha, n° de pedido, etc, para una adecuada identificación en caso de que se
produjeran problemas o quejas.
• Almacenar el papel lejos de fuentes de calor, o de cualquier área que pudiera añadir
o restar humedad.
• No dejar que el papel se sitúe en áreas de carga, en las que estaría expuesto a
humedad, a una temperatura inadecuada así como a posibles daños.
Almacenamiento de transfers impresos/terminados
• Los transfers impresos/terminados deben mantenerse en un medioambiente que no

sea frío ni caliente. Temperaturas contínuas de 100°F (38°C) o superiores pueden
provocar que la tinta del transfer no salga fácilmente del papel. Las temperaturas de
congelación deteriorarían la salida de la tinta del papel.
Véase la sección «Evaluación de las tintas plastisoles» de este Manual donde se

expone información sobre la duración de conservación de los transfers impresos. Para
más información sobre la utilización y cuidado de los papeles de transfer, llamar a los
Servicios Técnicos de Wilflex.
TRANSFLEX RESOLUCION DE PROBLEMAS
NO HAY OPACIDAD:
El depósito de tinta es demasiado fino. El color no es opaco. La tinta está demasiado
gelificada. Exceso de: tiempo, temperatura, presión.
PENETRACION:
Demasiada temperatura/tiempo. La viscosidad de la tinta es demasiado baja. El tejido
es muy fino. Exceso o defecto de gelificación.
NO HAY ADHERENCIA:
La tinta no fluye. La presión es demasiado baja. El tiempo o la temperatura son
demasiados bajos. El entramado del tejido es demasiado fino. Tejido sintético. Probar
el adhesivo TRANSFLEX Comprobar el tipo de papel. Alto contenido de humedad en
el papel de transfer.
NO HAY ADHERENCIA EN UNO O MAS BORDES:

La máquina es demasiado pequeña. La imagen está demasiado pegada al borde. La
presión es marginal. La tinta es demasiado espesa por los bordes. Se ha esperado
antes de quitar el transfer Comprobar el tipo de papel
ASPECTO DE RED O HEBRAS

La tinta no fluye. Se ha esperado antes de quitar el transfer. Los bordes de la imagen
están cerrados. Presión, tiempo o temperatura demasiado bajos
ASPECTO ASPERO
El depósito de la tinta es demasiado espeso. La presión de la racleta es demasiado
alta. La calidad del cliché es deficiente. En el momento de imprimir, la tinta estaba
demasiado espesa. Comprobar el tipo de papel
ESCASA RETENCION:
Depósito de tinta demasiado fino. El borde de la racleta es demasiado puntiagudo
COLORES SECUNDARIOS BORROSOS

No hay espacio entre los colores. Impresión en contacto. Impresión sobre superficie
suave. La presión de la racleta es demasiado alta. El depósito de la tinta es demasiado
denso.
EL DESPEGUE DEL PAPEL ES PARCIAL O DESUNIFORME: PRESION BAJA:

Tiempo/temperatura bajos. Zona fría en la plancha. La tinta no fluye. Exceso de curado
marginal. Se ha esperado antes de quitar el transfer. Impresora defectuosa.
Comprobar el tipo de papel
POCA DURACION UNA VEZ ALMACENADO:

El papel absorbe el plastificante. Transfer demasiado gelificado. Stock inapropiado.
Transfer poco gelificado
MEJORA DE LAS PRENDAS POSTERIORES:

Precalentamiento máquina transfers
PROBLEMAS CON EL REGISTRO:
El papel no ha encogido previamente 260F/132C. Excesiva distancia "fuera de
contacto". La dirección de la fibra ha cambiado. Variación de la temperatura de
gelificación El índice en humedad ha cambiado en el papel de stock
NO SE RETIENEN LOS DETALLES:

La malla es demasiado gruesa. El estencil es de calidad deficiente. Hay un exceso de
presión de la racleta. La tinta es demasiado fluida. Movimiento del papel. Fuera de
contacto inadecuado.
Hay muchas variables que pueden afectar al depósito resultante de la tinta Transflex,
incluyendo la tensión de la pantalla, la preparación del stencil/emulsión, dureza de la
racleta, ángulo de la racleta y velocidad de la impresión. Por favor, contacte con su
representante de Wilflex, con los servicios técnicos de Wilflex, o con el responsable del
producto Transflex para solicitar más información.
TINTAS ESPECIALES
En estos tiempos de fuerte competencia los serígrafos de élite están constantemente
intentando conseguir que sus productos destaquen entre los demás. Para conseguir
esto, se necesitan tintas especiales de fácil uso que les permitan dar a conocer sus
habilidades y capacidad creativa. Wilflex ofrece una línea completa de productos
especiales para ayudar a los serígrafos a conseguirlo.
¿Necesita tintas reflectantes para camisetas destinadas a los servicios de
emergencia?. Pruebe la Base Reflectante Wilflex.
Quizás lo que su cliente necesita es una camiseta en la que aparezca un mensaje

especial cuando esté en la oscuridad. Entonces pruebe Luna Clear.
Si lo que quiere es una camiseta para una convención especial que tenga siluetas
destelleantes, pruebe las tintas brillantes y relucientes (glitter y shimmer) de Wilflex.
Para camisetas que ofrezcan un efecto tridimensional pruebe las tintas de alta
densidad Straight Up o las tintas puff de Wilflex.
La tinta.
Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le
dijo que el plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” . Esto se traduce
en echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para hacer un estampado.
RFU es una de las mentiras más grandes que jamás se haya contado. La mayoría de
las tintas que se comercializan a nivel mundial son muy espesas para ser usadas
fácilmente con el estampado manual. Generalmente es necesario reducirlas -
adelgazarlas - para que funcionen mejor. Adelgazar la tinta no significa suavizarla. Me
refiero a la adición de un “reductor curable”, no un aditivo del tipo “suavizante”. Una
cantidad pequeña de reductor le conferirá a la tinta mayor ductilidad y mejor fluidez.
También permitirá que la tinta penetre la prenda y le dará menor acumulación de tinta
en la parte inferior de la pantalla - menos necesidad de hacer limpieza debajo de la
pantalla con un trapo. Y significa que uno pueda emplear menos la unidad de pre-
secado. La mera reducción de la tinta logra todo esto y lo hace más fácil de estampar.
Adelgazar unos colores más que otros.

Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores,
reduciremos un poco más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud.
vaya a estampar necesita penetrar dentro de la prenda más que los demás colores
para que no manche las caras inferiores de las otras pantallas. Si el negro es el último
color, lo podemos adelagazar menos. Necesita permanecer encima de los demás
colores. Se unirá a los demás colores que se encuentran por debajo si es demasiado
delgado.
Agitar la tinta antes de empezar.

Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando
no se usen. Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de
adelgazarla. Por medio de la agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta
adelgarzarla, sí o no. Es fácil estampar con una tinta suave y cremoso, mucho más
que si la tinta fuese tan espesa que el palillo con el que Ud. la quiera agitar se quiebre.
¿Cuánta tinta tiene que usar?

No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en
cada pantalla, de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con
tinta. Conozco algunos estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita
de tinta con las pantallas rebasadas de tinta. Conoczco otros que se manchan cuando
apenas echen una mirada a la máquina de estampado.
Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la pantalla con poca tinta en la
parte de atrás en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta
como para crear unos estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede
seca la pantalla. Contrariamente, que tampoco le debe echar tanta tinta que cuando
Ud. estampe, la tinta se suba por el mango del rasero y le manche la mano. ¡Es
facilísimo echarle mucha tinta a la pantalla pero es mucho más difícil limpiar el
excedente!
USO DE LAS TINTAS PLASTISOLES
El adecuado uso y cura de las tintas Plastisoles es extremadamente importante.
Los problemas de lavado (solidez al frote húmedo) de la impresión pueden ser porque
se usaron mal los aditivos, se subcuró la impresión directa o sobrecuró el transfer.
QUE SON LAS TINTAS PLASTISOLES

Son las tintas más ampliamente usadas en la impresión de prendas con
máquinas automáticas. Son populares porque son fáciles de usar, pueden ser muy
opacas en prendas oscuras y trabajarán en casi todos los materiales textiles.
Un verdadero plastisol tiene la mínima cantidad de solvente (tinta con 100% de sólidos)
y contiene un líquido con alto punto de ebullición(260º C a 316ºC) llamado plastificante.
La mayor parte del vehículo de la tinta está formada por un plastificante y resinas de
cloruro de polivinilo (PVC). Estos ingredientes determinan las características de
formación del film de la tinta. Estas tintas nunca se secan al aire. Necesitan calor para
curarse.
VISCOSIDAD
Las tintas plastisoles tienen viscosidad tixotrópica, esto significa que disminuyen
su viscosidad con acción mecánica (movimiento de la espátula ó agitación en
general).Esto puede observarse al mover con una espátula la tinta, luego de algunos
segundos se tornará más líquida. Por eso no adicionar aditivos reductores de
viscosidad antes de asegurarse bien que la tinta lo requiera.
SUSTRATO
El sustrato debe tener dos características :
a)debe soportar la temperatura de curado
b)debe ser suficientemente poroso para permitir la buena penetración de

la tinta.
El plastisol no colorea el sustrato, sino que se envuelve alrededor de la fibra.

Hace una mezcla mecánica con la tela. Como las tintas no tienen real poder adhesivo,
no se usan en materiales no porosos como plásticos, metales o vidrio. También
pueden trabajar en materiales de nylon resistentes al agua, con la adición de aditivos
especiales.
CURA DE PLASTISOLES
El plastisol es una tinta inusual que no se seca al aire como las demás tintas de
base acuosa. Si se deja destapada, o permanece en una pantalla días, semanas o
hasta meses puede ocurrir que aún no se seque.
Esta propiedad la hace interesante para imprimir (sobre todo en máquinas
automáticas). La total cura del plastisol es realizada con acción del calor. Comenzará a
secarse entre 82 y 121º C. Será completamente curado entre 138º y 160º C (promedio
149ºC), dependiendo del tipo de plastisol. La temperatura a la cual la tinta es
completamente curada se llama temperatura de fusión. El tiempo necesario para curar
el plastisol dependerá del espesor de tinta sobre la prenda (para un espesor normal
puede usarse 160º C, de 45 segundos a
1 minuto ).
COMO TRABAJAN LOS PLASTISOLES

Cuando el plastisol es sujeto al calor, las partículas de la resina de PVC se
hinchan y absorben el plastificante. Cuando se hinchan y se mezclan entre sí, forman
un film continuo llamado elastómero.
CUANTO DURA LA CURA

Se cree que una completa cura del plastisol se alcanza cuando a la temperatura de
cura ,éste permanece por dos o tres minutos. En usos comerciales, el plastisol es
completamente curado en un horno infrarrojo que opera a una temperatura más alta
que hace que la tinta alcance más rápidamente la temperatura deseada de cura. Una
vez que el espesor entero del film de la tinta alcanza la correspondiente temperatura
de cura, la tinta pasa a tener un film continuo y estará completamente curada. Esto
significa que si el film de la tinta no es demasiado grueso, la cura puede alcanzarse en
unos pocos segundos.
QUE SUCEDE SI NO SE ALCANZO A CURAR?

Si no alcanzó la temperatura de cura, es decir que la resina no absorbió el
plastificante, cuando se lave la prenda, la tinta se va a salir.
COMO DARSE CUENTA QUE LA TINTA HA SIDO COMPLETAMENTE CURADA?

Aunque el definitivo test de cura es el test de lavado (solidez al frote húmedo), hay dos
métodos sencillos para determinar si el film de la tinta ha sido completamente curado.
El más popular consiste en estirar la impresión. Si esta se cuartea y no se retrae a su
posición original, la tinta está probablemente debajo de la cura. Otro test de cura es
clavarle la uña ó rasgarlo fuertemente con ésta ó frotarlo fuertemente con una tela
blanca áspera. En todos los casos el estampado debe permanecer inalterable.
COMO DETERMINAR UNA SEMICURA PARA TRANSFERS

Para la impresión de transfer sobre papel, la tinta sólo debe alcanzar una
semicura o un estado de suave cura (entre 82 y 121 C).Esto sólo supera el estado
húmedo de la tinta (sólo debe estar seco). Los transfers que han sido semicurados,
alcanzan la completa cura cuando son aplicados a la prenda. Si están sobrecurados
cuando se hacen, la tinta no se adherirá a la prenda cuando sea aplicada con una
prensa de calor.
TIEMPO Y TEMPERATURA DE CURA

Es muy importante entender como hay que establecer la unidad de cura para
lograr la temperatura deseada por el sustrato. Los plastisoles pueden ser curados en
un secador continuo infrarrojo ó a gas, en una prensa transfer, con una unidad de
flasheado infrarroja y hasta en un horno casero. Como la tinta se secará en el
momento que el film total de la tinta alcance la completa temperatura de fusión, usted
debería medir la temperatura que está logrando en el film de la tinta. Es un concepto
conocido que usted necesita medir la temperatura del secador. Generalmente la
temperatura de los secaderos es mucho más alta que la que se necesita para la cura,
(149 ºC). Esto permite que la tinta alcance más rápidola temperatura de cura, dando
lugar a una alta producción. La temperatura de curado es una combinación de la
temperatura del calentador y el tiempo que la prenda permanece debajo del
calentador. Si la temperatura de cura en la correspondiente unidad de cura es superior
a 200 ºC es posible que la prenda alcance la total temperatura de cura (149º C) en 20
o 30 segundos. La temperatura de cura puede ser controlada con la velocidad de la
cinta del secadero ó el tiempo que la prenda está debajo del flash de curado.
MIDIENDO LA TEMPERATURA DE SECADO DE LA TINTA
Los tests con Cintas de Temperatura son muy útiles para determinar las temperaturas
exactas del film de la tinta impresa. Ellas pueden colocarse sobre la prenda para medir
la temperatura alcanzada (basada en la temperatura del calentador, en la velocidad de
la cinta o el tiempo que estuvo debajo del flash). Para impresiones gruesas la cinta de
temperatura debería ser colocada en el interior de la prenda para asegurarse que la
temperatura adecuada se alcanza en el film del fondo de la tinta.
Medidores de temperatura y termómetros infrarrojos (pirómetros) también pueden
usarse. Aunque ellos dan lecturas seguras, pueden producir lecturas erróneas de
temperatura si no se usan adecuadamente porque el termómetro puede marcar una
temperatura distinta al film de la tinta sobre la tela.
RESUMEN SOBRE LA CURA
Si se usa una simple unidad de flasheado y ya está prendido y en máximo, la
prenda puede alcanzar la cura en 20 o 30 segundos (con el flash a 5cm
aproximadamente de la prenda). Para una cura entre colores el tiempo puede ser
menos para conseguir una cura superficial o cura parcial. Cura en secador :Para
pequeños secaderos de 4 metros de largo de cinta, los quemadores deben estar entre
10 y 15 cm. de la prenda. Los pequeños secadores (túnel corto) requieren menos
velocidad de la cinta que los grandes.
PUNTOS IMPORTANTES
• Los colores claros de tinta, requerirán períodos más largos de cura que las tintas
oscuras. Por otro lado, los depósitos espesos de tinta requieren más tiempo que los
finos.
• Las impresiones (tanto en papel como en prenda) deberían ser curadas lo antes
posible luego de impresas. Si se les permite asentarse antes de la cura, el plastificante
en la tinta puede comenzar a migrar fuera de la
tinta en el papel transfer o en la prenda. Aparecerá como un film aceitoso alrededor de
la impresión.
• Los termómetros y tiras de medición de temperatura no son exactos, pueden
variar entre 10 y 20 grados y deberían ser usados como guía. El test definitivo será
cuando la prueba de lavado es correcta.
• Los secadores pueden variar de gran manera ante el menor cambio en la
velocidad de la cinta o fluctuaciones del voltaje.
PLASTISOLES PARA TRANSFER

El proceso básico para producir Transfer con Plastisoles no es complicado. Ud.
imprime un diseño con tinta Plastisol, pero en lugar de imprimirlo directamente sobre la
tela, lo imprime en un papel especial.
El papel es luego pasado a través de un secador donde la tinta es calentada
hasta que se gelifique suficientemente para estar seca al tacto. Es importante no curar
la tinta demasiado (sobregelarla). El resultado de la impresión, llamada Transfer,
puede ser guardado hasta que se necesite. Cuando Ud. quiere aplicar el Transfer a
una remera coloque la prenda en la plancha Transfer, ponga el Transfer en el frente de
la prenda, sitúe la tinta hacia abajo y cierre la prensa.
El calor y la presión aplicados por la prensa forzarán a que la tinta penetre en la
prenda y finalizarán su cura. Cuando el trabajo se hizo correctamente, este tipo de
Plastisoles queda permanente en la prenda y se hace casi indistinguible respecto de la
impresión directa.
¿Por que usar Transfer ? ¿Por que Ud. querría imprimir Transfer que requieren
materiales extras (el papel), trabajo extra (el proceso de aplicación Transfer) y el
equipo (plancha Transfer), cuando Ud. puede imprimir directo sobre la tela? Hay varias
situaciones donde los Plastisoles Transfer son verdaderamente más eficientes,
económicos y beneficiosos que una impresión directa. Por ejemplo, suponga que Ud.
tenga un contrato para proveer remeras estampadas por un año aún sin conocer
cuantas remeras se van a vender.
Si Ud. imprime demasiadas remeras, tendrá una partida cara de remeras no
vendidas. Sin embargo si Ud. imprime el diseño en Transfer, Ud. puede tomar los
Transfers, la plancha Transfer y un stock de remeras lisas e imprimir las remeras por
orden de pedido. Al final del día tendrá algunas remeras lisas no vendidas las cuales
podrá poner en stock para vender al siguiente día, y algunos Transfer suplementarios
que le cuestan a Ud. algunos centavos y se puede dar el lujo de tirarlos. Por otro lado
los Plastisoles Transfer con calor pueden ser un método muy beneficioso de
decoración cuando Ud. tiene que reimprimir un diseño frecuentemente, pero en
pequeñas cantidades.
Los Plastisoles Transfer con calor son también un método popular para decorar
gorras. Estas son difíciles de imprimir en forma directa debido a las complicaciones
involucradas en la impresión de una superficie curva. Los Transfer para gorras pueden
ser impresos muy rápidamente porque el diseño es tan pequeño que Ud. puede
imprimir varios en una hoja de papel. La aplicación de los diseños es rápida y fácil con
una plancha especial que automáticamente envuelva el Transfer alrededor de la curva
de la gorra.
Otro factor a favor de los Plastisoles Transfer es que para principiantes se
necesita un equipo barato y simple. Las grandes compañías de Transfer que producen
millones de Transfer al año usan complicados y caros equipos de producción.
Para imprimir pequeñas cantidades de pedidos, o para comenzar una producción
es necesario una simple mesa de estampar, un secador y una plancha Transfer.
TIPOS DE TRANSFER
Los dos tipos más comunes de Plastisoles para Trasnfer son Hot-Split y Cold-Peel. La
principal diferencia entre los dos es como tienen que ser aplicados. Cuando se aplican
los Transfer Hot-Split, el papel Transfer es inmediatamente removido después de que
la plancha se abre (en caliente). Debido a que la capa de tinta está aún caliente y
relativamente fluida, se separa. La mayor cantidad de tinta permanece en la remera
pero alguna queda adherida al papel. Los Transfer Hot-Split tienen una mano suave y
cuando se aplican correctamente son casi indistinguibles de una impresión directa ;
Aunque debido a que éstos dejan una capa fina de tinta en la remera, Ud. puede tener
problemas con la opacidad (poder cubritivo), especialmente en prendas oscuras.
Cuando se aplican los Transfer Cold-Peel el papel no se saca hasta que la tinta y
la prenda estén fríos. La capa entera de tinta se adhiere a la remera. Los Transfer
Cold-Peel son algo más duros al tacto. Ellos tienen excelente opacidad (poder
cubritivo)
EL DISEÑO
Una producción exitosa de los Plastisoles Transfer con calor comienza con el
diseño. No todos los diseños harán buenos Transfer y los diseños de impresión directa
que se usan para imprimir Transfers necesitarán algunos ajustes. Cuando Ud. está
creando diseños por Transfer deberá tener en cuenta que pasará a través de una
escena intermedia (el papel Transfer) antes de que aparezca en la remera. Esto afecta
cada aspecto del diseño, desde la secuencia de colores impresos hasta la finura de los
detalles que ud puede imprimir. Cuando Ud. está creando un diseño para impresión
Transfer recuerde las siguientes reglas :
1. Reverso del diseño : el diseño estampado en la pantalla que se imprime

en papel Transfer debe ser la imagen invertida del diseño que aparece en la remera.
Recuerde que después que el diseño se imprime sobre papel y se cura, es dando
vuelta para aplicarse en la remera. Esto significa que el lado izquierdo del diseño en la
pantalla y el papel, pasa a ser el lado derecho del diseño cuando se aplica en la
remera.
2. Evitar finos (detalles) y grandes áreas de color : En un diseño Transfer,
los finos detalles son una molestia pues es difícil imprimir suficiente tinta y controlar la
temperatura para asegurarse de que éstos se adhieran a la remera. En general las
líneas no deberían ser más finas que 1.6 mm y los puntos de cuatricromia no deberían
ser mas finos que 0.33 a 0.38 mm. Es posible imprimir y transferir detalles finos, sin
embargo requiere considerable experiencia en la producción de Transfer y un equipo
caro.
Si Ud. tiene que imprimir finos detalles, considere la adición de una capa de
Plastisol atrás, generalmente blanca, negra o clara. La capa de atrás se adhiere a la
prenda y los otros colores (incluyendo los finos detalles) a la capa de atrás.
Otro método para asegurar la correcta adhesión de finos detalles es por uso de
un polvo adhesivo. Nosotros nos dedicaremos a ello más tarde en este artículo. Las
grandes áreas de colores pueden causar problemas debido a la capa de tinta y a la
gelificación.
Algunas imperfecciones en el espesor de la capa de tinta aplicada en el papel o el
grado de gelificación del Transfer pueden dar lugar a algunas irregularidades.
Generalmente, revertir la secuencia de colores de impresión : En la mayoría de los
diseños impresos directos, el color dominante o la línea negra exterior se imprime al
final. En la producción de Transfer es a la inversa.
3. El color que se imprime primero en el Transfer en un diseño multicolor
aparece en el tope del transfer cuando se aplica a la remera. Generalmente en la
mayoría de los colores y diseños complicados usted tendrá que hacer pruebas de
impresión con transfers y aplicarlas para determinar la correcta secuencia de color. La
secuencia de color para transfers Hot-split puede ser diferente que para transfers Cold-
Peel.
4. Evitar encimado de colores : La práctica de imprimir una capa de tinta
encima
de otra debería ser evitada en lo posible. Porque crea diferentes espesores de
Plastisoles, complica el proceso de gelificado, y con transfers Hot-Split, puede suceder
que una de las capas de tinta no se separe durante la aplicación.
5. Permitir que el papel preencoja : Las impresiones en transfer no pueden

ser impresas mojado sobre mojado. Cada tinta de color debe ser gelificada antes de
que el siguiente color se imprima. Esto significa que para diseños multicolores, el papel
tiene que ser constantemente calentado y enfriado durante el proceso de impresión
transfer. Una larga hoja de papel transfer puede encojer hasta 0.25 pulgadas (6.35
mm.) ó más entre un color y el siguiente.
Hay métodos para minimizar esto, que se tratarán más adelante. Finalmente un
diseño que es difícil de registrar en una impresión directa, será ambiguo también en un
papel transfer. Sin embargo, cuando Ud. aprenda a imprimir transfer, debería
comenzar con diseños de colores simples, antes de intentar producir diseños
complicados multicolores.
LA PANTALLA
Una de las variables cruciales en la producción de los Plastisoles transfer es el espesor
del film de la tinta. Para esto, la malla correcta es la clave. Idealmente, el espesor del
film debería ser entre 0.0762 mm para transfers en donde no se requiere opacidad
hasta 0.1524 mm en alta opacidad y transfers glitters.
Recuerde que el espesor del film de la tinta es más importante en transfres Hot-Split
porque sólo parte de la capa de la tinta se adhiere a la remera. El resto se queda con
el papel.
Debido a que los micrómetros para medir espesor de films son fácilmente
disponibles y no demasiado caros, Ud.
debería hacer pruebas para determinar exactamente qué tamaño de malla le dará los
mejores resultados. Ud. puede usar los siguientes números como guía para comenzar.
(En todos los casos las especificaciones son mallas de poliéster monofilamento con
pequeños diámetros de hilos, disponibles en la medida de malla especificada.)
• Para imágenes detalladas, pruebe con malla de 125 hilos/pulgada (49 hilos/
cm).
• Para transfers en general, use de 86 a 110 hilos/pulgada (34-43 hilos/cm).
• Para transfers donde se requiera opacidad, use de 60 a 75 hilos/pulgada (24 a
30 hilos/cm).
• Para transfers glitter, use de 25 a 35 hilos/pulgada (10 a 13 hilos/cm).
Es una ventaja aunque no esencial, una malla cuidadosamente tensada sobre un

marco retensionable.
La impresión de transfers es una situación donde emulsiones de films directas
definitivamente ofrecen una ventaja sobre emulsiones líquidas directas. Usar el más
grueso film capilar disponible, para imprimir una gruesa capa de tinta. Si no están
disponibles los films capilares, aplicar en la malla una emulsión directa y después que
la primera aplicación se secó, aplicar otra capa sobre el lugar del sustrato de la malla,
para crear una gruesa y suave emulsión.
LA TINTA
Aunque muchos Plastisoles pueden usarse para Transfer, los que tendrán
mejores resultados serán aquellos que han sido específicamente fabricados para
Transfer.
Un buen Plastisol para Transfer debería ser razonablemente opaco para usar en
Transfer Hot-Split, debería ser bien cubritivo (alta opacidad) para transfer Cold-Peel y
también tener bajo tacking para Transfer Multicolor. Debería tener un amplio rango de
temperatura en la cual se gelifique en el horno y también un amplio rango de
temperatura para una aplicación final en la prenda con la plancha.
Debería tener una viscosidad conveniente para imprimir sobre papel. Las tintas
especiales para Transfer incluyen tintas de alta opacidad para impresión en prendas
oscuras, Tintas Puff Transfer para impresión de Transfers Puff y tintas Glitters para
impresión de Transfers Glitters. Algunos fabricantes de tinta también venden aditivos
que pueden ser agregados a los Plastisoles comerciales para hacerlos convenientes
de ser usados en la impresión transfer.
POLVOS ADHESIVOS
Bajo circunstancias ideales, cuando la tinta Plastisol se aplica en la prenda,

presión y calor se combinan para forzar la tinta dentro de la tela y cuando se enfría la
tinta, el transfer se adhiere a la tela. Sin embargo, en el mundo real de la decoración
de prenda, las circunstancias son raramente ideales y la adhesión de transfer puede
ser un problema. Cuando se aplican transfers a la tela, donde la adhesión puede ser
cuestionable, tales como nylons o poliésteres, o cuando sólo una leve presión puede
ser aplicada sobre la plancha de transfer, como la que se usa en los transfers puff, o
para transfers que tengan finos detalles, donde la adhesión es problemática,
Ud. puede agregar un polvo adhesivo Hot-Melt al transfer. Los polvos adhesivos
Hot-Melt actúan como un pegamento cuando se calientan y pueden permitirle a Ud.
aplicar transfers donde de otra manera no se adherirían. Hay varios métodos para el
agregado de aditivos a transfers dependiendo del tipo de transfers y del tipo de polvo.
Los polvos adhesivos pueden mezclarse con la tinta antes de la impresión,
generalmente 10-15 % de polvo en peso.
Este es el método usual para transfers Puff. Muy a menudo el polvo adhesivo se
aplica a la superficie del transfer después de la impresión. Hay muchos caminos para
hacerlo. Lo más común es con una caja suficientemente grande para contener el
transfer y empaparlo con el polvo adhesivo. Después de imprimir el transfer pasar el
papel por la caja y sacarlo de tal manera que la superficie entera del transfer se cubra
del polvo adhesivo.
Remover el exceso de polvo dentro de la caja y luego gelificar el transfer. Ud.

puede también llenar un salero con polvo adhesivo y agitarlo encima del transfer,
cubriendo la tinta cuidadosamente. Recuerde sacar el exceso de polvo antes de
gelificar.
Cuando se hacen transfers multicolores, Ud. puede aplicar el polvo adhesivo a todos
los colores a medida que se imprimen o sólo al final. La tinta húmeda sostendrá una
buena capa de polvo pero alguna se pegará aún con la tinta gelificada. Verifique con
cual de los dos métodos obtiene mejor resultado (mejor adhesión del transfer a la tela).
EL PAPEL
No cualquier papel puede usarse para Plastisoles transfers, el papel elegido tendrá un
importante efecto en la facilidad de la transferencia de la impresión, cómo se aplican a
la prenda, y cómo el transfer luce después de ser aplicado.
PAPEL Y TIPO DE TRANSFER

Lo primero a considerar cuando Ud. está seleccionando un papel transfer es ver
qué clase de transfer imprimirá. Los transfers Hot-Split requieren un diferente tipo de
papel al que requieren los transfers Cold.Peel, aunque algunos tipos de papel son
comunes a ambos. El tipo de papel usado puede también tener un significativo efecto
en la opacidad de los transfers Hot-Split, pues el papel afectará cuánto de la tinta
permanecerá en el papel y cuanto se pegará a la remera.
ESTABILIDAD DIMENSIONAL
Si usted está imprimiendo transfers multicolores, necesitará un papel de estabilidad
dimensional, porque en el curso de la impresión multicolor, las dimensiones del papel
transfer tenderán a reducirse cuando se repita el calentamiento. Esto, por supuesto,
hará que el registro sea dificultoso. Hay caminos para solucionar ésto que serán vistos
mas adelante.
ENROLLAMIENTO
El papel transfer debe permanecer liso durante la impresión, cura y aplicación del
transfer así que una importante característica del papel transfer es la resistencia al
enrollamiento. Algunos tipos de papel tienden a enrollarse cuando se los calienta ó se
los expone a cambios de humedad, haciendo que ellos sean completamente
incovenientes para transfer de calor. El papel enrollado es extremadamente difícil de
manipular, imprimir y aplicar en una plancha de transfer. Generalmente el papel grueso
es más resistente al enrollamiento. Sin embargo el papel grueso cuesta más y también
incrementa el tiempo de aplicación del transfer, así que la impresión en papel grueso
no es la solución. Hay que buscar un equilibrio entre el grueso del papel, el costo del
mismo y el tiempo de aplicación.
PAPEL Y TIEMPO DE VIDA UTIL DEL TRANSFER

Los papeles Transfer tienen recubrimientos especiales para : incrementar la estabilidad
dimensional, la resistencia al enrollamiento, el grueso de la capa de tinta que se
adhiere a la prenda en Transfer Hot-Split, y la suavidad del acabado transfer en los
transfer Cold-Peel. Otra importante característica de baños usados en los papeles
transfer de calor es la habilidad de mejorar el sostenimiento de la tinta. La tinta en un
Plastisol para Transfer es una mezcla de resinas en polvo y plastificantes líquidos.
Debido a que la tinta se gelifica (no se cura), es posible que los plastificantes, después
de un tiempo pasen desde la tinta hacia dentro del papel.
Un indicio de esto es un halo grasoso alrededor de la tinta. Esto es un plastificante
que se ha empapado (migrado) dentro del papel. Una vez que el plastificante ha
dejado el film de la tinta, el transfer no puede usarse más porque la tinta será frágil y
no se adheriría posiblemente a la tela.
La mayoría de los papeles transfer tiene baños aplicados que forman una barrera entre
la tinta y el papel, previniendo que el plastificante de la tinta migre dentro del papel
para prolongar la vida del transfer. Los transfer bien hechos tendrán una vida de por lo
menos un año si se mantienen en un ambiente libre de temperaturas extremas y
humedad.
COSTO DEL PAPEL

La consideración final para seleccionar un papel es el costo. Aunque se intenta
economizar cuando se selecciona un papel, las consecuencias de producir malos
transfer, que dañan las prendas de los clientes, es severa. Los papeles más caros
serán fáciles de imprimir, produdir transfer más vistosos y tienen una larga vida útil.
Guarde papeles baratos de transfer para situaciones donde Ud. está produciendo
transfer que serán aplicados bajo supervición sin demasiadas demoras entre la
impresión y la aplicación.
LA UNIDAD DE CURA
Mientras los transfer pueden ser impresos muy exitosamente en mesas de estampar
"caseras", un equipo "casero" de cura no es muy buena idea. La tinta usada en
Plastisoles al transfer por calor tienen que ser calentadas de una manera muy
controlada hasta que sea gelificada correctamente. No puede desestimarse la
importancia de un seguro control de la cantidad de calor aplicada al secador
(temperatura).
Para una eficiente y beneficiosa producción de transfer, Ud. deberá mantener el

calor del transfer regulado de a 5º C o menos. Además, el secador debe estar
diseñado y preparado para que pueda mantener la temperatura constantemente a
través de una producción completa y de un trabajo a otro día tras día. Tanto la
sobrecura como la subcura del transfer pueden ser un desastre para el estampador. La
subcura del transfer manchará y embadurnará cuando se apilen, y en un corto período
de tiempo se echarán a perder debido a que el plastificante en la tinta migrará dentro
del papel. La sobrecura del transfer permitirán que se apilen y se almacenen bien, pero
dificultará o hará imposible la aplicación a la prenda porque la tinta sobre gelificada no
es suficientemente termoplástica para adherirse bien a la prenda. La impropia cura del
transfer hace perder no solo en el costo de los mismos, sino en el valor de las prendas
que se echarán a perder.
LA PLANCHA DE TRANSFER
Aunque es posible aplicar transfer Plastisoles a las prendas con una plancha de
mano en una mesa para planchar, esta vieja técnica es impracticable porque lleva
demasiado tiempo y porque dañará muchas prendas. Para un productivo y beneficioso
proceso transfer, Ud. necesitará una plancha de transfer por calor. Cuando elija una
plancha, tenga en cuenta tres claves para una correcta aplicación : Tiempo,
temperatura y presión.
La aplicación de transfer requiere suficiente calor, suficiente presión y suficiente tiempo

para que la tinta penetre en la prenda.
A) Temperatura
Hay dos tipos de controles de temperatura disponibles en las prensas transfer
Termostática y Estado Sólido. Ambos harán el trabajo, aunque los controles por estado
sólido responderán más rápido al enfriamiento del plato y harán que la temperatura sea
más estable. Para determinar cual de los varios modelos de planchas para transfer
mantendrán un calor alto estable, dividir la potencia en Watt de la plancha por el
número de centímetros cuadrados del plato caliente. Cuanto mayor sea esa relación,
mejor. Tener presente que el plato deberá tener varios centímetros más que el transfer
más grande que se aplicará.
B) Tiempo :
Es el tiempo que la prensa transfer debe aplicar calor y presión al transfer unido a
la remera. Las prensas y equipos baratos poseen un timer que debe ser reseteado al
comienzo de cada aplicación y suena un timbre cuando el tiempo se termina. No son
particularmente seguras pero son adecuados para la tarea. Algunas prensas más
caras
están equipadas con timers automáticos que se resetean automáticamente en cada
ciclo de aplicación y miden el tiempo en forma segura. Las prensa más caras tienen un
dispositivo eléctrico ó neumático que automáticamente abre y cierra la prensa. Para
alta velocidad, alto volumen de producción o aplicaciones extremadamente seguras,
vale la pena un costo extra de estas máquinas.
C) Presión :
La cantidad de presión en una aplicación transfer es importante como las
variables temperatura/tiempo.
Desafortunadamente en los modelos baratos la calibración es ignorada por la
mayoría de los operadores. El ajuste más común de presión es un tornillo, una perilla ó
un dispositivo similar que puede darse vuelta en un sentido ó en otro para incrementar
o disminuir la presión aplicada en el transfer.
Aunque el operador de la prensa puede ajustar la presión, no tiene manera de
conocer cual es la verdadera presión y puede solamente determinar la presión
adecuada sólo en pruebas caras de ensayo y error. Las máquinas más caras, con
aberturas y cerraduras eléctricas ó neumáticas, tendrán también fáciles ajustes de
presión y también podrá medirse. Aunque es tentador comprar una plancha transfer
barata, las máquinas más caras son fáciles de usar y los transfer se aplicarán mejor y
más rápido. Si Ud. compra un modelo con abertura automática, un operador puede
manejar dos ó más prensas a la vez, creciendo sustancialmente la producción por
empleado (productividad).
PRODUCCION DE TRANSFERS
• Transfer de un solo color : Estos son fáciles de imprimir. Recuerde invertir la
imagen en el diseño y elegir el correcto papel de acuerdo al tipo de transfer (Hot-Split,
Cold-Peel, Glitter, etc).
Imprima el diseño sobre el papel como si estuviera imprimiendo un poster. De
acuerdo al tipo de transfer y a la tela a ser aplicado el mismo, usted puede aplicar una
capa de adhesivo Hot-Melt. Luego pase el transfer a través del secador. La obtención
del correcto grado de gelificación de la capa de la tinta es crucial. Generalmente Ud.
tiene que calentar la tinta de 82 a 121º C. Para determinar cuán bien se adherirá la
tinta a la prenda, lo que es importante es el "gelamiento".
Debe regularse bien el tiempo y la temperatura del horno para obtener la
gelificación correcta de la tinta sobre el papel. Ud. deberá probar el transfer para
asegurarse que la tinta no se sobre-geló. Hay una prueba simple para chequear esto.
Si la tinta está correctamente gelada, debería ser posible que Ud. despegue el papel
transfer de la capa de tinta, pero una vez despegado el papel, la capa de tinta debería
quebrarse muy rápidamente cuando se extiende. En definitiva la capa de tinta debería
ser lo suficientemente elástica para despegarse del papel, pero no tan elástica para
que se extienda mucho. Estas pruebas darán algunas buenas indicaciones de cuan
bien Ud. esta gelando la tinta, sin embargo lo único confiable del test es aplicar el
transfer a la prenda. Si el transfer se aplica correctamente y luce bien, es el test mas
confiable.
Por lo tanto Ud. debería sacar transfers al azar de los procesos de producción y
aplicarlos a las prendas para chequear que ellos están siendo apropiadamente
gelados.
Transfer-Multicolor : Asegúrese de que aprendió detalladamente bien los transfer
de monocolor antes de los de multicolor, porque son mucho más difíciles. Las
dificultades extras de los transfer multi-color se deben a que estos transfers no pueden
imprimirse mojado sobre mojado.
Los respectivos ciclos de calentamiento reducirán el papel y los primeros colores

impresos pueden ser sobregelados por el calentamiento requerido por subsecuentes
colores. El primer problema para tener en cuenta es el encojimiento del papel.
- Primero seleccione un papel que tenga buena estabilidad dimensional.
- Luego pre-reduzca el papel poniéndolo en el secador a la misma velocidad y
temperatura a que se expondrán los transfers impresos.
- Tome el papel "pre-reducido" y comience la impresión.
Esto es todo lo que Ud. necesita hacer. Para mayor producción y para papeles que no
serán impresos inmediatamente después de reducidos" Ud. tiene que tomar
precauciones extras. Para pequeñas cantidades de papel que no serán impresos
bastante rápido, es suficiente con envolver el papel en plástico y ponerle una cinta en
la cerradura. Si Ud. cuida que el papel no sea expuesto a la humedad, no se va a
expandir. Para guardar cantidades de papel ó para papel que se va a imprimir después
de varios días, ó para situaciones donde los requerimientos de registro en el diseño
sean muy precisos. Ud. tendrá que guardar el papel en una cabina caliente cerrada
llamada Hot-box, esta no tiene nada elaborado, solo una dimensión suficiente para que
entre el papel que Ud. necesita. Sería razonable mantenerlo hermético para evitar la
humedad y mantener el calor. El Hot-box debería permanecer caliente entre 43-
49 º C. Prereduzca el papel y luego guárdelo en el Hot-box
hasta que lo necesite.
Después de "pre-reducir", imprima el primer color en el transfer multi-color

exactamente como un diseño de color simple, pero apile el papel cuidadosamente y
guárdelo para que mantenga la temperatura y no absorba la humedad.
Ud. necesita envolver las hojas en plástico ó meter el papel en la Hot-box cuando no
terminó de imprimirlo. Es una buena práctica imprimir todo el diseño multi-color tan
rápido como sea posible. Esto minimizará cambios dimensionales en el papel.
Otro problema con los transfer multi-color es que los primeros impresos pueden
ser sobre gelados por el calentamiento requerido por subsecuentes colores. Esto
puede evitarse de diferentes maneras. La tinta que Ud. elige debería tener un amplio
rango de temperatura de gelamiento como sea posible. Gelifique los primeros colores
en el borde inicial del rango de temperatura, sin sub-gelamiento. Un secador que
regule la temperatura con gran seguridad y consistencia, será una gran ayuda para
este problema. Otras soluciones incluyen la aplicación de polvos adhesivos ó imprimir
todo un fondo de tinta debajo del último color. Los primeros colores se adherirán al
fondo de la tinta, y el fondo de la tinta con la ayuda de un polvo adhesivo se adherirá
bien a la prenda.
Aplicaciones Transfers
Todos los trabajos involucrados en la creación de Plastisoles Transfers serán en
vano a menos que ellos se apliquen adecuadamente. El mejor transfer arruinará una
prenda si Ud. lo aplica equivocadamente.
Ya se explicaron las tres variables : tiempo, temperatura y presión. Dependiendo
del espesor del papel y del tipo de transfer (Hot-Split, Cold-Peel, ó Puff transfer) la
temperatura puede tener un rango de 177 a 204º C. La presión de aplicación puede
tener un rango de 2.5 a 3.5 Kg/cm2. El tiempo de aplicación puede tener un rango de 5
a 20 segundos. Cuanto más alta es la temperatura y la presión, más corto es el tiempo
de aplicación requerido. La mayoría de los transfer se aplicarán bastante bien con 10
segundos a 193º C, y 3 Kg/cm2.
Los transfer Hot-Split pueden hacerse a mayores temperaturas, menores tiempos
y presión más baja. Los transfer Cold-Peel deberían ser aplicados a una temperatura
insignificativamente más baja, mayor presión y mayor tiempo. Pre-calentar la plancha
antes de aplicar los transfer. Cuando se aplican Hot-Split transfer, saque el papel de la
prenda inmediatamente después que Ud. abra la prensa Transfer, para transfer Cold-
Peel, permita que el Transfer y las prendas se enfríen un poco. El transfer no tiene que
ser completamente enfriado, pero Ud. debería esperar por lo menos 30 segundos.
1) Generalidades de los Plastisoles

La tinta Plastisol se compone principalmente de resina PVC (un polvo blanco) y un
plastificante (un líquido espeso y transparente). Los Plastisoles se tienen que calentar
entre 145º C y 166º C para que curen completamente.
Los Plastisoles pueden estamparse prácticamente sobre cualquier superficie con tal
de que la misma sea capaz de resistir el grado de calor requerido para lograr el curado
completo de la tinta y con tal de que el sustrato sea lo suficientemente poroso como
para permitir una buena penetración de la tinta.
La tinta Plastisol no tiñe las fibras del sustrato textil como en las bases textiles
acuosas. Las fibras quedan envueltas por la tinta. Se forma un enlace mecánico entre
la tinta y las fibras. Por esta causa la tinta Plastisol no se adhiere a los sustratos no
porosos tales como plásticos, metales y vidrio. Tampoco se adhiere muy bien el
Plastisol a las fibras de nylon resistentes al agua (impermeables) sin la previa adición a
la tinta de un fijador para telas sintéticas.
2) Salud, seguridad y medio ambiente

La tinta plastisol es inócua si se ejerzan cuidados razonables con el empleo de la
misma. La tinta plastisol genuina no contiene solventes contaminantes ni sustancias
orgánicas volátiles. La fabricación, el transporte, el almacenaje, el uso y el desecho de
la tinta plastisol no provocan daño, enfermedad ni contaminación ambiental con tal de
que se observen las medidas apropiadas de seguridad y protección del medio
ambiente.
Las recomendaciones son:
- No almacenar cerca de fuentes de calor.

- Usar en ambientes bien ventilados.
- Asegúrese de extraer los humos del horno de curado con extractores
mecánicos.
- Mantener el envase cerrado cuando no se usa. Evitar el contacto con los ojos,
como así también contactos prolongados y/o repetidos con la piel. -
Manténgase fuera del alcance de los niños.
Primeros Auxilios:
Contacto con los ojos: Enjuagar repetidamente con agua corriente por al menos 15
minutos y ver al médico.
Contacto con la piel: Lavar bien con agua y jabón. Ingestión:
Llamara al médico.
Clasificación de riesgos:
(1) Salud Inflamabilidad
(1) Inflamabilidad
(0) Reactividad
( B) Protección personal
3) Selección de la malla serigráfica

El cuadro siguiente proporciona una guía general para la selección de la malla
correcta.
Hilos/pulg Hilos/cm
30 - 40 12 - 16 Glitters.
60 - 95 24 - 38 Estampado atlético, Tintas Metálicas, Depósitos Opacos,
Tinta Espesa 3DSQ, Hi Gloss, Fosforescente, Tinta relu ciente (shimmers).
86 - 110 34 - 43 Fuerte cobertura en fondos oscuros, Base Blanca Sólida,

PUFF, Metálica, Transfers, Suede, Reflectiva.
125 - 150 49 - 59 Estampados en fondos claros, Base Blanca Detallada,

Nylon oscuro, Tinta Reluciente Plateada.
180 - 230 71 – 90 Estampado multi-color en fondos claros, Nylon claro.
230 - 305 90 - 120 Estampado multi-color detallado en fondos claros y

fondos oscuros con Base Blanca.
305 -355 120 - 140 Cuatricromía.
4) Selección de la emulsión
Con la tinta Plastisol se recomienda el uso de emulsión resistente a los solventes
ó duales, de diazo.
Se dispone de 6 emulsiones diferentes según la aplicación y el tipo de tinta a usar. Las
mismas son Emulsión Vortexol al diazo, Emulsión M, Emulsión Universal L, Ulano 925
WR y Fotoemulsión SBQ (Fotopolimericas )
5) Aditivos
Cuidado con los aditivos. Es fácil provocar el desequilibrio químico de la tinta
plastisol por la adición de mucha cantidad de un aditivo o por utilizar el aditivo
incorrecto. El resultado puede ser que el estampado jamás se cure por completo. Este
problema se detectará solo una vez que el usuario lave la camiseta y se le salga el
diseño estampado. Use solo los aditivos de Union Ink. Lea las hojas de datos técnicos
para cada tinta y cada aditivo. Siga con cuidado las indicaciones del uso de cada uno.
Jamás se debe agregar solventes minerales a la tinta Plastisol (por ejemplo aguarras).
A pesar de que al principio el solvente mineral ayudará para que la tinta Plastisol se
estampe con mayor facilidad, pronto la tinta se volverá aún más rígida y difícil de
estampar que antes. También es posible que los solventes minerales impidan que la
tinta Plastisol se cure de manera apropiada.
6) Almacenaje
Almacene la tinta Plastisol a temperatura ambiente media (5 a 25º C) . La exposición
prolongada a temperaturas por encima de los 32º C puede provocar el inicio del
proceso de curado de la tinta mientras todavía se encuentre envasada.
7) Limpieza de la pantalla
Quite la tinta Plastisol de la pantalla con solvente mineral (aguarrás por ejemplo) o
cualquier limpiador específico designado para esta tarea.
8) Resistencia al lavado de la imagen estampada

La resistencia al lavado del Plastisol (habiéndose curado por completo) es excelente
tanto en el estampado directo sobre la camiseta como en la prenda decorada por la
aplicación de una transferencia térmica de Plastisol. Evite el lavado a seco. Evite el
planchado de la parte estampada pues funde el plástico del Plastisol.
9) Control de la migración de tintes (sublimación del colorante de la tela )

La migración de tintes es un fenómeno que ocurre cuando los colorantes presentes en
las fibras de poliéster migran y modifican el color de la tinta plastisol. Los tintes de
mayor probabilidad de migración son el negro, rojo, bordó, verde esmeralda y algunos
de los azules oscuros. La migración de tintes puede aparecer inmediatamente después
del curado de la tinta o con el paso de horas, días y hasta dos semanas después del
estampado y curado iniciales. Para controlar la migración de colorantes observe los
siguientes procedimientos:
* Estampe con tinta de alta opacidad y baja incidencia de migración de tinte (Blanco
Low Bleed).
* Use solo el nivel de calor necesario para curar la tinta. Mayor nivel de calor implica
mayor migración del colorante de la tela.
* Deposite y preseque una base blanca de baja migración (Low Bleed). Estampe
el color deseado encima.
* Evite la migración de tinta por el empleo de camisetas con 100% algodón.
10) Medidas de prevención contra el cúmulo de tinta

El cúmulo de tinta es la acumulación de tinta en la cara externa de la pantalla.
Los grumos interfieren con la producción del estampado y provocan desfasajes con el
registro. El cúmulo de tinta se vuelve aún más problemático para los que estampan los
colores húmedo sobre húmedo. Si cada color fuera curado antes del estampado del
siguiente color, no ocurriría el fenómeno del cúmulo de tinta.
Es más común la incidencia del cúmulo de tinta con el uso de máquinas automáticas
con tintas opacas (cubritivas). No se nota el cúmulo en la primera pantalla de la
secuencia. Siempre sucede con las siguientes pantallas en la secuencia del diseño
después de la primera. Algunos colores más que otros tienen la tendencia de dejar
grumos.
Una de las causas principales del cúmulo de tinta es el intento de depositar más tinta
del que sea capaz de aceptar la prenda. Si la tela de la prenda no alcanza para
aceptar el volumen del depósito que se desea estampar, la tinta reacciona y se
transfiere a la superficie disponible de las siguientes pantallas en la secuencia. En
otras palabras, el excedente de tinta presenta mejor adherencia a la superficie de las
pantallas en vez de quedarse adherida a la superficie del sustrato textil. Los siguientes
pasos sirven para controlar el excedente y cúmulo de tinta, y para mejorar la calidad
del estampado:
10 A) Usar tintas formuladas especialmente para controlar el cúmulo de las

mismas:
Las líneas de Union Ink - Autoline, Econoplast, Mixopake y Tru-Tone vienen
formuladas para disminuir la incidencia del cúmulo de tinta.
10 B) Reduzca la viscosidad de la tinta por medio de la adición de bases

extensoras y aditivos facilitadores del flujo de la tinta:
MIXO-9070 y PLUS-9000 son excelentes reductores del cúmulo de tinta.
10 C) Usar mallas cerradas

Se recomienda el uso de la malla serigráfica más cerrada posible para una serie de
tinta en particular. Esta práctica no solo disminuye el volumen de tinta depositada.
También mejora la suavidad al tacto del estampado en la prenda.
10 D) Usar altos niveles de tensión

Se recomienda el uso de un nivel de tensión mayor de los 20 Newtons/cm en todas las
pantallas (shablones). Todas las pantallas han de poseer el mismo nivel de tensión.
10 E) Cerrar el área del fuera de contacto
El uso de distancias del fuera de contacto minimizadas (no más del 0,08/ pulg. o 2,0
mm) disminuye la necesidad de apretar con mayor presión el poliuretano (rasero) en la
pasada del estampado de la tinta. La menor presión del poliuretano durante el
estampado reduce el volumen de tinta depositada. Use un ángulo no mayor de los 15
º del 0º en posición vertical. Menos ángulo del rasero significa menor depósito de tinta.
10 F) Usar un rasero de dureza media

Use poliuretano con una dureza de 70/90/70 o de 75.
10 G) Aumentar la velocidad del rasero y el cubre-tintas

Comience el ajuste con la disminución de la velocidad hasta que se pierda calidad en
el depósito, luego realice el micro-reajuste de la velocidad hacia arriba hasta llegar a la
velocidad óptima.
Las formulaciones actuales de las tintas de Union Ink han sido ideadas para reducir el
cúmulo de tinta. Sin embargo, las prácticas inexpertas del estampador pueden resultar
en mayor cúmulo de tinta. De ponerse en práctica las sugerencias delineadas
previamente se minimizará el cúmulo de tinta y también mejorará la calidad del
estampado y los tiempos de producción.
11) El proceso del curado de la tinta

El curado de la tinta Plastisol tiene que ver con la exposición de la tinta al nivel
adecuado de calor por el lapso correcto de tiempo. El curado correcto de la tinta
Plastisol es un factor crítico. El problema más común con el uso de la tinta Plastisol es
la resistencia al lavado. En casi todos los casos, este problema se debe al sub-curado
de la tinta. Al calentarse la tinta, las partículas de resina actúan como esponjas.
Absorben el líquido plastificante que las rodea haciendo que se hinchen y se combinen
las partículas para formar una película elástica fuerte. Generalmente es imposible
sobrecurar los estampados directos pues para sobrecurar la tinta Plastisol antes se
quemaría el sustrato textil (prenda). De todas maneras, se recomienda no calentar el
estampado a más de 176º C. Pues por encima de esta temperatura las tintas inflables (
puff) se achatan (caen) al entrar al horno.
También aumenta la posibilidad de que ocurran problemas con la migración de tintes

en las fibras de las telas de poliéster (sublimación). Por otro lado, si no se lleva el
depósito completo de la tinta estampada al nivel de calor necesario para que se cure
(para que la resina haya absorbido todo el plastificante) la tinta se agrietará (se cuartea
al estiramiento) y se despelechará durante el lavado.
11 A) Temperatura
La tinta Plastisol comienza a endurecerse al tacto (comienza a gelificar o semi-curar)
entre los 82º y 121º C. Se cura por completo entre 145º y 166º C de acuerdo con el
tipo de Plastisol que sea. La temperatura a la que se cure por completo la tinta
Plastisol se llama “temperatura de fusión”. La mayoría de las tintas Plastisol de Union
Ink curan por completo a los 149º C. Pero para asegurarse que la tinta sobre la prenda
reciba correctamente esta temperatura, el horno deberá estar a 160/170º C (ver ajuste
de horno mas adelante).
11 B) Medición de la temperatura de la tinta
Aunque la zonda electrónica de detección de temperatura y el termómetro infrarrojo
( también conocido por el nombre “pirómetro”) miden la temperatura de la tinta con
gran precisión, es posible que éstos instrumentos produzcan resultados inexactos si no
se emplean de manera correcta. Puede ocurrir que la zonda no reaccione de manera
rápida para detectar cambios en la temperatura de la película de la tinta. Las tiras de
prueba de temperatura también son útiles en la determinación de la temperatura de la
tinta estampada aunque no son tan precisas como los instrumentos mencionados. Con
los depósitos espesos de tinta se puede meter una tira de detección de temperatura
dentro de la prenda para asegurar que se logre el nivel de temperatura adecuado en el
fondo de la película de tinta.
11 C) Tiempo
Una vez que el espesor entero de la tinta alcance la temperatura adecuada la tinta se
curará. Significa esto que con un nivel alto de temperatura se llega a curar la tinta en
breves segundos si el depósito de tinta es bajo (schablones cerrados).
Pero para depósitos de tinta grande (3DSQ, Hi Gloss, Schablones abiertos, etc.) se
requiere varios minutos para curar todo el espesor de Plastisol.
11 D) Prueba y verificación del curado de un estampado directo

La prueba definitiva del curado efectivo de la tinta plastisol es la prueba del lavado. Se
lava la prenda en agua caliente con un detergente fuerte. Generalmente hacen falta 5
- 10 lavados para probar el estampado por completo. Sin embargo, si la tinta hubiera
sufrido un nivel agudo de subcuración, el estampado ejemplificará deterioro después
de 1 - 3 lavados.
Existen otras dos pruebas comunes para determinar el curado de tinta. El ensayo más
popular implica que se estire el área del estampado 2/3partes del límite de las fibras de
la prenda. Si se agriete el estampado y no se retrotrae al quedarse la prenda floja, es
probable que se haya subcurado la tinta. El estiramiento no siempre funciona con los
depósitos espesos de tinta. Por ejemplo con los estampados deportivos muy espesos
la capa superior de tinta puede estirarse bien mientras que la parte del depósito de
tinta que se encuentra entre las fibras de la prenda puede no haberse curado por
completo.
Otra prueba del curado contempla el uso de unas gotas de etil acetato esparcidas
sobre la superficie de la prenda estando dado al revés y con las gotas en contacto con
la parte de atrás de la prenda que lleva el estampado de tinta. De ahi se lleva el área
de tela del estampado al revés y mojado con las gotas a entrar en contacto con una
parte de la prenda que no se haya estampado. Se aprietan juntos las dos partes de la
tela durante dos minutos. De acontecer la transferencia de tinta desde el revés de la
tela estampada a la tela no estampada es señal de que no se curó la tinta. De igual
manera como con la prueba de estiramiento, esta prueba no siempre es precisa.
Aparte, el etil acetato es una sustancia química relativamente nociva.
Si la tinta esté subcurada, se puede mandar la prenda por el horno nuevamente para
completar el curado.
11 E) Ajustar el horno
Es importante entender cómo ajustar el horno para lograr la temperatura correcta de
curado. Un malentendido común es que se tiene que medir la temperatura del horno.
En realidad es necesario poder determinar la temperatura del depósito de tinta. La
temperatura de la película del depósito de tinta se puede determinar por medir el lapso
de tiempo en el que la prenda permanece en el horno y la temperatura del horno.
Quiere decir que se debe controlar la temperatura con la velocidad de la banda de
transporte de las prendas (o el tiempo de permanencia debajo de un presecador o
flash infrarrojo o cuarzo). Si la temperatura del horno o un presecador alcanza 427º C
es posible que la película de tinta en la prenda alcance una temperatura de 149º C en
unos 20 a 30 segundos. Generalmente, la temperatura del horno es mucho más alta
de la que se requiere para curar la tinta. Esto permite que la tinta cure más
rápidamente. Así se aumenta el tiempo de producción.
11 F) Presecado/semicurado (flash )
La tinta Plastisol generalmente puede ser curada por completo con una unidad de
presecado o semicurado (flash) si la unidad se encuentre fijada a la temperatura
máxima colocada de 2 a 3 pulgadas (5 - 8 cm) por encima de la prenda durante un
lapso de 20 - 30 segundos.
11 G) Curado por horno a banda :

Como punto de partida la temperatura del horno ha de fijarse al nivel máximo. Cuídese
por si el horno sea del tipo que se prende y se apaga por ciclos. Es posible que el ciclo
con el horno apagado sea muy largo y que no se mantenga consistente la temperatura
al nivel óptimo. La velocidad de la banda ha de fijarse para que las prendas se queden
dentro del horno unos 20 - 30 segundos. Los hornos chicos tal vez requieran el empleo
de una velocidad más lenta que la de los hornos grandes. Desde este punto de partida
será necesario estampar muestras para lavarlas y determinar si se está usando la
velocidad de la banda y la temperatura adecuadas del horno.
11 H) Consejos importantes para el curado

De todos los colores estándar, la tinta blanca requiere el mayor tiempo de curado. Los
colores claros requieren mayor tiempo de curado que los colores oscuros. Capas
espesas de tinta requieren mayor tiempo de curado que las capas finas.
Las tintas de efecto especial tales como los Glitters, Shimmers y Metalizadas
requieren mayor tiempo de curado porque los pigmentos usados en estas tintas
tienden a reflejar la radiación infrarroja (calor).
Los estampados directos en las telas textiles o en papeles para transfer han de
sujetarse al proceso de curado dentro de un minuto después de haberse depositado la
tinta. Demorar el proceso de curado solo provoca la lixiviación del plastificante fuera
de la tinta al sustrato, dejando un margen aceitoso alrededor de la imagen estampada.
Las tiras para detectar temperatura no son exactas. Puede haber variación de 5 - 10 º.
Se deben utilizar solo como guía. La prueba definitiva del curado completo es la
prueba del lavado.
Los cambios imprevistos en la velocidad de la banda, la manera de cargar la banda
con las prendas estampadas, la temperatura y humedad ambiente, el movimiento del
aire (ventilación y extracción) y las posibles fluctuaciones en el voltaje de corriente,
afectan las temperaturas de los hornos.
12 Impresión de papel transfer
La mayoría de las transferencias de Plastisol figuran dentro de una de las siguientes
tres categorías:
- Despegado en caliente (Hot Peel),

- Despegado frío (Cold Peel), - Puff
(Tinta Inflable ).
En la aplicación de las transferencias de despegado en caliente se quita el papel de la

prenda inmediatamente después de abrir la tapa de la prensa térmica. Se parte el
depósito de tinta dejando parte de la tinta en la prenda y la otra parte en el papel. El
resultado en la prenda de las transferencias de despegado en caliente casi no se
distingue, del resultado de un estampado directo en la prenda. La aplicación de las
transferencias de despegado frío permite que se enfríe la transferencia antes de quitar
el papel de la prenda. Toda la tinta queda transferida sobre el papel a la prenda (el
papel queda limpio).
Las transferencias de despegado frío tienen una superficie brillosa. Es el estilo
preferido de transfer para el efecto brillante y para la indumentaria deportiva. Las
transferencias “puff” (tinta inflable) se imprimen con tintas especiales inflables para
transferencias. Producen un diseño inflable (con relieve). Las transferencias impresas
y aplicadas correctamente son tan duraderas como los estampados directos.
12 A) Curar transferencias térmicas
Durante el proceso de la preparación de las transferencias térmicas se ha de dejar
semi-curar la tinta para que se gelifique entre 82º y 121º C apenas dejando el depósito
de tinta pasado del estado mojado. Si se curan demás, la tinta no se transferirá
correctamente. Las transferencias semi-curadas se terminan de curar durante la
aplicación de la transferencia con la prensa térmica sobre la prenda.
Para fijar los ajustes correctos del horno para el semi-curado de las transferencias se
aumenta la velocidad de la banda. O bien se reduce la temperatura de la unidad de
curado hasta que las hojas impresas apiladas comiencen a pegarse entre sí. Entonces
se debe reducir la velocidad de la banda para eliminar el pegado de las hojas apiladas.
Otra prueba no siempre precisa para determinar la gelificación de la tinta es el
despegado de la tinta del papel de transfer y rodar la tinta en una bolita. Si al quedarse
suelta la bolita se desenruede, la transferencia no ha sido curada. Una tercera prueba
es la del estiramiento. La capa de tinta debe encontrarse gelificada justo lo
suficientemente como para que se la puede pelar y quitar de la hoja. Si se le estira se
debe quebrar con cada estiramiento.
12 B) Consejos para las transferencias de despegado en caliente
Para elaborar transferencias de opacidad media, use tinta Econoplast o Autoline. Para
las transferencias de alto nivel de opacidad use la serie Mixo.
Imprima el papel por medio de una malla de 34 hilos/cm. Cure a 121º C. Utilice papeles
siliconados SuperTrans, TransLith, Trans 55 (solicítelas a Union Ink). Transfiera la
imagen al sustrato textil a 177º C durante 10 - 15 segundos a 25 - 30 ldb/pulg2 (1,75
kg/cm2 a 2.1 kg/cm2 ). Despegue el papel de la prenda inmediatamente después de
abrir la tapa de la prensa térmica.
12 C) Consejos para las transferencias de despegado en frío
Use las mismas tintas, la misma malla y los mismos procedimientos empleados con las
transferencias de despegado en caliente. Use papeles TransFrench T-75, SuperTrans
o TransLith (solicítelas a Union Ink).
Transfiera la imagen a la prenda a 177º C durante 10 – 20 segundos a 25 - 30 lbf/
pulg2 (1,75 - 2,1 kgf/cm2). Permita que se enfríe la transferencia por completo antes
de quitar el papel de la prenda.
12 D) Consejos para las transferencias brillantes
Use los Glitter Plastisoles impresos a través de una malla serigráfica de 12 hilos/ cm.
Cure de manera igual como para las transferencias de despegado en caliente. Use
papeles Trans-French T-75 o Trans-Lith. Las transferencias generalmente se aplican
por la misma metodología de las transferencias de despegado frío.
12 E) Consejos para las transferencias con tinta inflable (puff )

Use tinta Transpuff. Imprima a través de malla serigráfica de 24 hilos/cm. Imprima una
capa bien gruesa de tinta en papel Trans-55. Después de imprimir el papel, aplique el
polvo adhesivo Hot Melt para transferencias como por ejemplo el polvo Ulon de Union
Ink. Esto se logra por el esparcimiento del polvo sobre la imagen impresa o bien por
pasar la transferencia adentro de una bandeja conteniendo el polvo adhesivo. La
temperatura para el secado de las transferencias del tipo “puff” (inflable) es 82 º - 93º
C. Aplique la transferencia a 190º C durante 5 - 10 segundos a 30 - 40 lb/ pulg2 (2,1 -
2,8 kg/cm2). Quite el papel de la prenda de inmediato después de abrir la prensa
térmica.
12 F) Probar el grado de transferencia
Es imprescindible que se realicen pruebas con las transferencias térmicas al iniciar la
tirada de producción de las mismas. Se hace particularmente crítica esta verificación
cuando se quiera emplear un papel nuevo o una tinta nueva. Se debe realizar pruebas
de envejecimiento acelerado.
Haciendo así puede indicarle cómo se desprende el papel de transfer después de 6 12
meses de almacenaje. Pruebas de envejecimiento acelerado pueden llevarse a cabo
por la colocación de la transferencia impresa en un ambiente de 49º C durante 100
horas (4 días aprox.). De esta manera se simula el lapso aproximado de un año de
almacenamiento.
Por más que esta prueba no emule todas las condiciones del envejecimiento con
exactitud, ayuda a determinar si una transferencia en particular puede despegar
después del proceso de envejecimiento.
EFECTOS EN EL ESTAMPADO
'Perlas caviar'
Este efecto está entre los más candentes en la actualidad (hoy...). El efecto
con las perlas caviar se logra con pequeñas partículas de PVC que se depositan
dentro de una tinta de alta densidad adhesiva o transparente bien espesa. Dejan un
aspecto visual y sentido palpable perlado en el estampado en la superficie de la
camiseta. Y por cierto, si uno fuera a utilizar perlas caviar color negro es posible que
este efecto especial tenga un aspecto de una estampación de verdadero caviar en una
camiseta.
LA PRACTICA
Utilice arte sencillo y audaz. Comience con una malla 86 a 125 hilos/pulga-
da (34 a 43 hilos/cm) y con emulsión en láminas de 200 a 250 micrones. Deje
estampado un depósito de plastisol adhesivo especial para perlas caviar o una tinta
transparente de alta densidad.
Asegúrese de dejar un estampado bien liso y espeso en la superficie de la
prenda por medio del área fuera de contacto y presión del rasero apropiados. Esparza
el caviar encima del adhesivo en la prenda.
Tape el caviar con una pantalla cubierta completamente de emulsión sin
imagen grabada. Pase suavemente el rasero (un poco de la tinta mojará el borde del
rasero) como para apretar con presión uniforme las perlas caviar más adentro del
adhesivo.
Otra manera de aplicar las perlas caviar sería quitar la camiseta con adhe-
sivo de la tabla del estampado para colocarla boca abajo sobre una bandeja con las
perlas caviar. Con un rodillo de amasar enrolle el dorso de la camiseta. Sacuda la
camiseta y pásela por el horno de secado. Cúrela a una velocidad más lenta de lo
común de la banda de transporte o a una temperatura más alta de lo común (¡este
menjunje es bien grueso!).
Para otro efecto primero se estamparía una imagen con varias tintas en la
camiseta, pre-secar (flash) y luego depositar el adhesivo transparente o de alta
densidad para recién aplicarle las perlas caviar.
Foil (papel metalizado)

El proceso decorativo con papel metalizado o foil dejan un aspecto bien brillante,
calidad de espejo en el estampado. Se crea este efecto o por el estampado de un
adhesivo para papel metalizado o de un plastisol estándar sobre la superficie de la
prenda para luego aplicarle un foil o papel metalizado de aplicación con presión y calor
en una prensa térmica a la tinta.
La práctica
Cree un arte llamativo. Utilice malla 86 a 125 hilos/pulgada (34 a 43 hilos/cm). Estampe
con plastisol común (cualquier color) o un adhesivo para foil. Cure el estamapdo así
como se hace normalmente. Coloque la prenda en una prensa térmica para aplicación
de transferencias. Coloque una hoja de foil sobre el estampado. Póngale un paño en el
foil para que se quede plano. Cierre la tapa de la prensa térmica con presión fuerte a
350ºF (176.7ºC) durante 10 segundos. Deje enfriar por completo antes de quitar el foil.
Reflectividad
Estampados reflectivos vienen en dos variedades básicas. Pueden ser creados por
medio del estampado de un plastisol transparente conteniendo pequeñas perlas de
vidrio plateadas. O se puede estampar un adhesivo en un papel de transfer cubierto
con perlas de vidrio plateadas.
La práctica - Estampación directa

Cree arte llamativo. Use malla de 125 hilos/pulgada (43 hilos/cm). Estampe una tinta
plastisol reflectiva con una sola pasada del rasero. Más que eso lo vuelve peor. No
realice la secuencia 'estampado-presecado-estamapdo'. Cure igual que siempre. El
aspecto del estampado se parecerá apagado y gris hasta que se lo ilumine con una luz
briallante directa (como el foco de la luz de un automávil).
La práctica - Transferencia térmica

Cree arte llamativo. Use malla entre 34 a 43 hilos/pulgadas (14 a 17 hilos/cm).
Estampe un adhesivo especial en papel para transferencias reflectivas. Cure la imagen
en el horno. Aplique la transferencia reflectiva a la prenda con la prensa térmica. El
decorado final será bien oscuro a la luz de ambiente común. Se verá altamente
reflectivo por la noche cuando se le brilla una luz directa.
¡Ya está! En otro artículo se procederá a presentar más métodos con tintas especiales
tales como la alta densidad, gamuza, fosforescencia y gel transparente.
TINTAS METÁLICAS PLATEADAS Y DORADAS

Silver Metallic 15055MET
Pure Gold Metallic 85065MET
Solid Gold Metallic 85075MET
Bright Copper Metallic 85085MET
Las tintas metálicas Wilflex no son corrosivas, y tienen una excelente resistencia al
frotado y al lavado. Las tintas cubren tejidos claros u oscuros sin base.
TINTAS GLITTER PLATEADAS Y DORADAS (escarchadas)

Silver Glitter 16055GT
Gold Glitter 86065GT
Estas tintas producen un espectacular efecto glitter con excelente solidez ante el
lavado, y cobertura máxima en tejidos oscuros. Las tintas Glitter pueden ser teñidas
con pequeñas cantidades de otros colores.
YELLOW SPARKLE
Wilflex Yellow Sparkle está formulado para producir sutiles efectos sparkle con alto
brillo y excelente solidez ante el lavado. Pueden crearse efectos excelentes cuando se
sobreimprimen encima de colores.
SHIMMERS (perlado intenso)

MCVFF Gold Shimmer 85370
MCVFF Silver Shimmer 15370
MCVFF Dazzling Gold 87470
MCVFF Ultra Gold Shimmer 85570
Las Wilflex Shimmers han sido formuladas para producir un efecto shimmer con
excelente solidez ante el lavado y opacidad. Las tintas Shimmer pueden ser teñidas
con pequeñas cantidades de otros colores.
TINTAS TRANSPARENTES DE ALTA DENSIDAD
Utilice las tintas High Density Clear para crear efectos especiales, tales como el
aspecto de cristal, gelatina, agua o superficies de alto brillo. Imprima directamente
sobre la prenda, o sobreimprima encima de colores.
ADITIVOS STRAIGHT UP
Puede añadirse Straight Up Brillo, Satinado o Gamuzado a las tintas OPM, MX o
Genesis en la proporción de 75 partes de tinta a 25 partes de aditivo, para construir
imágenes de alto relieve con bordes rectos.
SUPERGUARD
Un plastisol transparente diseñado para contrarrestar la fibrilación cuando es utilizado
como sobreimpresión; especialmente eficaz en la impresión de proceso. SuperGuard
HT da colores más vivos, y mejora las propiedades de adhesión, elongación y de
lavado.
LUNA CLEAR
Luna Clear es transparente cuando se sobreimprimen diseños, pero se ilumina bajo la
luz negra.
ROCK BASE
Rock Base ha sido creada para producir superficies con textura de roca, cuerda o
tejido. Puede ser utilizada sola o añadida a otros productos para producir diferentes
efectos.
TRANSFLEX SUPER
Transflex Super, una tinta de transfer para separación en caliente, de tacto suave,
formulada para dar el aspecto de una impresión directa. Los colores Transflex Super
dan una opacidad excelente sobre tejidos oscuros sin base blanca.
TRANSFLEX SOFT
Transflex Soft, una tinta transfer para separación en caliente, de tacto suave,
formulada para substratos blancos o de color claro.
TRANSFLEX SHIMMERS
Las tintas Transflex Shimmer son tintas de transfer para separación en caliente, de
tacto suave, especialmente formuladas para producir transfers de separación en
caliente con brillo shimmer sobre tejidos oscuros o claros. Pueden añadirse PCs
Wilflex al Silver Shimmer para crear interesantes colores shimmer.
TRANSFLEX TUFF PUFF

Tuff Puff produce gráficos de múltiples dimensiones, bien como una tinta puff todoen-
uno, bien como base para las tintas Transflex de separación en caliente estándar. Tuff
Puff no requiere la aplicación de adhesivo de partículas. Está disponible como base
neutra, que puede ser usada sola o con la introducción de 5-8% de concentrado de
pigmento (PC) por peso para crear colores en relieve.
TRANSCLEAR PROCESS
Los colores Wilflex TransClear Process han sido formulados especialmente para
producir transfers de separación en caliente de cuatricromía sobre tejidos blancos.
Puede obtenerse una magnífica calidad de reproducción al usar gráficos totalmente
fotográficos o de calidad de aerógrafo.
TRANSFLEX LITHOPRINT WHITE

Transflex Lithoprint White es una tinta plastisol especialmente formulada como tinta
blanca de sobreimpresión para transfers TF Lithoprint White proporciona a las tintas de
pegatinas , excelentes propiedades de entrecruzamiento, fuerza de color y adherencia,
y solidez ante el lavado.
Granos de Caviar y Alta Densidad Clara
Una nueva aplicación para Alta Densidad Clara es actuar como portador para granos
de caviar, la última tendencia en el uso femenino y efectos especiales. Los granos de
caviar son granos diminutos de PVC que son aplicados generalmente a una prenda de
vestir tejida no costosa en ambos diseños exóticamenta detallados o al azar
dispersados. La última tendencia en la aplicación de los granos implica imprimir directo
de la pantalla como una parte integrante del proceso.
LA TINTA: PORQUE HD CLARA TRABAJA?

´ Clara Asegura que el adhesivo no quite el efecto chispeante ni texturado de los
granos debido a su temperatura
´ Viscoso Se ubica sobre la superficie para atrapar y mantener los granos en el lugar,
proporcionado alta adhesion
´ Deposito Grueso El depósito insuficiente permitira lavar los granos, mientras que
demasiado deposito quita las calidad deseable de los granos.
THE MESH
Mesh Size 70-86 del tamaño de la Malla enhebra/en (29-34 hilos/cm)
Tensión 30+ newtons para asegurar un suave y parejo deposito de tinta que se sienta
sobre la superficie de la tela
LA PLANTILLA
250+ microns. Note que un depósito de tinta que no es suficientemente grueso tendrá
como resultado la liberación de los granos.
LA APLICACION DE LOS GRANOS
La fijación de los granos a la tinta mojada ocurre después que la última pantalla en la
prensa y directamente antes de enviar el diseno estampado a la banda de la secadora
para la tinta y los granos fundirse al substrato.
Los granos pueden ser aplicados al HD Clara como un “dispersador” cubiente o la HD
Clara puede ser presionado dentro de los granos, los cuales estan contenidos en una
bandeja. Con Wilflex la Densidad Alta Clara, es esencial que la capa de tinta de
cojinete de granos alcance totalmente 320 F. Fallar de hacer esto tendrá como
resultado un escasa adhesión.
EL ARTE
Debido al peso de los granos, no es aconsejable crear áreas de largo alcance. Por la
misma razón, las lineas de arte de menos que el diámetro de un solo grano, no se
recomiendan tampoco. Las áreas más pequeñas pero cuidadosamente definidas
donde el grano juegan un papel de acento, en lugar de un papel dominante, parece ser
el enfoque más exitoso, especialmente en la etapa experimental.
EL SUBSTRATO
Una amplia variedad de telas ha sido vista para tener éxito con este método de la
aplicacion. Tejidos como tambien los bordados trabajan bien. Debido a las altisimas
propiedades elasticas de la tinta Alta Densidad Clara de Wilflex, en telas rib gran
estiramiento son tambien efectivos. Pre-pruebe cuándo estampe sobre mezclas de
polyester. O, cuando la migración de tinta pueda afectar la apariencia del grano, limpie
especialmente los granos.
Diámetro de los Hilos de las Mallas
El diámetro del hilo varía en los diferentes tipos de malla s-O t-O hd-O
Para obtener mejores resultados, consideren los siguientes diámetros de hilo: S- El
diámetro más pequeño- permite mayores velocidades de la racleta-precisa matrices de
calidad.
MALLA PARA GLITTERS: 25-53 hilos/pulgada - 10-21 hilos/cm.
MALLA PARA METALICOS: 60-110 hilos/pulgada - 24-43 hilos/cm.

T- Diámetro medio- para impresiones de acabado suave así como mojado sobre
mojado en tonos oscuros.
MALLA PARA SOFT HAND: (acabado suave): 140-305 hilos/pulgada 55-120 hilos/cm
MALLA PARA SOPORTE DE BASE: 110-230 hilos/pulgada 43-90 hilos/cm.
MALLA PARA MOJADO SOBRE MOJADO SOBRE SOPORTE DE BASE: 195-355

hilos/pulgada - 77-140 hilos/cm.
MALLA PARA SEMITONOS: 305-355 hilos/pulgada - 120-140 hilos/cm. HD- Diámetro

más grueso- precisa menor velocidad, cliché más grueso y racleta de canto
redondeado.
MALLA PARA NUMERACIONES ATLETICAS Y FLOCADO: 51-95 hilos/pulgada -

2038 hilos/cm.
MALLA PARA TRANSFERS OPACOS QUE SE QUITAN EN CALIENTE: 51-86 hilos/

pulgada - 20-34 hilos/cm.
MALLA PARA CONSEGUIR UN PUFF DE GRAN RELIEVE: 74-125 hilos/pulgada -
29-49 hilos/cm
EVALUACION DE LAS TINTAS PLASTISOLES
Es importante que se prueben siempre las tintas plastisoles antes de comenzar con
tiradas de producción.
Proceso y cualidad de impresión en serigrafía

En la fabricación de las tintas Wilflex se hacen todos los esfuerzos para que éstas
seimpriman fácilmente en una variedad de condiciones de serigrafía. Sin embargo, si
seutilizan equipos y procesos de impresión de calidad, las tintas Wilflex proporcionarán
los mejores resultados. Véase la sección «Serigrafía» de este Manual para más
información sobre tensión de la pantalla, selección de la racleta, fotolitos y condiciones
de impresión.
Impresión final
Además de la cualidad de impresión en pantalla, la impresión final siempre debe
ser evaluada y debe cumplir unos criterios específicos. La evaluación debe adaptarse
al tipode impresión. Por ejemplo, el procedimiento de prueba utilizado para evaluar la
impresión de un uniforme atlético será diferente al utilizado en una impresión para
niños. Las pruebas abajo mencionadas se las proporcionamos para su comodidad y
cubren solamente aplicaciones generales de impresión. Para información adicional, por
favor póngase en contacto con lo Servicios Técnicos de Wilflex.
• Prueba de lavado de los plastisoles

Si no se cura la tinta de manera apropiada ésta podrá tener poca solidez ante el
lavado, una adherencia y duración insuficientes, así como una mayor probabilidad de
que se produzca migración del tinte. Si se realiza una fusión total de la película de la
tinta, se logrará conseguir una máxima elongación y fortaleza ante el estiramiento.
Dentro de los procedimientos de prueba se incluyen pruebas de lavado, pruebas con
disolventes, siendo la prueba de lavado la más fiable.
La prueba de lavado asegura que las muestras impresas pasen por las prácticas
estándar de lavado casero, con objeto de determinar el estado de curado de la película
de tinta.
Materiales y aparatos:
Lavadora de gran capacidad, de 21.7 galones Secadora
de gran capacidad de 240 Volt.
Tres toallas grandes de baño de gran peso.
Procedimiento:
1. Cortar la muestra impresa para que se pruebe la mitad
2. Situar la mitad de la muestra en la lavadora con las tres toallas grandes de baño.
3. Lavado :
Carga media de 16.7 galones
Lavado caliente/enjuague frío
Normal 10 minutos
90 ml. de detergente concentrado
4. Una vez que se completa el lavado, situar la muestra y las toallas en la secadora.
5. Secadora: Algodón/Alta (105°F/40°C) Tiempo de secado de 30 minutos.
6. Realizar de dos a cinco ciclos de lavado y secado completos.
7. Comparar la mitad de la muestra lavada con la otra sin lavar.
Evaluación y clasificación:
La película de tinta no está curada cuando:
1. La tinta se agrieta
2. Hay una pérdida total o parcial de la película de tinta en la prenda.
La tinta está curada si no se da ninguno de los puntos anteriores.
Después de lavar prendas es normal observar en éstas una ligera pérdida de

intensidad
en el color (Escala Gray AATCC para la evaluación del cambio de color 4-5), y algo de
pelo, aunque la película de tinta esté bien curada.
• Prueba de curado de disolventes

La prueba del disolvente es la segunda más fiable a la hora de comprobar el curado de
los plastisoles. El método más fiable es el de la prueba de lavado. Si se escoje la
prueba de disolvente para evaluar el curado, se deben seguir los siguientes pasos:
Método # 1:
1. Aplicar dos o tres gotas de etil acetato, 99%, a la superficie de la capa de tinta
que se esté probando. Aviso El etil acetato es venenoso e inflamable. Utilizar siempre
guantes de goma de butilo o nitrilo (no latex) y gafas protectoras cuando se esté
manipulando este producto químico. No echar directamente el producto sobre el tejido.
Utilizar un cuentagotas de cristal.
2. Plegar la camiseta, de manera que el área de la película de tinta que haya sido
tratada con el disolvente esté presionada contra un área sin imprimir de la camiseta.
3. Presionar firmemente las dos capas de tejido junto con un tornillo en C o

dispositivo
similar durante dos minutos. Si se transfiere algo de tinta del área impresa al área sin
imprimir, quiere decir que la película de tinta no está totalmente curada.
El método # 1 puede dar resultados positivos falsos (la prueba indica que la tinta está
totalmente curada y no lo está) si la capa de tinta es extremadamente gruesa. Si la
capa de tinta es espesa, utilizar el método # 2 cuando se realice la prueba del
disolvente.
Método # 2:
Se utiliza con los films gruesos de tinta
1. Aplicar dos o tres gotas de disolvente al tejido en el interior de la camiseta,
detrás de un área impresa.
2. Plegar la camiseta de manera que se pueda presionar la capa de tinta que ha

sido tratada con disolvente contra el área sin imprimir de la camiseta.
3. Presionar firmemente las dos capas del tejido junto con un tornillo pequeño en C
o un dispositivo similar durante dos minutos. Si se transfiriera algo de tinta del área
impresa a la no impresa, significaría que la película de tinta no está totalmente curada.
• Prueba de migración
Como es muy común que se varíe de lote de tinte, es necesario que se pruebe la
propensión de la prenda a la migración del tinte. Siempre, los tejidos que contienen
polyéster han tenido más probabilidad de migración que cualquier otro tejido mientras
que el nylon y el algodón tienen mucha menos probabilidad de que se produzca ésta.
Sin embargo, se sugiere que se evalúen todos los tejidos oscuros que vayan a ser
impresos con tintas blancas o de colores claros, para comprobar la migración en los
mismos.
El fenómeno de la migración se produce debido a una reacción entre la tinta y los tintes
del tejido. A continuación se describe un método de evaluación del potencial de
migración de la tinta impresa en un tejido:
1. La resistencia a la migración (o la resistencia de una tinta a aceptar los tintes de
un tejido de polyéster) viene determinada por los productos químicos de la tinta, el
depósito de tinta, y el curado completo de ésta. Escoger la malla de pantalla que
duplique la utilización planeada de la tinta blanca así como otras dos posibles
combinaciones.
2. Imprimir solo la tinta blanca sobre tonos de tejidos apropiados y mantenerlos
durante tres semanas. Después de tres semanas, evaluar visualmente las impresiones
para comprobar su blancura. (Ud puede intentar acelerar esta evaluación reteniendo
las impresiones a 105°F/40°C durante 2-5 días).
En la Guía Técnica de SGIA se detalla información adicional sobre la sublimación y
migración de tinte en los tejidos de polyéster sintético.
• Prueba de descoloración del tejido
Es extremadamente importante probar previamente las prendas lavadas a la piedra o
de colores claros. No almacenar o apilar estas prendas en un lugar caliente, pues
estos colores tienen más tendencia a que se produzca distorsión en ellos debido a los
tintes propios de la prenda. Las características del tinte o del tejido pueden variar
según los fabricantes o de un lote de tinte a otro. La siguiente prueba determinará si
los tintes del tejido tienen tendencia a la descoloración o desteñimiento:
1. Imprimir tinta sobre el tejido del que se sospeche se puede producir descoloración y
alcanzar la fusión.
2. Cubrir el área de impresión con un trozo de dicho tejido (interponiendo la impresión)
y ponerlo en una impresora.
3. Poner la impresora a 200°F / 93ºC y 5PSI.
4. Cerrar la impresora y dejarla que pose durante 4 horas antes de realizar la
evaluación visual.
Si el material tiene tendencia a la descoloración, se verá una imagen «fantasma» de la
imagen impresa en el material que estaba cubriendo el área impresa.
• Prueba de salida del transfer
Es importante realizar pruebas en su planta que determinen cómo saldrá o se
despegará
un transfer del papel de transfer después de seis meses o un año «en las estanterías
». Estas pruebas se pueden realizar situando el transfer impreso en una caja caliente o
en una habitación caliente, 100 horas a una temperatura de 120°F / 49ºC. Esto servirá
para simular un año de almacenaje. Las pruebas llevadas a cabo en su planta le
ayudará a mantener al mínimo el riesgo de rechazo de la prenda/transfer.
Secado Intermedio
Las tintas plastisoles gelifican o alcanzan un punto intermedio entre el estado líquido y
la fusión total. Este estado de gelificación no es adherente y permite la impresión de
otra capa de plastisol sobre la tinta gelificada sin que se produzca una distorsión de la
impresión. Cuando se lleva a cabo el secado intermedio, es importante controlar la
temperatura con un Thermo-probe, cintas de calor, o un lápiz. Un exceso de secado
intermedio de la tinta ocasionará problemas de migración, de adherencia, así como
una superficie irregular de la tinta.
No se puede establecer un tiempo de sacado específico debido a las diferencia en
potencia, altura sobre la película de tinta y eficacia de la unidad de secado intermedio;
si se utilizan mallas más finas disminuirá el tiempo que se necesite para gelificar la
tinta lo que dará lugar a una mayor velocidad de producción.
Realizar pruebas antes de comenzar con la producción, ajustando los parámetros, de
manera que la tinta esté seca al tacto.
Cuando realizar un secado intermdio
FOTOLITOS
* Amplia cobertura
* Color sobre color
* Mas de un color predominante
* Mas de un color problemáticos
MATRIZ
* Mallas demasiado finas
* Cliché demasiado ligero
¿Fibrilación o Limpieza?
La fibrilación es una condición que se produce cuando las fibras de un sustrato se
separan o desprenden de la película de tinta debido a la limpieza y secado. Como las
fibras se desprenden a lo largo de la película de film, el alto contraste entre los
extremos de la fibra separada y la película de la tinta da lugar a una apariencia
descolorida. La pérdida aparente de color no es el resultado de la limpieza de las tintas
plastisol.
¿Cuál es la diferencia entre la fibrilación y la limpieza?

Fibrilación
• El color de la tinta parece limpiado o descolorido de manera uniforme sobre la
impresión entera.
• Las tintas están curadas
• La mayoría de las veces ocurre con 100% algodón
Limpieza
• El color de la tinta está descolorido de forma moteada y desuniforme.
• Se produce cuando las tintas están curadas deficientemente.
• Se puede producir sobre cualquier tejido.
¿Cómo se produce la fibrilación?

La limpieza y el secado crean una acción frotadora contra la impresión y eleva las
fibras de hilo separadas de la película de tinta. Los ciclos de limpieza y secado
adicionales producen más pérdida de película de tinta.
¿Cómo puede Ud. predecir un efecto de fibrilación?

Pruebas, pruebas y pruebas. Pruebe sus condiciones de impresión normal para cada
tipo de prenda que Ud. ofrezca. Después varíe la malla, matriz, tinta y racleta para
encontrar la mejor combinación para retener las fibras de hilo separadas. Su resultado
Una tinta plastisol que simula el efecto
final deberá ser una impresión de aceptable acabado suave antes y después de la
limpieza y secado.
Una tinta blanca de alta opacidad y bajo

sangrado formulada para relucir con alta
especial de textura gamuzada. luminosidad. Exhibe gran opacidad,
facilidad de estampación y excelente re-
sistencia al sangrado en telas de contenido poliéster.
Una línea de 14 colores aprobados
por el creador del software FastFilms!™. Una serie de tintas de alta opacidad
Proporcionan mejor predicción y creadas para imprimir papel para
consistencia con la igualación del termotransferencias de despegados
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y 1 base para la igualación rápida y
sencilla de todos los colores de la
tabla Pantone®.
El primer sistema de igualación de
colores de plastisol de alta opacidad

autorizado por PANTONE®. Sirve
para simular los colores de la tabla
PANTONE® en estampados sobre
fondos negros, oscuros o claros.
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contiene los colores de bajo sangrado y
también de neón para producir las
impresiones más opacas y con más
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no desvanece con el correr del tiempo y
resiste los lavados.
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base acuosa y parte resistencia superior al sangrado inclusive
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insuperable suavidad en los poliéster.
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por acción corrosiva de los tintes
reactivos presentes en los hilos
de la prenda.
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EL AGUA
El agua es un líquido incoloro, inodoro e insípido que está compuesto por dos átomos
de hidrógeno y uno de oxígeno (H2O).
A la presión atmosférica normal (760 mm de mercurio), el punto de congelación del
agua es a los 0 °C y su punto de ebullición, a los 100 °C. El agua alcanza su densidad
máxima a una temperatura de 4 °C y se expande al congelarse. Sus propiedades
físicas se utilizan como patrones para definir, por ejemplo, escalas de temperatura. El
agua es uno de los agentes ionizantes más conocidos.
Puesto que todas las sustancias son de alguna manera solubles en agua, se le conoce
frecuentemente como el disolvente universal. El agua se combina con ciertas sales
para formar hidratos, reacciona con los óxidos de los metales formando ácidos y actúa
como catalizador en muchas reacciones químicas importantes.
FUNCIONES BIOLOGICAS DEL AGUA

El agua es el componente principal de la materia viva. Constituye del 50 al 90% de la
masa de los organismos vivos. Es esencial para todos los tipos de vida, incluso para
aquellos organismos que la evolución condujo a tierra firme, el agua resulta
indispensable, de modo que una buena parte de sus estrategias de adaptación tienden
al mantenimiento de un cierto grado de humedad en su interior.
Pueden resumirse en cinco las principales funciones biológicas del agua:
• Es un excelente disolvente, especialmente de las sustancias iónicas y de los
compuestos polares. Incluso muchas moléculas orgánicas no solubles como los lípidos
o un buen número de proteínas forman, en el agua, dispersiones coloidales, con
importantes propiedades biológicas.
• Participa por sí misma, como agente químico reactivo, en la hidratación,
hidrólisis y evaporación) constituye un excelente termorregulador, una propiedad que
permite el mantenimiento de la vida de los organismos, en una amplia gama de
ambientes térmicos.
• Interviene, en especial en las plantas, en el mantenimiento de la estructura y la
oxidación-reducción, facilitando otras muchas reacciones.
• Permite el movimiento en su seno de las partículas disueltas (difusión) y
constituye el principal agente de transporte de muchas sustancias nutritivas
reguladoras o de excreción.
• Gracias a sus notables características térmicas (elevados calor específico y
calor de evaporación) constituye un excelente termo rregulador, una propiedad que
permite el mantenimiento de la vida de los organismos, en una amplia gama de
ambientes térmicos.
• Interviene, en especial en las plantas, en el mantenimiento de la estructura y la
forma de las células y de los organismos.
TIPOS DE AGUA
Existen diferentes tipos de agua, de acuerdo a su procedencia y uso: de manantial,
potable y residual. El agua de manantial es el flujo natural de agua que surge del
interior de la tierra desde un solo punto o por un área restringida. Puede aparecer en
tierra firme o ir a dar a cursos de agua, laguna o lagos. Su localización está en relación
con la naturaleza de las rocas, la disposición de estratos permeables e impermeables y
el perfil del relieve, ya que un manantial tiene lugar donde un nivel freático se corta con
la superficie.
Los manantiales pueden ser permanentes o intermitentes, y tener origen atmosférico
( agua de lluvia que se filtra en la tierra y surge en otro lugar a menor altitud) o ígneo,
dando lugar a manantiales de agua caliente o aguas termales, calentadas por contacto
con rocas ígneas.
La naturaleza a través del ciclo del agua, trabaja para limpiarla, sin embargo no tiene la
capacidad suficiente para eliminar todas las sustancias y contaminantes que se vierten
al agua. Por ello el agua captada de los ríos es llevada por una línea de conducción, a
una planta de tratamiento para purificarla y hacerla potable y apta para el consumo
humano. Ya potable el agua es conducida a tanques de distribución que a través de
redes de distribución surten a los diferentes sectores de la ciudad. Cuando un producto
de desecho se incorpora al agua, el líquido resultante recibe el nombre de agua
residual. Las aguas residuales pueden tener origen doméstico, industrial, subterráneo
o meteorológico y reciben los siguientes nombres respectivamente: domésticas,
industriales, de infiltración y pluviales.
PURIFICACION DE AGUA POR SEDIMENTACION

La sedimentación consiste en dejar el agua de un contenedor en reposo, para que los
sólidos que posee se separen y se dirijan al fondo. La mayor parte de las técnicas de
sedimentación se fundamentan en la acción de la gravedad.
La sedimentación puede ser simple o secundaria. La sedimentación simple se emplea
para eliminar los sólidos más pesados sin necesidad de otro tratamiento especial;
mientras mayor sea el tiempo de reposo mayor será el asentamiento y
consecuentemente la turbidez será menor, haciendo el agua más transparente. El
reposo natural prolongado también ayuda a mejorar la calidad del agua, pues provee
oportunidad de la acción directa del aire y los rayos solares, lo cual mejora el sabor y
elimina algunas sustancias nocivas del agua.
La sedimentación secundaria ocurre cuando se aplica un coagulante para producir el
asiento de la materia sólida contenida en el agua.
PURIFICACION DE AGUA POR FILTRACION

La filtración es el proceso de separar un sólido del líquido en el que está suspendido al
hacerlos pasar a través de un medio poroso (filtro) que retiene al sólido y por el cual el
líquido puede pasar fácilmente.
Se emplea para obtener una mayor clarificación, generalmente se aplica después de la
sedimentación para eliminar las sustancias que no salieron del agua durante su
decantación.
PURIFICACION DE AGUA POR DESINFECCION

Se refiere a la destrucción de los microorganismos patógenos del agua ya que su
desarrollo es perjudicial para la salud. Se puede realizar por medio de ebullición que
consiste en hervir el agua durante 1 minuto y para mejorarle el sabor se pasa de un
envase a otro varias veces, proceso conocido como aireación, después se deja
reposar por varias horas y se le agrega una pizca de sal por cada litro de agua.
Cuando no se puede hervir el agua se puede hacer por medio de un tratamiento
químico comunmente con cloro o yodo.
PURIFICACION DE AGUA POR CLORACION
Cloración es el procedimiento para desinfectar el agua utilizando el cloro o alguno de
sus derivados, como el hipoclorito de sodio o de calcio. En las plantas de tratamiento
de agua de gran capacidad, el cloro se aplica después de la filtración. Para obtener
una desinfección adecuada, el cloro deberá estar en contacto con el agua por lo
menos durante veinte minutos; transcurrido ese tiempo podrá considerarse el agua
como sanitariamente segura. Para desinfectar el agua para consumo humano
generalmente se utiliza hipoclorito de sodio al 5.1%. Se agrega una gota por cada litroa
desinfectar.
PURIFICACION DE AGUA POR OZONO

Es el desinfectante más potente que se conoce, el único que responde realmente ante
los casos difíciles (presencia de amebas, etc.). No comunica ni sabor ni olor al agua; la
inversión inicial de una instalación para tratamiento por ozono es superior a la de
cloración pero posee la ventaja que no deja ningún residuo.
PURIFICACION DE AGUA POR RAYOS ULTRAVIOLETA

La desinfección por ultravioleta usa la luz como fuente encerrada en un estuche
protector, montado de manera que, cuando pasa el flujo de agua a través del estuche,
los rayos ultravioleta son emitidos y absorbidos dentro del compartimiento. Cuando la
energía ultravioleta es absorbida por el mecanismo reproductor de las bacterias y
virus, el material genético (ADN/ARN) es modificado, de manera que no puede
reproducirse. Los microorganismos se consideran muertos y el riesgo de contraer una
enfermedad, es eliminado.
Los rayos ultravioleta se encuentran en la luz del sol y emiten una energía fuerte y
electromagnética. Están en la escala de ondas cortas, invisibles, con una longitud de
onda de 100 a 400 nm ( 1 nanometro=10-9m).
CAUSAS DE LA CONTAMINACION DEL AGUA

Las fuertes concentraciones de población contribuyen a la rápida contaminación del
agua y otros tipos de contaminación. Agua contaminada es el agua a la que se le
incorporaron materias extrañas, como microorganismos, productos químicos, residuos
industriales o de otros tipos, o aguas residuales. Estas materias deterioran la calidad
del agua y la hacen inútil para los usos pretendidos.
Los principales contaminantes del agua son:
• Agentes patógenos: bacterias, virus, protozoarios y parásitos que entran al agua
proveniente de desechos orgánicos.
• Desechos que requieren oxígeno: los desechos orgánicos pueden ser
descompuestos por bacterias que usan oxígeno para biodegradarlos. Si hay
poblaciones grandes de estas bacterias, pueden agotar el oxígeno del agua, matando
así las formas de vida acuáticas.
• Sustancias químicas inorgánicas: ácidos, compuestos de metales tóxicos (mercurio,
plomo) que envenenan el agua.
• Los nutrientes vegetales que pueden ocasionar el crecimiento excesivo de plantas
acuáticas que después mueren y se descomponen, agotando el oxígeno del agua y
de este modo causan la muerte de las especies marinas (zona muerta).
• Sustancias químicas orgánicas: petróleo, plásticos, plaguicidas y detergentes que
amenazan la vida.
• Sedimentos o materia suspendida: partículas insolubles de suelo que enturbian el
agua, y que son la mayor fuente de contaminación.
• Sustancias radiactivas que pueden causar defectos congénitos y cáncer.
• Calor: ingresos de agua caliente disminuyen el contenido de oxígeno y hace a los
organismos acuáticos muy vulnerables.
EL ENCAJE
Encajar en dibujo técnico es el procedimiento empleado para dibujar un objeto, en
forma rápida sencilla y fácil. La forma de cualquier objeto, sea plano o de tres
dimensiones se encierra dentro de una figura geométrica regular o irregular de
acuerdo con la forma que tenga lo que se quiere dibujar, o bien combinaciones de
varias Todas las formas se representan de éste modo: teniendo en cuenta su
estructura geolétrica. La figura geométrica que envuelve el lo que se quiere dibujar la
consideramos como una caja, por eso toma el nombre de «encaje». En los ejemplos
podemos observar que la estructura geométrica de los objetos planos es análoga a
una figura oval y una circunferencia.
Si nos colocamos en medio de las vías del tren observaremos que los railes parecen
juntarse y converger en un punto de fuga situado en el horizonte.
Si miramos un edificio de costado pero sin perder la vista de la fachada, veremos que
las líneas horizontales de la pared lateral parecen aproximarse gradualmente entre sí a
medida que se alejan de nuestra vista.
Si las prolongamos sobre el dibujo veremos que todas se juntan en el horizonte en un
punto de fuga.
La línea de horizonte siempre queda a la altura de nuestros ojos. Si estamos de pie y
nos sentamos o seguimos descendiendo, veremos que la linea de horizonte se
deplaza con nosotros en igual medida . Lo mismo sucede en la situación contraria: si
subimos una montaña o a lo alto de una escalera, la línea de horizonte se eleva.
La forma: relación de proporciones, dimensiones, distancias, spmbreado
La forma de los objetos nos permite reconocerlos y diferenciarlos unos de otros. Si

observamos el dibujo de la izquierda veremos que lo único que tienen en común es
que son setas, pero cada una presenta unas características distintas en sus
proporciones que hacen que se diferencien entre sí.
La relación entre la altura y el grosor del pie y del "sombrero" determinan la forma de
cada una de ellas respecto a las otras. Deberemos observar atentamente el modelo y
establecer adecuadamente la relación de proporciones entre los distintos elementos de
la imagen para poder dibujarlos correctamente.
Si, como en el ejemplo de al lado, no se hace así, estaremos representando unas

setas parecidas al modelo, pero no a las setas que tenemos delante.
En cambio, si calculamos, y mantenemos la relación de proporciones con el modelo,

estaremos definiendo su forma y representándola mediante el dibujo. En este tercer
ejemplo, la relación entre la altura del pie y el "sombrero"de las setas es la misma que
la del modelo.
El encaje: la forma más fácil de obtener un dibujo
Se llama encaje, o encajar, al procedimiento empleado para dibujar un objeto, lo más
rápida, sencilla y facilmente. La forma de cualquier objeto, sea plano o corpóreo,
puede considerarse encerrada dentro de una figura geométrica regular o irregular de
acorde con la forma del mismo, o bien combinaciones de varias formas simples. Casi
todas las formas pueden representarse de éste modo: deduciendo su estructura
geométrica. Esta figura geométrica que envuelve el objeto podríamos decir que actúa
como una caja, de donde viene el nombre "encajar".
En los ejemplos podemos observar que la estructura geométrica de los objetos planos
es análoga a un triángulo y una circunferencia. La de los corpóreos observaremos que
una es básicamente un tronco de cono combinado con formas esferoides y la otra es
un cubo. Podemos ver alrededor nuestro innumerables ejemplos de objetos con
formas compuestas por combinaciones de las formas básicas: el cubo, la esfera, el
cilindro y el cono.
Proponemos como ejercicio, dibujar muchos objetos conocidos o de su invención
aplicando este método. Con ello desarrollaremos y educaremos la vista para saber ver
lo que estamos mirando y nos permitirá dibujar sin grandes dificultades.
El volumen es, junto con la forma, uno de los aspectos que distingue a los objetos que
nos rodean. Depende de la luz y, por consiguiente, de las sombras que ésta produce.
La definición correcta del volumen de un objeto consiste en valorar exactamente las
intensidades de sus sombras.
Podemos establecer dos clases de sombras:
- las propias - y las
proyectadas.
Sombras propias
son las que se origina el objeto a sí mismo, Las
proyectadas
son las que produce en las superficies vecinas. Tambien hay que tener en cuenta los
reflejos producidos por la luz que proyectan las superficies u objetos vecinos, ya que
aclaran la sombra propia.
Entre la luz y la sombra, hay una zona de transición o de medias tintas, y que puede
variar en extensión dependiendo de la intensidad de la luz.
EJERCICIO
Para adquirir destreza y presición a
la hora de representar las sombras,
proponemos practicar con el lápiz mu
chos grises distintos. Es muy útil la
realización de un degradado como
éste. Debe realizarse de forma progre
siva, teniendo en cuenta los contínuos
contrastes de tono.

PROTECCIÓN DE MÁQUINAS (Importancia, partes de las máquinas que necesitan
protección)
La protección de las maquinarias es importante por que debemos de considerar
las seguridades que deben tener para su utilización. Tener una máquina operativa
significa que debemos aplicar en forma periódica su mantenimiento preventivo
justamente para prevenir alguna falla que se puede presentar durante su
funcionamiento contínuoen una producción. teniendo siempre presente los
procedimientos necesarios para la desactivación de maquinaria o equipo, con el fin de
evitar la emisión de energía peligrosa durante las actividades de revisión y
mantenimiento realizadas por los empleados.
La norma describe las medidas de seguridad y control de energías peligrosas—sea

eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química y térmica, entre otras fuentes de
energía. Además establecen los requisitos de protección de empleados que trabajan
con equipos o circuitos eléctricos. Dicha sección requiere que los trabajadores
observen prácticas de trabajo seguras, incluyendo los procedimientos de seguridad.
Se aplican estas disposiciones cuando los empleados se exponen a peligros eléctricos

mientras trabajan con o cerca de conductores o sistemas alimentados por energía
eléctrica.
Los empleados que revisan o mantienen máquinas o equipos pueden quedar
expuestos a graves lesiones físicas o fallecer si no se controla adecuadamente la
energía peligrosa. Los trabajadores artesanales, los operadores de maquinaría y los
obreros forman parte de los 3 millones de trabajadores que efectúan revisiones a
equipos y que corren el mayor riesgo.
El cumplir con la norma previene unas 120 muertes y 50,000 lesiones cada año. Los
trabajadores lesionados en el trabajo por exponerse a una energía peligrosa pierden
un promedio de 24 días laborales dedicados a la recuperación.
La norma establece la responsabilidad del empleador con el objeto de proteger a
empleados contra fuentes de energía peligrosa en maquinas y equipo durante la
revisión y el mantenimiento. La norma le da a cada empleador la flexibilidad deseada
para elaborar un programa de control de energía que cumpla con las necesidades del
lugar de trabajo particular y de los tipos de maquinas o equipos que se deban
mantener o revisar. Esto se logra mediante la colocación de equipo apropiado en los
dispositivos de aislamiento de fuentes de energía y al quitarle la energía a máquinas y
equipos.
Los empleados necesitan ser adiestrados para asegurarse de que conocen,

comprenden y siguen las disposiciones aplicables de los procedimientos de control de
energía peligrosa. El adiestramiento debe cubrir por lo menos tres áreas: el programa
de control de energía del empleador; los elementos de procedimientos de control de
energía pertinentes a los deberes y a la asignación del empleado y los diferentes
requisitos de la norma
Las normas establecen requisitos con los que deben cumplir los empleadores cuando
los empleados se exponen a energía peligrosa durante la revisión y el mantenimiento
de equipo y maquinaría.

LOS SOPORTES TEXTILES
La competencia nacional e internacional ha forzado a los serigrafos a estar más
conscientes que nunca de los gastos. Para mantener nuestros presupuestos en el lado
sano, a menudo estamos tentados a recurrir a suministros y materiales menos
costosos. Lo más económico no significa siempre inferior en calidad; sin embargo,
como decoradores, debemos entender que los componentes y materiales de prendas
están en continuo cambio, y no siempre para bien. Con el fin de asegurarnos de poder
sostener un nivel consistente de calidad, debemos someter a prueba y controlar
regularmente la calidad de los materiales sobre los que imprimimos. Sólo así
aseguramos que nuestros productos impresos cumplan con las exigencias del cliente.
En esta parte, trataremos de cerca las telas para prendas, especialmente aquellas que
han pasado por algún proceso de tintura; aspecto de nuestros productos sobre el cual
poseemos poco control, pero que puede ser un factor determinante en nuestro éxito.
Tinturas de prendas
La mayoría de nosotros imprimimos sobre tes tipos primarios de telas: 100% algodón y
combinaciones 50/50 de algodón y poliéster (mixtas) y sintéticas 100%. Las siguientes
son interacciones (reacciones químicas)que pueden ocurrir entre las tinturas de las
prendas de algodón y las tintas de plastisol que imprimimos sobre aquellas. Los tintes
para algodón son a base de agua y se aplican saturando las fibras hidrofílicas (que
absorben agua) de algodón con los tintes diluidos en el agua. Estos tintes causan
que nuestras medias blancas queden rosadas cuando accidentalmente metemos una
camiseta roja de algodón en la lavadora con la ropa blanca.
Una razón por la que las prendas 100% algodón son tan populares entre los
serigrafistas
textiles es que sus tintes generalmente no sangran la película de tinta impresa. Ya que
los tintes empleados con el algodón son solubles en agua y las tintas de plastisol que
usamos son a base de petróleo, las tinturas y la tinta no se mezclan y, por tanto,
normalmente no ocurre sangrado.
En relación con las prendas que compramos para imprimir, nuestras medidas de
reducción de costos pueden tener implicaciones serias y sorprendentes.
Consideremos una situación que presencié recientemente, en la cual una prenda
100 %
algodón tinturado, sangró la impresión. En esta situación, una compañía tenía
impresas
una gran cantidad de prendas 100% algodón tinturado, en una sombra de rojo oscuro.
La tinta era estándar blanca, resistente al sangrado, especial para imprimir en algodón.
Basado en la experiencia, el impresor no tenía ninguna razón para pensar que el tinte
de la prenda se transferiría a la tinta de plastisol. Sin embargo, después de un rato de
impresión, eso fue precisamente lo que sucedió.
Es posible que la causa la constituyeran las tinturas a base de agua muy baratas, que
se emplearon para dar color a la tela de la prenda. Por alguna razón, esta tintura se
mezcló con la película de tinta de plastisol y alteró la apariencia de las imágenes
impresas.
Desde un punto de vista químico, la tintura a base de agua y la tinta a base de petróleo

son completamente incompatibles, por lo que la transferencia de tinte no debió haber
ocurrido. Después de algunas investigaciones, se determinó que no se trató de una
transferencia convencional de tinte. En su lugar, los impresores dedujeron que las
prendas
poseían un tinte inferior sensible al calor; de hecho, tan sensible que se evaporó de la
prenda a la película de tinta impresa durante el proceso de secado.
En algunos casos, el efecto fue lo suficientemente severo como para ser detectado en
áreas impresas de las camisas tan pronto como salían de la secadora. Sobre las
prendas
en las que el efecto no aparecía de inmediato, los tintes muchas veces penetraban la
impresión parcialmente y emergían a la superficie posteriormente.
Cuidados para evitar imágenes fantasma

Si bien la anterior situación es única en términos de materiales involucrados, no deja
de
suscitar algunas preguntas interesantes sobre un problema de impresión más común
relacionado con este tema, conocido como imágenes fantasma, y sus causas
subyacentes.
Su aparición ocurre cuando una película de tinta resistente al sangrado entra en
contacto con una tela de algodón, y los agentes que dan a la tinta la resistencia al
sangrado gasifican las tintas de cualquier prenda con la que la película entra en
contacto. Generalmente, esto sucede cuando las prendas están apiladas.
Este efecto de gasificación y la consecuente aparición de imágenes fantasma ocurre
básicamente de dos maneras. Una, cuando las prendas se apilan calientes y el agente
resistente al sangrado, por lo general un peróxido orgánico, se libera de la película de
tinta caliente en forma de gas, destiñendo el color de la prenda caliente que se halla
encima de la pila.
La segunda forma ocurre cuando se utiliza una tinta resistente al sangrado y no se
cura
lo suficiente. En este caso, el componente resistente al sangrado no se fusiona
adecuadamente con la película de tinta, por lo que se evapora de la película de tinta y
penetra cualquier prenda con la que hace contacto. El resultado es un efecto de
blanqueado sobre los tintes de la segunda prenda, el cual aparece como una imagen
«fantasma» de la impresión original. El efecto fantasma creado por los componentes
resistentes al sangrado daña las prendas de manera permanente.
El lado bueno es que existen soluciones para evitar este problema. Primero, debemos
asegurarnos de que en realidad sí necesitamos usar una tinta resistente al sangrado
en
nuestras prendas 100% algodón. La mayoría de fabricantes de prendas reconocidos y
de buena reputación no toman atajos en los tintes que usan, lo cual significa que los
colores de sus telas son estables, y que tintas resistentes al sangrado son
innecesarias. En caso de necesitarlas, debemos asegurarnos de que la película de
tinta esté debidamente curada. Así, minimizamos la posibilidad de que cualquier
agente bloqueador de tinturas presente en la tinta se evapore y penetre las prendas
contiguas después de la impresión. Otra solución básica para evitar las imágenes
fantasma con la tinta resistente al sangrado es controlar cuidadosamente el proceso de

impresión y minimizar el grosor de la película de tinta impresa. Las películas gruesas
de tinta requieren una mayor cantidad de calor y tiempo de curado y corren el mayor
riesgo de no curar bien. Para conseguir películas de tinta más delgadas y fáciles de
curar, debemos emplear pantallas de alta tensión, distancia de contacto y presión del
rasero mínimas. Estos parámetros ayudarán a depositar menos tinta y a asegurar que
la tinta sólo haga contacto con la superficie de la tela. Así se reducirá al máximo el
contacto entre la tinta y latela y, por ende, la posibilidad de que aparezcan imágenes
fantasma. Aunque existen muchos algodones tinturados confiables, algunos talleres
han caído en el hábito de usar tintas resistentes al sangrado sobre todas las telas con
el propósito de simplificación y estandarización. Esta es una filosofía con la que puedo
estar de acuerdo, a excepción del riesgo potencial de la aparición de imágenes
fantasma si la película de tinta no es curada correctamente. Una solución efectiva es
mantener una tinta blanca para algodón no resistente al sangrado a la mano para los
trabajos en prendas 100% algodón y otra blanca resistente al sangrado para prendas
50/50. Si llega a tener problemas de sangrado en el algodón,siempre puede utilizar la
tinta resistente al sangrado como solución. No obstante, una estrategia más sabia
consiste, en primer lugar, en evitar dichas prendas.La clave para identificar tela 100%
algodón potencialmente mala es conocer bien a su fabricante de prendas y someter
sus telas a prueba de calidad regularmente. Imprima una delgada película de plastisol
blanco no resistente al sangrado en la tela de algodón 100% en cuestión y luego
sobrecaliente la muestra. En caso de haber gasificación de los tintes de la tela y
transferencia a la delgada película de tinta, esta situación pronto se hará evidente y le
alertará sobre la potencialidad del problema. Entonces, usted podrá decidir si emplea
una tinta resistente al sangrado o si busca otro proveedor de prendas. Conclusión
A pesar de que no es frecuente que los tintes de un algodón 100% ocasionen
sangrado, sólo se necesita que ocurra una vez para que usted pierda un cliente
importante y desperdicie un montón de material. Controlar los procedimientos de su
taller, imprimir con un grosor mínimo de película de tinta, hacer pruebas regularmente,
y utilizar los productos adecuados para el trabajo le ayudarán a mantener estos
problemas a raya.
LAS MAQUINAS DE ESTAMPADOS TEXTILES
Las estampadoras textiles M&R son simplemente las más delicadas del mundo. Pero
nuestras estampadoras no son sólo rápidas, también son fuertes, confiables y fáciles
de operar. Y fabricamos estampadoras diseñadas para funcionar las 24 horas del día,
todos los días del año Sportsman
La Sportsman ofrece un valor y una calidad excepcionales a un precio
asombrosamente bajo, lo cual la convierte en la estampadora ideal para talleres con un
presupuesto reducido o para aquellos que buscan adquirir su primera estampadora
automática. El giro servoimpulsado es estándar en los modelos de Sportsman de 8 y

10 colores y opcionales en los modelos de 6 colores. Todas vienen disponibles con
cabezas eléctricas de velocidad variable El área de impresión es de 41 x 46 cm (16” x
18”) y el tamaño de la paleta estándar es de 41 x 56 cm (16” x 22”).
La estampadora es compatible con la mayoría de los sistemas de registro, incluidos los
sistemas Tri-Loc® de M&R y Newman Pin-Lock®. Las abrazaderas neumáticas
aseguran los marcos y permiten el montaje rápido del marco Las características
estándar, como los ajustes independientes de la velocidad del rasero y el cubretintas,
los soportes ajustables de marco trasero, los ajustes independientes de presión
calibrada y de fijación del ángulo, y los controles independientes de reposición,
impresión y de la velocidad de impresión/exceso de tinta para cada cabezal, simplifican
aún más el montaje. Otras características estándar incluyen el panel de control fácil de
usar con teclado digital, autodiagnóstico integrado, datos de producción en tiempo real
y configuración independiente de iniciar impresión/finalizar impresión que activa y
desactiva automáticamente los cabezales de impresión al inicio y al final de los ciclos
de producción. También son características estándar el sistema de marcación de
posición de las paletas sin necesidad de usar herramientas, los seguros de paletas de
liberación rápida, el visor digital de velocidad del rasero/cubretintas y los ajustes
mejorados del micro-registro delantero. El ajuste de fuera de contacto central permite
el ajuste rápido y simultáneo de todas las estaciones. El detector de camisas óptico
patentado por M&R (opcional) minimiza los defectos de impresión y los atascos de la
estampadora ocasionados por la carga incorrecta de las camisetas. El exclusivo
Revolver Print Program™ patentado por M&R opera automáticamente los cabezales
individuales en secuencia programada y permite el semicurado múltiple sin perder la
posición de impresión.
Todos los equipos de las Empresas M&R están fabricados con la inigualable atención
que M&R pone en cada detalle y el compromiso de calidad, durabilidad, innovación y
excelencia en el diseño, y están respaldados por el incomparable acceso a servicios,
de apoyo técnico y repuestos que brinda M&R 24 horas al día. Sin duda, M&R es la
marca #1 (número uno) en equipos de serigrafía.
LAS MAQUINAS DE ESTAMPACIÓN AUTOMÁTICAS

REGISTRO FUERA DE CONTACTO CALIBRADO

Cada brazo de impresión Permite la repetición con el ajuste de la
está alineado por un altura de los marcos o de los hornos de pre
sistemade registro de secado en cada uno de los brazos
contacto de rodillos, la cuál impresores de la máquina. Esta
es establecida y fijada de característica le permite reular cada cabezal
tal manera que asegura su de impresión a cero en las cuatro esquinas
precisión de por vida. y comprobar la
nivelación de las paletas

MICRO REGISTRO
La máquina tiene un dispositi-
vo de micro.registro fácil de Tablero de control Digital
manejar . Una guía en forma de
Diseñado teniendo en cuenta las
blanco asiste en la colocación necesidades del operador y tiene el siguiente
exacta del marco los marcos no abanico de excelentes funciones:
se moveran cuando sean - Tablero iluminado con 32 teclas
desajustados y se puede lograr - Reconocimiento instantáneo del status de la máquina
- Diagnóstico automático de los fallos de la máquina
en forma rápida la posición - Tablero con menbrana plana resistentes a químicos
positiva. - Repuesto audible de un bipper
- Control independiente de los brazos de impresión con
funciones múltiples
La función de «prueba de impresión» permite que el montado se lleve a cabo

solamente en una sóla paleta
La función secuencial de «arrancar/parar» automaticamente activa todos los brazos
impresores en la secuencia correcta y evita tener desperdicios debido a errores del
operador.

PALETAS DE RÁPIDO AJUSTE FUERA DE CONTACTO CON MANDO

El sistema de rápido ajuste y cambio CENTRAL
de paletas disminuye en forma Simplemente girando una perilla usted
significativa el tiempo de montaje no podrá incrementar el fuera de contacto de
productivo en 85% . Se pueden todos los brazos impresores a la vez.
adaptar todas sus paletas existentes Esto es muy importante para ahorrar
con esta innovación que le permitirá tiempo cuando hay algun cambio en el
ahorrar mucho tiempo, además soporte. El fuera de contacto cin mando
incrementar la producción y central mantiene un registro constante
rentabilidad. para todos los marcos .
CARACTERÍSTICAS DE LA MESADA Y DE
LOS BRAZOS IMPRESORES
El diseño colector del cabezal permite que la limpieza sea fácil
El cabezal de doble cilindro de inyección de tinta está construido
para permitir un ajuste de precisión uniforme del escobillin y
barra inundadora. La eleveción y movimiento del escobillin se
puede controlar por medio de teclas en el brazo impresor y la
velocidad del escobillin y barra inundadora se puede controlar
en foema independiente
Se puede ajustar el largo del área de impresión en la parte
delantera o la parte trasera
La mesada es de construcción extremadamente rígida y permite
recortes en todas las direcciones.
Los marcos se sujetan en su lugar por rieles a los costados
permitiendo así el uso de varios tamaños de marcos y fácil
acceso.
UNIDAD DE FRESADO
Una fuente de calor infrarrojo negro permite un secado
uniforme independientemente del color de la tinta o de la
prenda.
El ciclo integrado del secado está controlado por un
cronómetro que regula el tiempo de secado y un
neutralizador automático para dar el tiempo de secado
correcto y evitar el quemado.
La temperatura deseada está indicada por un LED (díodo
electro luminicente y controlado por medio de un
termostato que utiliza elementos semiconductores.

ESTAMPADORAS
MANUALES

PROTECCIÓN O RESGUARDOS DE MÁQUINARIAS
Introducción
Se denomina peligro mecánico el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o
materiales proyectados, sólidos o fluidos.
Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente: aplastamiento;

cizallamiento; corte; enganche; atrapamiento o arrastre; impacto; perforación o
punzonamiento; fricción o abrasión; proyección de sólidos o fluidos.
El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado

fundamentalmente por: su forma (aristas cortantes, partes agudas); su posición relativa
(zonas de atrapamiento); su masa y estabilidad (energía potencial); su masa y velocidad
(energía cinetica); su resistencia mecánica a la rotura o deformación y su acumulación de
energía, por muelles o depósitos a presión.
Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas, tales como:
riesgos de resbalones o pérdidas de equilibrio y peligros relativos a la manutención, ya sean
de la propia máquina, de sus partes o de sus piezas.
Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el
control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de
protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o
zona de peligro de una máquina". Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado
específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo
de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, cubierta, pantalla, puerta, etc.
Un resguardo puede desempeñar su función por sí solo, en cuyo caso sólo es eficaz cuando
está cerrado, o actuar asociado a un dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con
bloqueo, en cuyo caso la protección está garantizada cualquiera que sea la posición del
resguardo.
Aunque en esta NTP se haga referencia tan sólo a los resguardos, es obvio que en la
práctica para evitar el contacto con los órganos móviles de las máquinas requerirá en
muchas ocasiones combinar los distintos tipos de resguardos y dispositivos de protección.
Tipos de resguardos
Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:
Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma

permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación ( tornillos, etc.)
que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los
resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en: envolventes (encierran completamente la
zona peligrosa) y distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus
dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).

Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para
garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con
o sin bloqueo.
Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que
incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manualmente
(reglaje manual) o automáticamente (autorreglable), permanecen en ella durante una
operación determinada.
Criterios para la selección de los resguardos

Los resguardos son siempre una barrera material que se interpone entre el operario y la
zona peligrosa de la máquina y, por tanto, su elección dependerá de la necesidad y
frecuencia de acceso a dicha zona. En tal sentido deben diferenciarse distintas situaciones:
Zonas peligrosas de la máquina a las que no se debe acceder durante el desarrollo del ciclo
operativo de la máquina y a las que no se debe acceder tampoco en condiciones habituales
de funcionamiento de la máquina, estando limitado su acceso a operaciones de
mantenimiento, limpieza, reparaciones, etc... Se trata de elementos móviles que no
intervienen en el trabajo en tanto que no ejercen una acción directa sobre el material a
trabajar.
Debe distinguirse entre los peligros generados por los elementos móviles de transmisión
tales como po-leas, correas, engranajes, cadenas, bielas, etc.... y los peligros generados
por elementos móviles alejados del punto de operación de la máquina como el disco de
corte de una sierra circular por debajo de la mesa, las cuchillas de una cepilladora por
detrás de la guía de apoyo, etc....
Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos fijos cuando se deba
acceder ocasional o excepcionalmente a la zona y con resguardos móviles con dispositivo
de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo cuando la necesidad de acceso sea frecuente.
Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder al inicio y final de cada ciclo
operativo ya que se realiza la carga y descarga manual del material a trabajar ( ej. : prensas
de alimentación manual de piezas, guillotinas de papel, etc....). Se trata de elementos
móviles que intervienen en el trabajo, es decir, que ejercen una acción directa sobre el
material a trabajar (herramientas, cilindros, matrices, etc....). Las situaciones peligrosas se
deberán evitar mediante resguardos móviles asociados a dispositivos de enclavamiento o
enclavamiento y bloqueo; recurriendo, cuando se precise, a dispositivos de protección.
Zonas peligrosas de la máquina a las que se debe acceder continuamente ya que el

operario realiza la alimentación manual de la pieza o material a trabajar y por consiguiente
se encuentra en el campo de influencia de los elementos móviles durante el desarrollo de la
operación (ej. : máquinas para trabajar la madera, muelas, etc ... ).
Las situaciones peligrosas se deberán evitar mediante resguardos regulables. En la

selección de tales resguardos serán preferibles y preferentes los de ajuste automático

Requisitos generales que deben cumplir los resguardos
Para que cumpla con los requisitos exigibles a todo resguardo, cualquiera de ellos ha de
respetar ciertos requisitos mínimos:
Ser de fabricación sólida y resistente.
No ocasionar peligros suplementarios.
No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad.
Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo.
Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las

herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso al sector
donde deba realizarse el trabajo, y ello, a ser posible, sin desmontar el resguardo.
Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones (fragmentos, astillas, polvo,...)
sean de la propia máquina o del material que se trabaja.
LAS TÉCNICAS DEL ESTAMPADO TEXTIL

Este artículo no está escrito para todo aquél que imprime/estampa, presenta los
fundamentos para facilitar la preparación del inicio de los trabajos del estampado textil y
para mejorar los resultados finales de los estampados. Contribuye al perfeccionamiento
general de la calidad en la producción de su empresa.
La pantalla.
Voy a pensar que Ud. tenga una pantalla preparada con la malla adecuada. No es cierto
que la malla de monofilamento de poliéster de 110 hilos/pulgada (43 hilos/cm) funciona bien
para todo tipo de tarea de estampado. De hecho, esta malla sí que funciona muy bien para
la realización de estampados de un solo color en camisetas de color claro/blanco. El hecho
es que Ud. necesita usar la malla correcta para lograr resultados óptimos en los
estampados. Pero supongamos que Ud. quiera estampar un diseño sencillo de tres colores
planos/lisos en una camiseta de color claro/blanco. Debe usar malla monofilamento de
poliéster entre 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm). Los marcos deben estar con alta
tensión, sean de madera de aluminio rígido, o marcos retensionables. Los marcos de
madera deben tener la malla tensada a por lo menos 20 newtons y los marcos metálicos y
los retensionables deben estar tensados a 25 newtons.
Use la malla de 160 a 200 hilos/pulgada (61 a 77 hilos/cm) para depositar menos tinta
comparada con la que se deposita a través de las mallas más abiertas. Estamos hablando
del estampado de un trabajo multi-colorido. Ud. debe tratar de minimizar la necesidad de
usar el pre-secador o “flash” entre colores.
Se recomienda que estampe las tintas "húmedo en húmedo" sin usar el pre-secador. Si el
diseño tiene mucho detalle o lineatura de medio tono (semi-tonos), use una malla
230 hilos/pulgada (90 hilos/cm ).

Use una emulsión de doble curado fotopolímera. Este tipo de emulsión puede ser usada con
una sola pasada sobre cada cara de la pantalla. Es una emulsión muy resistente en
producción y se recupera fácilmente. Aplique la emulsión con un emulsionador que tenga
borde filoso. Emulsione cada cara de la pantalla una sola vez.

En el matrizado de la pantalla con positivos use papel vellum, acetato para láser, película de
poliéster, transparencia plástica o lo que Ud. normalmente usa. Después de la insolación
para completar el revelado lave las pantallas con agua a presión mediana y luego seque las
pantallas suavemente con un paño.Si desea endurecer la emulsión en la matriz debe
colocar la pantalla en la insoladora o afuera en el sol para completar la exposición.
Preparar el equipo de estampado. (registrar)
La pantalla se pone en el porta-marcos del equipo (máquina). Se registra con la tabla del
estampado de la camiseta. Es fácil hacerlo. Con una regla “T” puesta debajo del marco, uno
se fija y mira desde arriba por la pantalla hacia abajo para cuadrar la imagen grabada con el
borde de la tabla. Después el estampado caerá derecho sobrelatabla.
Secuencia del estampado multi-color.

Con un trabajo de varios colores sobre camisetas de fondo claro, generalmente se
estampan los colores claros antes de los oscuros. O bien se estampan las áreas más
pequeñas del diseño primero y las áreas más grandes después.
Esta secuencia en combinación con la viscosidad adecuada de la tinta ayudan a minimizar

la incidencia del manchado que ocurre a veces entre la parte de la pantalla que entra en
contacto con la camiseta y los previos depósitos de tinta húmeda de los colores anteriores.
Este fenómeno de la superficie inferior de la pantalla que le sale manchada se llama “ink
build-up” (acumulación de tinta) y es un problema muy común con el estampado multicolor.
La manera más sencilla de cuadrar múltiples pantallas en una tarea de varios colores es
ante todo hacer un estampado de los bordes de la imagen (delineado) o bien estampar el
color principal. Contra esta imagen se cuadran las demás pantallas.
Ajustar la distancia del “fuera de contacto”.
La matriz tiene que estar fijada en el porta-marcos de tal manera que al poner la mariz en
posición de estampar, esta no debe hacer contacto con el sutrato debe haber una

separación entre la malla de la matriz y el sustrato refrido. A esto se le conoce por el
término “fuera de contacto” y es así como se logran los mejores estampados. Algunas
máquinas de estampado vienen con ajustes específicos para realizar este objetivo. En otras
máquinas le será necesario ponerle algo abajo para que la matriz no entre en contacto con
la tabla.
De otra forma, tal vez tenga Ud. que pegar un pedazo de cartón fino debajo del borde del
marco para que le de el fuera del contacto necesario o sea el cartón que toque la tabla y no
la malla de la pantalla.
La superficie externa de la matriz ha de encontrarse a una distancia de 1/16 a 1/8 de
pulgada (approx. 1.6 a 3.2 mm) de la camiseta. Esto tiene que ser así con o sin una buena
máquina de estampado.
FUERA DE CONTACTO CON MANDO CENTRAL

Simplemente girando una perilla usted podrá incrementar el fuera de contacto de todos los brazos impresores a
la vez. Esto es muy importante para ahorrar tiempo cuando hay algun cambio en el soporte.
El fuera de contacto cin mando central mantiene un registro constante para todos los marcos .
La tinta.
Este es un tema que produce mucha confusión. El fabricante de tinta seguramente le dijo
que el plastisol que se encuentra en la lata está “listo para usar” (“ready for use” o RFU).
Esto se traduce en echarle la tinta a la pantalla y hacer fuerza con el rasero para hacer un
estampado. RFU eso no es así en la práctica La mayoría de las tintas que se comercializan
a nivel mundial son muy densas para ser usadas fácilmente con el estampado manual. es
necesario reducirlas, adelgazarlas - para que funcionen mejor. Adelgazar la tinta no significa
suavizarla. Me refiero a la adición de un “reductor curable”, no un aditivo del tipo
“suavizante”. Una cantidad pequeña de reductor le conferirá a la tinta mayor ductilidad y
mejor fluidez. También permitirá que la tinta penetre la prenda y le dará menor acumulación
de tinta en la parte inferior de la matriz - menos necesidad de hacer limpieza debajo de la
matriz con un trapo. Y significa que uno pueda emplear menos la unidad de pre-secado. La
mera reducción de la tinta logra todo esto y lo hace más fácil de estampar.
Adelgazar unos colores más que otros.
Dado que nuestro primer trabajo de prueba involucra el uso de tres colores, reduciremos un
poco más los colores claros. Generalmente el primer color que Ud. vaya a estampar
necesita penetrar dentro de la prenda más que los demás colores para que no manche las
caras inferiores de las otras matrices. Si el negro es el último color, lo podemos adelagazar

menos. Necesita permanecer encima de los demás colores. Se unirá a los demás colores
que se encuentran por debajo si es demasiado delgado.
Agitar la tinta antes de empezar.

Las tintas plastisol tienen la tendencia de espesearse o “aumentar en cuerpo” cuando no se
usen. Por consiguiente siempre Ud. debe agitar/revolver la tinta antes de adelgazarla. Por
medio de la agitación/revolución Ud. se dará cuenta si hace falta adelgarzarla, Es fácil
estampar con una tinta suave y cremosa, mucho más que si la tinta fuese tan espesa que el
palillo con el que Ud. la quiera agitar se quiebre.
¿Cuánta tinta tiene que usar?

No importa lo que yo le aconseje aquí, no importa si Ud. adicione muy poca tinta en cada
pantalla, de todas formas siempre hay personas predestinadas a ensuciarse con tinta.
Conozco algunos estampadores que no son alcanzados ni siquiera por una gotita de tinta
con las matrices rebasadas de tinta. Conozco otros que se manchan cuando apenas echen
una mirada a la máquina de estampado.
Pero en general a Ud. más le va a convenir dosificar la matriz con poca tinta en la parte de
atrás en un extremo del interior de la pantalla. Necesita tener suficiente tinta como para
crear unos estampados buenos inicialmente sin que enseguida se quede seca la matriz.
Contrariamente, que tampoco le debe vertir tanta tinta que cuando Ud. estampe, la tinta se
suba por el mango del rasero y le manche la mano.
¡Es facilísimo echarle mucha tinta a la mariz pero es mucho más difícil limpiar el excedente!
¿Cuál rasero se debería usar?

Este tema es otro muy debatido. Para el estampado manual, la moda actual en USA es el
poliuretano de triple dureza que tiene una parte central más dura con bordes externos más
blandos. Se llama 70/90/70 por ejemplo (dureza 70 en los bordes con una capa de dureza
90 como sandwich en el medio).
Este tipo de rasero de hecho sí le confiere mayor control en particular si a Ud. le falta fuerza
y no le alcanza doblar el rasero durante la pasada (en realidad no es recomendable doblar
el rasero durante la pasada).
La realidad es sin embargo que con un rasero “fuera de moda” de dureza media y el borde
filoso Ud. puede lograr excelentes estampados. Tome nota de que hago mención del borde
filoso. El comportamiento de un borde filoso del rasero “hace permear” la tinta de manera
limpia para lograr con él un estampado más preciso en comparación con un rasero de borde
redondo.
Como sujetar y mover el rasero.

Sujeción superior.
Otra área debatida. Muchos estampadores sujetan el mango desde la parte superior con las
dos manos y lo tiran hacia sí en la pasada. Aunque funcione bien este método, puede
ocasionarle algunos problemas si uno fuera a estampar así contínuamente durante la
jornada entera. En las puntas de los dedos Ud. sentirá dolor (¡o hasta posiblemente se
adormecen los dedos!) y se debilitarán las muñecas de las manos. Es el comienzo de los
síntomas de un mal que viene por movimiento repetido llamado “Carpal Tunnel Syndrome -
síndrome de túnel carpiano”.
Algunas personas pueden estampar por mucho tiempo sin ser afectadas por este mal.

Otras personas estampan apenas unas horas y ya se les comienzan a aparecer los
síntomas. Para minimizar la incidencia de este problema Ud. debe usar un modelo de
mango especial ergonómico del rasero. Su forma obliga que la palma de la mano se
desplace de manera más ancha sobre la superficie del mango para sujetarlo. Ud. puede
también agregarle novedosa almohadilla de mangos hecha específicamente para nuestra
industria. El mal “túnel carpiano” es muy real y nadie lo debe ignorar.
Sujeción lateral.
Esta técnica desplaza la resistencia de la parte central de la muñeca hacia los músculos del
ante-brazo.
Sujete el mango del rasero con las dos manos por los dos costados y tírelo hacia su cuerpo.
Este método funciona muy bien para la persona de estatura baja (¿notó Ud. alguna vez que
todas las máquinas manuales han sido diseñadas para gente alta?)
Este método le permite lograr gran nivel de presión aún con
tintas densas
Empujar o tirar.
Es otra área de preferencia individual. El método estándar es tirar el rasero hacia su cuerpo.
Pero si lo empuja lejos de sí en el recorrido de la pasada resulta aún más fácil. Cuando Ud.
tira hacia sí el rasero, Ud. usa más los músculos de la muñeca y los hombros. Cuando
empuja el rasero, Ud. usa más el peso del cuerpo para mover el rasero. Si desea probar el
empuje del rasero, hágalo sin modificar la forma que normalmente usa para sujetarlo ni el
ángulo de ataque empleado. Este método funciona mejor con tintas menos densas. Lleva
tiempo para acostumbrarse a este método.
En realidad el recorrido empujado permite que uno rinda una producción alta. Uno se pone
en el ritmo con el movimiento del cuerpo con mucha menor incidencia de fátiga en tareas
extendidas.
¿Cuántas pasadas del rasero se necesita aplicar?

¿Se requieren tres pasadas en ambas direcciones para ir “acomodando” la tinta en la
prenda? ¡Quisiera ver el resultado de ese estampado! Realmente no es necesario esforzar
repetidas veces para acomodar la tinta en la prenda. Solo tiene que estampar con una
pasada o tal vez con dos. Si Ud. cree que tiene que usar dos pasadas para lograr mejor
cobertura de tinta, accione la segunda pasada en el mismo sentido que usó con la primera.

Si Ud. siempre está aplicando varias pasadas entonces lo más probable es que la tinta sea
muy espesa y no fluya bien por la pantalla. Pruebe con un poco de adelgazante. ¿Cuánta
presión del rasero se debe aplicar?
Si la tinta es demasiada espesa Ud. tendrá que aplicarle mucha más presión para hacer que
la tinta pase por la pantalla. Esta presión excesiva esparce la tinta y provoca la aparición de
estampados desequilibrados con sombras. Si la tinta tiene el espesor adecuado (la
viscosidad) Ud. debe poder usar presión media con una sola pasada y obtener un resultado
excelente en el estampado.
Con el estampado sobre camisetas de fondos oscuros Ud. observará que la presión
excesiva en la pasada del rasero obliga que se meta la tinta dentro de las fibras de la
prenda. Este no es el resultado deseado. El estampado final sale menos brillante.
¿Qué se hace después de cada pasada?

Existen tres opciones. Ud. puede pasar el rasero sobre la imagen en la pantalla hasta llegar
al borde interior del marco, levantar toda la tinta con el rasero y redosificar la parte posterior
de la pantalla. O bien Ud. puede levantar el rasero rápidamente antes de que llegue al
borde del marco y levantar la tinta excedente. Finalmente Ud. puede parar el rasero
después de pasar el área de la imagen, levantar el marco y hacer un recorrido con el rasero
hacia atrás para retintar la pantalla y empujar el excedente de tinta hacia la parte posterior
de la pantalla.
Los dos últimos métodos mencionados son deseables más que el primero. Sin embargo si
tiene su imagen grabada ocupando casi todo el área de la pantalla, la primera opción de
tirar el rasero hasta el mismo borde del marco es la única opción que le quedaría.
¿Cuándo se aplica el pre-secado?

¡Nunca, de ser posible! El presecador se ha convertido en la “curita” de la industria. Con el
presecador se tapan trabajos con demasiado depósito de tinta, películas de arte mal hecho,
demasiadas pasadas de rasero, etc.Casi cualquiera puede lograr buenos estampados si

preseca cada tinta. Pero la baja producción resultante (muchos pre-secados, más tiempo
que se quita del puro estampado) hace difícil obtener buenas utilitdades así. Por el
contrario, si Ud. utiliza la malla adecuada, la viscosidad correcta, buen arte original y pocos
movimientos de rasero, puede llegar a estampar sus trabajos “húmedo en húmedo” sin
presecar con excelentísimos resultados. Existen por supuesto muchos trabajos que
requieren un presecado en casos especiales no se deje de aplicarlo.
Evitar las manchas de huellas digitales en las prendas.

¿Mancha Ud. por doquier? A lo mejor es igual cuando prepara comidas en la cocina. Pero
intenta mantener limpieza sobre la marcha de sus trabajos de estampado. Para lograr esto
necesita limpiar los bordes y tapar las latas de tinta justo después de sacar la tinta. Significa
mantener limpios los mangos de los raseros y los bordes de los marcos. Acostúmbrese a
sujetar el mango del rasero sin dejar que los dedos se acerquen al poliuretano. Si Ud.
estampa pero no puede evitar las manchas en las manos con tinta entonces consiga un
ayudante para cargar y descargar las camisetas.
Resumen de los pasos correctos y los incorrectos.
Pasos incorrectos:
( La mayoría de los estampadores caen bajo esta categoría. ) - Usar

malla 43 para todos los trabajos.
- Usar bajos niveles de tensión (o ninguna tensión) en la pantalla.
- Estampar con el marco en contacto con la camiseta (sin espacio del "fuera de contac
to").
- Usar la tinta directamente de la lata sin adelgazarla.
- Estampar con varias pasadas en más de un sentido con el rasero para poder “acomo
dar” la tinta en la prenda.
- Aplicar el presecado en cada tinta.
- Obtener el resultado de un estampado del tipo “chaleco anti-balas”.
Pasos correctos:
( Así estampan buenos estampadores. )

- Emplear el número de hilos de la malla apropiados para cada tarea. Usar mallas más
cerradas para trabajos más finos de muchos colores.
- Asegurarse de que las pantallas tengan la tensión adecuada.
- Estampar con el marco fuera de contacto con la superficie de la prenda - aún si tiene
que pegar pedazos de cartón en el borde inferior del marco para crear la altura nece
saria.
- Reducir la viscosidad de la tinta si es necesario para que fluya y penetre mejor. - Usar
un solo recorrido del rasero para lograr un estampado limpio con mínimo depó sito de
tinta.
- Aplicar el presecado solo cuando es necesario.
- Obtener un estampado suave con buen detalle que se puede reproducir en serie.

El estampado de alta calidad
Para mi, el término “alta calidad ” significa que uno realice con excelencia el estampado
textil de un diseño gráfico con un original de alta calidad.
Generalmente para mucha gente una cuatricromía estampada sobre fondos claros y oscuros
se considera de «alta calidad». Se debe entender que llegar a realizar estampados de
excelencia es que uno aplique las reglas establecidas en el proceso paso a paso entonces
se logrará el deseado «estampado de alta calidad» y podrá comprobar que no es tan
complicado. Ud. que toda la vida ha hecho estampados de 1, 2 , 3 o más colores planos con
registro preciso, pensaba que la cuatricromía era difícil ! Sé que les pongo un reto y que
llaman la atención. Pero si Ud. pone en práctica las siguientes recomendaciones tendrá
exito en su trabajo.
Buenas separaciones.
¡Es obligatorio que practique los detalles de este punto! Si Ud. alguna vez tuvo la
oportunidad de contratar sus separaciones de alta calidad a un buró o casa de servicios de
pre-prensa de renombre con experiencia con la serigrafía, lo más probable es que las
separaciones “funcionasen” bien. Estos negocios especializados preparan las separaciones
para la industria del estampado de manera específica tomando en cuenta la ganancia de
punto, los valores de las tintas y otros elementos que solo intervienen en el estampado textil.
Estos separadores (por lo menos los que hay en U.S.A.) han hecho miles de separaciones y
saben por experiencia propia cual es el comportamiento de un determinado diseño en la
prensa serigráfica textil. Por eso cobran bien sus separaciones. Los programas de software
automatizados para hacer separaciones tales como FastFilms(tm) le permiten a uno la
posibilidad de realizar separaciones de color de alta calidad sin la necesidad de gastar
centenares de dólares para contratar el trabajo a terceros. Estos programas representan la
tendencia del futuro. Hoy en día en nuestros mercados globalizados y competitivos todos
enfrentamos márgenes de utilidad cada vez más restringidos, clientes cada vez más
exigentes y por consiguiente procuramos encontrar la forma de agilizar y economizar este
proceso cada vez más también. ¡Si las separaciones de color se hacen correctamente, de
verdad me inclino a aseverar que sus problemas de estampado se solucionarán en un 75%!
Usar la malla correcta.

La «alta calidad» implica también la brillantez y la suavedad (un tacto suave comparado con
el efecto «chaleco anti-balas»). Ud. tiene que abandonar la mentalidad de usar malla 125
hilos/ pulgada (49 hilos/cm) o la que sea aún más abierta. La mayoría de los estampados de

calidad en camisetas de fondo oscuro tienen una base blanca grabada en pantallas con
malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90 hilos/cm). Sí, aunque Ud. no lo crea, con toda
seguridad la tinta blanca pasará por estas mallas más cerradas. Y sí, también el estampado
puede no salir con tanto brillo como un estampado de tinta plana en mallas abiertas. Pero lo
que Ud. busca lograr aquí es el detalle y una buena base blanca encima de la cual pueda
estampar los demás colores. La mayoría de los mejores estampados sobre fondos oscuros
tienen una segunda tinta blanca de refuerzo o detalle. Este blanco le hace blanco a la tinta
blanca donde se requiere blanco (en una palabra, no es una segunda base blanca).
Coloque el blanco de refuerzo en una pantalla con malla 200 a 230 hilos/pulgada (77 a 90
hilos/ cm).
Entonces en fondos oscuros, es necesario usar un blanco como base y otro para acentuar
los detalles. Siempre hay que pre-secar la base blanca. La base blanca es el primero en
la secuencia de colores estampados (seguido por un pre-secado infrarrojo). El blanco de
refuerzo es el último color en la secuencia.
Los colores que van encima de la base blanca requieren mallas aún más cerradas. Ud.
puede usar malla entre 280 hilos/pulgada (100 hilos/cm) hasta una malla de 355
hilos/pulgada (140 hilos/cm). Si a Ud. le parece que con el uso de estas mallas cerradas no
vaya a conseguir buena cobertura de tinta, por favor experimente y compruebe realizando
sus pruebas igual. ¡Ud. verá que el rojo escarlata le resulte un genuino rojo escarlata
cuando se lo estampe encima de una base blanca que haya sido depositada a través de
una malla 200 hilos/pulgada (77 hilos/cm) y con el rojo escarlata habiéndose depositado por
medio de una malla 355 hilos/pulgada (140 hilos/ cm)!
Por supuesto, no se olvide de que tiene que aplicar el presecado a la base blanca
Usar alta tensión en las mallas.

¿Sabe medir tensión? ¿Acostumbra usar medidor de tensión en su taller? Espero que sí.
Este detalle es muy importante con el estampado de semi-tonos (medios tonos). Necesita
trabajar con pantallas tensadas entre 25 a 30 newtons. Si bien es cierto que Ud. puede usar
marcos de madera con tal de que fueran tensados correctamente, seguramente se habrá
notado que la mayoría de los talleres a nivel mundial que logran estampados de alta calidad
de manera consistente siempre usan marcos autotensantes de aluminio (retensionables) o
bien invierten en un tensador y tensan sus propios marcos de aluminio rígido o acero para
cada trabajo de alta calidad.

¡Estampar puntos precisos!
Ud. necesita matrizar las pantallas con puntos de medio tono muy finos. Si no puede
conseguir la reproducción precisa de la lineatura de medio tono en la malla, su imagen no se
parecerá al arte original. Con un emulsionador de borde filoso aplique a su pantalla una
emulsión de doble curado o bien una de fotopolímero puro presensibilizado. Aplique una
camada a la cara inferior y una camada en la cara interior del chablón. Para la pantalla que
corresponda a la tinta de la base blanca, deje que se seque la pantalla emulsionada con una
camada en las dos caras. Luego de haberse secado, aplíquele otra camada más solamente
en la cara externa.
Asegúrese de obtener una buena insolación del grabado de la pantalla. Si los positivos son
de alta calidad y provienen de un buró de preprensa profesional, no le va a ser difícil esta
tarea. Si Ud. usa papel vegetal o vellum o bien el acetato o poliéster para la impresora láser,
antes de insolar la pantalla, aplique un aerosol de fijación del tóner láser al positivo para
densificar el negro. ¡Sí! Mucha gente que trabaja muy bien con la alta calidad de
estampados lo hace con positivos creados en las impresoras láser!
Ser paciente. utilizar el tiempo necesario en los pasos preparatorios de la máquina de

estampado.
Un trabajo de estampado en medios tonos que esté fuera de registro sale extremadamente
impreciso o desenfocado. Tal vez de lejos tenga la apariencia de estar bien hecho, pero de
cerca se notará que no es un trabajo de alta calidad. Pase tiempo con los ajustes de las
matrices en la prensa. Consiga los mínimos niveles posibles del área fuera de contacto para
cada marco (que el marco no se apoye en la tabla de la camiseta, que ese espacio libre sea
uniformemente plano con aproximadamente la misma altura que el depósito de tinta) . Nivele
las tablas donde van las camisetas y mantenga ajustada la prensa.
Aprender todo lo que Ud. pueda acerca del comportamiento y el manejo de las tintas
termoplásticas (plastisol). Nuevamente, con la «alta calidad» no queremos emplear un
sistema espeso de tinta. En una prenda oscura la tinta de la base blanca ha de ser súper
opaca pero las demás tintas deben ser tintas plastisol comunes “multi-propósito” y
semiopacas. Aún la tinta blanca de refuerzo o detalle puede ser del tipo multi-propósito. Si
son muy densas las tintas no dude en adicionarles un leve reductor curable para mejorar la
fluidez A PESAR DE LO QUE LE ACONSEJE EL FABRICANTE. Ud. está en su taller
pasando el rasero. Ud. sabe si le hace falta adelgazar la tinta. Tome medidas Ud. mismo. No
se amedentre PERO no exagere tampoco.
Estampar correctamente.
Use un rasero (poliuretano) de dureza media o medio duro (70 - 75) y que sea de borde
filoso (no redondo). No, el rasero blando de borde redondo no funciona cuando la idea es
lograr estampados de precisión. Para la base blanca tal vez le tenga que aplicar más de una
pasada pero los demás colores se deben estampar con una sola pasada del rasero.
Mantenga firme la presión.

Usar una camiseta de buena calidad.

Poca gente se fija en esto. A veces los clientes no lo exigen. La costumbre con estampados
de colores planos en fondos claros tal vez no lo exija. Pero Ud. debe tenerlo muy claro los
trabajos de cuatricromía, la simulación de cuatricromía y el indexado de colores todos
claman al cielo para que los estampen en superficies suaves y en prendas de hilatura
cerrada. Una camiseta delgada le producirá un estampado “airoso” (translúcida). Trate de
utilizar camisetas de 100% algodón con los trabajos en fondos oscuros para minimizar la
incidencia de la migración de tintes.
Estas cosas no son tan difíciles de lograr. Con un buen juego de separaciones de una arte
original bueno, un estampado subsecuente hecho por medio de mallas correctas tensadas al
nivel adecuado, con cada punto en su lugar, el empleo de la tinta apropiada y buen ajuste de
la prensa - todos estos factores darán un resultado de buena calidad ¡Y Ud. consiguirá un
estampado de alta calidad!

CAMISETAS
DE BUENA CALIDAD
Impresion de Diseños
Tridimensionales en Camisetas
Una guía paso a paso
La serigrafía aplicada en textiles ha sido tradicionalmente un arte de dos dimensiones. Se

podía imprimir cualquier diseño imaginable, pero las únicas direcciones en las que el
diseñador podía desplazarse eran Norte, Sur, Este y Oeste. La tinta inflable (tinta puff) era
la única excepción hasta ahora. Con esta tinta se puede elevar el diseño hacia arriba, pero
el grado de expansión es difícil de controlar incluso para serigrafistas de mucha experiencia.
Además, el uso de tinta inflable limita drásticamente la capacidad de producir detalles con
precisión.
DISEÑOS TRIDIMENSIONALES EN PRENDAS DE VESTIR:

Tal como se ve en esta muestra impresa, el proceso de impresión tridimensional crea áreas
de imagen uniformemente levantadas con bordes extraordinariamente definidos. Pero para
obtener estos efectos se requiere de tintas especiales, procedimientos no estándares de
elaboración de pantallas, y una ejecución cuidadosa en el cuarto de prensa.

Recientemente, varios fabricantes de tintas y emulsiones, trabajando con un pequeño grupo
de serigrafistas textiles, han desarrollado un sistema que permite una elevación controlable
en diseños serigráficos en camisetas. Gracias a este sistema podrá imprimir capas de tinta
individuales de hasta 600 micras (aproximadamente 0,05 cm.) de altura, y algunas veces
hasta más gruesas que esto.
En perspectiva, en producción normal las capas de tinta individuales más gruesas (midiendo
el grosor como la altura de la película de tinta desde la superficie del substrato) se
consiguen usualmente con tintas brillantes impresas en papel transfer. El grosor de la
película de tinta producido así es, típicamente, 250 micras como máximo; y eso que se trata
de un substrato plano, sin poros, y con una excelente capacidad de resistencia a la tinta
comparado con una camiseta.
El grosor de la película de tinta no es el atributo más notable de la impresión tridimensional
en prendas de vestir. Lo que atrae inmediatamente la atención de todo el que ve una
muestra de buena calidad impresa con esta técnica, es la excelente resolución y definición
de laimpresión. La impresión tridimensional le permite producir capas de tinta con bordes
verticales tan definidos que parecen haber sido troquelados o inclusive cortados con láser.
La película de tinta que usted obtiene con la impresión tridimensional es diferente a la
producida en transfers de alta opacidad, uniformes deportivos, y aplicaciones similares que
se caracterizan por capas gruesas de plastisol. En estas impresiones el borde de la imagen
es fino y se corre con facilidad, independientemente del tipo de matriz. Las tintas inflables
pueden producir una película de tinta de grosor similar, pero la definición de los bordes de
una impresión de tinta expansible ya curada es irregular comparada con la apariencia limpia
y definida de una impresión tridimensional. Debemos elogiar a los hombres y mujeres que
desarrollaron la impresión tridimensional por inventar el proceso decorativo de camisetas
más innovador desde la sistematización del color en textiles en los años ochenta. Pero
también tenemos que decir que sus habilidades de lenguaje dejan algo que desear.
El término común para designar este proceso es "impresión de alta densidad." No estamos
seguros porqué, la tinta húmeda y las muestras que hemos visto impresas no son de alta
densidad en particular. Aunque sí son más densas que la tinta expandible curada,
generalmente no son más densas que un plastisol blanco de alta opacidad.
Imprimiendo un diseño tridimensional

La impresión de un diseño tridimensional requiere mucho más que el uso de una tinta o
emulsión diferente. Una impresión tridimensional exitosa requiere que usted domine varios
procedimientos que son diferentes de sus rutinas normales de producción. Estos no son
necesariamente más difíciles que los procedimientos estándares de producción, pero sí son
significativamente diferentes, y ambos deben integrarse para producir este notable efecto
nuevo.
La pantalla
Las pantallas de impresión que se utilizan para imágenes tridimensionales deben consistir
de una malla de 24-hilos/cm en bastidores retensionables con una tensión mínima de 30
N/cm. Revisando la guía Comparative Screen Fabric Guide (disponible a través de ST
Publications, +1 (513) 421-2050, ext. 352), vemos que esta malla está disponible en cinco
diámetros de hilo, con un rango de 120 a 145 micras.
Recomendamos utilizar el hilo de diámetro más fino que haya disponible y, si es posible,
mallas teñidas (es difícil encontrar mallas de este grosor en otro color diferente al blanco).

La razón de preferir el hilo de diámetro más fino es que usted quiere que las aberturas del
esténcil se llenen de tinta lo que más se pueda, y lo menos posible en el caso de la malla.
Cada micra importa aquí. Recomendamos mallas teñidas porque reducirá la dispersión de
la luz que se da en los tiempos de exposición extremadamente largos requeridos por las
emulsiones utilizadas en esta técnica.
ESTENCILES PARA IMPRESIONES TRIDIMENSIONALES:

La clave para obtener una película de tinta impresa extremadamente gruesa para diseños
tridimensionales es usar un matriz grueso. La mayoría de los almacenes involucrados con
impresiones tridimensionales utilizan esténciles de 200 a 700 micras de grosor.
LA MATRIZ
La mayoría de los impresores saben que el grosor del esténcil es el principal factor en el
grosor de la película de tinta impresa. Es especialmente cierto que en impresiones
tridimensionales, el grosor del esténcil está correlacionado directamente con el grosor de la
película de tinta impresa y curada. Pruebas han demostrado que si usted ejecuta cada paso
correctamente, puede obtener una película de tinta curada de casi el 90% del grosor del
esténcil.
Esténciles de 200 micras se utilizan normalmente en aplicaciones tridimensionales, y no es

raro que usen esténciles de 400 y 700 micras. Hasta cierto punto, la pregunta no es de que
grosor quiere que sea su esténcil, sino cómo se puede producir un esténcil grueso. Cuando
usted seleccione y domine un método, incrementar el grosor será simplemente cuestión de
práctica. Nosotros trazaremos las líneas generales de tres métodos para producir esténciles
de gran grosor y comentaremos las ventajas y desventajas de cada uno.
Aunque el tipo de emulsión que usted seleccione para cada uno de los métodos de
recubrimiento listados abajo puede variar, el tiempo de exposición necesario debe ser corto
para compensar el alto grosor de la capa de emulsión. SBQ sensibilizado de rápida
exposición o emulsiones fotopoliméricas (líquidas o tipo película) son preferibles a las
emulsiones de diazo y curado dual. Emulsiones líquidas apropiadas y/o películas capilares
están disponibles a través de la mayoría de los fabricantes de sistemas de esténcil.
Emulsión líquida El primer método posible es recubrir la pantalla repetidamente con
emulsión líquida. Para producir el grosor necesario del esténcil, puede necesitar entre 15 y

20 capas en el lado de la pantalla que entra en contacto con el substrato. Utilice este
procedimiento:
1. Aplique la primera capa de emulsión en el lado de la pantalla que entra en

contacto con el substrato, y séquela completamente. Para reducir el tiempo de secado de la
pantalla, su habitación de secado debe tener un deshumidificador para mantener la
humedad relativa en 40-50%.
2. Después de haber aplicado y secado la primera capa de emulsión directa,
coloque un marco de cinta alrededor del área de la imagen en el lado de la malla que entra
en contacto con el substrato con el fin de elaborar el grosor del esténcil rápidamente.
3. Aplique y seque otra capa de emulsión, luego elabore el marco de cinta con
otra capa.
4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que usted alcance el grosor del esténcil deseado.
Las ventajas de este método son que usted puede hacerlo con técnicas familiares y utilizar
materiales que usted ya tiene a mano. Las desventajas son el tiempo que tomará producir
una pantalla (por lo menos, varios días), y el poco control que usted tiene sobre el grosor de
la capa de emulsión. Esta última dificultad se debe a las irregularidades de los métodos de
recubrimiento, y al hecho de que alrededor de la quinceava capa, es muy probable que
usted pierda la cuenta del número de
capas que ha aplicado.
Elaboración de películas capilares Un método más rápido para crear un esténcil

extremadamente grueso es laminar capas de películas capilares en una pantalla. El material
apropiado para esta aplicación es la película capilar de fotopolímero más gruesa que haya
disponible.
Películas capilares directas de hasta 150 micras de grosor ya se encuentran en el mercado,
y películas de 200 a 250 micras están a la vuelta de la esquina. Adhiera la primera capa de
película capilar a la malla utilizando el método directo/indirecto. Hoy en día, este
procedimiento es raramente utilizado en la elaboración de pantallas, entonces a menos que
usted haya trabajado en esta industria un par de décadas o que trabaje para una fábrica de
emulsiones, usted puede no estar familiarizado con él. El procedimiento es el siguiente:
1. En una mesa plana, cree una "plataforma" más pequeña que las dimensiones
internas de la pantalla, pero más grande que las dimensiones externas del área de la
imagen. Esta plataforma debe ser al menos 0,635cm de alto, y la superficie debe ser
totalmente lisa y plana. Por esta razón, recomendamos utilizar lámina de vidrio con bordes y
esquinas redondeados. La plataforma asegurará un contacto cercano por todas partes entre
la malla y la película.
2. Sobre la plataforma, coloque una hoja de película capilar, con la emulsión
hacia arriba.
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película capilar.
4. Vierta un ligero collar de emulsión líquida en el interior de la pantalla a lo largo
de uno de los bordes de la hoja de película capilar.
5. Para adherir la película capilar, esparza la emulsión líquida sobre toda el área
de la malla en contacto con la película.
6. Seque la capa de emulsión.

Tenga en cuenta que usted debe utilizar una emulsión líquida compatible con la película
capilar. Con esto, queremos decir una emulsión líquida que utilice el mismo sensibilizador
que el de la película capilar y que tenga la misma química básica. Ya que las emulsiones de
película capilar son generalmente el producto de emulsiones líquidas recubiertas con una
lámina plástica de refuerzo y después secadas, la mayoría de los fabricantes de emulsiones
serán capaces de suministrarle emulsiones líquidas y películas capilares compatibles.
1. Después de dejar secar la capa de película capilar/emulsión directa y remover
la lámina de refuerzo de poliester de la película capilar, usted está listo para continuar
construyendo el grosor del esténcil adhiriendo capas adicionales de película capilar a la
capa que ya se tiene. Este es el procedimiento que usted debe seguir:
2. Haga una solución de recubrimiento compuesta de una (1) parte de emulsión
líquida por cada quince (15) partes de agua.
3. Enmascare las áreas abiertas de la malla aplicando una capa de cinta en el
lado de la malla que entra en contacto con el substrato.
4. Recubra la película capilar que se encuentra en la malla con la solución de
recubrimiento dejando fluir la solución sobre la película capilar mientras que la pantalla se
encuentra apoyada verticalmente contra una de las paredes de un fregadero.
5. Aplique la siguiente capa de película capilar, emulsión contra emulsión, sobre
la película que usted acaba de mojar con emulsión líquida.
6. Deje secar esta capa, y luego remueva la película de refuerzo de poliéster.
7. Continúe elaborando la capa de emulsión repitiendo los pasos 3, 4 y 5 hasta
que alcance el grosor deseado.
El resultado de este método es un esténcil del grosor deseado, con una superficie plana y
uniforme. Así mismo le permite tener un excelente control del grosor de la capa de
emulsión. La desventaja es que el procedimiento es lento, aunque no tan lento como el
método de emulsión líquida.
Método de película gruesa El método más rápido de producir una capa de emulsión gruesa
es empezar con la película más gruesa que haya. Actualmente, un fabricante (Murakami
Screen USA, Inc.) ofrece películas de fotopolímero en un rango de grosor de 100-700
micras. Estas no son películas capilares y requieren de un proceso de aplicación especial:
1. Seleccione un área de película del grosor deseado, y córtelo de tal manera
que
sea de 3,81 a 6,35cm mayor que el área de la imagen de la pantalla.
2. Despegue la lámina plástica protectora de uno de los lados de la película y
colóquela, con la emulsión hacia arriba, sobre una plataforma similar a la descrita en el
"método de elaboración de películas capilares."
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película en la plata-
forma.
4. Reduzca un poco de la emulsión líquida (provista por el fabricante con la pelí-
cula de fotopolímero), utilizando dos (2) partes de emulsión por cada parte de agua.
5. Vierta un poco de la emulsión reducida a lo largo de uno de los bordes de la
película.
6. Rasere la emulsión uniformemente a través de toda la superficie de la película
capilar. Es importante lograr un cubrimiento total y uniforme.

7. Elimine el exceso de emulsión del área abierta de la malla y deje secar la
pantalla.
8. Después de que la pantalla esté totalmente seca, recubra nuevamente el lado
raserado de la malla utilizando un aplicador de emulsión lleno de la emulsión líquida sin
diluir.
9. Seque nuevamente la pantalla, despegue la segunda lámina plástica protecto-
ra de la película, y estará lista para la exposición.
La ventaja obvia de este método es que es la manera más rápida de producir un esténcil
tridimensional. Pero la disponibilidad de materiales apropiados para crear esténciles así es
limitada.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES UTILIZANDO LA MISMA

PANTALLA:
Los elementos de la imagen impresos con tintas tridimensionales mantienen su forma tan
bien después de presecados que es casi imposible sobreimprimirlos con la misma pantalla.
El problema es que los elementos de la imagen curada ocupan perfectamente las áreas
abiertas del esténcil, taponando efectivamente las aberturas y previniendo la transferencia
adicional de tinta.
Exposición de la pantalla
Sobra decir que, independientemente del método de recubrimiento que utilice, los tiempos
de exposición de las pantallas son largos y es muy fácil subexponer estos esténciles.
Considerando el costo de pantallas de prueba, un calibrador de exposición es una inversión
inteligente y necesaria.
A pesar de que tanto el tipo de emulsión, como el grosor, la técnica de recubrimiento, y el

dispositivo de exposición influyen en el tiempo de exposición, las siguientes
especificaciones de curado le pueden dar una idea de a lo que se va a tener que enfrentar:
Asumiendo que usted utiliza una unidad de exposición con una lámpara metal-halide de
500- kw a 1m de distancia de una pantalla recubierta con un esténcil de 700 micras de
grosor, el tiempo de exposición será de 7,5 a 8 minutos.

EL REVELADO
1Finalizada la exposición, enjuague ambos lados de la pantalla, y deje la emul-
sión en remojo unos minutos.
2- Proceda a enjuagar nuevamente. El lavado no se debe hacer con prisas. Siga
remojando y enjuagando hasta que la imagen haya desaparecido.
3- Si está utilizando una película positiva fina y densa, el grado de detalle que
puede ser revelado lo sorprenderá. Estas pantallas toman mucho más tiempo de lo normal
para lavarse y usted debe ser extremadamente paciente.
Preparación de la prensa
Los diseños tridimensionales son más fáciles de imprimir en prensas automáticas debido al
mayor control de la distancia fuera de contacto de la pantalla, lo cual es crucial en este
proceso. Se pueden utilizar prensas manuales, pero es más difícil de producir una impresión
consistente y casi imposible de crear una película de tinta más gruesa que 500 micras. Las
siguientes instrucciones son para operaciones con prensa automática,

pero pueden ser adaptadas para impresiones con prensa manual.

1. Coloque la pantalla en la prensa a mínima distancia.
2. Ajuste la velocidad del rasero entintador un poco más lenta que lo normal,
utilice una presión firme en la barra entintadora. Si el ángulo de la barra entintadora es
ajustable, utilice un ángulo más pequeño entre la barra entintadora y la pantalla (inclínelo
más en la dirección del rasero entintador) para llenar el esténcil con tinta.
3. Utilice un rasero medianamente duro o duro (durómetro de 75 a 80), y

ajuste la presión del rasero para proveer apenas la presión suficiente para transferir la tinta
de la pantalla a la prenda de vestir. Ajuste la velocidad del rasero un poco más despacio de
lo normal y el ángulo del rasero para que, así como la barra entintadora, el rasero esté más
inclinado en la dirección del rasero impresor.
4. Aunque la tinta utilizada en impresiones tridimensionales es generalmente

de un grosor usual y fluye bien, es buena idea utilizar velocidades de prensado más lentas
que lo normal.
Para mejores resultados, concéntrese en lograr la mejor impresión posible con una sola
pasada de rasero limpia y suave.
Volver a pasar el rasero por la impresión puede dar como resultado una impresión
manchada o embadurnada.
Si quiere incrementar el grosor de la película de tinta impresa, la mejor manera es

incrementar el grosor de la capa de emulsión en la pantalla. Usted no puede lograr un
mayor grosor de la película de tinta imprimiendo, presecando la tinta, y luego reimprimiendo
la misma pantalla nuevamente.
La capa de tinta inicial, ya curada, llenará las aberturas del esténcil, previniendo que la
pantalla imprima una capa de tinta significativa en la segunda pasada de rasero.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES CON UN DISEÑO ACORTADO:
Para sobreimprimir con éxito tintas tridimensionales, usted necesitará crear dos pantallas.
La primera tendrá una versión sin modificar de la imagen deseada. La segunda pantalla
tendrá una versión acortada de esta imagen. Después de que la primera pantalla esté
impresa y la imagen esté presecada, los elementos impresos forman una plataforma para la
segunda imagen y no taponarán las áreas abiertas de la segunda pantalla. Sin embargo, un

método que puede utilizar para elaborar una capa de tinta más gruesa es hacer dos
pantallas de esténcil gruesas, teniendo en la segunda pantalla una versión ligeramente
acortada de la imagen de la primera pantalla. Al imprimir las dos pantallas sucesivamente
(la pantalla acortada de segunda) y presecando entre pantallas, la tinta de la segunda
pantalla será depositada sobre la tinta impresa por la primera pantalla. El resultado es una
capa de tinta aproximadamente el doble de gruesa de lo que usted obtendría con una
pantalla.
El elemento tridimensional del diseño debe ser impreso de último o presecado
inmediatamente después de imprimir. Sin embargo, el grosor de esta imagen es tal que si la
tinta tridimensional es impresa, presecada, y se imprimen colores subsecuentes, cualquier
otro elemento impreso cerca de la tinta tridimensional puede distorsionarse.
Nosotros hemos probado algunos diseños con subimpresiones debajo de la tinta
tridimensional. Se preguntará porque esto es necesario puesto que, con certeza, las
subimpresiones no son necesarias para mejorar la opacidad. Algunas pruebas parecen
indicar que las subimpresiones mejoran la adhesión al tejido.
Por otro lado, otros resultados de pruebas parecen mostrar que las subimpresiones pueden
causar una pérdida de definición en la impresión. Esta es un área de la impresión
tridimensional que necesita mayor exploración.
La tinta
Las tintas apropiadas para los diseños tridimensionales están disponibles a través de la
mayoría de los grandes fabricantes de tinta plastisol (véase Screen Printing Buyers Guide
1998/99). Algunos fabricantes proveen aditivos para usar con las tintas que ya se
encuentran en distribución general, mientras que otros fabricantes han desarrollado nuevas
líneas de tintas acabadas. Una palabra de alerta: Recuerde que estas no son tintas
expansibles. De hecho, cualquier grado de expansión notorio destruirá el definido efecto
tridimensional.
Todas las muestras de tintas tridimensionales que hemos probado se curan a temperaturas
en el rango de los plastisoles estándares (de 149° a 171° C). Sin embargo, los tiempos de
curado deben ser incrementados para acomodar el extremo grosor de la capa de tinta. Si la
tinta está completamente curada se doblará, se estirará, y se lavará igual de bien que las
tintas estándares de plastisol.

SUBIMPRIMIENDO PARA IMAGENES TRIDIMENSIONALES:

Las tintas para impresiones tridimensionales usualmente pueden ser utilizadas sobre
plastisoles estándares sin crear problemás de adhesión. En este ejemplo, los puntos
naranja de tinta tridimensional fueron impresos sobre puntos ligeramente más gruesos de
plastisol rojo para ayudarlos a sobresalir.
Conclusión
A pesar de que los diseños tridimensionales son poco comunes, estos son muy diferentes
de lo que la gente asocia con las capas pesadas de tintas plastisoles.
Cuando un diseño tridimensional se ejecuta correctamente, tiene detalles precisos y bordes
definidos. Los bordes de la impresión se deben levantar verticalmente de la superficie de la
camiseta como una pared de tinta pequeña, pero muy suave.
Aun cuando las tintas son pesadas, y el grosor del esténcil es extremo, este proceso es
capaz de producir una cantidad sorprendente de detalle. Nosotros hemos visto impresiones
tridimensionales que incorporan líneas de solo dos puntos de grosor, y diseños de punto de
medio tono. Por supuesto, los medios tonos solo tenían 12 puntos/pulgada, pero eran nada
menos que diseños de medio tono.
Sus clientes le han estado solicitando diseños que resalten sus camisetas durante muchos
años. Ahora usted tiene una técnica de impresión que le permitirá darles lo que desean.

RECOMENDACIONES GENERALES
La tinta plastisol se usa ampliamente en el estampado o serigrafía de prendas textiles. El
modo de empleo de esta tinta es fácil. No se seca en la pantalla. Para el estampado en
fondos oscuros viene una variedad opaca de tinta plastisol. La tinta plastisol se adhiere a la
mayoría de los sustratos textiles. Se compone principalmente de resina PVC (en polvo
blanco) y un plastizante (un líquido espeso y transparente). La tinta plastisol se tiene que
calentar o curar entre 145º - 166º C. para garantizar el agarre en la prenda.
Puede serigrafiarse prácticamente sobre cualquier superficie con tal de que ésta sea capaz
de resistir el grado de calor requerido para lograr el curado completo de la tinta y con tal de
que el sustrato sea lo suficientemente poroso como para permitir buena penetración de la
tinta.
La tinta plastisol no tiñe las fibras del sustrato textil. Las fibras quedan envueltas por la tinta.
Se forma un enlace mecánico entre la tinta y las fibras. Por esta causa la tinta plastisol no
se adhiere a los sustratos no porosos tales como los plásticos, los metales y el vidrio. El
proceso básico para producir Transfer con Plastisoles no es complicado. Se complica un
poco más cuando el diseño a serigrafíar tiene muchos colores. Se imprime un diseño con
tinta Plastisol, pero en lugar de imprimirlo directamente sobre la tela, se imprime en un
papel especial.
El papel es luego pasado a través de un horno de secado donde la tinta es calentada hasta
que se gelifique suficientemente para estar seca al tacto. Es importante no curar la tinta
demasiado (sobregelarla). El resultado de la impresión, llamada Transfer, puede ser
guardado hasta que se necesite. Cuando se quiere aplicar el Transfer a una prenda, se
coloca ésta en la plancha de calor, se pone el Transfer en el frente de la prenda, situando la
tinta hacia abajo y se cierra la prensa. Ésta previamente la habremos puesto con su presión,
temperatura y tiempo adecuados.
La resistencia al lavado del plastisol (habiéndose curado por completo) es excelente tanto
en el estampado directo sobre la camiseta como en la prenda decorada por la aplicación de
una transferencia térmica de plastisol. Evitar el lavado a seco. Evitar el planchado de la
parte estampada.

EL CURADO FLASH (TERMOFIJAR)
¿Qué es el curado Flash?

Tradicionalmente las impresiones multicolor con plastisoles se preparan por un proceso
conocido como "impresión sobre húmedo", Esto significa que todo el diseño se imprime sin
secado entre colores, y entonces se cura con calor al final del proceso de impresión, Si dos
colores se superponen se mezclarán en un matiz diferente, Asimismo todos los colores
deberán registrarse a sangre si se quiere conservar su opacidad, El curado flash permite
que uno o mas colores de un diseño tengan un tacto seco antes de la impresión del
siguiente color, se dice de estos colores que han sido "curados por flash",
La impresión de textiles con el sistema de curado flash toma la ventaja de las dos etapas en
el curado de las tintas plastisol. Aunque las tintas plastisol requieran de una temperatura
alrededor de 130 -150ºc para desarrollar el cuadro completo y las propiedades de
resistencia (dependiendo del sistema de tienta), hay una etapa en el curado que se alcanza
entre 90ºC y 120ºC, donde el plastisol no tiene propiedades de resistencia pero está seco
al tacto. La temperatura que debe alcanzar la tinta para conseguir este estado se conoce
como "temperatura de gelificación" Si un color impreso es llevado inmediatamente a este
estado después de ser impreso, el siguiente color, si se requiere, puede imprimir encima sin
que los dos colores se mezclen. Esta es la base de la impresión "flash cure"
¿Por qué debemos curar con flash?

Beneficios del curado flash
1. Mejora la opacidad Se pueden sobreímprímir colores con una impresión de

poco espesor sobre un blanco opaco.
2. Mejora la definición Permite el uso de mallas mucho más finas para la

sobre impresión de colores
3. Mejora la resistencia - Los colores sobreimpresos permanecen en la super-

ficie de la prenda. creando un film mas fuerte.
4. Color más luminoso - Se pueden usar colores más limpios y transparentes

sobre bases opacas.
5 Versatilidad La misma configuración de impresión se puede usar sobre

tejidos de todos los colores.
Inconvenientes del curado flash
1. Tacto áspero La tinta se pone sobre la superficie de la prenda.
2. Limitación de diseño -Se reduce el número de cabezales de impresión dispo-

nibles para el diseño.
3. Incremento de costes -Compra de una unidad de flash, incremento del
consumo de electricidad.
¿Cómo podemos curar con flash cure?
Elevar la impresión a la temperatura de gelificación se logra mediante un secador conocido

como "unidad flash cure" (FCU) o "unidad en posición". Este es un calentador potente
suspendido sólo unos centimetros por encima de la impresión, el cual una vez activado
calienta la impresión hasta la temperatura de gelificación en sólo unos segundos.
Estas unidades forman parte integral de muchas máquinas textiles automáticas,
reemplazando uno o más cabezales de impresión.
Diferentes tintas tienen diferentes temperaturas de gelificación y de este modo requerirán

diferentes configuraciones de FCU. La unidad debe estar cuidadosamente confIgurada para
gelificar la tinta sin dañar el tejido. Por esta razón muchas fibras sintéticas que se pueden
llegar a quemar con facilidad no son adecuadas para la impresión flash cure.
Configuración de la unidad flash cure

Imprimir el primer color requerido. normalmente a través de una malla entre 34 y 62T, llevar
la bandeja hasta la FCU. Activar la FCU, sacar la impresión de la FCU y comprobar la
gelificación de la tinta. pasando el dedo muy despacio sobre el área impresa hacia el área
no impresa del tejido. Cualquier mancha indicará que la impresión requiere un tiempo más
largo bajo la unidad de curado. Si el tiempo extra (flash) es demasiado largo, el tejido puede
quedar dañado, entonces también se controlará si el tejido queda agrietado.
La configuración ideal se logra empezando por la impresión mas baja / corta, e

incrementando el punto en el cual deja de manchar la impresión. Está será la configuración
más baja en la cual tendremos la gelificación y como tal es el menos probable de causar
cualquier daño al tejido. Muchos sistemas de tinta están especialmente diseñados para la

impresión con flash cure, teniendo una baja temperatura de gelificación para facilitar un
rápido y fácil curado flash.
Muchos sistemas de tinta flash cure también están diseñados para tener una superficie de
bajo tack cuando están calientes. reduciendo cualquier tendencia que pueda tener la tinta
caliente de pegarse sobre la siguiente pantalla.
Sobreimpresión
El uso de un blanco de flash cure permite la sobreimpresión de colores transparentes y
semitransparentes asl como de tintas opacas. Los colores de sobreimpresión pueden
imprimirse húmedo sobre húmedo encima de la base flash cure ya curada, con el uso de
mallas finas para estos colores, mejorando en gran medida la imprimibilidad. Las mallas
entre 62 y 90 T son las que normalmente se usan para la sobreimpresión de los colores.
La configuración de la máquina para sobreimprimir sobre blanco flash cure diferirá de la
aquella utilizada para imprimir directamente los colores sobre la prenda, ya que los tintes
sobreimpresos simplemente se depositan sobre el blanco flash cure. Los mejores resultados
se obtienen normalmente usando mallas con tensiones altas, mínima presión de la racleta y
algo de despegue.
Curado de la impresión final

Cómo con las impresiones de plastisol estándar, a las impresiones de flash cure se les debe
dar un curado final para obtener todas las propiedades de resistencia al lavado.
¿Cuándo podemos usar flash cure?
1. Cuando se necesite imprimir detalles opacos muy finos, ya Que permite
reducir el n° de malla para el uso de colores sobreimpresos.
2. Cuando el mismo diseño se deba imprimir sobre tejidos de varios colores. Se

puede utilizar la misma configuración de impresión para prendas claras y oscuras, con un
Blanco Base de flash cure Que está siendo utilizado sobre prendas oscuras. Se debe tener
en cuenta Que la disposición de la unidad de curado flash variará dependiendo de la
prenda/color de la tinta. Los colores oscuros absorben el calor más rápido con lo cual
requieren de una menor temperatura de flash.
3 .Para mejorar la impresión de los diseños de formato grande. Reduciendo el

número de hilos de la malla de las sobreimpresiones húmedo sobre húmedo mejorará la
capacidad de impresión.
4 . Para mejorar la definición cuando se imprime un solo color.Mediante el

curado flash de este color, los efectos del despegue provocado por la madera a la impresión
húmedo sobre húmedo se eliminarán, mejorando la definición del recorte.
Solución de problemas
Problema Razón/solución
1. El color curado con flash a. La tinta no estágeliticada por completo.
se pega en la siguiente pantalla Incrementar el tiempo de la unidad flash
b. La tinta tiene un tack muy

elevado.Cambiar de tinta.
c. La tinta está demasiado caliente.
Reducir el tiempo de la unidad flash.
d. La tinta está demasiado caliente. Poner
una estación de enfriamiento.
2. La tinta continua húmeda a. Configuración de la unidad de flash

después de la unidad flash demasiado baja.
b. Área de impresión mayor que el área de
curado flash.
c. Bandejas frías. Calentar antes de
empezar o reiniciar.
d. La tinta no es adecuada para el curado
flash.
Cambiar de tinta
3. Pobre despegue sobre los a. Insuficiente despegue. Incremenlar la dis

colores sobreimpresos tancia de salto
b. Demasiada presión de la racleta. Reducir
ésta.
c. Depósito de tinta sobreimpresa demasiado
elevado. Usar una malla más fina.
4. Las sobreimpresiones a.EI adhesivo no es adecuado para flash
arrastran la prenda cure
desde la bandeja b.La prenda se encoge en exceso cuando
pasa debajo de la unidad flash.
5. El color sangra a. Tejido sintético no adecuado para el curado

cuando pasa por la flash
unidad flash
6. Pobre definición de a.Presión de la racleta demasiado alta. Reducir

las sobreimpresiones ésta
b.Depósito de tinta demasiado alto. Usar mallas
mas finas.
Consejos
1. Antes de empezar un trabajo con flash cure, dejar la máquina de impresión

unos minutos en marcha con la unidad de flash cure en funcionamiento {FCU). Esto
calentará las bandejas hasta una temperatura similar a la que se consigue durante la
producción, por lo que permite tener configurado el tiempo de flash a un nivel constante, en

lugar de tener que ajustar la unidad una vez que las bandejas se hayan calentado durante la
producción
2. Usar siempre un adhesivo que sea adecuado para el curado flash. Muchos
adhesivos pierden el tack rápidamente, cuando se calientan, provocando que la penda sea
arrastrada desde la bandeja.
3. Donde sea posible, incluir una cabeza de impresión vacia después del cu-
rado flash. Esto se conoce como "estación de enfriamiento" y permite que el color curado en
flash pierda cualquier tacto pegajoso debido a el calor antes de la siguiente sobreimpresión.
Obviamente, la inclusión de una estación de enfriamiento depende del número de cabezales
de impresión disponibles en la máquina, y del número de colores del diseño.
4. Debido al efecto que ofrece la sobreimpresión de un Blanco flash cure,

este no tiene que ser 100% opaco, incluso cuando se sobreimprimen colores transparentes.
Usar la malla mas fina posible para el blanco flash cure para reducir el tack y el tiempo de
flash. Si se debe usar un fondo blanco y el color blanco además aparece en el diseño, es
frecuentemente más fácil imprimir una base semi-opaca y luego un segundo Blanco
sobreimpreso más tarde en el diseño.
5. Muchos diseños se benefician de los tonos negros para arreglar cualquier

error de registro. Para permitir que el tono negro sobrepase ligeramente otros colores, sin
problemas de que la prenda se quede pegada en la siguiente pantalla, simplemente curar
con el flash todo el diseño antes de la impresión del negro. Para unos mejores resultados en
sistema de tinta flash cure deben utilizarse cuando sea posible colores flash cure.
6 El uso más común de curado flash es cuando se emplee un blanco flash cure
como base opaca. Muchas gamas de tinta plastisol de Sericol induyen a estas, las cuales
están especialmente diseñadas para curar con flash rápida y eficientemente. Existen
muchos variaciones y cada impresor debería evaluar la mejor tinta para sus propías
pruebas.
7. Adiciones de "Flow Thinner" a la tinta que es curada con flash tenderá a incre-
mentar el tíempo que se necesita para gelificar la tinta. e incrementar el tack de la tinta
cuando está caliente.
La impresión de flash cure puede ser de un enorme beneficío particularmente en la

impresión de prendas oscuras. Se debe recordar, que, como todas las técnicas de
impresión, se requieren pruebas y práctica para lograr los mejores resultados.
El curado de la tinta Plastisol tiene que ver con la exposición de la tinta al nivel adecuado de
calor por el lapso correcto de tiempo. El curado correcto de la tinta Plastisol es un factor
crítico. El problema más común con el uso de la tinta Plastisol es la resistencia al lavado. En
casi todos los casos, este problema se debe al sub-curado de la tinta. Al calentarse la tinta,
las partículas de resina actúan como esponjas. Absorben el líquido plastificante que las
rodea haciendo que se hinchen y se combinen las partículas para formar una película
elástica fuerte. Generalmente es imposible sobrecurar los estampados directos pues para

sobrecurar la tinta Plastisol antes se quemaría el sustrato textil ( prenda). De todas
maneras, se recomienda no calentar el estampado a más de 176º C. Pues por encima de
esta temperatura las tintas inflables (puff) se achatan (caen) al entrar al horno. También
aumenta la posibilidad de que ocurran problemas con la migración de tintes en las fibras de
las telas de poliéster (sublimación). Por otro lado, si no se lleva el depósito completo de la
tinta estampada al nivel de calor necesario para que se cure (para que la resina haya
absorbido todo el plastificante) la tinta sagrietará ( se cuartea al estiramiento) y se
despelechará durante el lavado.
Temperatura
La tinta Plastisol comienza a endurecerse al tacto (comienza a gelificar o semi-curar) entre
los 82º y 121º C. Se cura por completo entre 145º y 166º C de acuerdo con el tipo de
Plastisol que sea. La temperatura a la que se cure por completo la tinta Plastisol se llama
“temperatura de fusión”. La mayoría de las tintas Plastisol de Union Ink curan por completo
a los 149º C. Pero para asegurarse que la tinta sobre la prenda reciba correctamente esta
temperatura, el horno deberá estar a 160/170º C (ver ajuste de horno mas adelante).
Prueba y verificación del curado de un estampado directo
La prueba definitiva del curado efectivo de la tinta plastisol es la prueba del lavado. Se lava
la prenda en agua caliente con un detergente fuerte. Generalmente hacen falta 5 10
lavados para probar el estampado por completo. Sin embargo, si la tinta hubiera sufrido un
nivel agudo de subcuración, el estampado ejemplificará deterioro después de 1 - 3 lavados.
Existen otras dos pruebas comunes para determinar el curado de tinta. El ensayo más
popular implica que se estire el área del estampado 2/3partes del límite de las fibras de la
prenda. Si se agriete el estampado y no se retrotrae al quedarse la prenda floja, es probable
que se haya subcurado la tinta. El estiramiento no siempre funciona con los depósitos
espesos de tinta. Por ejemplo con los estampados deportivos muy espesos la capa superior
de tinta puede estirarse bien mientras que la parte del depósito de tinta que se encuentra
entre las fibras de la prenda puede no haberse curado por completo. Otra prueba del curado
contempla el uso de unas gotas de etil acetato esparcidas sobre la superficie de la prenda
estando dado al revés y con las gotas en contacto con la parte de atrás de la prenda que
lleva el estampado de tinta. De ahi se lleva el área de tela del estampado al revés y mojado
con las gotas a entrar en contacto con una parte de la prenda que no se haya estampado.
Se aprietan juntos las dos partes de la tela durante dos minutos. De acontecer la
transferencia de tinta desde el revés de la tela estampada a la tela no estampada es señal
de que no se curó la tinta. De igual manera como con la prueba de estiramiento, esta
prueba no siempre es precisa. Aparte, el etil acetato es una sustancia química relativamente
nociva. Si la tinta esté subcurada, se puede mandar la prenda por el horno nuevamente
para completar el curado.
PEGAMENTO TEXTIL
Un adhesivo con base de agua para paletas especificamente disenado para aplicarlo con
cepillo solamente. El Adhesivo Brush-Tac de Albatross® tiene una mayor viscosidad que los
adhesivos con base de agua comunes para una mejor y mas facil controlada aplicacion. Un
secado mas rapido y una adherencia de larga duracion hacen que el Brush-Tac de
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adhesivos en aerosol y en bulto asi como
equipo para multiples aplicaciones en
textiles. Desde adhesivos para paletas
para los serigrafistas, adhesivos para
patrones y marcadores de los fabricantes
de ropa,
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La limpieza y la recuperacion de las mallas

no tiene que ser una operacion complicada. Con el
Equipo De Limpieza De Serigrafia de Albatross®
puede dispensar las soluciones de limpieza, lavar
y/o recuperar las mallas y filtrar o recircular el
agua / soluciones de limpieza. Usted escoge el
equipo que satisface sus requerimientos de

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*Lavadores de Alta Presion de Albatross
*Sistema de Bombeo Por Diafragma de Albatross
*Sistema de Filtracion de Albatross
*Tanque de recirculacion de Albatross
EVALUACION
1- Describa y explique cuales son las operaciones y pasos que se aplican en la preparacion
de la pantalla
2- ¿Qué significa la preparación del matrizado con necesidad de registro?

3- ¿Cómo sincroniza usted las guías o crucetas en la pantalla?
4- ¿Qué es emulsionar una pantalla?
5- ¿Qué requisitos previos se debe tener encuenta para aplicar la emulsión en la pantalla?
6- Explique usted en forma amplia cómo aplica la insolación de una pantalla
7- Que requisitos se deben considerar para insolar una pantalla con necesidad de registro
8- Realice un gráfico de una mesa de estampados y señale sus partes principales 9- ¿Qué
es termofijar una prenda, con qué otros nombres se le conoce?
10- ¿Cuáles son las partes más importantes de una máquina pulpo?

11- Defina usted la tinta serigráfica
12- ¿Cuáles son los elementos que componen la tinta?
13- Señale las propiedades de los componentes de la tinta
14- señale y explique en forma detallada la clasificación general de la tinta
15- ¿A qué se le denomina Tintas para el estampados textiles, señale sus cracterísticas?
16- Explique qué casos se presentan para identificar las tintas para el estampado textil
17- ¿Cómo están compùestas las bases de las tintas textiles 18- ¿A
que se le denomina tintas plastisoles?
19- Explique en forma analítica la composición de las tintas plástisoles 20- ¿A

que se denomina transfer con plastisoles?
21- Explique usted en forma detallada las últimas aplicaciones de las tintas textiles 22-
¿Que son los papeles transfer, señale sus características?
23- ¿Cómo y para que se utilizan los polvos adhesivos en el proceso de los transfer?
24- ¿A que se le denomina migración de la tinta?
25- ¿A que se le llama encaje en el diseño gráfico?
26- ¿Que son sombras propias?
27- ¿Que son sombras proyectadas?
28- ¿Cómo se clasifican los soportes textiles?
29Explique usted analizando lo que entinde sobre protección o resguardo de las
maquinarias?
30- ¿Considera usted que es necesario el fuera de contacto en el estampado textil?

31- ¿Es necesario utilizar pantallas de alta tensión en el proceso del estampado textil?
32- ¿Que es el curado flash, o flash cure?
33- ¿Cuáles son los inconvenientes que presenta el flash cure?
BIBLIOGRAFÍA
E. Magister-España
Serigrafía y Publicidad- Italia
Tecnicas de Impresión Rubilitte
Albert Kosloff
Screen Printing
Michael Caza Ediciones Salesiano.

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MANUAL DE APRENDIZAJE
CÓDIGO: 89000875
Técnico de Nivel Operativo.
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS
OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO
NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación del PRENSISTA SERÍGRAFO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material
didáctico escrito referido a APLICA ESTAMPADO DIRECTO SOBRE TELAS 2
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página…..........129…...........……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: …………2007-05-07…………….
Registro de derecho de autor:
INDICE
Página
Objetivos
5
Impresión de colores claros en prendas oscuras

6
La Pantalla
7
Clases de marcos
8
Perfil del marco

12
La malla serigráfica
13
El tejido anti halo

21
Tejidos calandrados
22
La pantalla serigráfica
24
tensado a mano
25
Tensado neumático
26
Fabricación de la pantalla
31
Sistemas de estiramientos mecánicos

37
El Tensado angular (En sesgo)

39
El Impacto de la tensión inadecuada

40
Uso del tensiómetro

42
Técnicas del estampado textil

44
El Rasero
47
Consideraciones generales para el uso del rasero

50
Durómetro
51
La curvatura
54
El ángulo de ataque
56
Parámetros del rasero

59
La tinta
61
Las tintas plástisoles

63
Variables del rasero

65
Impresión en cuatricromía
66
Bases cubritivas para el estampado en telas oscuras

69
Auxiliares de estampación
71
El proceso de curado secado

76
INDICE
Página
Ventajas del curado Flash

77
Configuración de la unidad de curado

78
Consideraciones
80
Evaluación del curado del plastisol

81
Pruebas del curado

84
El sustrato
86
Presecadora de ciclo automático

90
Impresión por descarga-Desteñido

92
Selección del sustrato

94
El curado
95
Telas para descarga

104
Verificación de la capacidad de descarga

106
Eliminación de los errores de la impresión

109
La impresión tridimensional
111
matrices para impresión tridimensional

113
Elaboración con películas capilares

115
Sobreimprimiendo imágenes tridimensionales

117
118
Subimprimiendo para imágenes capilares

120
Tintas de base acuosa

121
Evolución de las tintas

123
propiedades de sólidez del color

125
Aplicaciones especializadas
129
OBJETIVO
Al término del módulo formativo el participante / aprendiz estará capacitado para elaborar
y aplicar estampados sobre telas en forma directa, utilizando las máquinas,
equipos, y técnicas necesarias para trabajar con calidad y precisión
IMPRESIÓN DE COLORES CLAROS EN PRENDAS OSCURAS
El estampado en prendas oscuras aplicando tintas de colores claros es una tarea
muy importante.Es un compromiso que tenemos los técnicos en serigrafía de con
seguir nitidez y pureza del color en los diseños en camisetas de colores oscuros.
Los serigrafos en el campo textil tienen que aplicar sus conocimientos, experien
cia y habilidades para conseguir opacidad y que los colores no sean absorvidos
por el fondo de color oscuro, y cuidar que la textura del estampado de una sensa
ción suave al tacto.
Hay que aplicar el proceso del estampado de claro sobre oscuro en forma correc
ta, el acabado final no puede ser de baja calidad. Muchas veces se presenta en
los resultados fInales que reflejan una opacidad débil de la tinta , puede que las
fibras de la camisetas sean visibles en la película de tinta estampada, o puede
que el serígrafo aplique un estampado demasiado grueso intentando alcanzar el
grado de opacidad deseado, teniendo cómo resultado que el estampado de la
prenda sea tan gruesa y acartonada que parezca un chaleco antibalas.
Para realizar un trabajo con éxito debemos de tener conocimientos bases para
estas clases de trabajos es necesario considerar los siete factores que intervie
nen en todo proceso de estampado de colores claros sobre colores oscuros
I. La pantalla
2. El rasero
3. La tinta
4. El proceso de secado/curado
5. EL sustrato
6. La imagen
7. El serigrafista/impresor
Necesitamos tener conocimientos de estos factores, debemos saber fundamentar cada
operación que realicemos en el proceso y por ende aplicarlo. Muchas veces dejamos de
lado estos puntos y trabajamos con mucha prisa pero sin técnica por lo tanto obtenemos
resultados desastozos, de una vez por todas debemos atrevernos a realizar las cosas
bien para que todo nos salga bien, que en nosotros se haga una costumbre de no hacer
las cosas a medias, y usted con seguridad tendrá éxitos en sus trabajos, en su taller, en
su empresa. Sus clientes van a estar satisfechos, van a aumentar y usted crecerá
empresarialmente, bien analicemos los siete factors que se han mencionado.
1- La pantalla
La pantalla está compuesta dos elementos que juntos identifican al sistema serigrafico
estos son: el marco y la malla La función del marco es sostener a la malla y mantenerla
fija.
EL MARCO SERIGRÁFICO- generalidades- estructura

La base de una exitosa impresión serigráfica es una pantalla bien echa. aprenderemos los
factores que se deben tener en cuenta al escoger marcos y mallas para la serigrafía. La
preprensa serigrafica es la base sobre la cual se van a realizar todos los trabajos de
serigrafía. La falta de capacidad para manejar las variables en la preprensa conlleva en
forma inevitable a problemas en las siguientes partes del ciclo de producción. La selección
de marco y malla es una de las primeras decisiones que tendrá que tomar en la preprensa
al alistarse para un trabajo, y la de saber escoger los materiales y componentes
adecuados es otro aspecto primordial. En esta parte estudiaremos los diferentes tipos de
marcos y mallas y escogeremos aquellos que sean correctos para usar con su equipo y
sus aplicaciones, ahora veámos:
¿Qué es un marco serigráfico?
El marco de serigrafía se entiende como la unión de cuatro listones que pueden ser de
madera o de tubos perfilados de acero o aluminio, que tiene la función de sujetar un tejido
fuertemente tensado. El marco de serigrafía debería resistir a la deformación mecánica y
tener estabilidad dimensional durante el tensado de las pantallas y en el proceso de
impresión. Debe presentar una superficie estable y resistente a los agentes químicos de
las pantallas, a las tintas de impresión, a los disolventes y a los detergentes que se
aplican en el proceso.
Los perfiles de los marcos de serigrafía deben estar soldados de forma plana y, en caso
necesario, enderezados. Los perfiles torcidos del marco resultan muy molestos durante la
impresión y conducen a diferencias de registro.
CLASES DE MARCOS
a) En cuanto a su estructura, su fabricación exosten dos clases de marcos.
- Marcos estáticos
- Marcos retensionables o autotensantes
Existen variadas opiniones sobre el uso y las ventajas que nos brindan estas clases de
marcos, la diferencia se centra en el nivel de tensión y la estabilidad comprendida en los
dos sistemas, pero es necesario conocer las características de cada tipo de marco para
tomar la decisión de, ¿que marco debo utilizar?
Marcos estáticos
Estos sistemas de marco estático o marcos de estirar y pegar son ampliamente usados en
la industria. Son fáciles de construir, lo cual simplifica el entrenamiento y puede llevar a
pantallas más consistentes. Las pantallas estáticas no se pueden retensionar después de
su estiramiento.
Debido a la naturaleza de la tela de la pantalla, la pérdida de tensión ocurre en la malla

durante cierto tiempo hasta que las fuerzas se estabilizan. Los marcos estáticos no
permiten la compensación de esta pérdida de tensión.
La calidad de los marcos estáticos estirados depende en gran grado del sistema de
estiramiento y el marco empleado para tensionar la malla. Algunos sistemas sencillamente
no están diseñados para maximizar la tensión de la malla y, por ende, no pueden producir
pantallas que cumplan con altos estándares de calidad.
Un sistema de estiramiento neumático de alta calidad produce pantallas comparables a

las retensionables; sin embargo, no es posible retensionar la malla. Usando marcos
estáticos, un adecuado equipo de tensionamiento y procedimientos consistentes es
posible realizar exitosamente trabajos de alta tolerancia.
Marcos retensionables.
Los marcos retensionables son a menudo la opción preferida para aplicaciones de
impresión de alta tolerancia y multicolores. La capacidad de retensionar la malla
cuandose requiere.
Produce pantallas más consistentes y estables a tensiones mayores en comparación con
el sistema estático. Los marcos retensionables permiten que la malla sea endurecida por
medios mecánicos hasta un punto de tensión alto. Este proceso de endurecimiento por
medios mecánicos tiene lugar cuando la malla es utilizada, retensionada y vuelta a usar.
El endurecimiento es básicamente una estabilización de la tensión, por lo que la diferencia
de tensión entre el comienzo y el final de una tirada de impresión disminuye después de
cada retensionamiento y posterior uso. El resultado es un mayor control sobre la tensión
de lo que ofrecen los marcos estáticos. Sin embargo, los retensionables poseen una curva
de aprendizaje más alta que los sistemas estáticos y generan más potencial de error del
operario.
b) Clases de marcos en cuanto a su naturaleza

En esta clasificación encontramos de qué están fabricados los marcos, para ello
analizaremos lo siguiente:
Marcos de madera
Aunque los marcos de madera son muy prácticos en su manejo, especialmente los
marcos pequeños para la impresión de objetos de un sólo color; no se deberan usar para
impresiones de registro exacto. La madera se dilata o se contrae, a veces en un plazo
de pocas horas, según las variaciones de la humedad o de la temperatura. Los marcos de
madera no se pueden emplear durante tanto tiempo como los marcos de metal, porque
con el tiempo se distorsionan, perdiendo su apoyo plano. Para proteger la madera del
agua y de los disolventes, se puede recubrir con un barniz de dos componentes, (catálico)
con endurecedor.
Marcos de metal
El aluminio y el acero son los metales más usuales en la fabricación de marcos de
serigrafía. En comparación con el acero, el aluminio se flexiona 2,9 veces más, con la
misma sección de perfil. Para que el aluminio alcance la misma estabilidad, hace falta un
aumento de la sección de perfil, un refuerzo de las paredes de perfil o una modificación de
la forma del perfil.
Marcos de aluminio
Gracias al peso especifico del aluminio {aprox. 2, 7), estos marcos se pueden manejar
fácilmente,son livianos incluso en caso de formatos muy grandes. Para los

formatos grandes, sin embargo, han de aumentarse las secciones del perfil y los
grosores de pared. para que puedan resistir a la fuerza que son sometidos en el
momento del tensado Los marcos de aluminio son inoxidables, pero presentan una
menor estabilidad a las lejías y los ácidos.
Problemas que se presentan por la mala calidad de los

marcos
El marco es una herramienta vital en el proceso de la serigrafía. El uso de marcos
de mala calidad puede causar una cantidad de problemas mayores como:
- tensión inconsistente
- incapacidad de soportar tensión
- deficiente adhesión de la malla al marco
- malla que se rompe durante la tensión
- variación del fuera de contacto, causa de inconsistencia en el color y la
reproducción de la imagen.
- necesidad de alta presión del rasero, causa de deterioro de malla y de la
cuchilla del rasero y distorsión en la impresión
- grosor inconsistente de emulsión, causa de variación en color y reproducción
de imagen
- mal registro
Al decidir cuál tipo de marco es mejor para su taller, recuerde que los
requerimientos o características principales del marco.
CARACTERÍSTICAS DEL MARCO

- Rigidez-planitud
- Estabilidad dimensional bajo tensión
- Cuadrado o rectángular con sus lados paralelos
- Livianos
- Resistentes a los químicos
La capacidad del marco para soportar la malla tensionada es un aspecto crítico.

Una vez transferida completamente la tensión de la tela al marco, éste debe resistir
la deformación bajo tensión mientras mantiene al mismo tiempo la tensión
deseada. La baja tensión de la pantalla afecta directamente la calidad y el registro
de la impresión, la cual significa que el marco, de hecho, influye directamente en
los resultados de la impresión.
Resistencia del marco

La resistencia del marco es una de las características más importantes debido a
que mantiene el marco estable y le permite soportar tensiones altas sin deformarse.
Si los marcos carecen de la fuerza necesaria, pueden ocurrir tres tipos de
distorsión: - arqueamiento
- torsión
- combamiento.
Estosfenómenos pueden verse tanto en los marcos estáticos como en los
retensionables.
El arqueamiento
Ocurre cuando los lados del marco se doblan hacia el centro bajo la fuerza de la malla
tensionada. Ocurre en todos los marcos hasta cierto grado, pero el arqueamiento excesivo
puede causar una pérdida de tensión en el centro de la malla. El arqueamiento puede
también reducir la tensión de los hilos lo suficiente como para causar distorsión en los
bordes de la pantalla.
Los lados del marco deben ser lo suficientemente fuertes como para resistir esta fuerza.
De hecho, algunos sistemas de tensionamiento refuerzan por anticipado los lados del
marco antes de fijar la malla, aplicando fuerza en los lados. Esto reduce la pérdida de
tensión después de adherir la tela.
Para ver el arqueamiento del marco, coloque un borde recto (lo suficientemente largo
como para tocar ambas esquinas) a lo largo del borde de un marco vacío. Mida el tamaño
de la separación. Luego estire la tela en el marco normalmente y mida el tamaño de la
separación nuevamente
La torsión y el combamiento
Ocurren cuando al menos una esquina se levanta por la fuerza de la tensión,
comprometiendo la planura del marco. Este tipo de distorsión de marco causa problemas
de variación de la presión del rasero, depósito de tinta desigual, distorsión en la imagen,
grosor irregular del esténcil, y distancias variables de contacto alrededor del marco al ser
montado en la prensa. Deshágase ‘de los marcos distorsionados o asuma el alto costo de
los problemas de impresión. Coloque sus marcos en una mesa plana antes de llevarlos a
la prensa para notar si están combados o torcidos. ¿Hay marcos excesivamente
combados? Si es así, reemplácelos con nuevos para evitar problemas de impresión.

Perfil del marco
La resistencia del marco está determinada básicamente por el perfil y la composición
del marco. El perfil del marco se refiere a su forma, tamaño y grosor de pared El perfil
correcto está determinado por el tamaño general del marco de la pantalla, el material
del cual está hecho, y el nivel de tensión deseada. Los marcos más grandes requieren
más soporte estructural, y por tanto, mayores perfiles de marco que los marcos más
pequeños. Las tensiones mayores pueden requerir un mayor perfil de marco también.
Los marcos de pantallas vienen en diferentes formas que mejoran la resistencia
general.
Los marcos que contienen soportes cóncavos o convexos o interiores de pared

presentan una mayor integridad estructural y, por lo tanto, pueden soportar mejor las
tensiones. Los perfiles cuadrados y rectangulares son los más comunes. En general,
los marcos de pantalla de 25,4cm de ancho pueden emplear un perfil de marco
cuadrado de 3,8cm; las pantallas hasta de 76cm de ancho, un perfil de 5 cm, y las
pantallas mayores de 76,2cm, un perfil de 2x6,35cm o de 2xl0,l6cm. Los proveedores
de marcos recomiendan límites de tamaños para la resistencia específica de cada
perfil. También indican las tensiones máximas que toleran sus marcos.
Del tipo de perfil y del grosor de pared de los perfiles, además del material utilizado,
depende la estabilidad dimensional de los marcos de serigrafía Perfiles
rectangulares perfiles con 4 Grosores de pared iguales
LA MALLA SERIGRÁFICA - GENERALIDADES
Es un tejido creado especialmente para el sistema de impresión serigráfico, posee
exigencias y características propias. Su tejido está constituido por fibras verticales
(paralelas a los orillos ) denominada
urdimbresy fibras horizontales denominadas
tramas. El paralelismo entre ellas determinan la abertura del tejido de la malla
denominada retículaque es por donde va a filtrar o permear la tinta para realizar la
impresión sobre un determinado soporte.
Clasificación de las mallas

(por su naturaleza
)
La seda naturalEs. un complejo proteico al que se le agregan grasas y ceras, está
compuesto quimicamente por:
76 % de fibroína.
22 % de sericina.
1,70 % de cera y cuerpos grasos.
0,30 % de cloruro sódico.
La sericina es el elemento fundamental, porque aumenta la resistencia de la seda en
un 30 %, mantiene la cohesión de los hilos, y evita una hinchazón demasiado
acentuada.
En cuanto a resistencia, la seda aguanta perfectamente los disolventes grasos a base
de petróleo, los disolventes celulósicos, etílicos, bencénicos, etc... Es decir, casi todos
los disolventes utilizados generalmente en serigrafía.
En cambio la destruyen:
— los ácidos.
— el permanganato de potasio.
— la lejía concentrada a más de un 7 %.
— una solución de sosa cáustica de un 5 % (o más)
MALLAS SINTÉTICAS
Los materiales de los tejidos de serigrafía más usuales son fibras químicas de
monofilamento de polímeros sintéticos. Ambos géneros pertenecen a los grupos de
las fibras de policondensación o de polimerización. Las propiedades físicas de las
fibras son determinadas por el grupo al que pertenezcan.
Propiedades físicas de los tejidos

Mediante modificaciones en la fabricación de las fibras y /o del tejido, se pueden
con ferir distintas características a un tejido de serigrafía del mismo grupo de fibras.
Bajo los criterios de los distintos objetivos de la serigrafía, la elasticidad del tejido
de serigrafía es una característica importante. La elasticidad es determinante para:
— el comportamiento de tensado
— la carga de tensado
— la estabilidad al tensado
Las características de uso, dependientes de la elasticidad,

determinan
—la precisión de registro y la precisión dimensional de la imagen

—el comportamiento del salto o tambien llamado fuera de contacto al
momento de montar la matriz en la mesa o máquina
—la capacidad de adaptación a la forma del objeto a imprimir y a los
materiales a imprimir de superficie no plana o estructurada
— el uso del tipo de tejido según los requisitos de la impresión
Según los tipos de fibras empleados, el usuario puede elegir entre un tejido de
poliamida (nylon) y un tejido de poliéster
Tejido de poliamida ( NYLON )

Los tejidos de nylon fueron los primeros y más antiguos tejidos empleados en la
serigrafía, que se componen de una fibra química de monofilamento. A pesar de
ser relativamente antiguo, las características relevantes del producto, tales como:
— la alta estabilidad mecánica

— la buena resistencia a la abrasión
— la buena humectabilidad
— la elasticidad relativamente alta de elongación
siguen siendo ventajosas, hoy en día, para determinados trabajos de serigrafía.

Bajo la denominación de fibra nylon se agrupan muchas combinaciones químicas y
se le designan con el nombre de poliamidas o amidas poliméricas, tienen alta
resistencia a los disolventes , soda cáustica y lejías . En estado húmedo tiene un
alto coeficiente de extensión del orden del 2%, dos centímetros por metro. Poseen
buena resistencia al desgaste.
Los tejidos de poliamidas nylon se destacan por su estabilidad mecánica
extraordinariamente buena. Por esta razon son especialmente indicados para la
impresión de medios abrasivos (tintas cerámicas, tintas fluorescentes). La alta
elasticidad de estos tejidos para pantallas facilita la impresión sobre objetos irregulares
( impresión de tridimensional). Las películas y emulsiones para pantallas se adhieren muy
bien a los tejidos de poliamida.
Tejidos para serigrafía y propiedades del material de los hilos

La serigrafía como procedimiento ha experimentado un desarrollo asombroso en el
ambiente del ”mundo del estampado”. A ello seguramente ha contribuido de forma
decisiva el tejido, cuya mejora continua se debe a un largo camino recorrido:
Desde la seda de multifilamentos introducida en la primera mitad del siglon pasado, hasta
los modernos tejidos de monofilamento de alto módulo actuales. Gracias a los grandes
esfuerzos realizados en la investigación y el desarrollo, hoy en día cumplen con la
mayoría de las exigencias en cuanto a la precisión del registro, a la estabilidad
dimensional, a ventajas económicas, etc.; y sin duda apreciaremos más mejoras en el
futuro.
Poliéster monofilamento
Los tejidos de poliéster utilizados actualmente, fabricados con hilos monofilamento de alto
módulo, son el perfeccionamiento del denominado tejido ”Estándar”. Gracias a su reducida
elasticidad, entre otros, este material de plantilla ofrece una mayor seguridad de proceso,
ya que soporta durante más tiempo la alta tensión a la que se ve expuesta el tejido.
Además de una mejorada resistencia a la rotura y de un comportamiento de elongación

más equilibrado en el sentido de la urdimbre y de la
trama, la reducción de la caída de tensión contribuye también a un óptimo resultado de
impresión
Ahorro de costos:
Gracias a la reducción de la presión de rasqueta y a una menor fragmentación, no sólo se
puede conseguir un buen resultado de impresión, sino también una mayor longevidad
(durabilidad) de la malla de la matriz
Propiedades físicas y químicas de los tejidos de poliéster de alto módulo

• altos valores de tensado
• caída de tensión reducida
• excelente estabilidad dimensional • buena resistencia a la abrasión
• absorción de humedad:
• buena resistencia a los ácidos
• alta resistencia a la rotura
Tejido de poliéster modificado PET 1000

El tejido de poliéster de monofilamento con una elongación reducida, conocido
bajo el concepto “tejido de alto módulo”, se destaca frente al tejido de poliéster
normal por su máxima resistencia a la elongación y estabilidad.
Características Evaluación
Extrema resistencia a la. alta - carga de tensado

elongación . - buen comportamiento de
- salto y de distribución de la
tinta para pequeñas alturas
de salto y tintas viscosas .
-máxima precisión y exactitus
- constante en grandes tiradas
- reducida carga de tensión
- mayor duración de vida útil
Geometría de los tejidos para la serigrafía

Con la geometría o con la característica geométrica están explicadas todas las
medidas bi-y tridimensionales de los tejidos. El fundamento de la geometría es el
número de hilos y el grosor de los mismos. Para conseguir criterios específicos en
una impresión, la geometría del tejido tiene la misma o mayor importancia que la
elasticidad.
La geometría del tejido influye:
• en la impresión de dibujos finos de trazos y de trama
• en la nitidez de los contornos en la imagen impresa
• en el comportamiento de distribución de la tinta
• en la velocidad máxima de impresión (en relación con la viscosidad de
la tinta)
• en el grosor de la aplicación de tinta
• en el consumo de tinta
• en el secado de tinta
Características técnicas / definiciones
n = número de hilos por cm o pulgadas

Cantidad de hilos por cm o pulgada, en ambas direcciones del tejido (urdimbre y
trama).
d = diámetro del hilo d/m¼
Se especifica como valor nominal, es decir, el diámetro del hilo antes de que éste
sea utilizado.
Ejemplo:
antigua denominación: nueva denominación:

120S (diámetro de hilo fino
) 120-31PW
120 T (diámetro de hilo medio
) 120-34PW
120 HD (diámetro de hilo grueso
) 120-40PW
D = Espesor del tejido D/ m¼
El espesor del tejido es el valor efectivo medido.
W = Abertura de malla W/ m¼
La abertura de malla W designa la distancia entre dos hilos de urdimbre o de trama
contiguos.
La abertura de la malla influye:
• en el detalle fino imprimable de dibujos de trazos y de trama
• en el comportamiento de distribución de la tinta
• en el grosor de la aplicación de tinta
La abertura de la malla determina:
• el valor límite del tamaño medio de partículas p de una tinta de
serigrafía
Para la capacidad de paso de la tinta, el tamaño medio de partículas p de la tinta

de serigrafía debe ser al menos un factor 0.3 menor que la abertura de malla W del
tejido.
Capacidad de resolución:
El detalle fino de un dibujo de trazos o de trama que se puede imprimir con un
tejido en el lenguaje técnico denominado ”capacidad de resolución fotográfica”
depende en primer lugar del número de hilos y de la relación entre el grosor del hilo
y la abertura de la malla. Según la relación de la abertura de malla W con el grosor
del hilo d, los tejidos para la serigrafía se dividen en las siguientes categorías:
• Abertura de malla mayor que el grosor del hilo

• Abertura de malla idéntica o casi igual que el grosor del hilo
• Abertura menor que el grosor del hilo
En principio, la capacidad de resolución de un tejido con una abertura de malla mayor

que el grosor del hilo es superior a la de un tejido en el que la abertura de la malla es
menor que el grosor del hilo.
Además de la relación entre la abertura de la malla y el grosor del hilo, otra
magnitud que determina la capacidad de resolución es el grosor del hilo en sí.
En segundo lugar, la impresión de dibujos finos de trazos y de trama se ve
influenciado por el comportamiento de flujo, de adhesión y de cohesión de la tinta
de serigrafía.
Grado de apertura de la matriz(superficie abierta del área filtrante)

ao en %
La suma de todas las aperturas, en % de la superficie total. Como base de cálculo
sirven el valor medio de la abertura de la malla y el grosor efectivo del hilo medido.
Ligamento 120-34 ”PW” o 180-31 ”TW”
Adicionalmente con la denominación del tejido también se define el ligamento. El
ligamento describe el entrelazado de los hilos de urdimbre y los hilos de trama y se
representa por el “número de ligamentos”.
Los tejidos para la serigrafía se elaboran en ligamento de tafetán o de sarga.
El ligamento de tafetán (también denominado ”Taffet”) es siempre un

ligamento 1:1,
El ligamento de sarga puede ser un ligamento de 2:1, 2:2, o 3:3.
Ligamento de tafetán 1:1 = PW

Ligamento de sarga 2:1 = TW
Ligamento de tafetán 1:1 = PW Ligamento de sarga 2:1 = TW

En la clasificación de los tejidos serigráficos en cuanto al color de la malla encontramos
que hay mallas:
-De color blanco (las más usadas por los serigrafistas
)
-De Colores conocidas como antimbar halo oa naranja, amarillo, magenta.
veamos el comportamiento de las mallas en el momento de la exposición ante la
fuente de luz para obtener una matriz.
MALLAS DE COLOR BLANCO

Por su naturaleza estas mallas tienen sus fibras brillantes de color blanco. Cuando
son expuestas a la luz en el proceso del matrizado fotografico, presentan una
desventaja por que las fibras reflejan la luz del mismo color blanco dispersándolas
en varias direcciones de tal manera que afectan las zonas emulsionadas y distorsionan
la imágen, endureciéndolas.
Se ha comprobado que estas clases de mallas alteran las definiciones de la imágen

de tal manera de que pierden su nitidez , ustedes pueden observar en la fotogra
fía que los bordes de la imágen impresa están alterados presentando deformacio
nes. Estas mallas no son recomendables para hacer trabajos de grandes finuras
ni altas resoluciónes.
EL TEJIDO ANTI HALO
Conocidos también cómo tejidos teñidos que pueden ser de colores; ambar o
naranja, amarillo, magenta.
Las fibras coloreadas de esta clase de malla en el momento que son expuestas a
la fuente de luz , la absorben y la reflejan del mismo color de la fibra de tal manera
que llegan igualmente cómo el caso anterior a las zonas expuestas pero sin
comprometer la definición de la imágen. De esta forma las zonas impresoras salen
límpias y nítidas sin nínguna alteración
Con la matriz obtenida hay la confianza de realizar trabajos de gran nitidez y reso
lución Estas mallas son recomendables para realizar trabajos con calidad de
grandes finuras, tramados y de selección o sea cuatrocromía. Ustedes pueden
apreciar y comparar las impresiones realizadas con ambas mallas y los resultados
están a la vista, con la malla antihalo se ha obtenido una imágen nítida.
Tejidos calandrados para la serigrafía
Las tintas para la serigrafía contienen disolventes que se evaporan durante el secado,
reduciéndo la aplicación de tinta. Las tintas que se endurecen mediante rayos UV apenas
contienen disolventes, de modo que la aplicación de tinta no disminuye después del
endurecimiento.
Con las tintas UV la aplicación de tinta resulta frecuentemente demasiado grande:
• A través de una capa de tinta gruesa, especialmente si contiene muchos
pigmentos, los rayos UV pueden penetrar sólo de manera insuficiente; la tinta no se
endurece totalmente.
• En la impresión multicolor de medias tintas: Si los dos primeros colores se
aplican en una capa demasiado gruesa.
• Resulta muy difícil: colocar el tercer y el cuarto color entre o encima de los
puntos de los primeros. Esto da como resultado una deformación del tono de color. Se
produce un borrón en la impresión y adicionalmente, un efecto Moaré. En los últimos
años, se han conseguido grandes avances en la técnica de tejido. Hoy en día, es posible
fabricar incluso los tejidos más finos con un ligamento 1:1. La tendencia general muestra
también en la dirección de los tejidos no calandrados, los cuales ofrecen un poder de
resolución más elevado y un depósito de tinta más fácil de controlar.
Los tejidos calandrados son adecuados para la impresión con tintas y lacas UV:
Lado calandrado = lado de rasqueta reducción de la aplicación de tinta aprox. 10
%
Lado calandrado = lado impreso reducción de la aplicación de tinta aprox. 20 %
Sección del tejido: Comparación de la aplica ción

de tinta
100 %, en tejidos no calandrados

Sección del tejido: Comparación de la aplica
ción de tinta
10 - 15 % reducción
lado calandrado = lado de
rasqueta
15 – 25 % reducción lado
calandrado = lado impreso
LA ELECCION DE LA MALLA
Para elegir un tejido para realizar un trabajo se deben considerar los factores que
determinan la elecciòn de la malla
—del costo de los diversos tejidos,

—de los marcos disponibles
—de las posibilidades de tensión
—de las preferencias del usuario por tal o cual tejido,
—de las posibilidades eventuales de recuperar el tejido, o al contrario, las de
almacenaje de las pantallas para una nueva utilización,
—de la precisión exigida en la localización,
—de la importancia de la tirada en perspectiva:en lo que respecta a las
dimesiones, en lo que respecta a la cantidad,
—del procedimiento del matrizado que se utilice,
—de la relativa mecanización de la impresión (de la completamente manual
a la totalmente mecanizada).
Quedan, sin embargo, por precisar los géneros de los tejidos y las finuras que hay
que utilizar en función:
—del tema que hay que reproducir,

—del soporte que recibirá la impresión,
—del espesor de la tinta que se depositará.
Podemos ya ahora concretar las condiciones en que es casi indispensable utilizar
un tejido determinado.
LA PANTALLA SERIGRÁFICA- estructura.
La pantallaserigráfica es el elemento que identifica a la serigrafía, está constituida
por la malla tensada en un marco, la tensión puede aplicarse en forma manual,
mecánica o neumática, estas dos últimas son las más recomendables para tener
éxito en el trabajo por que permite contar con una pantalla
EL TENSADO DE LA MALLA
El tensado de los tejidos se puede realizar mediante tres sistemas de tensado
diferentes, más o menos precisos.
— El tensado a mano
— El tensado mecánico
— El tensado neumático
Tensado a mano
Hoy en día, el tensado convencional de los marcos de madera a mano
(eventualmente mediante pinzas de tensado y pistola grapadora) todavía es
practicado por algunos serigrafos, especialmente para la
impresión de objetos.
Hay que tener en cuenta que, adicionalmente, el tejido debe ser encolado con el
marco. Con este método de tensado no se consigue una alta tensión equilibrada
del tejido.
TENSADO MECÁNICO
En los sistemas de tensado mecánicos, el tejido se tensa en el sentido de la urdimbre

y de la trama con un aparato tensor que trabaja mecánicamente. En función del tamaño
de los marcos, se pueden tensar marcos individuales o varios marcos a la vez. Además,
se puede efectuar un encolado angular del marco. La posibilidad del tensado simultáneo
de varios marcos hace que estos sistemas sean más rentables.
Los aparatos tensores mecánicos se dividen en dos grupos:
— Marcos autotensables o autotensionables
— Marcos tensores de husillo
EL TENSADO NEUMÁTICO
El equipo de tensado neumático se componen de pinzas de tensado individuales,
trabajando en conjunto. Se accionan por aire comprimido. El número de pinzas
depende del tamaño del marco.
El sistema de tensado es el mecanismo que tensa la malla. Los sistemas incluyen

barras o abrazaderas de tensión neumáticas o mecánicas, pero también comprenden
un amplio margen de marcos de pantalla retensables. Los sistemas de tensado más
conocidos son:
-Tensores de abrazaderas múltiples (mecánicos y neumáticos

)
-Tensores de barras de enganche
-Marcos retensables de barra acanalada y rodillo
Todos éstos tienen sus ventajas y desventajas. No obstante, algunos son más
compatibles con ciertos tipos de métodos de tensado del tejido. Los métodos de
tensado son procesos realizados paso a paso, los aquí mencionados han evolucionado
en las últimas décadas. Estos son: tensado por etapas, tensado rápido, y tensado
por impulsos, que se describirán más adelante.
Métodos de tensado
A través de los años se ha escrito mucho sobre los métodos de tensado. El objetivo
es lograr la tensión con la mínima pérdida de tensión después de estirada la malla y
terminada la impresión. Con los marcos retensables, ésto no ocurre ya que se pueden
tensar nuevamente, que no es el caso de los marcos estáticos de tensado y pegado.
Muchos de los métodos de tensado modernos se concentran en el mejoramiento del
uso de los sistemas de abrazaderas para producir resultados óptimos en los marcos.
El tensado por etapas se practica comúnmente y está diseñado para estabilizar y
reducir la pérdida de tensión antes de imprimir. La malla se lleva a un nivel de tensión
y se la deja reposar, luego se aplica más tensión. Este proceso se repite cada cinco
minutos, hasta lograr la máxima tensión y estabilidad de la malla. Este ha sido un
método de tensado efectivo por años, pero su mayor desventaja es el tiempo requerido
para su realización.
El tensado rápido elimina los períodos de espera del tensado por etapas y lleva la
malla a la tensión deseada en un sólo paso. Este método se introdujo en los últimos
cinco años y a pesar de que algunos serigrafistas lo prefieren, no es práctico para
trabajos de gran formato que requieren niveles de tensión de más de 19N/cm.
El tensado por impulsos es un concepto nuevo que combina los beneficios del tensado
rápido y por etapas Se lo recomienda para sistemas de abrazaderas neumáticas que
tensan todos los lados de una sola vez. A continuación se detalla el procedimiento:
1. Primero asegúrese de que haya suficiente tejido «colgando» para

tensar la pantalla apropiadamente. Ubique el tejido en el marco de manera que la
dirección de la urdimbre de éste corra en forma paralela con el largo del marco y
asegúrelo con las abrazaderas. Lo que usted desea es que los hilos se mantengan
paralelos entre sí y con respecto a los bordes del marco después del tensado.
Trate de no formar un ángulo con la malla.
2. Afloje la malla en las esquinas Esto quitará un poco la fuerza en las
esquinas y evitará el desgarre. Asegúrese de que haya igual distancia desde la
última abrazadera hasta el final del marco a ambos lados de cada esquina. Ajuste
el tejido en forma horizontal y pellizque o tire de las esquinas hacia adentro por lo
menos 2,54cm (1 pulgada), luego ajuste la malla con las abrazaderas. Al realizar
esta acción tenga en cuenta el tamaño del marco: los marcos pequeños requieren
de más distensión porque hay menos masa de tejido y más fuerza en las esquinas.
3. Lleve la tensión de la malla al nivel I (basándose en las

recomendaciones del fabricante). Los fabricantes, por lo general, mencionan tres
niveles de tensión Asegúrese de aplicar presión de aire a la urdimbre y a la trama
simultáneamente.
4. Revise la tensión en las direcciones de la urdimbre y de la trama en
el centro de la pantalla. Esto refleja la tensión total. Ahora revise la tensión en las
esquinas. La tensión debe ser de 1 a 2N/cm de la tensión central. Si la tensión es
mucho mayor o desproporcionadamente menor, afloje o ajuste las esqúinas en
pasos subsecuentes.
5. Relaje la tensión en el tejido de las abrazaderas (reduzca la presión de aire a cero

en los reguladores). El tejido debe quedar flojo por unos momentos.
reajuste el tejido en las abrazaderas, ya que la cantidad de tejido estirado puede

exceder el largo de la abrazadera. Esto es aplicable cuando usted trabaja con
marcos de gran formato de más de 152,4cm o cuando las abrazaderas se han
aflojado durante el tensado. Controle el ajuste de las abrazaderas y el mecanismo
de presión del tejido para evitar que éste se deslice.
6. Vuelva al primer nivel de tensión y aumente la tensión otra vez pero
no más de un 2N/cm adicional (para tejidos de más de 79 hilos/cm (aprox.), revise
los puntos de tensión en el centro y esquinas de la pantalla).
7. Relaje el tejido nuevamente por un momento
8. Tense por tercera vez al mismo nivel que en el paso 6. puede aumentar
la tensión hasta 2N/cm
9. Relaje el tejido nuevamente

10. Tense por cuarta vez al último nivel de tensión logrado.
11. Relaje el tejido.
12. Tense por quinta vez y mantenga el nivel de tensión deseado logrado
en los pasos anteriores. Al final, usted habrá aumentado la tensión del nivel inicial
no más de 5 N/cm.
13. En este momento puede pegar el tejido al marco, o repetir el paso
de relajación y tensar una vez más. Una vez que el tejido se corta del.marco, el
total de pérdida de tensión será de 2 a 3N/cm.
El objetivo del tensado por impulsos es reducir el tiempo de tensado y lograr una
estabilización más rápida.
FABRICACIÓN DE LA PANTALLA
Estiramiento de la pantalla y medición de la tensión,
La tensión es uno de los aspectos más críticos en el proceso de la serigrafía. El
procedimiento de tensión que usted usa determina la velocidad, los intervalos de
estiramiento, y el tiempo de estabilización del proceso de estiramiento. Un método
de estiramiento adecuado es aquel que satisface todos los requerimientos de
calidad de la imagen a imprimir, pero no todas las aplicaciones poseen los mismos
requerimientos de calidad. El alcance de esta explicación incluye algunas de las
técnicas principales actualmente utilizadas en la industria y las formas más
confiables de medir la tensión. Comencemos con la estabilización de la tensión.
Estabilización de la tensión
El tensado de la malla sirve para dos propósitos.
Primero, se debe tensionar la tela para poder procesar la matriz y que ésta se
mantenga en términos de estabilidad dimensional.
Segundo, la malla debe estirarse hasta un nivel de tensión que proporcione la
recuperación necesaria, o desde donde vuelva a su posición original para transferir
tinta durante el proceso de impresión.
Las pantallas correctamente estiradas poseen memoria elástica, la capacidad de

regresar a su estado anterior (o de tensión) después de la deflexión durante la
pasada de impresión.
El objetivo básico de un buen procedimiento de tensado es minimizar la pérdida de
tensión causada tanto por el estiramiento por flujo frío de los hilos de la malla como
por la realineación de los hilos en la tela antes de la impresión. Utilizamos equipos
de estiramiento no sólo para aplicar tensión a la malla, sino también para comenzar
el proceso de estabilización.
Entre más estable sea la malla, mayor será la oportunidad de lograr resultados
superiores al imprimir. El tiempo de estabilización de la malla corresponde al
período en el que la malla descansa o se alinea una vez la tensión deseada ha sido
alcanzada. Esto aplica con los marcos retensionables, así como con los marcos de
estirar y pegar (stretch-and-glue) antes de colocar la malla.
Con los sistemas mecánicos de estiramiento, incluyendo los retensionables, se

requieren uno o dos reajustes a la tensión deseada durante esta fase de
estabilización para compensar la pérdida de tensión debido al estiramiento del hilo
y la realineación. Los tensadores neumáticos usualmente no requieren este ajuste
debido a que la fuerza constante de las abrazaderas automáticamente asume la
holgura a medida que se estabilizan los hilos. Algunos fabricantes recomiendan un
tiempo de estabilización entre 15 y 30 minutos. Al esperar 30 minutos genera
menos pérdida de tensión.
Para pantallas muy grandes, mayores tiempos de estabilización permiten que las
fuerzas se igualen desde un extremo de la malla al otro. Los tiempos de
estabilización que exceden una hora generalmente no representan suficientes
ventajas para justificar el tiempo adicional. Para cualquier cantidad de tiempo que
usted permita,
asegúrese de que sea el mismo con todas las pantallas que tensione. Una segunda
pauta relacionada con la estabilización es esperar al menos entre 24 y 48 horas
después de adherir la malla al marco (o del retensado final en caso de marcos
retensionables) antes de aplicar el esténcil. La mayor pérdida de tensión ocurre en
las primeras 24 a 48 horas después del estiramiento final. Dejar descansar la
pantalla antes de ponerla en producción evita que dicha pérdida de tensión ocurra
en la prensa donde puede distorsionar la imagen del esténcil, cambiar el depósito
de tinta y el color, y llevar a la pérdida de registro. Esto aplica especialmente
cuando se imprime trabajos cuatricromáticos u otras aplicaciones de gran detalle.
Procedimientos actuales de tensado Hay tres procedimientos de tensado

que predominan en la industria de la serigrafía: tensado en etapas, rápido, y
pulsado. Algunos talleres combinan estos procedimientos para formar un proceso
de tensado híbrido. Una regla básica predominante, independientemente del
método o equipo utilizado, es estirar las pantallas siempre de la misma manera.
Esto incluye utilizar la misma tensión deseada, velocidad, intervalos de
estiramiento y tiempo de estabilización. Los intervalos de medición también deben
realizarse al mismo tiempo en el proceso para que puedan ser comparados con
precisión.
Tensado en etapas
El tensado en etapas fue uno de los métodos originales empleados en la industria

de la serigrafía y hoy en día continúa siendo una técnica común. La malla se eleva
a la última tensión deseada en etapas para permitir que la malla se estabilice poco
a poco. Los requerimientos del trabajo, las limitaciones de tiempo y necesidades de
producción dictan el grado necesario de estabilización y el número de veces del
retensado. Si bien este método es efectivo, es más complicado y conlleva más
tiempo que otros. El siguiente es el procedimiento general que debe seguir para el
tensado en etapas:
1. Inserte la malla en el sistema de estiramiento, asegurándose de que la tela

esté adecuadamente alineada y que las esquinas estén adecuadamente
suavizadas.
2. Tensione las direcciones de la urdimbre y trama a la mitad del valor deseado

de tensión.
3. Permita la alineación de la tela durante un minuto.
4. Aumente la tensión de 2 a 4 N/cm en ambas direcciones.
6. Repita los pasos 4 y 5 hasta que se alcance la tensión deseada.

7. Para los sistemas neumáticos, deje que la malla repose 30 minutos para
estabilizarse. Con mecanismos de estiramiento mecánico, espere 15 minutos para
la estabilización; luego tensione al valor deseado de nuevo. Espere otros 15
minutos y tensione nuevamente al valor deseado.
8. Revise y registre la tensión con un tensiómetro, aplicando el método de

medición de cinco o nueve puntos (ver «Medición de multipunto»).
9. Adhiera la tela al marco.
Tensado rápido El tensado rápido es un término que se aplicó primero a un

procedimiento de estiramiento de pantalla desarrollado por la Fundación Técnica
de Serigrafía (SPTF). El tensado rápido generalmente requiere de menos de cinco
minutos para todo el proceso de estiramiento y va desde la tensión cero hasta la
tensión deseada o final adherirla al marco. Este es un agudo contraste con
respecto al tensado en etapas, en el cual algunos métodos pueden requerir hasta
45 minutos. El tensado en etapas de hecho aumenta el grado de estiramiento,
logrando, por ende, que la pantalla se estabilice a tensiones más bajas que el
método rápido. El tensado rápido tiende a ser más fácil de implementar y su
simplicidad y velocidad contribuyen a la consistencia del proceso. Otros beneficios
de este tipo de tensado son la rapidez con que se construye una pantalla,
tensiones más consistentes en la planta, y facilidad de capacitación. El tensado
rápido se compara en menos de un minuto. Se deja estabilizar la pantalla sólo
cinco minutos antes de favorablemente con otros métodos de estiramiento más
lentos, específicamente en las áreas de calidad general de la pantalla y pérdida de
tensión después de la impresión. Estudios llevados a cabo por la SPTF y otros han
demostrado que no hay una ventaja evidente derivada del proceso de tensionar la
tela en etapas. El tensado rápido puede realizarse en cualquier sistema de
estiramiento, si bien las abrazaderas neumáticas parecen producir los mejores
resultados. En teoría, es posible aumentar la velocidad de estiramiento de
cualquier sistema de tensado conocido; sin embargo, no todos los mecanismos se
prestan a las vertiginosas velocidades y posibilidades en cuatro sentidos tan
fácilmente como los muchos sistemas neumáticos que se encuentran en el
mercado hoy en día. Si bien la mayor parte del trabajo original sobre el tensado
rápido se llevó a cabo en un sistema de tensado neumático de «circuito individual»
(tanto los cilindros de urdimbre como de trama halando con la misma fuerza a la
vez), las pruebas de campo han sido exitosas tanto en los mecanismos de
estiramiento mecánico como en los marcos de rodillo retensionables. Tenga en
cuenta que el tensado rápido probablemente no aplique para todas las
aplicaciones. Por ejemplo, es físicamente imposible estirar pantallas rápidamente
en marcos retensionables de gran formato empleando la técnica manual. Al
implementar un programa de tensado rápido es necesario un monitoreo adicional al
comienzo. Debe cerciorarse de que las esquinas se hayan ajustado
adecuadamente y que las tensiones de urdimbre y trama sean uniformes. Una
precaución al hacer las cosas a mayor velocidad: este proceso castiga los errores
duramente. Los malos hábitos de trabajo, como por ejemplo dejar bordes ásperos
en los marcos, alinear mal la tela, y no suavizar bien las esquinas se manifiestan
rápidamente en forma de pantallas rotas. Aún los errores más pequeños saldrán a
flote de inmediato durante el tensado rápido.
Las siguientes son algunas guías que puede puede seguir:
1. Determine y registre qué graduaciones de presión de aire (o a qué distancia

mover las barras retensionables) producirá la tensión de pantalla deseada para una
cierta malla y tamaño de marco. Si los controles de urdimbre y trama deben ser
ajustados independientemente, como en tamaños de marco desiguales, debe
determinarse un valor de consigna en cada uno. Las pantallas más pequeñas
deben ser dispuestas para ser controladas por un regulador. Por lo tanto, tienen un
valor de consigna.
2. Determine y registre la distancia correcta para suavizar las esquinas para la

tensión final deseada.
3. Al usar un sistema neumático, ajuste la válvula de sangrado para que se

aplique la totalidad de la presión regulada a las abrazaderas a una velocida
aproximada de 1 N/cm/seg.
4. Fije los reguladores de presión a los valores correspondientes determinados

en el Paso 1. Apague la presión de aire con el interruptor principal. (Muchos
sistemas poseen un interruptor principal individual que apaga la presión sin usar el
regulador de presión).
5. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las

esquinas estén suavizadas.
6. Active el interruptor para aplicar la presión a las abrazaderas y alcance la

tensión final deseada. Utilice un tensiómetro para confirmar los resultados.
7. Permita la alineación de la pantalla durante aproximadamente cinco minutos.
8. Reajuste a la tensión deseada si es necesario.
9. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve

puntos.
Tensado de pulsos
El tensado de pulsos es una forma avanzada del tensado rápido que puede reducir
la pérdida de tensión. El tensado de pulsos, como su nombre lo indica, aplica
fuerza a la tela en pulsos. Se estira la malla a su tensión deseada, se sostiene
durante un minuto más o menos, y luego se libera de la fuerza completamente
hasta que la tela regresa a tensión cero. El proceso se repite al menos cuatro
veces más antes de adherir la malla al marco. Este método requiere usar un
sistema de estiramiento neumático para producir el efecto de pulsos. A
continuación describimos un procedimiento sencillo para aplicar e] método de
tensado de pulsos:
1. Gradúe los reguladores de presión a los niveles correspondientes. Apague la presión
de aire con el interruptor principal (muchos sistemas poseen un interruptor principal
individual que hace esto sin usar el regulador de presión).
2. Inserte la malla, asegurándose de alinear correctamente la tela y de que las esquinas

estén suavizadas.
3. Gradúe el interruptor para aplicar presión a las abrazaderas; luego use un tensiómetro
para confirmar que ha alcanzado su tensión final deseada.
5. Apague el interruptor de presión de aire hasta que toda la tensión desaparezca.
6. Prenda de nuevo el interruptor de presión de aire para que la malla vuelva a la tensión
deseada.
7. Repita cuatro veces los pasos 4 -6 (puede repetir nueve veces para resultados aún
mejores).
8. Revise y registre la tensión con el método de medición de cinco o nueve puntos.
Marcos retensionables
El proceso de estirar manualmente los marcos retensionables conlleva un cierto grado de
etapas debido a que los cuatro lados del marco no pueden ser ajustados al mismo
tiempo. Algunos fabricantes de marcos retensionables recomiendan una serie de etapas
para elevar la tela a la tensión fInal deseada, con intervalos de tiempo de 30 minutos a
cuatro horas entre cada uno. Esto permite un largo período de tiempo para la alineación y
estabilización de la tela.
El tensado rápido se puede aplicar determinando primero la distancia que hay que mover
cada lado para obtener cierta tensión. Luego se mueve cada lado la distancia apropiada,
con lo cual se ahorra tiempo en esta fase inicial de tensado. Para compensar la pérdida
de tensión, puede ser necesario retensionar varias veces. El retensado de la malla debe
ser una práctica continua si desea sacar toda la ventaja de los marcos retensionables.
El proposito es mejorar la consistencia y continuidad de las mallas entre sí y entre
un trabajo y el otro. Cuando las pantallas han sido correctamente retensionadas,
se estabilizarán después de varios usos en un proceso conocido como
endurecimiento por medios mecánicos. Las pantallas endurecidas de esta manera
no requieren ser retensionadas cada vez. Sin embargo, se deben revisar con
regularidad. Estos son los pasos relacionados con el endurecimiento por medios
mecánicos de una malla:
1 . Use el método de su preferencia para tensionar la malla a la tensión deseada. 2
. Realice al menos dos tensados adicionales a la nueva malla en un período de
cuatro a ocho horas para compensar la pérdida de tensión.
3. Utilice la pantalla para imprimir un trabajo de baja tolerancia como una
sencilla ilustración sin requerimientos de registro estrictos.
4. Recupere la pantalla.
5. Retensione la pantalla a la tensión deseada. La pantalla no debe tener un
esténcil cuando realice esta operación.
6. Utilice la pantalla para otro trabajo de baja tolerancia.
7. Recupere la pantalla de nuevo y tensione por segunda vez.
8. Ahora la pantalla está lista para ser usada en trabajos de alta tolerancia.
9. Para mejores resultados, tensione la malla de nuevo a la tensión deseada
después de cada recuperación hasta que no siga ocurriendo la pérdida de tensión.
Método del punto de Interrupción
Este método es otra técnica de estiramiento avanzada. Los fabricantes

generalmente no fomentan esta práctica, pero vale la pena explicarla. En este
método, la tela se tensiona hasta alcanzar el punto de interrupción cuando la fuerza
adicional que sé aplica a la tela no genera un aumento sostenible en la tensión de
la pantalla. Esto se observa cuando las lecturas del tensiómetro no aumentan o
sólo aumentan levemente y luego recaen lentamente al aplicar más fuerza a la
pantalla.
La tensión de interrupción en las pantallas estáticas usualmente es muy alta, por lo
que cuando la pantalla descansa, la tensión resultante es más alta que la lograda
con otros métodos. Si usted usa marcos retensionables, el efecto del
endurecimiento por medios mecánicos le permitirá alcanzar el punto de interrupción
cada vez que vuelve a tensionar a un nivel más alto. Si excede el punto de
interrupción durante el tensado, la malla se romperá. Llevar la malla a su punto de
interrupción pone la pantalla en un estado muy vulnerable, hasta el punto de que si
ejerce mucha presión del rasero, la malla se romperá en la prensa. Por esta razón,
es más seguro tensionar la malla a 1-3 NI cm por debajo del punto de interrupción
real. Para hacerlo, tensione una pantalla de prueba hasta el punto de interrupción y
registre la tensión final.
Tensado de marcos de gran formato
La técnica adecuada para marcos de gran formato depende del equipo. El perfil del
marco tiene una enorme influencia en la tensión, con posibilidad de pérdidas hasta
del 500/0 como consecuencia del uso de marcos débiles. Los siguientes son los
pasos para tensionar pantallas de gran formato en sistema mecánicos y
neumáticos.
Para sistemas de estiramiento mecánico:
1. Inserte la malla, y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas

apropiadamente suavizadas.
2. Tensione la dirección de la urdimbre hasta la mitad de la tensión deseada.

3. Permita la alineación de la tela durante dos minutos y ajuste la tensión al
punto anterior, si fuera necesario.
4. Tensione la dirección de la trama hasta la mitad de la tensión deseada,
ajustando el estirador para que tanto la urdimbre como la trama queden al mismo
nivel.
( Recuerde que el estiramiento en una sola dirección crea tensión en la otra ).
5. Permita la alineación de la tela durante dos minutos.
6. Tensione gradualmente la urdimbre y la trama hasta alcanzar la tensión
deseada.
7. Permita la alineación de la tela durante diez minutos.
8. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.
9. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar
la tensión. Registre sus resultados.
Para sistemas de estiramiento mecánico:
1. Inserte la malla y asegúrese que la tela esté alineada y las esquinas

apropiadamente suavizadas.
2. Tensione la malla a aproximadamente 1 N/cmlseg directamente al nivel de la
tensión deseada tanto en la urdimbre como en la trama. Confirme los resultados
con un tensiómetro.
3. Permita la alineación de la tela durante 15 minutos.
4. Reajuste a la tensión deseada si fuera necesario.
5. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar
la tensión. Registre sus resultados.
Tensado de marcos muy largos
La preparación de las pantallas paramarcos muy largos puede ser un reto. Al

tensionar pantallas de gran formato cuyo largo es el doble del ancho, notará que la
dirección de la urdimbre del rollo de la malla está normalmente orientada en la
dirección del largo. La holgura adicional en esta dirección puede causar problemas
a menos que utilice un mecanismo de estiramiento que pueda compensar tal
holgura. Un sistema neumático con control doble puede ayudar a producir
resultados más consiste:ntes al tensionar ambas direcciones de la malla hasta
quedar a 2 N/cm la una de la otra.
Si usted usa un sistema de tensado de estirar y pegar (stretch-and-glue) con el cual
no puede prearquear el marco, puede compensar la pérdida de tensión
tensionando la malla 1-2 N/cm más en la dirección de la malla que abarca los dos
lados largos del marco. Los siguientes pasos describen cómo usar dicho sistema
para estirar pantallas para marcos largos. La Figura 1 ilustra parte del proceso.
1. Inserte la malla y fije la tela con las abrazaderas de los lados más cortos. Asegúrese de
que la tela esté alineada y las esquinas apropiadamente suavizadas.
2. Tensione la dirección que está asegurada con las abrazaderas hasta aproximadamente
la mitad de la presión de aire final necesaria para alcanzar la tensión deseada para
dicha malla (debe determinar la tensión deseada con anterioridad).
3. Cierre las abrazaderas de los lados largos.
4. Tensione el lado recién asegurado con abrazaderas hasta la mitad de la presión de
aire final.
5. Ajuste ambas direcciones a la tensión final deseada. Confirme los resultados con un
tensiómetro.
6. Utilice un tensiómetro y el método de medición de nueve puntos para revisar la tensión.
Registre sus resultados.
Medición de multipunto
Una vez su pantalla alcanza la tensión deseada, usted debe tomar medidas al menos en
cinco puntos de la misma para asegurar consistencia en los procedimientos de
estiramiento y de montaje. Esto se conoce como el método de medición de cinco
puntos.Para establecer la ubicación de sus mediciones, divida la pantalla en cuatro
cuadrantes de igual tamaño (cuatro rectángulos), cada uno con una esquina convergente
en el centro del área utilizable de la malla. Tome una medición en el centro de la pantalla
tal como lo haría en las primeras etapas del tensado y una medición en el centro de cada
uno de los cuatro cuadrantes, para un total de cinco lecturas de tensión tanto en las
direcciones de urdimbre como de trama. Todos los puntos deben estar dentro del área de
la imagen (ver foto-
grafía), Las mediciones pará pantallas más grandes ( con un
lado mayor a 1m) deben ser ampliadas para incluir nueve
puntos. Usted puede crear una plantilla con los puntos de
medición marcados para que quepa dentro de la pantalla.
Esta
plantilla le resultará útil como una ayuda de entrenamiento para confirmar que está
siempre tomando las medidas en el mismo lugar.
La colocación al sesgo de la malla en un marco puede mejorar la calidad de determinados
tipos de impresión. La malla al sesgo puede reducir el efecto de dientes de sierra en los
gráficos que incluyen líneas delgadas, rectas, paralelas y perpendiculares. También
puede ayudar a combatir algunos tipos de moaré en los medios tonos. Otros beneficios
incluyen una mayor duración de la malla, mejor flujo de tinta, y mayores velocidades de
impresión. Sin embargo, si sus impresiones no llevan líneas finas o patrones que
adolecen de moaré, las ventajas de este método no compensan el costo del desperdicio
de malla.
El mejor procedimiento para colocar la malla al sesgo en un marco es rotar el marco bajo
una malla que haya sido estirada de manera normal. Para este método se requiere un
sistema de estirar y pegar (stretcb-and-glue) que permita al marco la posición al sesgo.
Rotando el marco se logra un ángulo más preciso y más consistencia en el estiramiento y
la geometría de la malla. Este método también hace posible fijar la malla a múltiples
marcos de formato más pequeño. La colocación de la malla en la unidad de estiramiento
en sí tiende a aumentar el estiramiento de la malla, generando una tensión inconsistente
y una geometría torcida en la misma.
Estos efectos pueden llevar a una distorsión de la imagen o moaré. La malla tampoco
debe ser colocada al sesgo en marcos retensionables.
Los ángulos que se usan para montar mallas estiradas son 7° para medios tonos y
trabajos con colores cuatricromáticos, y 15 o 22,5° para trabajos de líneas.
Determinación de la tensión de pantalla adecuada

Si desea conocer las tensiones de pantalla recomendadas, pregunte a los fabricantes y
distribuidores de mallas. Los valores de tensión, por su parte, varían con el tipo y número
de la malla, así como el diámetro del hilo. Estas tensiones sugeridas puedenser usadas
como valores deseados durante el proceso de estiramiento. Usted debe escoge un nivel
de tensión que pueda lograr y conservar consistentemente en las condiciones de su taller.
Las especificaciones de tensión frecuentemente están dadas en un rango o en tres
niveles determinados por la aplicación de la impresión, el tamaño del marco,
mecanismo de tensado y experiencia serigráfica. El nivel más bajo del rango de
tensión debe tomarse como la tensión deseada si no se tiene el equipo de tensado
de última tecnología, o si su experiencia serigráfica es mínima. Este nivel también
es apropiado si usted estira pantallas para marcos de gran formato . (en donde uno
de sus lados mida al menos 1,27m). Sin embargo, los procedimientos adecuados
pueden permitir alcanzar mayores tensiones en pantallas de gran formato.
Los rangos de tensión medios y más altos están reservados para serigrafistas con
gran experiencia que usan equipos avanzados y marcos estables. Los
procedimientos de tensión que se usan son decisivos para lograr estos niveles de
tensión.
El impacto de la tensión inadecuada

Las condiciones de tensión inadecuadas se pueden clasificar en tres categorías:
insuficiente, demasiada e inconsistente. Todas estas pueden causar problemas, y
ciertamente lo harán, en la operación serigráfica.
Examinemos cada una de ellas:
Tensión insuficiente
Algunos de los efectos de un bajo nivel de tensión son el poco detalle de impresión
y una deficiente defInición de bordes, velocidades de impresión más lentas,
estiramiento excesivo de imágenes, mal registro y variación en el entintado. La
tensión de pantalla baja o inconsistente también causa grosores de tinta
inconsistentes y puede llevar a la variación del color. En los medios tonos, el moaré
y el aumento de punto empeoran, o surgen de pantallas mal tensionadas. la baja
tensión causa una deficiente remoción o pelado y una disminución en el flujo de
tinta por las aberturas de la malla. También puede aumentar la incidencia de las
marcas de malla que normalmente desaparecen a tensiones más altas.
La distancia de contacto debe aumentarse en la prensa para compensar la baja

tensión de la pantalla. Sin embargo, una distancia de contacto alta requiere que el
rasero empuje la malla hacia el substrato, estirando y distorsionando la imagen y
creando severas dificultades de registro. la fuerza requerida para superar las
distancias de contacto también genera un excesivo desgaste en la malla, esténcil y
rasero.
Demasiada tensión
Si bien muchos serigrafistas, en especial impresores de prendas, resaltan las
ventajas de la tensión alta, todo tiene su límite. El límite de tensión para una tela
particular es su límite elástico.
Este punto corresponde a la tensión a la cual la memoria elástica de la malla se

rompe y los hilos alcanzan el punto de deformación plástica en el cuál se estropean
en forma permanente. Cuando la malla es tensionada superando su límite elástico,
no mantiene una tensión estable durante el tiraje de impresión, ni regresa a su
posición anterior. El resultado es la deficiencia en el registro y calidad de impresión.
Además, la pérdida de tensión se volverá excesiva durante la corta vida que le
queda a la pantalla, la cual será más propensa a romperse en algún momento del
proceso. El límite elástico de la tela sucede antes de su punto de rompimiento; sin
embargo, no hay pruebas prácti- cas para que los talleres deter-
minen dicho punto y cada malla es diferente. Usted puede evitar tensionar una
malla más allá dellírnite elástico siguiendo, sin exceder, las recomendaciones del
fabricante para la tensión máxima.
Tensión inconsistente
El rasero no puede efectuar una buena transferencia de tinta cuando existen va
riaciones de tensión en la pantalla. No hay control sobre el proceso de impresión
hasta que se garantice una tensión consistente en la pantalla. Las variaciones de
tensión entre pantallas diferentes pueden causar un registro inadecuado de imá
genes multicolores, así como diferentes efectos de impresión en la imagen. Tam
bién habrá que ajustar la prensa para cada pantalla, lo cual aumenta el tiempo de
preparación. La consistencia en la tensión es especialmente importante al impri
mir trabajos en colores cuatricromáticos o de alta tolerancia.
Medición de la tensión de la pantalla

El tensiómetro es una necesidad. Este aparato mide la tensión de la pantalla ba
sado en. la aplicación de presión directa contra la tela. Un tensiómetro mide la
desviación de la pantalla y luego la convierte a unidades de
Newtons/cm, lo cual no es más que una medida de fuerza sobre la distancia cu
bierta.
Los tensiómetros en el mercado son modelos mecánicos y electrónicos. Los electrónicos
son más precisos y fáciles de leer, pero son más costosos. Los medidores mecánicos son
los más comunes en la industria. La mayoría de los tensiómetros son altamente
confiables y repetibles dentro de sus propios estándares de calibración; sin embargo, la
falta de estándares oficiales de calibración hace que un aparato de un fabricante muchas
veces no coincida con las lecturas del aparato de otro fabricante.
También puede haber variaciones en las lecturas de los instrumentos del mismo
fabricante si los aparatos no funcionan con la misma escala. Por ejemplo, un instrumento
de O a 50 N/cm puede no coincidir con los valores de tensión medidos por una unidad de
O a 130 N/cm en las tensiones comprendidas entre 0 y 50 N/ cm. Para una completa
confiabilidad, trabaje siempre con un mismo fabricante de instrumentos y la misma
escala.
Uso del tensiómetro

El tensiómetro es'una hemlmienta de control de calidad que usamos para monitorear las
pantallas durante su vida útil. Todas las pantallas deben ser sometidas a la medición de
tensión, Esto incluye cuando estira la malla por primera vez, al ajustarla tensión, o vuelve
a colocar el esténcil en la pantalla. Medir las pantallas antes y después de una tirada de
impresión también puede reportar beneficios, ya que asegura el logro de la tensión
deseada durante el estirarniento, la consistencia de la tensión en la pantalla durante el
proceso de tensado y la consistencia de tensión de pantalla en pantalla, Realizar esta
medición también le permite hacer ajustes para prevenir el rompirniento de la pantalla y
otros problemas de prensa.
Cuando la sonda de medición del tensiómetro responde a la tensión, un pequeño pie
movible al final del brazo de una palanca, localizado en la parte inferior entre dos
almohadillas fijas en cada extremo del instrumento, presiona contra la tela y mide el grado
de deflexión de la malla, Entre más deflexión haya, menor será la tensión,
La deflexión registrada es comparada internamente con el estándar usado por los
fabricantes para calibrar el instrumento, de lo cual resulta un número que representa la
tensión de la malla. Para medir la tensión de la malla, coloque el indicador en la malla
tensionada de manera que el borde largo del pie de medición inferior quede paralelo a la
dirección del hilo. En esta posición, la cara de la esfera en el tensiómetro también estará
paralela a la dirección que se está leyendo (Fig. 3). Si el pie de medición está alineado
con la dirección de urdimbre de la malla, aparecerá indicada la tensión de urdimbre.
Mida la dirección de la trama rotando el indicador 90º hasta que quede paralelo a la
trama. Debe medir las direcciones de urdimbre y trama independientemente. Si ubica el
tensiómetro a 45° con respecto de los hilos, producirá una medición promedio, pero no
sabrá si la tensión es uniforme en ambas direcciones. No es aconsejable tampoco
deslizar el medidor sobre la malla.
Los tensiómetros deben ser levantados de la pantalla y colocados de nuevo en la malla

para su próxima lecfura. Los duros pies metálicos pueden, de hecho, causar daño a la
superficie de la malla. Si la aguja del medidor está saltona, puede dar a la pantalla un
pequeño golpe para que el tensiómetro registre la tensión correcta.
Los tensiómetros no deben estar ubicados a una distancia menor de 6,4cm del marco
para producir lecturas precisas. Nunca deje el tensiómetro en la malla mientras la malla
está en posición de descanso (el peso puede hacer que la malla se tensione de manera
irregular). Recuerde también retirar el tensiómetro después de realizar las mediciones.
Prevenga problemas de tensión

Las pantallas que no han sido correctamente tensionadas pueden causar una gran
cantidad de problemas en el proceso de impresión. Usted puede evitar estos
inconvenientes en su próximo trabajo usando el equipo y procedimientos de estiramiento
adecuados para tensionar la malla, revisando su trabajo con un tensiómetro calibrado, y
documentando y comparando sus resultados al tensionar las pantallas. .
TÉCNICAS DEL ESTAMPDO TEXTIL
¿Cómo se determina el número de malla a utilizar?

Una regla que siempre funciona es asegurándose que los elementos de la imagen más
pequeños en su diseño están apoyados al menos en tres hilos. Por ejemplo, en el caso
de que las áreas de imagen más pequeñas en su original midan 0.1 cm de ancho, no
debería usar una malla más gruesa de 30 hilos/cm (76 hilos/pulgada). Recuerde que su
malla debe también tener el suficiente número de hilos como para que no se produzcan o
se reduzca al mínimo los dientes de sierra en la matriz, y para poder mantener una
calidad global de la imagen. Como puede ver, la regla de los tres hilos no siempre es la
mejor, especialmente en los diseños sin pequeños detalles.
El espesor del tejido corresponde al grosor de dos hilos en el punto donde se
entrecruzan. Este factor también parece ser insignificante a simple vista, pero el espesor
del tejido influye en gran medida en la cantidad de tinta depositada, independientemente
del número de malla.
Generalmente se vende la malla en denominaciones de S ( diámetro de hilo pequeño), T
(estándar), y HD (diámetro de hilo grande), pero esta forma de clasificación puede llevar
a malentendidos; es mejor mirar el espesor del tejido que vaya a usar y que se encuentra
especificado en las hojas de datos suministradas por los proveedores. Al usar mallas de
espesores diferentes, se puede reducir o aumentar el grosor del depósito de tinta,
mientras que se controla el detalle por medio de la elección de un número determinado
de malla.
El porcentaje de área libre es la proporción entre los espacios abiertos de malla y los hilos
del tejido. Cuanto más grande sea este porcentaje, mayor será el depósito de tinta. El
espacio abierto vendrá determinado por el número de malla y el diámetro de hilo. Cuando
se esté imprimiento en telas oscuras, es importante alcanzar el máximo depósito y
cobertura para conseguir un nivel idóneo de opacidad y apariencia.
El área libre también está directamente relacionada con la calidad de la imagen. Cuanto
mayor sea el área libre, más importante será tener un sistema de matrizl capaz de "hacer
puente" entre los hilos de la pantalla, para prevenir la tendencia de éste a acoplarse a la
malla produciendo el efecto conocido como dientes de sierra
Buena definición Dientes de sierra

La tensión de la malla es un factor muy importante en la impresión de colores claros
sobre sustratos oscuros. Mi experiencia como serigrafo me ha enseñado que
cuanto más tensa está la pantalla, ésta se puede mover (distorsionar) menos. Esto
es muy importante para conseguir con trol de registro e integridad de la imagen.
El control del registro es necesario no sólo en trabajos multicolores, sino también en
diseños simples de un solo color. Se preguntará porqué, y la respuesta es muy
sencilla. ¿Cuántas pasadas de rasero utiliza usted cuando está imprimiendo un
color blanco (un solo color) en una camiseta negra? Si usted es como la mayoría de
los serigrafistas que conozco, pasará de dos a cinco veces el rasero hasta
conseguir la apariencia deseada. Si la tensión de la pantalla no es muy alta o no
está controlada, ¿qué posibilidades tiene de imprimir exactamente sobre la imagen
previa? Las posibilidades son prácticamente nulas!
A quì les presento algunas pautas a seguir respecto al tensado de la pantalla.
1. Cuanto más alta sea la tensión de la pantalla, mejor. En las hojas de

datos que usted puede obtener de su proveedor puede encontrar la tensión máxima
recomendada, que deberá seguir para no sobrepasar el límite y rasgar la malla.
2. En trabajos donde intervienen varios colores, la tensión de todas las
pantallas debe ser la misma o tener variante por 1N/cm. Es imposible mantener un
buen registro o una buena calidad de imagen si la tensión varía de pantalla a
pantalla.
3. Para asegurarse de que la tensión sea lo suficientemente alta y que
se mantenga uniforme de pantalla a pantalla, usted necesita un aparato para medir
la tensión.
Ahora hablemos de la matriz o estarcidor. Entre los sistemas que se usan hoy en
día se incluyen las películas cortadas a mano, películas indirectas, emulsiones
directas, sistemas directo/indirecto, y películas capilares. Cada uno de estos
sistemas tiene características y ventajas propias. Bien examinemos las funciones
que cumple una matriz
«El depósito de tinta y la calidad de la imagen se ven afectadas por la

matriz, que actua igual que la pantalla».
¿Cómo puede ser esto?

La razón es simple, la matriz se convierte en una parte de la malla a la que se
aplica. Una matriz más gruesa tenderá a aumentar el grosor del depósito de tinta,
de la mima forma que un tejido más grueso lo haría.
Sin entbargo no hace aumentar la cobertura porque el grosor de la matriz no afecta
el porcentaje de área abierta. Lo que sí ocurre es que en esas zonas libres tiene
lugar el "puente" que mencionamos anteriormente. Una capa delgada de emulsión
no puede sostener la imagen en los hilos de una tela con un gran porcentaje de
área libre. La emulsión que cubre esos espacios abiertos de la malla se
desprenderá durante el revelado, lo que resultará en dientes de sierra. o en un
borde dentado.
Además de definir la imagen, la matriz también hace contacto con el sustrato. Para
explicarlo de forma gráfica diremos que el esténcil forma una pared alrededor de la
imagen y actúa como una presa de agua que retiene la tinta; después reacciona a
la acción del rasero y deja que la tinta inunde el sustrato. Esto
es importante porque el tipo de matriz usado determinará la calidad del borde del la matriz
y su grosor.
Una matriz que sea demasiado delgada o que tenga un grosor inconsistente no "sellará"
perfectamente con el sustrato mientras pasa el rasero. Verá bordes dentados en la
impresión que aparentará tener "dientes de sierra"; pero lo que realmente ocurre es que
la tinta penetra en las zonas irregulares del borde de la matriz. Una forma de prevenir
este rezumar de la tinta es asegurándose de que la matriz esté en contacto con el
sustrato de forma regular, manteniendo la tela a una altura uniforme, lo que hará mejorar
la calidad de la imagen.
Ahora apliquemos estos conceptos a la impresión de prendas oscuras con tintas claras.
Si usted está aplicando tinta a través de una zona grande abierta de la matriz, no tendrá
en las cercanías ninguna parte de la matriz que mantenga un depósito de tinta regular. Lo
único que controlará el depósito de la tinta será el espesor del tejido. La cobertura de
tinta, de importancia crucial en la impresión de claro sobre oscuro, no será consistente.
Piense en la matriz como un soporte en forma de puente: éste evita que el puente (en
este caso la malla) se afloje en la mitad. Ahora entenderá por qué algunos impresores
tratan de reducir al mínimo la cantidad de zonas abiertas grandes en sus diseños o
intentan eliminarlas completamente.
Si no puede cambiar el original, al menos puede hacer una serie de cosas para poner
remedio a la situación. Puede usar una mezzotinta en las zonas del diseño donde haya
grandes zonas sólidas. Tanlbién puede cambiar a una malla que tenga un diámetro de
hilo mayor, al mismo tiempo que reduce el grosor de la matriz. Esto reducirá la
contribución de la matriz respecto al depósito de tinta, mientras que le permitirá usar el
tipo de matriz que le guste, consiguiendo al mismo tiempo el detalle deseado. ¿Puede ver
cómo se interrelacionan todos estos factores? ¡Por eso es tan importante su control!
Glosario de términos
Porcentaje de área libre (percentage of open area): La
relación entre la parte de la tela bloqueada con hilos y la
parte que está abierta. o entre los hilos.
Dientes de sierra (sawtoothing): El efecto de un material
de matriz o estarcidor que tiende a ajustarse a la malla en
lugar de a los contornos más limpios del diseño en la
película positiva de la que se elabora la matriz
Durómetro (durometer): Escala para medir la relativa
dureza de indentación que se usa para hacer hojas de
rasero.
Mezzotinta (mezzotint): Los puntos que forman una
pantalla de contacto para conseguir efectos simulados de
medios tonos, los cuales son irregulares en tamaño y
forma, y no son uniformes en la posición.
Puente de malla (mesh bridging): La habilidad del
material de una matrizl o estarcidor de emulsión directa de
"hacer puente" entre los hilos de la malla, y de
mantenerse sólido después de la exposición y lavado.
El rasero
El rasero, como cualquier otra herramienta, se encuentra disponible en una gran variedad
de tamaños y tipos. Cada modelo será apropiado para el tipo de impresión para el que ha
sido diseñado. Sin embargo todos cumplen la misma función básica: hacer permear la
tinta a través de las zonas abiertas (impresoras) de la matriz para depositarla en una
capa uniforme, gracias a la acción de aplicar presión haciendo que la hoja flexible toque
la pantalla en un ángulo determinado.
Cuando se habla de raseros se deben considerar varios factores: el perfil, durómetro,

condicíón, ángulo de impresión, presión de impresión, velocidad de impresión.
Los cinco perfiles básicos son: el cuadrado, chaflán simple, chaflán doble, redondo y el
achatado El cuadrado y el redondo son los más usados en la impresión textil, lo cual no
significa que los otros no se puedan usar. La elección del rasero responde en parte al
trabajo que se va a realizar.
Una forma de'ver cómo todos estos factores se interrelacionan es la siguiente:-
- El perfil, que en la mayoría de los talleres se elige al azar, afecta el
depósito de tinta, que a su vez está relacionado con el durómetro de la hoja de rasero.
Pero el durómetro de hoja se ve afectado por el ángulo usado por el impresor, que es el
responsable directo del mantenimiento de la hoja. Sin embargo y debido a que la
mayoría de los impresores no se preocupan demasiado. de las condiciones de la hoja,
esta tiene un borde dentado, deformado, o más probable, demasiado pequeño para el
tamaño de la imagen a imprimir.
Otra cosa importante a tener en cuenta es que el rasero, excepto en prensas

automáticas, es un instrumento personal. Para la impresión manual, un rasero no
funcionará de la misma forma con dos personas diferentes; con toda seguridad una
aplicará más presión que la otra. Ya que el depósito de tinta es muy importante en la
impresión de claro sobre oscuro, es una buena idea experimentar hasta dar con el rasero
que funciona mejor para este tipo de aplicaciones.
Es necesario insistir en considerar cuidadosamente el rasero que se va

a utilizar muchos se inclinan por el que tienen durómetro triple que está compuesto por
una hoja de tres durómetros distintos donde la parte central es la más dura
Rasero de tres capas
estos raseros le dan más control, especialmente si usted tiene mucha fuerza y
tiende a doblar la hoja cuando hace la impresión.
En realidad usted puede tomar una hoja "tradicional" de durómetro medio con el
borde afilado y hacer una buena impresión.
Un borde afilado dispersa la tinta limpiamente y crea una impresión más nítida
que si se utiliza una hoja de rasero sin afilar. Si usted es un impresor que se
ensucia fácilmente, utilice caseros de mangos de 12 cm de altura. Esto le ayuda
rá a mantener los dedos retirados de la tinta.
Cómo agarrar y mover el rasero

Este es otro punto importante. Usted puede agarrar el rasero de diferentes mane
ras e imprimir en diferentes movimientos, todo depende de lo que sea más cómo
do. Voya nombrarle algunas de las opciones
-Agarre superior; muchas
personas utilizan el arrastre estándar
dos manos, agarre superior y arrastre
hacia adentro. Aunque esto funciona
bien, puede causar algunos problemas
si está imprimiendo todo el día.
No sólo le dolerán las yemas de los
dedos (y puede que se le entumezcan).
Sino que también puede sentir moles
tia en las muñecas. Lo que usted expe
rimenta es una dolencia ocasionada por
el movimiento repetitivo, conocida como
síndrome deltúnel carpal.
Algunas personas pueden imprimir toda
la vida sin contraer esta enfermedad.
Otras, por el contrario, empiezan a manifestar los primeros síntomas después de imprimir
durante sólo unas horas. Para evitar este problema, utilice un rasero ergonómico especial
que le obligue a mantener la mano más abierta También puede almohadillar el mango
con goma espuma y cinta, o Comprar una almohadilla para rasero Como la diseñada por
Squeegee Plus!, Este síndrome puede ser un problema serio, por lo que le aconsejo que
no lo ignore.
Agarre lateral.
Esta técnica de impresión traslada la tensión de tirar o empujar el rasero del centro de la
muñeca a los músculos del antebrazo. Agarre el rasero de los lados y tírelo hacia
adentro. Este movimiento funciona perfectamente con personas bajas o de mediana
estatura, aunque todo depende del gusto personal. Otra de las ventajas del agarre lateral
es que se puede ejercer una mayor presión, necesaria en la impresión con tintas densas.
¿Hacia afuera o hacia adentro?

Esto depende de la preferencia personal. El método estándar .es el de la tirada del rasero
hacia adentro, aunque es más fácil empujarlo hacia afuera. Cuando usted tira del rasero
hacia adentro, utiliza más los músculos de las muñecas y los hombros, pero si lo empuja
hacia afuera, utiliza más el peso del cuerpo. Además, al empujar el rasero no cambia la
manera de agarrarlo ni el ángulo.
Esta forma de pasar el rasero sobre la pantalla funciona mejor para tintas delgadas, pero
tendrá que acostumbrarse a ella. Algunas personas pueden aumentar su producción con
este método porque crean un movimiento rítmico del cuerpo inclinado sobre la impresión.
iLa pasada del rasero es menos extenuante en trabajos largos!
¿Cuántas pasadas de rasero?

Si utiliza tres pasadas en ambas direcciones está poniendo demasiada tinta. No debe
impregnar la pantalla de tinta, sólo necesita depositar la cantidad suficiente para que
permanezca sobre la superficie de la prenda. Una o dos pasadas serán suficientes. Si
necesita hacer dos o tres pasadas, puede que la tinta esté demasiado densa y por lo
tanto no circule bien a través de la pantalla.
Adelgácela un poco para ver qué sucede. Si por cualquier razón necesita pasar el rasero
dos o más veces, ¡hágalo en la misma dirección!
¿Cuánta presión?
Cuando la tinta está muy densa, usted tiene que hacer más presión para que ésta
pase por la pantalla. Una presión excesiva hace que la tinta se disperse y cause
sombras e impresiones desiguales. Si la tinta tiene la viscosidad apropiada, usted
puede ejercer una presión media y con una pasada obtener una gran impresión.
Cuando imprima sobre camisetas oscuras, se dará cuenta de que una presión
excesiva hace que la.tinta penetre demasiado en la prenda haciendo que la
impresión sea menos brillante que la hecha con una presión más ligera.
Después del rasero ¿Qué?

Al terminar de pasar el rasero por la pantalla usted tiene tres opciones. O arrastra
el rasero hasta el extremo del marco, saca el exceso de tinta con el mismo rasero y
lo coloca en la parte posterior de la pantalla o levanta rápidamente el rasero y el
exceso de tinta cuando esté cerca del borde del marco. Tambien le queda la opción
de detenerse después de pasar el área de la imagen, levantar la pantalla y hacer
un entintado para empujar el exceso de tinta a la parte posterior de la pantalla .
La dos últimas opciones son muchos mejores que la de sacar el exceso de tinta
con el rasero. Sin embargo esta es la única alternativa factible en trabajos con
grandes imagenes.
CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL USO DEL RASERO

Debemos de tener presente muchos factores para aplicar el rasero en la impresión,
hay muchas personas que no lo toman en cuenta y utilizan el rasero podemos decir
alegremente, y sin consideraciones técnicas.
Vamos a fijarnos en el rasero en sí, en cómo lo usamos y en cómo controlamos su
función.
Características del rasero

Necesitamos considerar una serie de factores acerca del material del rasero y de
sus características tísicas: composición, naturaleza
durómetro altura
sin apoyo
longitud forma
radio del filo
curvatura
mangos
Composición
Las hojas de neopreno y goma están desapareciendo de la impresión por serigrafía
y los elastómetros de poliuretano de alta densidad se han hecho con el control de
la industria.
Estos nuevos raseros de uretano pueden ser de color ámbar transparente o de
color codificado por durómetros. Esta codificación del color es especialmente útil
para los talleres que usan una amplia gama de durómetros de rasero para la
producción, . Los elastómetros de uretano son duraderos y resisten el uso y los
disolventes.
Durómetro
El durómetro es la medida de la dureza de la hoja. Usted debería usar el número del
durómetro como una guía básica para determinar la resistencia de la hoja a doblarse
durante la impresión. Cuanto más alto sea el durómetro, más dura y más difícil de doblar
será la hoja. El envejecimiento, el afilado continuo, el uso reiterado, la alta temperatura y
el ataque de los disolventes causan que la dureza de.la hoja aumente a medida que
usted usa el rasero.
Para el impresor textil, las hojas más duras son más difíciles de montar y usar en la
prensa porque son en cierto modo insensibles a variantes de producción comunes (grosor
de la prenda, distancia fuera de contacto, concentración de pelusa, superficie de platina
irregular y altura de platina inconsistente). Las hojas más blandas dan más juego, pero
tienden a ondularse bajo una excesiva presión del rasero (figura 1}.
Una innovación en la tecnología de la hoja de rasero son las hojas de rasero de

durómetro múltiple. Estas hojas se dividen en tres categorías: durómetro dual, durómetro
triple y hojas compuestas.
Durómetro dual
Las hojas de durómetro dual consisten en dos capas de material de rasero que han sido
contrachapadas de tal manera que la hoja tiene un lado duro y un lado blando. Las
combinaciones de durómetro disponibles incluyen 60/ 90 durómetros y 70/90 durómetros.
Las hojas de durómetro dual combinan la firmeza de las hojas de durómetro de 90 con las
características de impresión más positivas de las hojas de 60 ó 70 durómetros que son
más suaves.
Durómetro triple
Las hojas de rasero de triple durómetro son muy similares a las hojas de durómetro dual.
Las hojas de durómetro triple, sin embargo, se componen de tres capas de material
derasero contrachapadas (figura 3). Por lo general, la capa central es de 90 durómetros y
las dos capas exteriores son de 60 ó 70 durómetros. Al igual que con las hojas de
durómetro dual, las hojas de durómetro triple combinan la firmeza del material de 90
durómetros con las características de impresión de un plástico más suave. Por añadidura,
el serigrafista puede usar ambos lados de la hoja
de durómetro triple para imprimir a diferencia de lo que ocurre con el modelo de
durómetro dual.
Hojas compuestas
Las hojas compuestas son una hoja de durómetro alto con un borde de impresión
de durómetro bajo trabado en el fondo (figura 4). El resultado es en cierto sentido
el mismo que el de una hoja de rasero que se ha hecho más rígida con una chapa
de soporte o mediante la reducción de la altura sin sujeción de la hoja.
Las combinaciones de durómetro de hoja compuestas más corrientes incluyen la
base de 90 durómetros y los bordes de impresión de 50, 60 ó 70 durómetros.
Antes de seleccionar un durómetro de rasero específico para un trabajo, debe
usted considerar también la altura sin sujeción de la hoja.
«Altura» sin sujeción

La altura sin sujeción de la hoja se trata de la distancia que hay desde el mango
del rasero al borde de la hoja Es éste uno de las aspectos más desatendidos del
rasero. La altura de la hoja puede afectar la impresión tanto como lo hace el
durómetro. Síga esta pauta: los raseros de durómetro más alto (más duros) pue
den tener mayor aJtura sin sujeción que los raseros de durómetro más bajo
(más blandos). Las hojas duras no siempre imprimen mejor.
Las hojas duras no siempre imprimen mejor.
Las hojas duras no perdonan y necesitan platina, presión de rasero y velocidad de
rasero para ser casi perfectas. A las hojas de rasero blandas que dan más juego se
las dota normalmente de una altura sin sujeción de entre 1 a 1l/4 pulgadas (de 2.5
a 3cm) Esto es demasiado. Una presión excesiva del rasero o superficies de platina
irregulares harán que el rasero se curve. Una hoja blanda (de durómetro entre 50 y
55), que se prolongue 5/8 de pulgada (1 1/2 cm) aproximadamente desde el
mango, funcionará bien se doblará lo suficiente como para compensar una altura
de platina irregular, la acumulación de pelusa y una amplia variedad de posiciones
del rasero.
Existen mangos que tiene una placa dura corredera acoplada a un lado. Estas
placas sujetan la hoja y evitan que se doble tanto bajo la presión de la impresión.
Esto ofrece el mismo resultado que reducir la altura sin sujeción de la hoja y
permite el uso de hojas más blandas de las que sería posible de otro modo.
Algunos de estos mangos le permiten ajustar la longitud de la hoja de soporte de
acuerdo con el durómetro de rasero que esté usando. Estos mangos modificados
existen tanto para la impresión manual como para la automática.
Longitud
El rasero ideal debería ser una o dos pulgadas más largo que la anchura de
imagen total de la imagen. Siendo suficiente para imprimir, proporcionará al mismo
tiempo la longitud más corta posible en relación a las dimensiones interiores del
marco (asumiendo que su imagen no sea demasiado grande para el marco). Dado
que la distorsión máxima de la malla de la pantalla se crea en los extremos de la
hoja del rasero, es importante que usted atienda estos extremos.
Debe disponer de un afilador de rasero y usarlo para quitar las esquinas agudas de
cada extremo y suavizarlas con una tela de esmeril de arenisca de grado 100.
Forma (también conocida como "perro").
A menudo se piensa en la forma de una hoja de rasero como el ingrediente mágico
para el éxito. Entre las formas de uso común se encuentran el biselo chaflán ( en
forma de "V"), los dobles biseles, los biseles de radio y otros. Los serigrafistas de
cerámica que usan fritas y los decoradores de botellas sacan buen provecho de
algunas de estas formas. El rasero de borde romo ha quedado relegado al impresor
textil. Pero recuerde que lo que unos no quieren otros lo desean. Así ocurre sin
duda en el caso del rasero romo. La forma roma ayuda a hacer puente en una
malla gruesa.
Más adelante nos detendremos en cuatro elementos que, cuando se usan
apropiadamente, ayudan a minimizar la importancia de la forma de la hoja. Se trata
de la presión del rasero, la velocidad, la inclinación y el ángulo. Con excepción de
algunas aplicaciones especializadas en las que una forma de rasero extraña es
realmente beneficiosa, el mejor consejo para la mayoría de los impresores es
mantenerse fiel al rasero de forma convencional y arreglarle el borde para que se
ajuste a sus necesidades.
Radio del borde

El borde de la hoja del rasero (su huella) abarca una amplia gama de formas y
tamaños. Si para usted un borde agudo es un ángulo de 90° y un borde redondo es
la cuarta parte de un círculo o un semicírculo, puede ver que hay una variedad
infinita de bordes entre estas posiblidades.
La pregunta formulada con más frecuencia es: ¿Qu:iere usted un borde "agudo" o
"redondo"? La respuesta consiste en hacer corresponder el borde del rasero con la
medida de la malla. El borde del rasero y la superficie de la malla deberían encajar como
dos piezas de un rompecabezas.
Hay cuatro tipos de bordes: agudo, romo, radio parcial y radio completo (figura 6) y lo
mejor es usar cada uno de ellos con una cierta gama de medidas de malla. El borde
agudo es típicamente usado con una hoja nueva y cada esquina es un ángulo de 90°
exactos. Este borde debería usarse cuando la malla es de 230 hilos por pulgada (90
hilos/cm) o más fina.
Sin embargo, una hoja.dura y aguda en una malla gruesa es como una rueda inflada más
de la cuenta cuando se conduce cuesta abajo por un camino de adoquines: produce
demasiada vibración. La hoja de borde romo es especialmente compatible con mallas que
oscilan entre los 160 y los 200 hilos por pulgada (77 hilos/cm). Esta gama cambia un
poco si la malla tiene hilos de diámetro S o HD en lugar de T. El borde radio parcial es
una hoja "más roma" o "menos redonda" y se encuentra en su elemento en telas de 110 a
150 hilos por pulgada ( 43-59 hilos/ cm).
La hoja de radio completo es la mejor para mallas de 96 hilos por pulgda (38 hilos/ cm) o
más gruesas; hace el puente por encima de los nudillos de la malla, y llena con tinta las
aberturas de la malla. Este puente proporciona impresiones consistentes y controlables.
Curvatura
La curvatura del rasero consiste en el progresivo encorvamiento de la hoja que se
produce a medida que el rasero adapta la forma de la malla flexada. Las hojas de rasero
nuevas deberían no tener curvatura. Deberían estar derechas. Según se va usando la
hoja en la producción, va adquiriendo una curvatura natural. La figura muestra que en
condiciones de impresión poco satisfactorias (tensión de la malla floja y excesiva presión
del rasero), la forma del rasero se convierte en forma combeada Usted debería redondear
los puntos más extremos de la hoja para reducir los puntos de presión y a continuación
confiar en una tensión de malla apropiada y una distancia de fuera de contacto míniina
para crear una impresión de calidad.
Debido a la naturaleza blanda del sustrato, la curvatura no es una preocupación de tanta
importancia en la impresión textil. Sin embargo, si usted imprime en una superficie de
platina dura con tensión de malla y distancia de fuera de contacto inapropiadas, se
encontrará con este problema. .
Mangos
Un aspecto del rasero que queda a menudo desatendido es el mango. Con pren
sas automáticas, por supuesto usted tendrá que usar los mangos que se ajusten
a la prensa. Sin embargo, dado que muchos serigrafistas imprimen manualmente
al menos para parte de su producción, debemos considerar qué elementos contri
buyen en la formación del mejor mango.
Un buen mango de rasero debería ser fácil de usar, fácil de limpiar y fácil de
conservar.
Recordemos los temas tocados en el primer semestre en cuanto a las caracterís
ticas del mango.
-Debe ser liviano
-Adaptarse a las manos (ergonómico
)
-Tamaño adecuado
-De buen material
-Tener rigidez
Hay diversas variedades de mangos:

-de metal
-de plástico
-de madera
En el mercado, el mango de madera sigue siendo el favorito. Aunque los man

gos rectangulares, con o sin postes siguen teniendo preferencia también.
Cuando seleccione el mango de sus raseros, elija un mango del que resulte fácil
de limpiar la tinta y que permita poner hojas o cuchillas de repuesto con facilidad.
El mango debería permitir una sujeción firme y regular del borde de la hoja que se
inserta en el mango. Si el mecanismo de sujeción no atraviesa la hoja, es un
punto a su favor porque cuando un borde está usado y endurecido por el disol
vente hasta el punto de que ya no se puede seguir usando, puede darle la vuelta
a la hoja y usar el otro extremo. Los mangos diseñados ergonómicamente son.
una innovación bastante reciente en los mangos de rasero.
Son diseñados para dar comodidad al usuario" y eliminar las posibilidades de que los
trabajadores sufran heridas provocadas por movimientos repetitivos. Incluso más
recientemente, los fabricantes han sacado al mercado hojas de rasero acolchadas para
ayudar a reducir la tensión que se produce sobre las muñecas cuando se imprime
manualmente.
Consideraciones en la prensa
Comprendiendo las características las físicas del rasero, tenemos que observarlo en
funcionamiento durante la imprésión. Un rasero tiene cuatro factores de aplicación, ellos
están inter-relacionados:
- ángulo
- inclinación - velocidad -
presión.
El ángulo de rasero
Es la posición del rasero en relación con la malla cuando ésta se halla en reposo, sin
distorsiones (cuando no se está imprimiendo),
.
Por lo general, se fija a 80-85° de la malla (entre 15° y 20° si se mide verticalmente).
El ángulo de ataque
Es el ángulo que se forma entre la punta de la hoja del rasero y la malla mientras se
imprime. La colocación del ángulo apropiado depende del perfil del rasero, del borde y del
durómetro de la hoja. Si el perfil, por ejemplo, es un semicírculo, el ángulo del rasero no
marca una diferencia significativa dado que el ángulo de ataque está determinado por el
perfil redondo. A medida que el perfil del rasero se aproxima a 90°, el ángulo del rasero y
el ángulo de ataque se hacen mayores. Generalmente, cuanto más bajo es el ángulo de
ataque, más alta es la entrada de tinta y más pobre la definición de la imagen.
La inclinación de la hoja (también conocida como "sesgo" o "torcedura") es la variación
angular a partir de 90° entre la dirección longitudinal del rasero y la dirección normal de
impresión (figura 9). Cuando el ángulo normalmente perpendicular (en el plano de la
pantalla) entre el rasero y la dirección de su recorrido se altera unos cuantos grados
mediante la rotación del rasero en el punto medio, se rotan los dos extremos para que
uno vaya ligeramente por delante del otro. El pro-
pósito de la alteración de la inclinación es vencer la vibración de montaña rusa que tiene
el rasero cuando sube y baja por la superficie de la malla y evitar llevar
el rasero en paralelo con diseños de líneas y espacios en la imagen. En algunas
circunstancias, sin embargo, esto es dificil de conseguir. En algunas máquinas
automáticas, la alteración de la inclinación provoca que la tinta fluya hacia un lado
del marco.
También es posible alterar la dirección de la malla (en lugar de la del rasero)
extendiendo la tela en una diagonal, pero esto no se puede hacer fácilmente con
marcos autotensantes. Extender en diagonal requiere del uso del método de ex
tensión y pegado. La velocidad del rasero determina el índice de flujo de tinta que
entra en las aberturas de la malla.
Dado que la capacidad de impresión de la tinta varía según la viscosidad, la
tixotropía y el tamaño de la abertura de la malla, cada tinta tendrá su particular
velocidad óptima de impresión. Muchos impresores operan su equipo a altas ve
locidades no convenientes para obtener índices más altos de producción. Debe
recordar que la tinta necesita tiempo para entrar en las aberturas de la malla y
pasar al sustrato, y este proceso no puede acelerarse.
Respecto a la presión del rasero se pueden destacar tres objetivos:
1- Presionar el esténcil ( estarcidor) contra el sustrato.

2. llenar de tinta las aberturas de la malla.
3. Retirar el exceso de tinta de la superficie de la malla.
Utilice la mínima presión de rasero necesaria para conseguir una buena impre
sión. Este dispositivo es normalmente el último ajuste en la prensa. Si todos los
otros factores son ajustados de manera correcta (el flujo de tinta, la tensión de la malla, la
distancia fuera de contacto, la configuración del rasero, etc.), la presión del rasero se
puede fijar en un punto extremadamente bajo.
El rasero es uno de los componente del proceso de impresión por serigrafia más
importante, es la razón por la que los impresores vayan cambiando" y no obstante
experimenten y analicen resultados muy diferentes entre trabajo y trabajo. Si usted
comprende cómo todas estas variables pueden afectar los resultados de su impresión y
puede controlarlas, la calidad de sus impresiones mejorarán y usted no verá esos
cambios misteriosos que aparecen cuando todos los demás factores parecen ser los
mismos.
PARAMETROS DEL RASERO
El problema en esta ocasión es la aparición de rayas oscuras y claras en la imagen

durante la impresión. La reacción natural del impresor es suponer que se trata de un
rasero con el filo averiado.pero no se debe a una hoja desafilada, sino que hay que
profundizar un poco para poder resolverlo. Algunas posibles causas son:
I. Borde irregular de la hoja del rasero.
2. Angulo irregular del contrarrasero.
3. Goteo de tinta procedente del rasero durante el entintado.
4. Partículas extrañas en la tinta.
5. Problemas en la malla :
a. Tela desgastada debido a irregularidades en el contrarrasero .
b. Tela desgastada debido a la presencia de partícuas extrañas en la tinta.
c. Cambios en el tamaño del hilo de la malla (problemas de calidad de la
malla).
6. Problemas de emulsión y de emulsionado.
7. Líneas de extrusión en,sustratos de polímero.
8. Variaciones de hilo en sustratos textiles.
9. Gráficos impresos por láser de mala calidad.
Aunque la mayoría de los problemas de aparición de rayas son provocados por

irregularidades en el borde del rasero y/o contrarrasero, existen otras posibles causas
que deben investigarse.
En primer lugar, hay que. determinar la dirección de las rayas. ¿Son paralelas
o perpendiculares a la dirección del rasero durante la impresión?
Si son paralelas, tendrá que investigar en orden descendente todas las
entradas de la lista anterior.
Si no son paralelas, las cuatro primeras entradas quedan descartadas
y sólo tendrá que evaluar las demás.
Evaluación de las rayas paralelas

Si las rayas que aparecen son paralelas a la dirección del rasero, siga los
siguientes pasos:
1. Primero mire si las rayas aparecen siempre en el mismo lugar
de la impresión. Si así ocurre, dele la vuelta al rasero e imprima de nuevo. Si se
debía a los bordes del rasero, las rayas desaparecerán o al menos aparecerán en
lugares distintos (en cuyo caso ambos lados del rasero necesitan ser afilados). Si
descubre que no se debe al rasero, haga la misma prueba con el contrarrasero
(sáquelo y vuelva a colocarlo).
Si las rayas no aparecen siempre en el mismo lugar en la impresión, vea si el
rasero está goteando tinta del entintado de la pantalla (un problema bastante
común en prensas cilíndricas). Si ese no es el caso tampoco, mire si la tinta tiene
partículas extrañas o el sustrato tiene líneas del proceso de fabricación en la
dirección de la pasada del rasero. Si no hay goteo de tinta, partículas extrañas en la
tinta, ni problemas con el sustrato, continúe con el segundo paso.
2. En este momento ya se ha eliminado la posibilidad de que las
rayas paralelas se deban a algo relacionado con el rasero y el contrarrasero. Ahora
tiene que examinar las otras posibles causas mencionadas en la lista.
Evaluación de otras causas

1. El desgaste de los hilos presenta defectos en el tejido en la
dirección de las rayas. Si los hilos están desgastados, generalmente se debe a que
los procedimientos preparatorios son incorrectos (demasiada presión en el
contrarrasero, borde irregular de éste, etc.) y este problema se puede observar muy
bien con un microscopio. Los defectos en el tejido (cambios en el tamaño del hilo)
se presentan como líneas rectas que coinciden con la dirección de las rayas en la
impresión.
2. Examine la matriz para ver si tiene rayas por ejemplo, depósitos
grandes/pequeños, revelado irregular en el área de la imagen, y cambios de color
debidos a una emulsión mal mezclada. La presencia de rayas en el esténcil indica
que el aplicador de emulsión está desgastado o tiene mellas en el borde.
3. Observe si las líneas del sustrato van en la misma dirección que
las rayas. La mayoría de los sustratos calandrados y extrudidos tienen líneas de
extrusión, las que a veces pueden interferir con el diseño.
4. Considere el diseño original como una posible causa de las ra-
yas. A veces, el original impreso con láser muestra rayas claras y oscuras,
especialmente si se usa directamente de la impresora. Estas rayas se repetirán en
la impresión, especialmente en trabajos de medios tonos.
Rasero y contrarrasero
Ya que los bordes del rasero y contrarrasero causan la mayoría de los problemas
de rayas, a continuación presentamos algunos de los trucos que pueden emplear
se para asegurar su funcionamiento adecuado:
1. Use exclusivamente hojas de rasero de muy buena calidad. Si

los lados están uniformes y suaves, sin ampollas y líneas de extrusión, el rasero cumplirá
bien su función. Aunque la impresión no se lleva a cabo con los lados de la hoja, éstos
influyen en la calidad de las impresiones. Si uno o ambos lados de la hoja del rasero
presenta imperfecciones, eventualmente provocará defectos en el perfil y, como conse-
cuencia, en la impresión final. Si se trata de una imperfección inherente al rasero, no se
podrá corregir por mucho que se afile el borde.
2. Use un afilador de buena calidad. Este tipo de afilador le permi-

tirá crear bordes rectos (paralelos al portarraseros) y pulir el borde con arenisca de grano
120 o mayor sin dejar marcas, líneas del granulado, u otras irregularidades.
3. Nunca afile un rasero que se acaba de usar. Se deben esperar
de 8 a 24 horas después de la impresión para que el rasero "descanse", ya que las hojas
de los raseros se ablandan durante la impresión, lo que dificulta la labor de afilado y
pulido.
4. Para crear un borde de rasero totalmente libre de defectos, use

un rasero de durómetro medio (70-75) y afile el borde 10° con respecto a la vertical con
una arenisca de grano 160-230
5. Antes de montar el contrarrasero en la prensa, elimine cual-

quier irregularidad del borde con una lima y púlalo con papel de lija con arenisca de grano
200-300.
Si sigue estas recomendacio:nes en cuanto al mantenimiento del rasero y del

contrarrasero, podrá eliminar dos tercios de los problemas de aparición de rayas. Para
resolver los otros tipos de problemas, consulte la lista presentada en el comienzo de la
columna. De esta manera, podrá solucionar los problemas relacionados con la aparición
de rayas y presentar a sus clientes impresiones de la calidad esperada. .
La tinta
Determinar, ¿qué tipo de tinta está usando o va a utilizar? Esto es extremadamente

importante en la impresión de claro sobre oscuro. Hay varios tipos distintos de tinta
blanca disponibles, entre las que se encuentran las de curado bajo, sangrado bajo,
opaca, super opaca, y de base de agua.
Debido a todos los factores que hemos venido considerando, he llegado a la
conclusión de que nunca habrá una tinta blanca que funcione para todo el mundo
en todo momento. Lo que le aconsejo es que no se contente con un tipo de tinta
único. Pruebe todos los tipos que estén a su disposición, escoja el que dé mejores
resultados para esa aplicación, y mantenga siempre una actitud abierta a los
nuevos productos que vayan saliendo al mercado.
Haga pruebas simples y repítalas exactamente con cada nuevo producto y después
compare los resultados.
En segundo lugar, ¿qué tipo de modificadores existen disponibles para el tipo de
tinta que va a elegir?
La mayoría de los plastisoles se piensa que pueden ser usados directamente de la
lata, sin añadir modificadores. Sin embargo, se les puede adelgazar, extender,
reblandecer, inflar, abrillantar, convertir en opacos o transparentes. Cada uno de
estos modificadores requieren que se les añada algo al plastisol estándar. Siempre
use los aditivos recomendados por el fabricante. No intente usar otros aditivos a
menos que esté preparado para analizar y comprobar los resultados obtenidos por
usted mismo, o de lo contrario puede consultar a los fabricantes de tintas Cuando
use los aditivos recomendados siga las instrucciones del fabricante, para evitarse
los grandes problemas que el uso indebido o excesivo de aditivos le ocasionará.
El proceso de secado/ curado

Algunos impresores creen que si consiguen imprimir una imagen en la camiseta, el
trabajo está hecho. Sin embargo, puede que la imagen no permanece en la
camiseta por falta de secado, o peor aún, la tinta blanca se vuelva rosa o azul clara
debido a la migración del plastificante. No cometa el error de infravalorar la
importancia de un curado o secado perfecto. Es importante entender que algunas
tintas secan y otras curan. El secado generalmente se refiere a la reticulación de
componentes por una reacción química o por la acción del calor. Los plastisoles,
por supuesto, no se secan se curan.
Algunas tintas de hecho necesitan ambos procesos. Estas generalmente son tintes
textiles que contienen agua o solvente, y deben secarse antes de someterlas a la
acción del calor, que hace que se unan a la tela durante el curado.
El secado debería ser fácil de llevar a cabo. Si se somete la tinta a demasiado calor
mientras está húmeda, se formará una nata en la superficie pero todavía quedarán
solventes y agua en el interior. Es un poco como la pintura de pintar paredes que
tiene en su casa desde hace tiempo. Si quiere usarla, tiene que quitar la capa de
arriba para llegar a la parte buena. Ahora, si dentro de la tinta hay solventes o agua
atrapados, es imposible que ésta se adhiera permanentemente a la camiseta. El
agua y la acción de la lavadora romperán la capa superior de la tinta seca,
haciendo que la parte mojada quede expuesta y se despegue.
Lo importante es asegurarse de que la tinta esté completamente seca, y para ello tiene
que tomarse el tiempo suficiente. Si necesita curar la tinta, es importante entender lo que
ocurre durante el proceso de curado. Las tintas plastisol, por ejemplo, pueden curarse
parcial o totalmente. Las tintas curadas de ambas formas se sienten secas al tacto, pero
sólo aquellas que se hayan secado totalmente resistirán el lavado. Hoy en día, la mayoría
de los secadores para textiles usan paneles infrarrojos en la parte superior que irradian
calor a las prendas. Esto está bien, pero debe recordar que la tinta curará de arriba a
abajo en este tipo de secadores. Debe asegurarse de curar toda la tinta. El curado está
en función del tiempo y la temperatura. Cuanto más alta sea la temperatura, se necesitará
menos tiempo para curar la tinta. A temperatura más baja, el secado llevará más tiempo.
Sin embargo, la mayoría de las tintas tienen una temperatura de curado mínima. Si su
secador no puede alcanzar esa temperatura, podría dejar la camiseta en el secador todo
el tiempo que quisiera y nunca llegaría a secarse del todo. Son incontables las veces que
he oído a impresores decir que están seguros de que las camisetas están curadas porque
han estado en el secador cuatro minutos. Si el secador no alcanza la temperatura
apropiada, no importa cuánto tiempo estén las camisetas en el secador, no se llegarán a
curar
totalmente es necesario no sólo en trabajos multicolores, sino también en diseños simples
de un solo color.
Existen varias formas de comprobar la temperatura del secador. Algunas son baratas y
otras son más caras. Hay franjas de control de temperatura sensibles ala presión que
pueden colocarse en las prendas y determinar la temperatura a la que han sido
expuestas. Para lecturas más rigurosas, puede comprar un equipo de medición infrarrojo.
Si duda ante el precio de dicha unidad, mire en la caja donde guarda las prendas
defectuosas y calcule el dinero que ha dejado de ganar. ¿Podría haber usado esa
cantidad para comprar un aparato de medición ? en la mayoría de los casos la respuesta
es afirmativa.
Otra forma de verlo es que no importa lo que haga, va a tener que invertir si quiere hacer
las cosas bien. Tendrá que gastar dinero en la compra de un aparato de medición que le
permitirá evitar el problema o tendrá que volver a imprimir lo que ha dado malos
resultados, lo que también supondrá un gasto. Mire como lo mire, tendrá que gastar algo,
y de usted depende si lo quiere hacer en un principio y sin que eso suponga una pérdida
de tiempo posterior.
Una cosa más acerca del curado de la tinta; lo que sabe sobre la tinta se aplica sólo a la
cantidad de tinta que ha sido depositada. El depósito de tinta juega un papel muy
importante en el curado total. Por ejemplo; Si ha fijado su secador para que seque un
depósito de tinta de 4-mil, cuando de hecho está depositando 6-mil, tiene que hacer los
cambios correspondientes en su secador. De esta forma lo
que usted realmente sabe sobre el depósito de tinta y lo que cree que sabe puede ser la
diferencia entre una impresión de larga duración y una impresión que la lavadora
arruinará. Por eso es tan importante controlar el depósito de tinta.
LAS TINTAS PLASTISOLES
El plastisol está conformado por ingredientes sólidos (resinas de PVC) en vehículos

líquidos también identificados cómo plastificadores.El plastisol es un producto listo para
imprimir. Sus formulaciones dependen del uso que se le va a aplicar los pigmentos,
estabilizadores, aditivos de bajo sangrado, hinchables, cargador, , etc.) Considerados
estos aditivos en la fórmulación, el porcentaje de sólido a líquido se equilibra bajo el
control del proceso de fabricación.
Los plastisoles son tixotrópicos tienen una viscosidad en un lapso de tiempo, luego se
estabilizan. La temperatura y el batido tienen los siguientes efectos en la viscosidad.
- A medida que la temperatura del taIler aumenta, la viscosidad disminuye.
- A medida que la temperatura del taIler desciende, la viscosidad aumenta.
- Cuando se mezclan, la temperatura (interna) del plastisol aumenta, la viscosidad
desciende.
- Cuando se mezclan, cuando el batido se incrementa, la viscosidad desciende.
Los plastisoles están diseñados para imprimir con pantallas de malla más fina obteniendo
un tacto más suave la viscosidad se establece en una variedad más baja para un buen
flujo y penetración de tejido sin manchar.
Los productos de alta opacidad y bajo sangrado contienen un alto nivel de pigmento para
cubrir las prendas oscuras. Se recomienda que estos plastisoles opacos se impriman en
pantallas de malla 34. La viscosidad se establece a una variedad superior para una
cobertura máxima. Se pueden usar pantallas de malla más fina, por ej. 43 hasta 49 en
combinación con el uso de películas capilares y marcos altamente tensados. El objetivo es
imprimir la minima cantidad de tinta (para suavidad de tacto) con el máximo de cobertura.
La máxima cobertura permite la máxima resistencia al sangrado.
No confunda el embotado con el sangrado. En el embotado la tinta penetra demasiado en
el tejido. El color del tejido aparece a través de la tinta. En el sangrado causa un cambio
de color en la tinta, ejemplo. el blanco se convierte en rosa cuando se imprime en la tela
roja. Esta migración de tintes en la tinta puede que no se vea inmediatamente al final del
horno. Es mejor imprimir’y almacenar las muestras de productos que se prueban o dirigir
el efecto de la migración de tinte. Observa también que aclarar un plastisol de bajo
sangrado disminuíra la resistencia de la emigración de tinte.
Si escogieras pantallas de malla más fina, por ej. 62, para imprimir en prendas oscuras,
las tintas»de alta opacidad no cubririan bien. La viscosidad es demasiada alta para una
impresión fácil a través de mallas finas. diluir la tinta baja la opacidad y la resistencia al
sangrado puede causar manchas» A pesar de intentar conseguir un tacto suave
imprimiendo a través de una pantalla más fina, mejora las condiciones de instalación
usando marcos de alta tensión, películas capilares, contacto leve, y al imprimir en la
superficie del tejido, cuidado de no penetrar en las fibras. Se necesita menos tinta para
una máxima cobertura si imprimes en la superficie del tejido, y recuerda que la máxima
cobertura te da el máximo de resistencia al sangrado. La máxima cobertura no significa el
máximo depósito de tinta. De hecho, significa menos depósito de tinta, por lo tanto un
tacto más suave.
Ejemplo: Imprime una tinta de(opacidad inferior) considerada para todo uso y una tinta de
opacidad superior; una con baja viscosidad, y otra alta viscocidad. Utilizando una malla
34, la tinta todo uso se puede imprimir de tal manera que parezca más opaca que la tinta
de alta opacidad. Aplica menos presión, imprime el borde del rasero (sujetando el rasero
a un ángulo inferior de la pantalla) y utiliza un golpe más suave que el normal. En cuanto
a la tinta opaca, demasiada presión con el rasero con filo agudo y dura creará una
cubrición pobre. El tema es que la puesta a punto tiene más control sobre la cantidad de
depósito de tinta que la viscosidad. Hay 30 o más variables en cada instalación que
pueden causar problemas en la impresión final. Si estas variables se pueden estabilizar,
la impresión es mucho más fácil, rápida y produce un producto de calidad superior.
VARIABLES DEL RASERO:

1. Dureza
2. Ángulo
3. Velocidad de impresión
4. Forma del borde) es la única variable que ofrece la mayor flexibilidad.
Se puede aplicar la siguiente técnica:

- En lugar de diluir la tinta para obtener un fluido mejor a través de la
malla, cambia una o más de las variables del rasero
- Cambiar el rasero es más seguro que alterar los productos químicos de
la tinta (excepción: cuando añadas S.H.A.P.E., a un bajo coste, incrementa el volumen
para imprimir en prendas blancas o encima de protectores blancos. También observa que
S.H.A.P .E., no altera la capacidad de la tinta para fundirse. Si altera en la opacidad
inferior, la resistencia al sangrado y el costo).
La opacidad de los plastisoles se selecciona según el tipo de tejido que se va a imprimir.

Todos los plastisoles todo uso tienen una opacidad inferior para imprimir en prendas
blancas. La opacidad inferior significa niveles de pigmento inferiores y costes más bajos.
Esto hace que imprimir en blanco, y algunos pasteles (y capas inferiores)sea más
rentable. Se incrementa la opacidad, así como el coste, al imprimir prendas oscuras. Se
añade elasticidad a la fórmula Spand-E-Sol para imprimir en Spandex. Se añade aditivo
hinchable para efectos tridimensionales. Los plastisoles para cuatricromía son de baja
opacidac aunque altos en fuerza de color. Las tintas para cuatricromía son muy cremosas
para imprimir a través del número de malla requerida (120 a 140).
EL COLOR DEL TEJIDO
El color y fabricación del tejido determinará el tipo de plastisol para utilizar en la

impresión. Las fibras del algodón se adaptan químicamente a los tintes, de este modo
cuando se imprimen con un plastisol, no se "moverán" o migrarán hacia la tinta, causando
un cambio de color. Las fibras poliéster están recubiertas por la superficie con tintes.
Cuando imprimes con una tinta húmeda y sometes el tejido al calor, los tintes tendrán una
afinidad a moverse hacia la tinta húmeda, causando un cambio de color si la tinta no
resiste los tintes. Por lo tanto necesitas una tinta opaca para imprimir prendas oscuras,
una tinta de bajo sangrado para imprimir poliéster o mezclas de poliéster/algodón.
Como regla general:

- Algodón y nylon no sangran, el poliéster sí.
- Las prendas oscuras precisan tintas opacas.
- Una excepción: Pigmento teñido, 100% a]godón, puede sangrar y por
lo tanto debería utilizarse ]a tinta de bajo sangrado
IMPRESIÓN EN CUATRICROMIA
Se recomienda usar lo siguiente:
1. Marcos altamente tensados, marcos autotensantes que estabilizarán
la tensión de la malla para imprimir un detalle fino.
2. Tener separaciones preparadas para la impresión textil.
3. Hay gente que prefiere malla 120, otros 140. Es a tu elección. Las tintas
listas para imprimir están diseñadas una malla 140 y trama de 25 líneas. Si escoges una
120, simplemente reduce la concentración de color añadiendo S.H.A.P.E. Todos los
originales no son iguales por lo tanto las tintas se tendrán que ajustar para igualar cada
pieza.
4. Sigue al método abajo mencionado paso a paso para evitar confu-
sión en la instalación.
5. Películas capilares y un rasero de 65° a 70°Sh (borde afilado) para
una máxima definición.
25 líneas, malla120 -Amarillo 90 partes S.H.A.P.E: 10 partes amarillo MAM

-Magenta 90 partes S.H.A.PE: 10 partes rojo MAM
-Cyan 90 partes S.H.A.P.E: 10 partes azul-l MAM
-Negro 50 partes S.H.A.PE: 50 partes negro MAM
25 líneas, malla140 Amarillo -90 partes S.H.A.P.E: 10 partes amarillo MAM

Magenta -90 partes S.H.A.PE: 10 partes rojo MAM
Cyan -90 partes S.H.A.PE: 10 partes azul-l MAM
Negro -50 partes S.H.A.PE: 50 partes negro MAM
Mezcla los colores arriba mencionados o utiliza los siguientes colores listos para
imprimir (preparado para imprimir
línea 25, malla 140).
Amarillo Process NA4026
Magenta Process NA6039
Cyan Process NA2042
Negro Process NA8002
Paso 1: Selecciona la presión de la máquina de manera que la tinta cubra bien las
fibras. Una vez seleccionado, no cambies la presión ya que esto alterará los ma
tices finales.
Paso 2: Determina la intensidad del color y matiz. Imprime cada color por separa
do, preferiblemente en tela.mismo tipo de tela para utilizar en producción. Impri
me la combinación individual y de 2 colores como sigue:
1-amarillo
2-magenta
3-cyan
4-negro
5-amari1lo / magenta = naranjas
6-magenta / cyan = morados
7-amari1lo / cyan = verdes
8-amari1lo / magenta / cyan / negro = reproducción cuatricromática
Compara 5,6 y 7 con las mismas mezclas de la clave de color.
¿ Penetran bien los colores en las fibras?
¿ El color es fuerte, brillante o parece desteñido?
Si los colores parecen demasiado fuertes, (refiérete al 1-4 anterior) vete al siguiente
paso.
Si los colores parecen demasiado fuertes la mezcla final de todos los colores de
cuatricromía no permitirán detalles.
Si los colores son demasiado fuertes (lo que será probablemente la causa), añade
S.H.A.P.E e imprime otra vez 1-8.
Sigue añadiendo S.H.A.P.E hasta que la fuerza del color una la clave de color. Date
cuenta que será casi imposible igualar la intensidad del amarillo por si mismo. Te
darás cuenta de la fuerza cuando se imprima con el magenta y el cyan.
A. Los naranjas son demasiado amarillos (los verdes también pueden ser
demasiado amariIlos): Añade S.H.A.P.E al amariIlo para disminuir.
B. Los naranjas son demasiado rojos (los morados también pueden ser
demasiado rojos): Añade S:H.A.P:E. al rojo para disminuir su intensidad.
C. Morados demasiado rojos: Disminuir el rojo añadiendo S.H.A.P:E.
D. Morados demasiado azules: Disminuir el azul añadiendo S.H.A.P.E.
E. Verdes demasiado amarillos: Añadir S.H.A.P.E al amarillo
F. Verdes demasiado azules: Añadir S.H.A.P .E al azul
Date cuenta que recomendamos utilizar S.H.A.P.E para debilitar un color opuesto a
añadir el primero. para fortalecer. No todos los serigrafos de pantalla utilizan el
sistema MAM de manera que los primarios no están disponibles.
Segundo. los primarios son muy fuertes. La cantidad más pequeña puede alterar el
color hasta el punto de que no puede ajustarse. Añadir un plastisol claro como
S.H.A.P.Epermite más margen de error. Si el color es demasiado fuerte, añade
S.H.A.P.E a unos niveles de porcentaje de 10 a 20 aproximadamente hasta que la
intensidad sea correcta. Se deberia anotar la adición de S.H.A.P .E, en el caso de
que necesites mezclar los colores otra vez en el futuro.
Sigue imprimiendo y ajustando el matiz del color hasta que la impresión se una a la
llave de color. UTILIZA LA BARRA DE COLOR QUE DEBERÍA DARSE EN EL
BORDE ( FONDO O LADO) DEL CONJUNTO DE SEPARACIONES. .
La barra de color es tu control de color
Si no tienes un color clave, consigue uno, es primordial si quieres igualar la
impresión final).
Una vez hayas igualado el color, empieza la producción. Date cuenta de que si
incrementas la presión de un color, incrementas su fuerza, por lo tanto se pierde el
matiz del color. El resultado puede ser variaciones en los matices entre la primera y
las últimas impresiones. Si mantienes la selección estable, la impresión final
permanecerá estable. Si tienes que incrementar la presión, puede que se tenga que
ajustar el color para compensar. Intenta evitar los montones de color causados por
un incremento o descenso en la presión de la ragleta.
El número de pasadas de la ragleta alterará el color también Si tuvieras que selec
cionar usando 2 pasadas, entonces imprime 3 pasadas en el amarillo,"los rojos
serán demasiado amarillos como resultado. Mantén el proceso firmemente para
satisfacer tus tolerancias de calidad individuales.
BASES CUBRITIVAS PARA ESTAMPADOS EN TELAS OSCURAS
Bases cubritivas:
Esta pasta se compone de extender base acuosa + carga, formulada para la
impresión directa de telas de algodón
con fondos oscuros y sin apresto
(almidon
).
No requiere polimerización por calor (horneado). Autorreticula en 96 hs. Se diluye
y se limpia con agua.
Usos: Algodón 100% fondos oscuros
Sintéticos agregar de 10 a 40 gr./kgfijador
de S
Características.
-Lista para ser utilizada.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado y lavado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
Coloración:de 40 a 80 gr./kg de pigmento
Importante:Si plancha durante 5 segundos a temperatura 15º C se consigue una
mejora sustancial en adherencia y queda mas suave al tacto y con una mejor
terminación
PC Bases cubritivas catalíticas:

Cuero - cuerina - poliamida - acetato - poliéster- telas sintéticas
Es una tinta de base acuosa, el producto es acompañado por un catalizador de
gran adherencia
que permite el fijado sobre diferentes texturas
Características.
-Lista para ser utilizada.
-Bajo olor.
-Buen tacto
-Buena solidez al frotado.
-Alta reactividad.
-Colores vivos
Coloración:de 20 a 60 gr./kg de pigmento
Fijador S
Fijador para sintéticos. Reticulante de alta solidez al lavado. Ideal para estampar
sobre tejidos sintéticos, mezclas o algodones aprestados. Se utiliza de 10 a 40
gr./kg de base según la hidrofilidad del tejido
Solo puede utilizar indistintamente sobre cualquier tipo de extender conservando
las características de cada base. Presentaciones de 50gr – 100gr – 500gr – 1kg
Importante: La base mezclada con el fijador S tiene una vida útil de 24 hs El
exceso de fijador S provoca el sangrado del color.
PLASTISOLES
Son tintas serigráficas de composición:
Resina + plastificantes + auxiliares = Plastisol base
Pigmento en polvo + Plastificante = Past

a de pigmento
Los pigmentos deben dispersarse en plastificantes y no en agua como el caso

anterior
Tipo de estampado
: Directo, en altura o por Transfer
Secado:
El curado de los Plastisoles requiere de calor. La mayoría de los Plastisoles deben
ser expuestos entre 150º y 180ºC durante 10 a 20 segundos como mínimo.
Dependiendo también del color ya que los claros requieren de mas secado que
los oscuros.
Los Plastisoles como ya mencionamos secan gracias a la resina, la cual absorbe
el plastificante y se expande, uniéndose con otras partículas.
Usos: Todo tipo de tejidos

Numeración de camisetas, Logotipos, Bolsos, mochilas, calzado, Aplicación en
diseños de moda, Bases para gliter o purpurinas
Características.
Excelente poder cubritivo, Buena solidez al lavado y al frote, Alta resistencia elástica
Apta para cuatricromías, Muy buen acabado y efecto en superposición de colores
Auxiliares de estampación
Antiespumante
Reduce la formación de espuma en el preparado de pastas y en el estampado.
Dosificación, agregar entre 1 a 10 Gr por Kg de pasta preparado.
RETARDANTE
Especialmente desarrollado para evitar el secado de la pasta de estampación sobre
el schablon. Dosificación, hasta el 50 Gr por Kg de pasta para estampar.
EMULSIONANTE
Para formar emulsiones aceite en agua - aguarrás en agua. Preparar la pasta de
estampación, agregar a la receta entre 5 a 10 gr por Kg antes de agregar el
aguarrás. Reduce la formación de espuma. Es soluble en agua.
SUAVIZANTE-ELASTIZANTE-PLASTIFICANTE
Es un Elastificante, Plastificante y Suavizante de la pasta de estampación.
Agregar hasta 50 Gr por Kg en la pasta (Incluso en Plastisoles). Soluble en
aguarrás. Para MNK 22 adicionar 50 a 150 Gr por Kg de pasta. , Aumenta la
elasticidad y los colores se vuelven más brillante.
Clean CL
Producto de limpieza. Desengrasante de gasa de cuadros. Disuelve y emulsiona la
pasta de estampación, incluso los Plastisoles, para poder lavar con agua los
elementos empleados durante la estampación. Destapa y limpia los cuadros sin
atacar la emulsión. Se puede disolver en agua hasta 1 en 5 sin poder perder de
limpieza.
BLANCOS DE APLICACIÓN DIRECTA:
BLANCO DIRECTO BD:

Este producto de propiedades autorreticulantes, se lo utiliza cuando se desea
obtener blancos muy cubritivos y elásticos. No requiere el agregado de ningún
aditivo, sobre artículos de algodón 100%, o mezclas de algodón con bajos
porcentajes de fibras sintéticas. En el caso de trabajar sobre materiales con alto
porcentaje de fibras sintéticas se sugiere incorporar de 10 a 20 grs de Fijador S por
Kg. de pasta.
El Blanco Directo
Puede pigmentarse para lograr tonos pasteles. es un producto sobredimensionado
en lo que hace a su poder cubritivo, esto permite que en caso de ser necesario,
para mejorar su fluidez o bajar la viscosidad de la pasta, se le puede agregar hasta
un 5% de Agua. Si bien el Blanco Directo es un producto marcadamente
autorreticulante, en caso de trabajar sobre materiales de algodón con mezclas de
sintéticos, se recomienda hornear o planchar para elevar las solideces y la
elasticidad del Blanco. Una mano muy suave se logra por acción del planchado.
La creación de efectos especiales en prendas es un arte dinde el serígrafo de
muestra su imaginación su creatividad, y que no entraña mayor dificultad. ¿Quie
re darle unos brillos dorados a ese emblema? ¿Desea darle efecto tridimensional
a las nubes de ese paisaje? La solución es realmente sencilla; elija el tipo de tinta
especial que necesita.
Brillante (glitter)
Imprimir con tinta brillante es fácil y cómodo si no le molesta que haya trocitos de
material brillante flotando por el taller. Esta tinta está hecha de pequeñas partícu
las de Mylar suspendidas en una base plastisol translúcida.
Se imprime a través de una malla de monotllamento de retículas abiertas de nú
meros tan bajos como 25-33 hilos/pulgada (10-12 hilos/cm). La mayoría de los
distribuidores ofrecen tinta brillante ya preparada en una variedad de "reflejos",
siendo los más comunes el plateado y el dorado
Si la tinta está demasiado densa puede adelgazarla con pequeñas cantidades de

reductor curable.
Debido al tamaño de las partículas brillantes, esta tinta no resultará bien en im
presiones que requieran detalle, pero sí funcionárá con motivos turísticos llamati
vos
Gracias a la opacidad de estas partículas, se consiguen buenos resultados tanto

en camisetas claras como oscuras.
Al imprimir con este tipo de tinta brillante se debe aplicar el rasero despacio para
que la tinta pueda pasar sin dificultad a través de la malla. A veces es necesario
pasar el rasero más de una vez (para un mejor cubrimiento, hágalo en ambas
direcciones). La base translúcida de la mézcla brillante necesitará curarse de la misma
manera que cualquier tinta plastisol. Sin embargo, la capa de tinta depositada es tan
gruesa que se necesitará más tiempo de secado. Si el secador que se está utilizando es
pequeño, deberá pasar las camisetas por él más de una vez. Las prendas impresas con
esta tinta aguantan muy bien el lavado. Al contrario de lo que ocurre con las prendas
impresas con tinta metálica, las camisetas impre. sas con tinta brillante mantienen el
brillo, y el diseño impreso no se desconcha. Si lo que quiere es obtener una impresión
brillante bien gruesa, imprima encima de una base de tinta inflable curada
superficialmente, y pase la prenda por el secador.
Brillante tornasol (crystalina)

Esta tinta es como la brillante metalizada, excepto que generalmente se imprime sobre
una base curada de plastisol. La tinta brillante tornasol o "crystalina" está hecha de
partículas de Mylar translúcidas e iridiscentes suspendidas en una base transparente de
plastisol . Al contener esta base translúcida muchas menos partículas de Mylar, se
necesita más cantidad. Después de imprimir la tinta, el color de abajo se transparenta y la
impresión, debido a la naturaleza de las partículas de Mylar, adquiere una apariencia
brillante y llamativa
Para imprimir esta tinta, use una malla de monofilamento de 25-33 hilos/pulgada (10-12
hilos/cm). Una malla de este grosor no le permite trabajar con mucho detalle. Sin
embargo esto realmente no importa porque la tinta no está diseñada para la impresión de
imágenes con mucho detalle está diseñada para ser impresa sobre otro color.
Después de haber impreso y presecado un diseño multi-color, se puede dar más vida a
una parte concreta del diseño con la sobreimpresión de la tinta brillante tornasol. Algunas
de estas tintas son demasiado densas como para poder imprimirse con facilidad;
considere adelgazarlas con reductor. Como las brillantes del primer grupo, tendrá que
aplicar el rasero lentamente para que la base translúcida pueda pasar por la malla (quizás
necesite aplicar el rasero más de una vez). El producto final impreso deberá secarse en
una unidad de curado.
Gamuza (suede)
La tinta gamuza es también fácil de imprimir. Es un aditivo de aspecto lechoso que se
puede añadir a cualquier plastísol, lo que significa que usted puede hacer que cualquier
plastisol tenga la apariencia de gamuzado ante. Las instrucciones para el uso de este
aditivo nos los proporcionan los fabricantes, pero generalmente se puede usar hasta una
cantidad equitativa de aditivo / plastisol y los productos no tiene que ser necesariamente
de la misma marca. Lo que hace que el aditivo gamuza sea especial es que, contrario a la
que se podría pensar, se imprime a través de números de malla altos, como de 200 ó 230
hilos/pulgada (77-120 hilos/ cm). Obviamente se necesitan dos o tres pasadas de rasero
para conseguir un buen depósito de tinta y mucho tiempo de secado. Con un secador
pequeño, se deberán pasar las prendas dos o tres veces.
El aditivo gamuza es como la tinta inflable en el sentido de que se puede presecar y
"gelar" sin que la tinta adquiera su textura fmal de gamuza, la que permite imprirnir
gamuza de múltiples colores. Tenga cuidado de no mezclar demasiado aditivo, siempre
es mejor añadir poco que mucho. Si usa una cantidad excesiva, el diseño se desconchará
después del curado.
Fosforescente
Esta no es una tinta reflectora. Se usa para acentuar o resaltar áreas o elementos
determinados del diseño. La mayoría de los distribuidores de tinta en los Estados Unidos
ofrecen un polvo fluorescente mezclado en una base translúcida de plastisol que cuesta
100 dólares o más el litro. Ya que tiene un precio tan alto, debería usarlo con moderación.
Esta tinta es además transparente y sólo funciona en camisetas de colores claros o en
bases curadas de plastisol blanco. Puede imprimirse a través de una malla de 86-125
hilos/pulgada (34-48 hilos/cm) y no se necesita mucha cantidad si sólo se va a usar en
una parte del diseño. Generalmente se imprime el color fosforescente el último, y
entonces se cura.
Tinta intlable (puff)

La tinta inflable es la más popular de las llamadas tintas especiales y su uso no entraña
mayor dificultad. La tinta inflable se expande en todas direcciones cuando se calienta. Se
elabora añadiéndole a un plastisol corriente el agente que provoca el inflado. La mayoría
de los distribuidores ofrecen la tinta inflable ya preparada o en forma de aditivo. La tinta
inflable necesita un depósito de tinta grande para que pueda expanderse. Por lo tanto se
necesita una malla de monoffiamento de 74-86 hilos/pulgada (29-34 hilos/cm) y más de
una pasada del rasero.
Lo mejor es pasar el rasero firmemente una vez y después dos o tres veces más
ligeramente para "depositar" la tinta encima de la prenda. Si aplica demasiada presión, la
tinta se meterá demasiado en la prenda y no inflará lo suficiente. Un rasero ligeramente
redondeado ayuda a aumentar la cantidad de tinta depositada.
Se pueden conseguir diseños multicolores inflables de estupenda apariencia imprinliendo

y presecando cada color inflable sin, hacer que se infle.
Después de imprimir el último color, se pasa la prenda por el secador y entonces todos
los colores se inflan al máximo. También da buenos resultados imprinlir primero una base
de blanco inflable y presecarla; después imprimir varios colores encima de esta base
(usando una malla de 180-230 hilos/pulgada ó 68-90 hilos/ cm); y por fin pasar la prenda
impresa por el secador. El resultado será una impresión inflable multicolor. la tinta
inflable, que se expande e infla en todas las direcciones cuando se calienta, se elabora
añadiendo un agente inflable a un plastisol corriente. Este agente se puede adquirir ya
mezclado o en forma de aditivo.
Ya que la tinta inflable generalmente no es muy duradera, le conviene no usar mucho

este aditivo. Si usted mismo lo añade a la tinta, hágalo con moderación.
Una forma sencilla de saber si se ha usado la cantidad correcta es pasar la mano sobre
una impresión curada; si la tinta inflable se desconcha, entonces ha añadido demasiado.
Con la práctica sabrá exactamente cuál es la cantidad apropiada a utilizar.
Las tintas especiales no son dificiles de usar y resultan entretenidas porque no existen
límites en el tipo de efectos que puede conseguir. Tanto si quiere darle un poco de vida a
ese diseño simple como si quiere crear destellos plateados o dorados en esa camiseta
festiva que tanto gusta a los adolescentes, sólo necesita adquirir la tinta o el aditivo
apropiado y empezar a experimentar. .
EL PROCESO DE CURADO - SECADO
Panel de control de fácil manejo, robustos y de bajo mantenimiento. Semiautomáticos a
gas o energía electrica (trifásicos o monofásicos). Curado de tintas plastisoles, tintas de
base acuosa, papeles transfer.
Son hornos para la industria textil y serigráfica en general linea standard y diseños
especiales.
Es un horno para polimerización, con la misma calidad de los hornos de gran tamaño
pero co la comodidad de dimensiones reducidas y menos inversión.
El horno IR 400 cuentan con un panel de control de fácil manejo, tiene un variador de
velocidad electrónico de la cinta y un pirómetro que es el encargado de mantener la
temperatura en su valor estipulado
POLIMERIZACIÓN.
Es un proceso químico por el que los reactivos monómeros (molécula de pequeña masa
molecular que unidos o enlazados a cientos o miles conforman una macromolécula) se
agrupan químicamente entre si dando lugar a una molécula de gran peso llamado
polímero o macromolécula.
EL CURADO POR FLASH

Tradicionalmente las impresiones multicolor con plastisoles se preparan por un proceso
conocido como “impresión sobre húmedo”. Esto significa que todo el diseño se imprime
sin secado entre colores, y entonces se cura con calor al final del proceso de impresión.
Si dos colores se superponen se mezclarán en un matiz diferente. Asimismo todos los

colores deberán registrarse a sangre si se quiere conservar su opacidad. El curado flash
permite que uno o mas colores de un diseño tengan un tacto seco antes de la impresión
del siguiente color, se dice de estos colores que han sido “curados por flash”.
La impresión de textiles con el sistema de curado flash toma la ventaja de las dos etapas
en el curado de las tintas plastisol. Aunque las tintas plastisol requieran de una
temperatura alrededor de 130-150ªC para desarrollar el cuadro completo y las
propiedades de resistencia, hay una etapa en el curado que se alcanza entre 90 ªC y
120ªC, donde el plastisol no tiene propiedades de resistencia pero está seco al tacto. La
temperatura que debe alcanzar la tinta para conseguir este estado se conoce como
“temperatura de gelificación”. Si un color impreso es llevado
inmediatamente a este estado después de ser impreso, el siguiente color, si se

requiere, puede imprimir encima sin que los dos colores se mezclen. Esta es la
base de la impresión “flash cure”
VENTAJAS DEL CURADO FLASH

1 . Mejora la opacidad
– Se pueden sobreimprimir colores con una impresión de poco espesor sobre un
blanco opaco.
2 . Mejora la definición
– Permite el uso de mallas mucho más finas para la sobreimpresión de colores.
3 . Mejora la resistencia
– Los colores sobreimpresos permanecen en la superficie de la prenda, creando un
film mas fuerte.
4 . Color más luminoso

– Se pueden usar colores más limpios y transparentes sobre bases opacas.
5 . Versatilidad
– La misma configuración de impresión se puede usar sobre tejidos de todos los
colores.
INCONVENIENTES
1 . Tacto áspero
– La tinta se pone sobre la superficie de la prenda.
2 . Limitación de diseño
– Se reduce el número de cabezales de impresión disponibles para el diseño.
3 . Incremento de costes
– Compra de una unidad de flash, incremento del consumo de electricidad.
¿Cómo podemos curar con flash cure?

Elevar la impresión a la temperatura de gelificación se logra mediante un secador
conocido como “unidad flash cure” (FCU) o “unidad en posición”. Este es un
calentador potente suspendido sólo unos centímetros por encima de la impresión,
el cual una vez activado calienta la impresión hasta la temperatura de gelificación
en sólo unos segundos.
Estas unidades forman parte integral de muchas máquinas textiles automáticas,
reemplazando uno o más cabezales de impresión.
Diferentes tintas tienen diferentes temperaturas de gelificación y de este modo

requerirán diferentes configuraciones de FCU. La unidad debe estar
cuidadosamente configurada para gelificar la tinta sin dañar el tejido. Por esta razón
muchas fibras sintéticas que se pueden llegar a quemar con facilidad no son
adecuadas para la impresión flash cure.
Configuración de la unidad de curado
Imprimir el primer color requerido, normalmente a través de una malla entre 34 y 62
T, llevar la bandeja hasta la FCU. Activar la FCU, sacar la impresión de la FCU y
comprobar la gelificación de la tinta, pasando el dedo muy despacio sobre el área
impresa hacia el área no impresa del tejido. Cualquier mancha indicará que la
impresión requiere un tiempo más largo bajo la unidad de curado. Si el tiempo extra
(flash) es demasiado largo, el tejido puede quedar dañado, entonces también se
controlará si el tejido queda agrietado.
La configuración ideal se logra empezando por la impresión mas baja / corta, e
incrementando el punto en el cual deja de manchar la impresión. Está será la
configuración más baja en la cual tendremos la gelificación y como tal es el menos
probable de causar cualquier daño al tejido.
Muchos sistemas de tinta están especialmente diseñados para la impresión con
flash cure, teniendo una baja temperatura de gelificación para facilitar un rápido y
fácil curado flash.
Los sistemas de tinta flash cure también están diseñados para tener una superficie
de bajo tack cuando están calientes, reduciendo cualquier tendencia que pueda
tener la tinta caliente de pegarse sobre la siguiente pantalla.
Sobreimpresión
El uso de un blanco de flash cure permite la sobreimpresión de colores
transparentes y semitransparentes así como de tintas opacas. Los colores de
sobreimpresión pueden imprimirse húmedo sobre húmedo encima de la base flash
cure ya curada, con el uso de mallas finas para estos colores, mejorando en gran
medida la imprimibilidad. Las mallas entre 62 y 90T son las que normalmente se
usan para la sobreimpresión de los colores.
La configuración de la máquina para sobreimprimir sobre blanco flash cure diferirá
de la aquella utilizada para imprimir directamente los colores sobre la prenda, ya
que los tintes sobreimpresos simplemente se depositan sobre el blanco flash cure.
Los mejores resultados se obtienen normalmente usando mallas con tensiones
altas, mínima presión de la racleta y algo de despegue.
Curado de la impresión final

Cómo con las impresiones de plastisol estándar, a las impresiones de flash cure se
les debe dar un curado final para obtener todas las propiedades de resistencia al
lavado.
Aplicación del flash cure?
1. Cuando se necesite imprimir detalles opacos muy finos, ya que permite

reducir el nº de malla para el uso de colores sobreimpresos.
2. Cuando el mismo diseño se deba imprimir sobre tejidos de colores varios. Se

puede utilizar la misma configuración de impresión para prendas claras y oscuras,
con un Blanco Base de flash cure que está siendo utilizado sobre prendas oscuras.
Se debe tener en cuenta que la disposición de la unidad de curado flash variará
dependiendo de la prenda / color de la tinta. Los colores oscuros absorben el calor
más rápido con lo cual requieren de una menor temperatura de flash.
3 .Para mejorar la impresión de los diseños de formato grande. Reduciendo el número de
hilos de la malla de las sobreimpresiones húmedo sobre húmedo mejorará la capacidad
de impresión.
4 . Para mejorar la definición cuando se imprime un solo color. Mediante el curado flash de
este color, los efectos del despegue provocado por la madera a la impresión húmedo
sobre húmedo se eliminarán, mejorando la definición del recorte.
Casos que se presentan - soluciones
1 . El color curado con flash se pega en la siguiente pantalla

a. La tinta no está gelificada por completo. Incrementar el tiempo de la unidad flash.
b. La tinta tiene un tack muy elevado. Cambiar de tinta.
c. La tinta está demasiado caliente. Reducir el tiempo de la unidad flash.
d. La tinta está demasiado caliente. Poner una estación de enfriamiento.
2 . La tinta continua húmeda después de la unidad flash

a. Configuración de la unidad de flash demasiado baja.
b. Área de impresión mayor que el área de curado flash.
c. Bandejas frías. Calentar antes de empezar o reiniciar.
d. La tinta no es adecuada para el curado flash. Cambiar de tinta
3 . Pobre despegue sobre los colores sobreimpresos

a. Insuficiente despegue. Incrementar la distancia de salto.
b. Demasiada presión de la racleta. Reducir ésta.
c. Depósito de tinta sobreimpresa demasiado elevado. Usar una malla más fina.
4 . Las sobreimpresiones arrastran la prenda desde la bandeja

a. El adhesivo no es adecuado para flash cure
b. La prenda se encoge en exceso cuando pasa debajo de la unidad flash.
5 . El color sangra cuando pasa por la unidad flash

a. Tejido sintético no adecuado para el curado flash
6 . Pobre definición de las sobreimpresiones
a. Presión de la racleta demasiado alta. Reducir ésta

b. Depósito de tinta demasiado alto. Usar mallas mas
finas.
CONSIDERACIONES
1. Antes de empezar un trabajo con flash cure, dejar la máquina de impresión

unos minutos en marcha con la unidad de flash cure en funcionamiento (FCU).
Esto calentará las bandejas hasta una temperatura similar a la que se consigue
durante la producción, por lo que permite tener configurado el tiempo de flash a un
nivel constante, en lugar de tener que ajustar la unidad una vez que las bandejas
se hayan calentado durante la producción.
2. Usar siempre un adhesivo que sea adecuado para el curado flash. Muchos
adhesivos pierden el tack rápidamente, cuando se calientan, provocando que la
penda sea arrastrada desde la bandeja.
3. Donde sea posible, incluir una cabeza de impresión vacía después del
curado flash. Esto se conoce como “estación de enfriamiento” y permite que el
color curado en flash pierda cualquier tacto pegajoso debido a el calor antes de la
siguiente sobreimpresión. Obviamente, la inclusión de una estación de enfriamiento
depende del número de cabezales de impresión disponibles en la máquina, y del
número de colores del diseño.
4. Debido al efecto que ofrece la sobreimpresión de un Blanco flash cure, este

no tiene que ser 100% opaco, incluso cuando se sobreimprimen colores
transparentes. Usar la malla mas fina posible para el blanco flash cure para reducir
el tack y el tiempo de flash. Si se debe usar un fondo blanco y el color blanco
además aparece en el diseño, es frecuentemente más fácil imprimir una base semi-
opaca y luego un segundo Blanco sobreimpreso más tarde en el diseño.
5. Muchos diseños se benefician de los tonos negros para arreglar cualquier

error de registro. Para permitir que el tono negro sobrepase ligeramente otros
colores, sin problemas de que la prenda se quede pegada en la siguiente pantalla,
simplemente curar con el flash todo el diseño antes de la impresión del negro. Para
unos mejores resultados en sistema de tinta flash cure deben utilizarse cuando sea
posible colores flash cure.
6. El uso más común de curado flash es cuando se emplee un blanco flash

cure como base opaca. Muchas gamas de tinta plastisol de Sericol incluyen a
estas, las cuales están especialmente diseñadas para curar con flash rápida y
eficientemente. Existen muchos variaciones y cada impresor debería evaluar la
mejor tinta para sus propias pruebas.
7. Adiciones de “Flow Thinner” a la tinta que es curada con flash tenderá a

incrementar el tiempo que se necesita para gelificar la tinta, e incrementar el tack
de la tinta cuando está caliente.
La impresión de flash cure puede ser de un enorme beneficio particularmente en la

impresión de prendas oscuras. Se debe recordar, que, como todas las técnicas de
impresión, se requieren pruebas y práctica para lograr los mejores resultados.
EVALUACIÓN DEL CURADO PLASTISOL
El plastisol se cura cuando se eleva a cierto nivel la temperatura de toda la película de

tinta. Un curado apropiado ocurre cuando la película de tinta alcanza la temperatura
requerida. El tiempo que sus prendas pasen en el secador sólo logra una cosa: elevar la
temperatura de la película de tinta y de la prenda al nivel adecuado de curado.
En un secador de 3 m, los primeros 2.75 m se utilizan en elevar la temperatura de la tinta

y del sustrato. Los últimos 0.3 m serán donde el curado se lleva a cabo. ¿Ve la
importancia del tiempo de curado? En la situación mencionada, el curado sucede en el
último 10% del secador.
Si acelera la velocidad de la banda y reduce el tiempo en el secador un 10%, el sustrato

saldrá antes de alcanzar un curado adecuado. No existe un "casi" con plastisol, o está
curado o no lo está.
Habrá notado que mencioné elevar la temperatura de la película de tinta y del sustrato.
Esto se debe a que la tinta, donde toca la prenda, no alcanzará la temperatura apropiada
de' curado, a menos que la temperatura de la prenda también se eleve.
La mayoría de los plastisoles se curan aproximadamente entre los 300-325°F (148163°C).
Necesita consultar con su fabricante de tinta para obtener las temperaturas
recomendadas de curado. y; por supuesto, debe elaborar pruebas para garantizar
resultados correctos.
Si tiene problemas curando el color plateado metalizado, debido a su tendencia a reflejar

el calor del secador, ensaye este truco: mezcle un poco de tinta blanca con el plateado.
Todavía conservará el plateado metálico, pero será más fácil de curar.)
La prueba de temperaturas cae en dos categorías independientes. La primera es evaluar
su equipo de secado para ver cuál es la gama de temperaturas en las que opera. La
segunda categoría consiste en evaluar el trabajo final impreso para ver si alcanzó un
curado adecuado.
Evaluación del equipo

Comenzaré con la primera categoría el equipo de secado. Probablemente su secador
tiene un graduador de temperatura que le proporciona toda la lectura. Esta lectura le da
una parte de la información. Le indica la elevación de la temperatura en el lugar, dentro
del secador, donde el sensor se encuentra ubicado. Según el lugar donde se encuentre el
sensor, estará calibrando la temperatura a 10 cm por encima del sustrato, 2.5 cm a la
izquierda de la banda, o a una docena de ubicaciones dentro de la unidad.
Esta lectura de la temperatura presta una función importante: una vez que se fíe de la
temperatura y tiempo de curado, la lectura controlará si su secador mantiene esta
temperatura. Es importante recordar que el calibrador de su secador indicará 350°F
(176°C), pero la temperatura al nivel del sustrato será de 325°F (163°C). Esto no significa
que haya algo malo con la unidad, sólo que debe probar el proceso de curado y entender
del todo lo que el graduador de temperatura indica.
Existen tres maneras básicas de probar continuamente la temperatura obtenida con su

equipo. Utilice los siguientes aparatos en sus observaciones diarias de producción para
controlar la continuidad del nivel del calor.
Pirómetro sin contacto

Un pirómetro sin contacto, comúnmente llamado pistola de calor, lee la temperatura de un
objeto cuando se le apunta y dispara. La pistola lee la temperatura radiante de cualquier
objeto al que se le apunte. Apretando el gatillo, puede leer continuamente las
temperaturns hasta que suelte el gatillo. La última temperatura calculada permanecerá
expuesta. Con el pirómetro se puede verificar el funcionamiento del secador de manera
rápida. Sólo tiene que apuntar hacia la película de tinta en la prenda, a medida que sale
del secador, y hacer la lectura. Esta es,
además, una buena manera de verificar las variaciones de temperatura a lo largo
del ancho de la banda. Algunas veces se puede notar que el secador calienta más
de un lado que del otro. Aunque el pirómetro proporciona una prueba válida y
rápida, no indica en qué punto, dentro del secador, la tinta alcanza la temperatura
de fusión; sólo indica la temperatura de la película de tinta en el momento en que
sale del túnel de secado. Más comúnmente, el pirómetro se usa para calibrar la
temperatura de "gelado" en las prendas colocadas debajo de la presecadora.
El pirómetro es un instrumento excelente para verificar temperaturas de presecado

y asegurar que la tinta se "gela" en vez de curarse ya que la intención no es curar la
tinta completamente durante el proceso de pre-secado. También puede controlar
con estos instrumentos la temperatura de las platinas durante el proceso de
presecado. Las platinas que se calientan demasiado afectan el tiempo de gelado de
las tintas presecadas y la adhesión del pegamento.
Cintas de temperatura
La cinta de temperatura es el instrumento más económico para obtener la
temperatura de la película de tinta. Una tira, de unos pocos centímetros de largo,
muestra incrementos de temperatura que aumentan junto con su longitud. A medida
que la cinta alcanza cada nivel de temperatura, se oscurecerá en ese punto. La
lectura de la temperatura en el área más oscura le indicará la temperatura más alta
alcanzada. .
El uso de cintas de temperatura es un proceso que consta de dos pasos.

La primera cinta va en la parte exterior de la prenda, lo más cerca posi-
ble al área de impresión. Esta cinta le indicará la temperatura potencial que la
superficie de la película de tinta alcanzará.
La segunda cinta va en la parte interna de la prenda. Pegue la cinta
directamente en la parte posterior de la impresión, es decfr debajo de la película de
tinta. Esta cinta le indicará la temperatura que la parte inferior de la tinta alcanza.
Ambas cintas deben alcanzar un nivel mínimo de curado para su tinta. Si en su

primera prueba su secador sólo alcanza la temperatura mínima, haga más pruebas
para ver si la temperatura de su secador fluctúa. Tal vez varíe un poco por encima
o por debajo de la temperatura apropiada de curado. (hay secadores con una
fluctuación de 21°C.) Si este es el caso y su primera prueba es exitosa, no se
detenga ahí porque se puede encontrar con la devolución del trabajo. Siempre
asegúrese de que la temperatura más baja de la fluctuación de su secador está por
encima de la escala mínima de curado.
Sonda térmica
La mayoría de los trabajadores la llaman "donut". Esta sonda es hecho, del tamaño
de un "donut" con alambres unidos. Con este instrumento puede vigilar la
temperatura del secador en cada punto de la banda transportadora. El "donut" se
coloca en la banda transportadora del secador y se pasa a través del túnel de
secado mientras que usted observa los resultados en el calibrador de temperatura
que está unido a la sonda con alambres. La colocación del "donut" dentro de la
prenda, debajo de la impresión, le dará la temperatura total de la película de tinta.
Mientras mira el calibrador de temperatura también verá en qué punto del secador la
película de tinta alcanza la temperatura mínima de curado. Recuerde que un curado se
completa una vez que toda la película de tinta alcance la temperatura adecuada. Si el
nivel ocurre en la mitad de la banda, podría aumentar la velocidad de ella y aun lograr un
curado adecuado.
La prueba de frotamiento consiste en estregar la impresión con un trozo de tela blanca

para ver si la tinta mancha. El manchado deltrozo de tela puede ser un indicio de que la
impresión no esta curada adecuadamente.
Para la elaboración de pruebas adicionales, ponga la sonda térmica en diferentes sitios
del ancho de la banda para detectar sitios fríos y calientes que afectarán la temperatura
final de curado.
La prueba está en el curado

Es importante probar la temperatura del equipo, pero lo que comprueba que una
impresión es buena es el curado final. En la mayoría de las áreas del producción, verá
todos o uno de los siguientes métodos usados para juzgar si la impresión ha logrado una
fusión completa.
La prueba del estirado
Estire la prenda para ver si la impresión se raja excesivamente. Si lo hace, la tinta no se
curó apropiadamente. Este es un método poco científico, pero admito que lo hago de vez
en cuando.
Cuando se presiente que una impresión es un poco gruesa y no va a resistir bien el
lavado, la prueba de estirado puede ser una manera rápida de verificarlo. Pero este
método no debe ser nunca la única prueba de curado. Una impresión delgada
completamente curada o una impresión que reposa sobre la superficie de una prenda
puede rajarse, pero una tinta subcurada impresa de manera que penetra bien la prenda
puede que no. La prueba de estirado se debe usar con discreción.
Rayado y frotamiento
Muchos impresores afirman que la prueba del rayado es la más acertada, esta prueba
implica rayar la superficie de la película de tinta con la uña para ver si la tinta se
desprende o desgasta. Aunque funciona bien, no es una prueba indiscutible de que la
impresión está completamente curada.
Dentro de la misma categoría está el frotar la impresión con un trozo limpio de tela blanca
para ver si la tinta mancha. Si mancha, la impresión no estará curada apropiadamente. Al
mismo tiempo, la tinta que se desprende puede ser sólo una evidencia de problema de
calidad en el proceso de fabricación de esa tinta en particular. Los pigmentos se pueden
transferir ligeramente a la tela limpia, incluso si la película de tinta está lo suficientemente
curada. Al igual que anteriormente, esta prueba funciona pero no debe ser la única
prueba o la defmitiva.
Prueba de lavado
El lavado de la prenda le mostrará si la tinta está curada adecuadamente. Si tiene colores
que se decoloran o tinta que se raja, es porque tiene un problema de curado. El problema
con la prueba de lavado es que lleva tiempo y ocurre después de elaborar el trabajo. Por
lo tanto, todo el pedido se tendrá que colocar de nuevo en el secador para volverlo a
curar. Además las prensas lavadas se cuentan como dañadas ya que no se pueden
incluir en el pedido junto con las prendas sin lavar. Si tiene lo que parece ser un
decolorado en las prendas de algodón 100 %, tenga presente que las fibras de algodón
resaltarán después de lavadas y muchas veces dan la apariencia de una impresión más
clara.
Me gusta tener al alcance prendas de poliéster/algodón 50/50 y de algodón 100%
impresas con el mismo diseño y lavarlas. De este modo, su representante de ventas y sus
clientes podrán ver los cambios en estos dos tipos de tela después del lavado.
Prueba química
Esta es la prueba verdadera del curado de plastisol y es también sencilla. Voltee la
prenda por el revés y coloque un par de gotas de acetato etílico a la parte posterior de la
impresión. Coloque firmemente un trozo limpio de tela blanca sobre el acetato etílico por
un par de minutos. Vea la tela blanca; si muestra el color, la tinta no se ha curado
apropiadamente. Si no existe un cambio obvio en la película de tinta, las prendas están
curadas y listas para enviar. Pregúntele a su distribuidor de tintas acerca del acetato
etílico para poder hacer esta prueba.
EL SUSTRATO
Definido cómo el que recibe la impresión en términos generales, en este campo se refiere
a las telas propiamente. En ellas encontramos la siguiente clasificación
- Telas de algodón
- Telas sintéticas
- Telas mixtas (algodón-sintético en diversos porcentajes )
Para cada una de ellas se ha creado una clase de tinta, con características y aspectos
diversos garantizando el buen anclaje o adhesión de las tintas. Cómo un ejemplo práctico
vamos a considerar el proceso de estampado de polos, en el cual se han considerado
doce reglas.
La impresión de chaquetas de nylon puede entrañar ciertas complicaciones para los
serigrafistas principiantes. De hecho, al trabajar con este sustrato debe poner bastante
atención a varios detalles que afectan la calidad de la impresión. A continuación
desarrollamos doce aspectos fundamentales que le ayudarán a lograr impresiones
satisfactorias sobre nylon impermeable. 1- Imprima sobre una chaqueta de buena
calidad
Imprima sobre una chaqueta hecha de nylon de buena calidad que pueda soportar una
temperatura de 190°C (375°F) dentro del secador. Generalmente estas chaquetas están
hechas de nylon de DuPont 6.6. Las chaquetas hechas de un nylon de calidad inferior se
encogerán y quemarán con el calor del secador y al haber recibido un tratamiento con
agentes impermeabilizantes más fuerte, la adhesión de la tinta a la superficie'de nylon es
más dificil.
2- Utilice un mecanismo de sujeción fiable
No trate de imprimir sin un buen mecanismo de impresión . Sé que existen varias
maneras de estampar la chaquetas, pueden estamparse en una mesa especial con sus
topes de registro respectivos, o en una maquina manual tipo carrocel conocida cómo
pulpo con ellas debemos obtener resultados consistentes de buena calidad. Se puede
tratar de poco o grandes tirajes pero en ellas tenémos la garantía que el trabajo debe salir
bien en un tiempo considerable
3- Use un sistema de tinta bastante conocido
La industria de las tintas ofrece con frecuencia productos, de grán calidad, inclusive si
usted no identifica la clase de tela y por lo tanto tampoco la tinta que le debe aplicar, la
empresas y sus distribuidoras los orientan y les brindan asesorías técnicas. Antes de
empezar a imprimir con un nuevo sistema de tintas, realice pruebas. analizando el
aspecto, el anclaje o adhesión de las tintas en la tela, para ello debe someterlas al
lavado, verificando que todo esté normal. El sistema de tinta más popular y fiable para la
impresión sobre nylon es la tinta plastisol estándar combinada con un agente
aglutinantes. En los últimos diez años, estas tintas han demostrado ser durables y
relativamente fáciles de usar.
Cuando vaya a mezclar el agente aglutinante con el plastisol tenga en cuenta que el
plastisol varía de peso respecto al color. Por lo tanto, calcule las cantidades según el
peso y no el volumen. Ya que cada fabricante ofrece diferentes instrucciones de uso,
consulte la hoja técnica del producto. Si no puede calcular los pesos, añada más
aglutinante al plastisol blanco o de colores opacos. Una vez añadido el "pegamento", la
mezcla debe usarse en las próximas 8-12 horas, de lo contrario, se endurecerá
totalmente. Por lo tanto, sólo mezcle lo necesario. Si añade demasiado agente
aglutinante, puede que se endurezca más rápido. Pero si tiene dudas sobre la cantidad
que necesita añadir, es mejor consultar.
4: Trabaje con la viscosidad adecuada

El mayor problema de la mezcla plastiso/agente aglutinante es que a menudo resulta
demasiado líquida. De hecho, a veces es tan líquida que es dificil de imprimir. Si está
imprimiendo sobre una chaqueta con forro de color claro, la tinta penetrará a través del
nylon y alcanzará el forro.
Existen dos maneras de espesar la tinta: puede colocar la mezcla en el refrigerador hasta
que se enfríe o la puede dejar reposar por unas horas hasta que lentamente se vuelva
densa Otra alternativa sería añadir agentes
aglutinantes a plastisoles que vienen densos. Recuerde que algunas marcas de tinta son
más densas que otras.
5: Utilice la malla correcta
Todas las preocupaciones acerca de la viscosidad de la tinta no tiene ningún
sentido si no usa la malla apropiada. Ya que la tinta es bastante líquida, necesita
usar una malla más fina para chaquetas claras que para camisetas. Para materia
les claros utilice mallas de monoffiamento de 77-100 hilos/cm (200-250 hilos/pul
gada) y para chaquetas de colores oscuros, mallas de 48 hilos/cm (125 hilos/
pulgada). Piense en el nylon como un material que no absorbe.
La tinta no penetrará en la chaqueta como sucede en las camisetasde algodon.
Si imprime un diseño cuatricromático sobre una base blanca, utilice una malla de
140 hilos/cm (350 hilos/pulgada) para el diseño y otra de 68 hilos/cm (175 hilos/
pulgada) para la base.
Para obtener mejores resultados, use un marco metálico retensionable con una
malla adecuadamente tensionada. Personalmente prefiero usar un esténcil de
emulsión fotopolímera de curado dual a una película directa porque puedo obte
ner los puntos de medios tonos más finos.
6- utilice una preseca-dora
Es imprescindible tener una presecadora para imprimir sobre nylon, no sólo para imprimir
diseños multicolores sino para precalentar el nylon antes de la primera impresión. El
precalentado cumple varias funciones: encoge el nylon para un ajuste más preciso en el
mecanismo de sujecíón, lo suaviza y "quema" parcialmente los agentes estabilizadores,
impermeabilizantes y de apresto.
Esto facilitará la adhesión de la tinta al material. Para calentar la chaqueta, coloque la
presecadora sobre ella una vez sujeta. Podrá encoger y precalentar la chaqueta en
menos de 10 segundos, si pone la presecadora a unos 5 cm de la chaqueta. La ventaja
es que la chaqueta encogida se ajustará bien al mecanismo de sujeción, cosa que no
ocurrirá si sólo la pasa por el túnel de secado.
7- Emplee tiempo en la preparación inicial

Para lograr una impresión limpia y nítida, gradúe la pantalla ligeramente fuera de
contacto. Sin embargo, necesitará imprimir en contacto si imprime sobre chaquetas
acolchadas o de forro grueso.
8- La técnica de impresión lo es todo

La impresión de chaquetas, aunque parezca fácil, no es para todo el mundo. Se necesita
una destreza especial en el manejo del rasero para obtener una buena impresión. Se
debe empujar o tirar del rasero uniformemente ya una velocidad media, ni muy rápida ni
muy lenta.
Utilice un rasero medio de borde afilado. Si ejerce demasiada presión en el rasero hará
que la tinta se disperse alrededor del esténcil, creando una ligera imagen fantasma en la
impresión.
A veces las chaquetas con forro se pegan a la pantalla cuando ésta se levanta. A medida
que la impresión se despega de la pantalla, se forma un aro o marca circular en la
imagen. Para obtener una impresión limpia, libre de marcas, necesita pasar el rasero y
luego levantar firmemente la pantalla. Esta técnica permite que la pantalla se despegue
rápidamente de la impresión hecha en el nylon produciendo una imagen más nítida. No
necesitará utilizar esta técnica si la tinta utilizada fluye correctamente porque la chaqueta
se despegará sola a medida que pasa el rasero. Es importante pasar el rasero sólo una
vez, pero si necesita pasarlo dos veces, cerciórese de hacerlo en la misma dirección.
9- La presecadora de ciclo automático mejora las impresiones multicolor
En impresiones multicolor sobre nylon es más rápido y eficaz utilizar una
presecadora que se coloque automáticamente sobre la chaqueta. y que perma
nezca en el secador unos segundos más de lo deseado.
La impresión de diseños de varios colores sobre nylon es, de hecho, bastante

fácil. Sólo tiene que presecar entre un color y otro. aquí donde es de gran utilidad
tener varios mecanismos de sujeción (brazos). De este modo, podrá imprimir en
otra estación mientras se enfría el color impreso.
10- Permita que la impresión se fije a la chaqueta

Hay que esperar un par de días antes de poder lavar y usar la chaqueta una vez
impresa. La mezcla de agente aglutinante/plastisol necesita "añejarse" unas 48
72 horas para que se fije completamente.
11-Explique las limitaciones
Si piensa imprimir en las costuras o en una chaqueta acolchada, explíquele al
cliente los problemas que tiene que afrontar antes de hacer el trabajo.
No espere hasta el día que venga a recogerlas para decirle que "el acolchado fue
un verdadero problema, la impresión se ve bien pero no es de lo mejor".
12- Invierta tiempo en la capacitación del personal

No abandone a sus empleados a su destino, sin darles ningún tipo de orientación.
Este tipo de impresión no es para personas sin experiencia, los operarios de la
prensa necesitan cierta capacitación. Lea detenidamente las reglas descritas para
poder aplicarlas. Si respeta estas reglas no tendrá mayores problemas al imprimir
en chaquetas de nylon, de lo contrario, prepárese a desperdiciar tiempo y dinero.
.
IMPRESIÓN POR DESCARGA O DESTEÑIDO
El trabajo para mejorar aún más el rendimiento de las tintas plastisol sin duda
alguna seguirá. Pero los días de los grandes saltos en esa tecnología podrían
estar llegado a su fin. En vista de esto, es probable que el próximo paso importan
te en la tecnología de la impresión de alta opacidad proceda de un producto basa
do en algún producto químico que no sea plastisol.
Tecnología alternativa
Se ha venido utilizando la impresión por desteñido, de un modo u otro, desde
principios de los años 1800. Con pocas excepciones, ha sido del dominio de los
impresores en continuo (estampadores en bovinas) ya que se requerían procesa
dos con vapor y humedad que, normalmente, sólo son posibles para la impresión
continua.
¡Pero gracias a la empresa Sericol ha hecho tremendos avances en el desarrollo
en la tecnología de la tinta por desteñido, y ahora el lanzamiento
exCharge
de T
TC ha puesto esta técnica al alcance de la industria de las camisetas y ropa de
portiva.
Los principios básicos de la impresión por desteñido con el sistema Tex Charge
TC de Sericol son los siguientes:
-La tinta, con base de agua, "se activa", añadiendo y mezclando un

agente "decolorante", que se suministra en forma de poIvo en paquetes
predosificados.
A continuación se imprime generalmente sólo sobre algodón 100% uti

lizando un equipo de serigrafía y unidades de secado convencionales.
-Al pasar la prenda por la unidad de secado, la acción térmica sobre la

tinta activada destruye el color original de la prenda, quedando de color blanco, y
siendo coloreada por el pigmento que lleva la tinta.
-No hay necesidad de procesos posteriores.

El resultado es una impresión con la aparente opacidad de un plastisol. Pero, al ser una
tinta transparente con base de agua que no cuenta con altos niveles de pigmentación ni
gruesos depósitos de tinta que opaquen la tela, su tacto es increiblemente suave.
Además, los colores tienen el brillo y viveza de las tintas con base de agua. Las
impresiones son totalmente resistentes al lavado, mantienen su tacto agradable, y sin
pérdida de color. Además de su excelente resistencia al lavado, las impresiones pueden
lavarse en seco y plancharse.
SELECCIÓN DEL SUSTRATO (tela)

El éxito de TexChargeTC depende de la facilidad de la tela, para ser desteñida. Sin este
elemento indispensable, es posible que las prendas no se destiñan en su totalidad; o, en
el caso de utilización de mezclas de tinte, sólo habrán desteñidos parciales. El peligro
está en que estas variaciones pueden tener lugar de lote de tinta y, por consiguiente, una
prueba no necesariamente garantiza resultados consistentes.
Lo ideal es elegir una prenda o tela que se destiñiera total y permanentemente a blanco, o
a algún tono de blanco, con el fin de conseguir óptimo brillo y pureza del color. Esto
podría requerir el blanqueado del algodón antes de teñirlo un proceso bastante usual si
se ha de teñir la prenda de negro:
Por lo tanto, la reciente iniciativa de "Fruit of the Loom " de comercializar su 100%
algodón negro "Screen Stars" para su impresión por desteñido es un importante avance
para este proceso.
Disponen de la experiencia en teñidos y los controles de producción extremadamente

severos que se requieren para garantizar una consistencia entre partidas de tinte.
Con esto, "Fruit of the Loom" les ofrece a los impresores su primera fuente fiable de
prendas teñidas debidamente, ya que han tenido en cuenta todos los factores necesarios
para garantizar resultados óptimos, prenda tras prenda.
Las tintas TexCharge TC se suministran pre pigmentadas, en paquetes de dos tamaños

estándar, y el polvo activador en recipientes pre dosificados, para garantizar máxima
precisión y facilidad de manejo. El polvo se mezcla con facilidad y, una vez activada, la
mezcla tiene una duración útil de ocho horas. Los números de la malla variarán según los
detalles del diseño, pero las mallas de 43 a 77 deberán proporcionar excelentes
resultados. La tinta debe penetrar profundamente en la tela para asegurar máxima
intensidad de color, aunque no es necesario forzar la tinta a través de la tela. Los
materiales de la pantalla deben ser resistentes al agua y preferiblemente estar tratados
con un agente impermeabilizante como Sericure, para asegurar máxima durabilidad. El
rendimiento de impresión de TexCharge TC sobretodo en términos de estabilidad de
pantalla es excelente. No obstante, se deben tomar medidas de precaución ya que
defectos en la impresión, como pequeños agujeros y descomposición de la pantalla,
podrían pasar desapercibidos, hasta después del curado
CURADO ' .
Una vez impresas, las prendas deben curarse mediante un túnel de secado. Se
consiguen los mejores resultados cuando el proceso de secado/ curado se realiza
inmediatamente después de imprimir, ya que el efecto del desteñido se ve favorecido por
la presencia de agua. Cualquier secador que seque y cure debidamente cualquier tinta
con base de agua convencional sirve también para TexCharge TC. Como guía, se podría
decir que dos minutos a 160° C, o más, en un secador combinado de infrarrojo/ aire
caliente, producirá una impresión totalmente desteñida.
Las impresiones desteñidas tan solo parcialmente, o que retienen el olor del agente
desteñidor pueden volver a curarse. Debe ajustarse la velocidad de la cinta
transportadora debidamente.
El curado es un punto importantísimo en esta técnica. Un buen curado nos dará la

máxima resistencia. Es por ello que esta operación r:equiere el máximo cuidado.
Seguridad y manejo
Se ha hablado mucho del riesgo de irritación de la piel con ciertos sistemas de desteñido,
por causa de contacto con la impresión antes de su lavado. Esta preocupación se
basaba, principalmente, en la posibilidad de irritación por contacto con los productos
químicos y tintes residuales que quedan sobre la zona impresa hasta el primer lavado de
la prenda.
Sericol ha evaluado, de modo independiente, esta posibilidad con la llamada "prueba
Draize". Los resultados demuestran que el riesgo de irritación de la piel por contacto con
una impresión de TexCharge TC es mínimo. Se descubrió que la prenda, tanto impresa
como no, tiene prácticamente el valor Draize. y el lavado elimina totalmente cualquier
residuo de los productos químicos.
Como precaución en los casos de tener que decorar prendas para niños es aconsejable
etiquetas las "lavar antes de usar" para evitar contacto por inserción en la boca o
masticación.
Los pasos que conforman el proceso de impresión por decoloración o descarga son
fáciles de entender. Las pastas para impresión por decoloración están compuestas de un
pigmento coloreado, un agente decolorante, un agente aglutinante o de cierre, un
espesante, un humectante y posiblemente otros ingredientes agregados para facilitar la
impresión y penetración.
El agente decolorante es oxisulfuro folmaldehido de cinc. Este químico ataca el tinte de la
prenda y destruye su habilidad para actuar como agente colorante. La tela entonces
retoma a su color neutro original para aceptar el color nuevo de la tinta. El agente
decolorante funciona mucho mejor sobre telas 100% algodón que se pueden decolorar y
sobre otras fibras naturales que hayan sido teñidas con tintes que reaccionan en la fibra y
se pueden decolorar.
Existen otros tintes reactivos y sulfurosos que también funcionan, pero primero ensáyelos
para estar más seguro. El agente aglutinante o de cierre permite que el tinte nuevo se
adhiera a la tela y se vuelva permanente. El espesante le proporciona consistencia a la
tinta (aumenta su viscosidad). En su forma pura, las tintas de base acuosa son
demasiado líquidas para ser usadas en serigrafia. El humectante es simplemente un
aditivo que ayuda a mantener la humedad, evitando que la tinta se seque mientras ocurre
el proceso de decoloración. El humectante más común es la úrea, pero también se puede
usar glicol de etileno y glicerina. El uso excesivo de humectante puede afectar la
habilidad del tinte nuevo de curarse bien.
Si actualmente se encuentra imprimiendo con tintas plastisol y quiere usar tintas para
decolorar, necesitará hacer unos cambios.
Cuando utiliza tintas de base acuosa, debe elaborar la imagen de sus pantallas con
matrices resistentes al agua. Por tal motivo, los sistemas de esténcil de diazo corrientes
no serán los indicados para usar con tintas de base acuosa, a menos que sean de curado
dual o resistentes al agua. Dado que las tintas de decolorar son muy fuertes, los sistemas
de esténcil corrientes resistentes al agua y de curado dual no serán lo suficientemente
resistentes. Pregúntele a su distribuidor cuál
es el sistema de esténcil más resistente al agua que se encuentra disponible en el
mercado y ensáyelo.
A la hora de elaborar pantallas destinadas para el uso en la impresión por decolo
ración, es muy importante tener en cuenta la exposición apropiada del esténcil.
Algunos serigrafistas subexponen los esténciles con el fin de mantener los deta
lles finos de la imagen, pero recuerde que una subexposición produce un esténcil
débil que los agentes en la tinta o los solventes de limpieza afectarán fácilmente.
Las tintas de decolorar pueden causar en esténciles subexpuestos defectos como

puntos transparentes o rompimiento en sí del esténcil. Adeemás los esténciles
subexpuestos son más difíciles o casi imposibles de recuperar porque pueden
reaccionar a varios de los agentes de la tinta endureciéndose permanentemente. te El
uso de una calculadora de exposición y un integrador de luz asegurará unas exposiciones
precisas y consistentes. Si cree que tiene que subexponer sus pantallas para mantener el
detalle, probablemente está utilizando la combinación de esténcil/pantalla equivocada.
Compruebe que el positivo tenga la densidad adecuada y además asegúrese de que no
haya filtración de luz.
La manera estándar de imprimir tintas claras sobre camisetas oscuras es colocando la
tinta sobre la superficie de la tela. Esta práctica reduce los problemas de sublimación y
migración del tinte de la tela que provocan la decoloración de la tinta; y mantiene las
características del color de las tintas de opacidad baja. Las tintas de decoloración
requieren de técnicas de impresión diferentes. Para permitir que el agente decolorante
destruya completamente el tinte de la tela, lo idóneo es una penetración profunda dentro
de la tela. Cualquier remanente de tinta causará descoloración en la tinta nueva. Por este
motivo, necesita escoger la combinación correcta entre el tipo de malla, viscosidad de la
tinta, velocidad de impresión y demás variables que contribuyan a controlar la penetración
de la tinta y obviamente, la calidad y brillantez de la imagen. La necesidad de lograr un
balance entre todos estos factores es lo que hace que la impresión por decoloración sea
difícil de dominar.
A la mayoría de las tintas de decolorar hay que mezclarles varios ingredientes antes de
imprimir. Aunque la base decolorante de algunos fabricantes ya vienen preparada, en la
mayoría de los casos, y debido a una duración en almacenamiento limitada, se debe
mezclar para cada trabajo. La caducidad de las tintas de decolorar depende del fabricante
y se considera entre 18-72 horas.
La recomendación general es mezclar solamente lo que se necesita para el trabajo del
momento. Muchos fabricantes ofrecen una línea extensa de tintas base acuosa para
textiles que se pueden utilizar en combinación con las tintas de decoloración. Es decir
que puede utilizar los pigmentos y colores de su sistema regular de tintas base acuosa
con su sistema de decoloración.
Muchas veces esto representa una gran ventaja porque le permite utilizar los colores más
exóticos de la otra línea de tintas, por ejemplo los fluorescentes o metálicos. Además, si
está trabajando con el mismo color básico, le facilitá la igualación del color para
camisetas de diferentes colores.
La viscosidad de las tintas de decoloración cambian de un fabricante a otro y de hecho,
afecta sus decisiones de preprensa. Algunas tintas están ideadas para ser impresas
como una pasta más o menos gruesa mientras que otras son bastante líquidas. Siempre
use un viscosímetro para analizar la tinta lista para usar en la prensa.
La copa Zahn es uno de los viscosímetros más eficaces. Este aparato permite contabilizar
el fluido de un volumen de líquido conocido a medida que pasa a través de un agujero en
el fondo de la copa. Si mantiene una documentación apropiada acerca de la viscosidad
de la tinta, será más fácil duplicar los colores y las condiciones de impresión.
También la viscosidad de la tinta afectará el número de malla que escoja. Si utiliza uno de
los sistemas de tinta más líquidas, necesitará un número de malla más alto que si utiliza
tintas más densas. Si utiliza un número de malla muy alto, tal vez no deje pasar suficiente
tinta como para que penetre completamente en la tela, lo que hará que la imagen
aparezca sin brillo y embarrada. Los números de mallas recomendados se encuentran
entre 60-196 líneas/pulgada (24- 77 líneas/cm). Considere una malla de 110
líneas/pulgada (431íneas/cm) como punto de partida, aunque conviene hacer pruebas
para determinar el número de malla más indicado para su trabajo.
Se pueden adelgazar las tintas fácilmente, simplemente añadiendo agua. Hacer que las
tintas sean más espesas, es un poco más dificil y requiere de espesantes especiales. Los
espesantes estándar no funcionarán con la mayoría de los sistemas de tinta de decolorar.
Siempre que imprima imágenes de detalle muy fino, tendrá que reconsiderar el número
de malla y la viscosidad de la tinta. Por una parte necesitará utilizar una malla basta,
como por ejemplo de 86 líneas/pulgada
(34 líneas/cm), para obtener
mejor penetración y color, pero por otra parte ésta no será la indicada para la
reproducción de los detalles finos. Por esta razón, necesitará evaluar varios tipos de
tintas, viscosidades, números de malla, velocidades de impresión, etc., antes de decidirse
a usar una malla o tinta determinada.
Obviamente, es muy importante llevar a cabo pruebas cuando se va a imprimir por
decoloración. Si mantiene un registro detallado de todas las variables, se dará cuenta de
que la mayoría de sus trabajos de impresión caen dentro de unas pocas categorías.
La documentación le permite reutilizar procedimientos estándar, facilitándole la
producción y haciendo el proceso más eficiente, predecible y lo que es aun mejor, más
lucrativo. A medida que aprende a adaptar procedimientos anteriores a las nuevas
necesidades de un trabajo nuevo, le será más fácil.manejar trabajos que implican cierta
dificultad o que son fuera de lo normal.
En este proceso, la clave del éxito es la
documentación. Aunque los colores de las tintas de
decoloración pueden ser dificiles de igualarse y de
mantener a lo largo de la tirada, también tienen
muchos puntos a su favor. Con muchos de los otros
sistemas de tinta, sólo se necesita mezclar pigmento
en una base para hacer el color. La cantidad de
pigmento que se necesita para lograr una intensidad
en particular se verá
expresada como un porcentaje, en peso, de la cantidad de base con la que empezó. Por
ejemplo, si Comenzó con 100 gr de base y su sistema de color pide que añada un 7% de
pigmento para igualar el color de la muestra, necesitará añadir 7 gr de pigmento.
Si quiere variar la intensidad del color, agregue más o menos pigmento hasta que
logre lo que necesita. La tinta tendrá suficiente agente aglutinante como para
permitirle duplicar la cantidad de pigmento recomendada y aun lograr un curado
apropiado. Si necesita agregar más pigmento, tal vez necesite añadir un poco de
agente aglutinante. El fabricante le puede hacer recomendaciones específicas
según la situación.
Algunos sistemas funcionan mejor si se homogenizan lentamente, mientras que
otros sólo se tienen que mezclar con una mezcladora. Es importante mezclar
apropiadamente las tintas.
Con respecto a la mezcla de tintas, no se olvide de añadir siempre el pigmento a la
base antes de añadir el agente decolorante. En algunos sistemas este orden no es
tan crítico, pero en otros puede crear problemas. El agente decolorante puede
hacer que el pigmento no se disperse apropiadamente en toda la tinta. De hecho,
algunas veces se puede formar una especie de sustancia "fangosa" en el fondo del
envase. Para evitar problemas con cualquier sistema, sea práctico, acostúmbrese a
mezclar el pigmento antes de añadir la base decolorante.
La mezcla de colores especiales, que no se encuentran dentro de los colores que
ofrece el fabricante, puede ser un poco más dificil. Para obtener el color especial,
tendrá que mezclar varios pigmentos. Tenga presente que siempre debe
compensar la cantidad de pigmento (en peso) recomendada con respecto a la
cantidad de aglutinante.
Se dará cuenta, aun con una mezcla adecuada, de que la única manera de
determinar el color final de cualquier tinta de decoloración es elaborando una
impresión como muestra. Si la igualación del color es un factor importante, utilice el
mismo tipo de .tela que piensa usar en la producción. Para poder reutilizar los
colores y como referencia para crear nuevos, mantenga una buena documentación
de las fórmulas de las tintas y una muestra impresa.
Sólo porque una tela está hecha con tintes que se pueden decolorar, no significa
que se vaya a decolorar de igual forma con cualquier sistema de color o tinta. La
tinta roja de varios fabricantes puede que se vea diferente en la misma camiseta.
De hecho, la tinta roja de un mismo fabricante puede variar en diferentes marcas
de tela. Se dará cuenta de que es difícil mantener el color a lo largo de toda la
tirada. Este problema se debe a la habilidad del agente decolorante a reaccionar
con los tintes de la tela. Por lo tanto, examine sus tintas y telas para establecer la
compatibilidad y documente los resultados. Si actualmente imprime sobre prendas,
tendrá una idea de cuáles son las tintas y camisetas que funcionan bien juntas y
cuáles no.
Antes de empezar a ensayar diferentes tintas sobre diferentes telas, recuerde que
el proceso de decoloración sólo funciona en fibras 100% algodón y en otras fibras
naturales que hayan sido teñidas con tintes especiales susceptibles a la
decoloración. Muchos de los fabricantes de prendas más importantes han
cambiado o modificado sus productos existentes para que funcionen con tintas de
decoloración. Si no compra sus prendas directamente del fabricante, pregúntele a
su distribuidor la información pertinente.
A medida que aumenta la popularidad del uso de este método de impresión,
muchos distribuidores sabrán más sobre el proceso y le podrán aconsejar.
Obviamente, si compra una marca de camisetas ideada para este proceso, no
tendrá problemas. De lo contrario, ensaye en su taller cualquier otra marca para
asegurarse de que funciona. Tenga presente que algunos tintes de prendas son
más difíciles de decolorar que otros, como por ejemplo el verde. Además sea
precavido con algunas camisetas de colores oscuros ya que algunos fabricantes, si
no
venden la mercancía, vuelven a teñir la camiseta de color claro (por ej. amarillo) de un
color oscuro (como negro). Si trata de usar las tintas de decoloración sobre una de estas
camisetas, se dará cuenta de que el tinte negro se decolora, pero el amarillo no.
Entonces su impresión blanca se verá amarilla y la tinta azul se verá verde (si es que
funciona del todo). Si su cliente le suministra prendas de una marca desconocida para su
impresión, haga unas pruebas antes de aceptar el trabajo. No importa que el cliente diga
que se responsabiliza de cualquier problema, ensaye primero. Muchas veces los clientes
cambian de parecer acerca de quién tiene la culpa cuando surgen problemas. Además no
es lucrativo sacar al mercado un trabajo de calidad deficiente sólo porque no ensayó
antes. Recuerde que en este proceso, ensayar es la clave del éxito. Mantenga una buena
documentación de cada tinta y prenda analizadas. Además, ensaye con todas las
prendas que pueda, para hacer una lista de las tintas que funcionan con ciertas
camisetas y colores. Para elaborar las muestras sólo necesita una impresión de 5 cm'
sobre un trozo de tela de aprox. 10 cm'.
Cuando esté listo para hacer una prueba, coloque la tinta en la parte posterior de la
pantalla, cerca de las abrazaderas, mientras está en posición elevada (para que la tinta
no corra a través de las áreas abiertas de la imagen). Algunas tintas de decolorar son tan
líquidas que empezarán a gotear a la platina generalmente con resultados desastrosos.
Para elaborar sus primeras impresiones, haga la prueba con un rasero afilado de
durómetro 65-70. Una vez que tenga más experiencia, podrá decidir mejor cuáles serán
los durómetros y perfiles más indicados para su aplicación. Entinte la pantalla de atrás
hacia adelante con una pasada ligera cuando la pantalla esté abajo. Luego, imprima
empujando el rasero, es decir alejándolo de usted; obtiene mejores resultados si pasa el
rasero rápido. De este modo cuando levante la pantalla y quite la camiseta de la platina,
la pantalla no goteará porque la tinta queda en la parte posterior.
Hay que pasar el contrarrasero para "cargar" la pantalla con justo la cantidad de tinta
necesaria para lograr una impresión consistente. Además ayuda a que la tinta no se
seque en el área de la imagen al humedecer cualquier residuo de tinta
de la tirada anterior. Recuerde que si tiene que dejar la pantalla por un tiempo, la
tinta se secará. Evite problemas, utilice un trapo húmedo para limpiar el área de la
imagen o para cubrir la pantalla y mantener la tinta húmeda. Si necesita detener la
impresión por un tiempo más prolongado, limpie completamente la pantalla. Si nota
que la tinta se ha corrido debajo de la pantalla, quítela completamente ya que una
limpiada rápida no será suficiente para evitar manchas en la prenda. Limpie la
pantalla primero con un trapo húmedo y luego con uno seco para quitar cualquier
vestigio de tinta. Si no quita la mancha, ésta aparecerá en las siguientes cuatro o
cinco impresiones.
Examine la prenda detenidamente antes de pasarla por el secador. Esta debe tener
una apariencia "lavada" y opaca debido a que las tintas son transparentes y el
proceso de decoloración no ha comenzado. . Es muy difícil ver los defectos porque
la imagen carece de contraste y no ha sido curada. Muchas veces se pueden
detectar defectos potenciales en la pantalla, como por ejemplo tinta que se queda
en la pantalla o pelusa que bloquea la malla. Si observa defectos como manchado,
huellas digitales u otro tipo de problemas, quítelos o corríjalos con una pistola para
retocar llena de agua y un poco de amoníaco. Haga esto antes de curar la
impresión.
Las tintas de decoloración requieren de una temperatura de curado de 300-350°F
(149-176°C) por 2-3 minutos y de suficiente circulación de aire como para quitar la
humedad a medida que se seca la tinta. El proceso de decoloración comienza una
vez que la tinta alcanza los 250°F (121°C). Este proceso debe ocurrir mientras la
tinta está aun húmeda. Para mejores resultados, cure las prendas inmediatamente
después de hacer la impresión: Si deja que la tinta se seque antes de curarla, el
proceso se verá afectado. Cuando se complete el proceso, el agua se debe
evaporar completamente para permitir que las tintas de base acuosa se fijen.
Una circulación de aire apropiada quitará el vapor de la secadora y acelerará el
proceso de curado. Periodos de tiempo más largos y/o temperaturas más altas
reducirán cualquier olor remanente y proporcionarán un mejor lavado. Si le parece
que le toma demasiado tiempo y temperatura lograr un curado Óptimo, tal vez su
secador no tenga ni el calor ni la circulación adecuados para curar la tinta
apropiadamente en usa sola pasada. Además puede ser un indicio de que ha
añadido demasiado humectante a la tinta.
El lavado de la prenda le indicará si ha sido curada adecuadamente. Una
característica particular de las tintas de base acuosa es que tienen un curado inicial
inmediatamente después de salir del secador, pero continuarán asentándose por
48 hrs o más. Si su prenda resiste la prueba de lavado apenas se cura, este
curado mejorará aun más con el tiempo.
Si parece que la prenda tiene mal olor en las primeras 24 hrs, puede ser que la
tinta esté absorbiendo la humedad del aire. Este problema se solucionará una vez
que lave la prenda.
Una práctica común para determinar un curado adecuado es oler la impresión
apenas salga del secador. Muchos creen que si la tinta tiene un mal olor, entonces
no está curada apropiadamente. Sin embargo, este no es un buen indicador ya que
muchos fabricantes añaden desodorantes o perfumes a la tinta y de hecho, puede
ser engañoso.
Uno de los mejores aspectos de la impresión con este tipo de tintas es que puede
imprimir imágenes multicolor sobre telas oscuras sin base o presecado lo que le
puede ahorrar tiempo de preparación, permitir el uso de todas las estaciones de
impresión, aumentar la velocidad de producción, ofrecer un ambiente más fresco
para los impresores, disminuir la cantidad de pantallas requeridas y reducir los
costos de energía. El presecado, por otro lado, le puede ofrecer flexibilidad
adicional. Por ejemplo, puede imprimir una base de tinta de decolorar blanca o
translúcida sobre la camiseta, presecarIa y luego imprimir las tintas de base acuosa
estándar sobre la base.
Esto le permite usar colores especiales que no se encuentran disponibles como
tintas de decolorar. Inclusive puede imprimir plastisoles y tintas para cuatricromías.
El uso del blanco de decolorar como base le permite imprimir colores bastante
brillantes que, de lo contrario, no puede obtener con el proceso de decolorar
estándar. Muchas veces el agente decolorante tiende a opacar o "apagar" el brillo
de la tinta de color. Por lo tanto tiene la opción de usar los mismos pigmentos de
las tintas de decolorar sin añadirles la base decolorante lo que le producirá una
impresión más brillante.
Si preseca las impresiones, evite aplicar demasiado calor que evapore el agua
antes de que el proceso de decoloración se haya completado. Recuerde que el
proceso de decolorar sólo funciona cuando la tinta está húmeda. Gradúe la unidad
de presecado a unos 550°F (288°C) y colóquela sobre la prenda a 2.5 cm de
distancia. Ensaye un tiempo inicial de presecado de 2 segundos. Si imprime en una
prensa automática, tendrá que ajustar la altura y temperatura para permitirle el
tiempo de presecado suficiente que el ciclo de prensa exige. Siempre que se use
una unidad de presecado se necesita un conducto de salida de gases.
El agente decolorante producirá vapores bastante nocivos e irritantes que debe
extraer. Dado que estos gases pueden irritar la nariz y el sistema respiratorio, es
importante que los extraiga del área de la prensa. Algunos de los subproductos que
este proceso emite al aire son monóxido de carbono, dióxido de carbono, di óxido
de azufre, otros azufres y óxidos de zinc
Además de estos gases, existe un debate sobre la seguridad en general respecto
al uso de estas tintas. Hasta ahora, varias compañías han hecho pruebas para
evaluar la calidad del aire. Todos los resultados señalan que estos productos son
completamente seguros si se siguen las instrucciones y restricciones de manejo del
fabricante y de la hoja de datos que proporciona información sobre la seguridad del
material.
La hoja de datos MSDS (Material Safety Data Sheets) para el químico oxisulfuro
formaldehído de zinc indica que es un compuesto estable rara vez peligroso. No es
cancerígeno y posee una clasificación de 1 (en la escala de 0-4, siendo 4 el más
reactivo), en cuanto a salud, inflamabilidad y reactividad; por lo tanto se puede
concluir que este químico es seguro si se maneja de manera adecuada.
A pesar de esto, las prendas impresas con este proceso de decolorar pueden
contener químicos remanentes del proceso de impresión que pueden ser
peligrosos, incluyendo el formaldehído. Algunos fabricantes han analizado telas
impresas y han encontrado que el nivel de formaldehído se encuentra por debajo
del índice estándar aceptable (500 partes por millón). Cabe notar que el químico
formaldehído es un material que se usa bastante en la industria en general, no sólo
para éste tipo de tintas. De todas maneras, debe recomendarle a sus clientes que
laven toda prenda impresa (o sin imprimir) antes de usarla para quitar cualquier
residuo de material utilizado en el proceso de fabricación o impresión.
Las tintas para el proceso de decolorar son fáciles de limpiar. Evite arrojar las tintas
en el desagüe porque los pigmentos, la sustancia aglutinante, el dispersante
y otros materiales usados en las tintas de base acuosa son considerados desperdi
cios peligrosos. Utilice un sistema de filtro de agua para quitar los residuos de
tinta de sus pantallas y tire los residuos de la manera apropiada.
Con las tintas de base acuosa tendrá menos desperdicios que con las plastisol.
Una vez que quite el agua de las tintas, la sustancia "fangosa" remanente para
tirar será menor. Las tintas de impresión por decoloración proporcionan una gran
alternativa con respecto a otros tipos de tintas para textiles usadas en la impre
sión de prendas oscuras. Si sigue las instrucciones del fabricante de tintas y los
procedimientos señalados aquí, podrá maximizar su producción y lograr impre
siones sobre prendas oscuras brillantes y suaves al tacto.
¿Qué es la impresión por Descarga?

La descarga es una reacción química que destruye la capacidad de tinturas se
leccionadas para luego reflejar un color. La reacción tiene lugar a temperaturas
por encima de los 180 grados Fahrenheit (82.22 grados centígrados) mientras
hay agua presente.
¿En qué telas se puede realizar la Descarga?

Sólo se puede realizar la descarga con tinturas seleccionadas sobre fibras natu
rales. En este momento hay empresas que están brindando servicios de esta
forma de impresión, también hay empresas que ofrecen oficialmente prendas de vestir
"descargables".
Esta interesante técnica la hemos dividido en pasos secuenciales de todo el proceso que
se va a aplicar:
Paso No.1 Del control del proceso Verificación de la capacidad de descarga Para
realizar el trabajo de impresión por descarga es necesario trabajar con prendas de vestir
con teñido especial o sea fabricadas especialmente para el proceso de descarga.
Cuando se tiene un lote para estos fines es necesario verificar al menos una prenda de la
parte
superior de cada caja y una de la parte inferior antes de asumir que la caja entera es
descargable. Si es posible, haga que el proveedor certifique que todas las prendas en una
caja o cajas son del mismo lote de teñido.
Lo que no todos saben es que puede haber variaciones de lote en lote de prendas
"descargables" y tal vez también dentro de un mismo lote. Las prendas negras están
hechas normalmente de algodón sin blanquear, y el color del algodón sin blanquear
puede variar. Por esta razón y porque el proceso de descarga no puede hacer más que
llevar una prenda a su color natural, la "capacidad de descarga" de una prenda se define
viendo qué tan cercano al blanco es el color de base natural, lo cual variará en gran
manera en las prendas negras. Se debería estar al tanto también de que otros colores son
algunas veces sobreteñidos con negro. Al verificar la capacidad de descarga de varias
telas, hemos encontrado negro que descargaba en rojo brillante. También es posible tener
colores diferentes al negro creados al combinar tinturas descargables y no descargables.
Uno de mis favoritos era un verde brillante que descargaba en amarillo brillante.
Si el impresor va a mantener cualquier semejanza de uniformidad de color a través de una
tirada y de tirada en tirada, las prendas deberían descargarse al mismo color de base. Si
la variación en la capacidad de descarga se puede detectar anteriormente a la impresión,
el impresor puede al menos tratar de ajustar el color de las tintas para compensar. La
única forma que conozco para verificar la capacidad de descarga de una tela es
realmente realizar la descarga bajo condiciones controladas. Condiciones controladas
significa:
1. Usar exactamente las mismas bases frescas sin pigmentos con

el mismo nivel de agente de descarga cada vez.
2. Imprimir cada prueba en exactamente la misma forma a través
de la misma malla con el mismo rasero sobre la misma base.
3. Realizar la descarga a la misma temperatura, tiempo y flujo de
aire.
Este último ítem es el que resulta imposible para la mayoría de los impresores. Los
hornos de producción no son instrumentos científicos. Las temperaturas de los hornos
pueden variar cerca de 30 grados Fahrenheit 16.67 grados centígrados) o más en dada
vez, y cerca de hasta 50 grados Fahrenheit (27.78 grados centígrados) en la banda de
carga. Mucha gente prueba la capacidad de descarga o trata de formular colores
realizando muestras a través de los hornos de producción cuya velocidad, temperatura y
aire están ajustados para lo que en ese momento se está realizando. En mi opinión, la
mejor solución es descargar la impresión húmeda con una máquina de transferencia o
con una impresión de impresión. Esto se aproximará a lo que puede ser logrado en un
horno perfecto.
Los impresores pequeños con hornos demasiado cortos como para manejar la descarga
están descargando mediante una máquina de
transferencia antes del teñido. Deberían ser suficientes de 320 grados Fahrenheit (160
grados centígrados) a 350 grados Fahrenheit (176.67 grados centígrados ) durante 10
segundos. Nota: se puede requerir una temperatura por debajo de los 330 grados
Fahrenheit (165.56 grados centígrados) para prevenir la destrucción de algunos rojos.
Paso No.2 Del control del proceso determinación del mejor nivel de agente de
descarga
Pocos de los pigmentos utilizados para colorear tintas de descarga no son afectados por
el agente de descarga. Muchos pigmentos tales como el violeta pueden ser la mitad de
intensos cuando se utilizan en una base de descarga que contiene el máximo
recomendado de 8% de ZFS en comparación a cuando son utilizados en una base que no
contiene el agente de descarga. Por supuesto, sin el agente tendrían que ser impresos
sobre material blanco para que esto sea aparente, pero el hecho es que el ZFS traicionará
a algunos colores. Algunos pigmentos pueden cambiar en tono si se mantienen toda la
noche luego de añadido el ZFS. Cuanto más alto sea el nivel de ZFS en la tinta, mayor
será la traición o el cambio de tono. Esto es el por qué alguna gente que no mide con
precisión el ZFS obtiene mayor variación de color y el por qué la gente a la que le gusta
utilizar más de lo recomendado tiende a obtener resultados menos que óptimos.
Si una tela que está siendo impresa descarga a casi blanco con sólo de un 3 a un 4 % de
ZFS, utilice sólo de 3 a 4%. Recomendamos que las telas sean probadas con 4%,6% y
8% de ZFS en la base de descarga que habrá de
ser utilizada. Si hay poca o ninguna diferencia entre los niveles del 4% y el 8%, sugerimos
que se utilice sólo el 4% en la tinta lista para la impresión pigmentada. Más cantidad no es
siempre mejor.
Paso No.3 del control del proceso Creación de los colores

Las variaciones en el tinte hacia el cual descargan las prendas, las variaciones en la
viscosidad de la tinta debidas a la evaporación del agua de la tinta en la matriz, las
variaciones en la técnica de impresión, y la variación en la temperatura del horno hacen
que el control absoluto del color sea imposible. La primera cosa que les digo a los
impresores es que eviten las combinaciones exactas de color. También desilusioné a
unos cuantos impresores que quieren comprar colores mezclados previamente,
diciéndoles que nos es imposible mezclar un color basándonos en los resultados
obtenidos en nuestro laboratorio, inclusive si ellos proveen muestras del material a ser
descargado, y garantizar que el mismo color se obtendrá en la producción. Los colores se
deberían mezclar basándose en impresiones realizadas aproximándose a las condiciones
de producción. Se debe esperar una gran cantidad de prueba y error antes de desarrollar
la armonía requerida entre el departamento de tintas y la producción. Se requiere una
comprensión del proceso y de sus limitaciones, y deseos de trabajar en conjunto, para
que el éxito que se logre no sea un mero accidente.
Los impresores muchas veces añaden más pigmento del que puede manejar la base para
lograr colores más ricos, y concluyen con impresiones que no se pueden lavar.
Generalmente no se recomiendan los niveles de pigmentos de color estándares por
encima del 12%.
Los tintes pastel deberían crearse rebajando colores estándares conjuntamente
con pigmento blanco. Usualmente se recomienda una carga de pigmento total del
8% al 10% hasta que se obtiene el tinte deseado.
Paso No.4 del control del proceso Técnica de Impresión

Las tintas de descarga transparentes deben penetrar más allá de la extensión
visible para destruir el color de la prenda para que no se vea. No es necesario que
el color de la prenda se destruya completamente, pero no es malo en el caso de
las camisetas livianas, salvo que se destruya la claridad de la impresión en el
proceso.
La mejor penetración se logra con raseros biselados o muy sesgados y Con pasa
das muy rápidas. Algunas buenas impresoras manuales utilizan pasadas de im
presión tan rápidas que es asombroso mirarlas cuando están imprimiendo por
descarga. Experimente hasta encontrar qué es lo mejor para usted y luego sea
consistente. Yo prefiero trabajar con impresoras automáticas porque hay menos
variación.
Mientras el depósito de la superficie efectúa la intensidad del color, es posible

abrillantar el último color combinando una pasada de penetración densa con una
segunda pasada liviana en las manuales. Los colores para ocultar tales como el
negro, los azules, los verdes y los cafés deben imprimirse primero. Los rojos de
ben imprimirse últimos o penúltimos y los amarillos o los fluorescentes últimos. Las tintas
de descarga con alguna opacidad que están ahora disponibles y los blancos mezclados
previamente requieren un depósito de superficie para el brillo máximo pero suficiente
penetración para descargar y fondear. Esto significa que deben ser impresos úl timos o
penúltimos, salvo que sean sometidos a rayos o a impresión de impresión, y que la
reducción de algunos colores pueda ser requerida para lograr la penetración adecuada.
La mejor prueba para la penetración adecuada es la prueba de la uña. Usted no debe ser
capaz de rayar la impresión fácilmente con su uña. Utilice un poco de sentido común y
recuerde que usted puede raspar cualquier impresión de depósito de superficie si lo
intenta lo suficiente.
Paso No.5 del control del proceso Eliminación de los errores de impresión Las tintas
de descarga transparentes regulares son muy delgadas luego de añadido el ZFS. Muchas
veces nos preguntan qué debería utilizarse para espesar las tintas de descarga. Nuestra
respuesta es que nosotros no ofrecemos un espesador para las tintas de descarga porque
el que se espesen reduciría la penetración, lo que usualmente reduce el brillo del color. Si
es absolutamente requerido, se podría utilizar un agente de anti mechado, pero no se
recomienda. El principal problema con la viscosidad de la tinta cuando es baja es que la
tinta que se deja en la parte superior de la matriz en una impresora del tipo de concha de
almeja se correrá sobre ya través del área de la imagen y contaminará el área sin imagen
en la parte trasera de la matriz. Esta contaminación descargará el color del área sin
imagen de una cantidad asombrosa de camisas.
Enjuagar la tinta supérflua fuera de la parte trasera de la matriz con un trapo seco sólo la
distribuye más y ocasiona una gran trama de descarga no deseada, aunque numerosas
veces interesante, en la siguiente media docena de camisas. Las manchas de tinta en la
parte trasera de las matrices deben ser lavadas con esponjas húmedas y el área debe ser
secada antes de volver a comenzar la impresión.
El secreto para evitar que se corra la tinta es evitar dejar tinta en la parte superior de la
matriz en una impresora del tipo de concha de almeja durante cualquier detención del
trabajo. Las huellas digitales son la causa más común de los errores de impresión. Si la
persona que carga o descarga las camisas tiene tinta en sus dedos, sus huellas digitales
serán invisibles hasta que la prenda salga del horno, en cuyo momento apareceran.
Cuando se imprime por descarga, la limpieza debe ser total, esto será la mejor defensa
contra un enorme porcentaje de errores de impresión. Por suerte, todo lo que se requiere
para prevenir los problemas es un envase de agua y una toalla en el área de impresión.
Las tintas de descarga se pueden lavar de los dedos muy fácilmente.
Paso No.6 del control del proceso descarga

Como se señaló anteriormente, la reacción de descarga tiene lugar a temperaturas más
elevadas que los 180 grados Fahrenheit (82.22 grados centígrados), mientras hay agua
presente. El secado realmente detiene el proceso. Por esta razón, hemos separado la
reacción del secado que la detiene. Muy pocos malos secadores son capaces de hacerlo.
La descarga era inicialmente un proceso húmedo en el que la reacción era ocasionada
por el vapor. Las tintas de descarga más nuevas "secas" están cargadas de humectantes
para retener el agua el tiempo sufi-
ciente para que tenga lugar la reacción. De preferencia, la película de tinta húmeda debe
llevarse a la temperatura requerida para que la reacción tenga lugar, y mantenida a dicha
temperatura por el tiempo suficiente como para que la reacción se complete, antes de
quitar el agua para que la impresión pueda ser curada, y por lo tanto ser hecha lavable. La
mayoría de los hornos hacen lo que fueron diseñados para hacer, es decir calentar la
impresión y quitar el agua tan pronto como les es posible, lo que hace imposible obtener
las impresiones de descarga más brillantes posibles.
Lo mejor que la mayoría de las impresoras puede hacer con los hornos diseñados para
plastisol o tintas con base de agua normales es disminuir la temperatura lo suficiente
como para evitar el corte de la reacción antes de tiempo, o añadir urea u otro humectante
apropiado para prolongar el tiempo de reacción. Ambas opciones hacen que muy
probablemente la impresión no lave bien. es posible obtener una grán reacción de
descarga sin curar la impresión lo suficientemente nien cómo para que lave, esto es a
causa de que las uniones requieren cerca de 300 grados Fahrenheit (148.22 grados
centígrados) para cruzarse, mientras que la reacción de descarga torna lugar mejor a 250
grados Fahrenheit (121.11 grados centígrados) en la mayoría de los casos. Un paño de
fieltro para una mesa de billar que probamos descargaba mejor debajo de los 180 grados
Fahrenheit (82.22 grados centígrados).
Las impresoras pequeñas pueden evitar el problema al descargar las impresiones
húmedas en su máquina de transferencia antes del secado. Se recomiendan de 5 a 10
segundos de 330 grados Fahrenheit (165.56 grados centígrados) a 350 grados Fahrenheit
(176.67 grados centígrados), salvo que se esté imprimiendo un pigmento que sea
afectado por las temperaturas superiores a los 330 grados Fahrenheit (165.56 grados
centígrados). Recuerde colocar la máquina de transferencia frente a una ventana con un
ventilador soplando hacia afuera para recolectar y extraer los vapores.
Se me ha dicho que la 'Impresión de impresión" , que hemos estado intentando por dos
años en interesar a las compañías de equipo para que las fabricasen, pronto será una
realidad. La impresión de impresión es, en efecto, un rodillo de máquina de transferencia
por calor montado en una impresora textil multicolor, esperemos que con ventilación en su
interior. Esta unidad resolverá una cantidad de problemas para todos, excepto las
impresoras de cinturón. Tal vez las impresoras de cinturón puedan solucionar el problema
mediante la descarga con vapor.
Paso No.7 de control Secado

Al separar el secado de la descarga, podemos hacer a este paso corto y agradable.
Luego de completada la reacción, dé todo el calor requerido {sin cambiar los colores
sensibles a) calor y quemar la prenda) a una impresión de un solo lado para cruzar las
uniones.
Esto debería ser menos de 1 minuto a más de 320 grados Fahrenheit {160 grados
centígrados). Si la descarga tiene lugar en el horno, se recomienda un mínimo de 90
segundos en el horno. Si se van a imprimir ambos lados de )a prenda, se debe evitar el
calor excesivo a través de la primera vez porque puede disminuir la capacidad de
descarga de la prenda y esto da colores más apagados en la parte trasera de la misma.
Este problema se atribuye generalmente a la "colocación de las
tinturas", pero la mayoría de las veces es la disminución de la absorbencia. Usted puede

probar esto por sí mismo colocando una gota de agua en una prenda que ha pasado por
el secador y en una que no ha pasado por el secador .
Algunos fabricantes de tintas se han dirigido al problema de la absorbencia y /o han
creado bases con suficiente opacidad para como ocultar la disminución en la capacidad
de descarga para el último o posiblemente los dos últimos colores impresos. .
LA IMPRESIÓN TRIDIMENSIONAL
La serigrafía aplicada en textiles ha sido tradicionalmente un arte de dos dimensiones.La
tinta inflable (tinta
puff) era la única excepción hasta ahora. Con esta tinta se puede elevar el diseño hacia
arriba, pero el grado de expansión es difícil de controlar incluso para serigrafistas de
mucha experiencia. Además, el uso de tinta inflable limita drásticamente la capacidad de
producir detalles con precisión.
DISEÑOS TRIDIMENSIONALES EN PRENDAS DE VESTIR:

Tal como se ve en esta muestra impresa, el proceso de impresión tridimensional crea
áreas de imagen uniformemente levantadas con bordes extraordinariamente definidos.
Pero para obtener estos efectos se requiere de tintas especiales, procedimientos no
estándares de elaboración de pantallas, y una ejecución cuidadosa en el cuarto de
prensa.
Recientemente, varios fabricantes de tintas y emulsiones, trabajando con un pequeño

grupo de serigrafistas textiles, han desarrollado un sistema que permite una elevación
controlable en diseños serigráficos en camisetas. Gracias a este sistema podrá imprimir
capas de tinta individuales de hasta 600 micras (aproximadamente 0,05 cm.) de altura, y
algunas veces hasta más gruesas que esto.
En perspectiva, en producción normal las capas de tinta individuales más gruesas
( midiendo el grosor como la altura de la película de tinta desde la superficie del substrato)
se consiguen usualmente con tintas brillantes impresas en papel transfer. El grosor de la
película de tinta producido así es, típicamente, 250 micras como máximo; y eso que se
trata de un substrato plano, sin poros, y con una excelente capacidad de resistencia a la
tinta comparado con una camiseta. El grosor de la película de tinta no es el atributo más
notable de la impresión tridimensional en prendas de
vestir. Lo que atrae inmediatamente la atención de todo el que ve una muestra de
buena calidad impresa con esta técnica, es la excelente resolución y definición de
la impresión. La impresión tridimensional le permite producir capas de tinta con
bordes verticales tan definidos que parecen haber sido troquelados o inclusive
cortados con láser.
La película de tinta que usted obtiene con la impresión tridimensional es diferente a

la producida en transfers de alta opacidad, uniformes deportivos, y aplicaciones
similares que se caracterizan por capas gruesas de plastisol. En estas impresiones
el borde de la imagen es fino y se corre con facilidad, independientemente del tipo
de esténcil.
Las tintas inflables pueden producir una película de tinta de grosor similar, pero la
definición de los bordes de una impresión de tinta expansible ya
curada es irregular comparada con la apariencia limpia y definida de una impresión
tridimensional.
Debemos elogiar a los hombres y mujeres que desarrollaron la impresión

tridimensional por inventar el proceso decorativo de camisetas más innovador
desde la sistematización del color en textiles en los años ochenta. Pero también
tenemos que decir que sus habilidades de lenguaje dejan algo que desear. El
término común para designar este proceso es «impresión de alta densidad.» No
estamos seguros porqué.
La tinta húmeda y las muestras que hemos visto impresas no son de alta densidad
en particular. Aunque sí son más densas que la tinta expandible curada,
generalmente no son más densas que un plastisol blanco de alta opacidad.
Imprimiendo un diseño tridimensional

La impresión de un diseño tridimensional requiere mucho más que el uso de una
tinta o emulsión diferente. Una impresión tridimensional exitosa requiere que usted
domine varios procedimientos que son diferentes de sus rutinas normales de
producción. Estos no son necesariamente más difíciles que los procedimientos
estándares de producción, pero sí son significativamente diferentes, y ambos
deben integrarse para producir este notable efecto nuevo.
La pantalla
Las pantallas de impresión que se utilizan para imágenes tridimensionales deben
consistir de una malla de 24-hilos/cm en bastidores retensionables con una tensión
mínima de 30 N/cm. Revisando la guía Comparative Screen Fabric Guide
( disponible a través de ST Publications, +1 (513) 421-2050, ext. 352),
vemos que esta malla está disponible en cinco diámetros de hilo, con un rango de
120 a 145 micras.
Recomendamos utilizar el hilo de diámetro más fino que haya disponible y, si es

posible, mallas teñidas (es difícil encontrar mallas de este grosor en otro color
diferente al blanco).
La razón de preferir el hilo de diámetro más fino es que usted quiere que las
aberturas del esténcil se llenen de tinta lo que más se pueda, y lo menos posible
en el caso de la malla. Cada micra importa aquí. Recomendamos mallas teñidas
porque reducirá la dispersión de la luz que se da en los tiempos de exposición
extremadamente largos requeridos por las emulsiones utilizadas en esta técnica.
MATRICES PARA IMPRESIONES TRIDIMENSIONALES:

La clave para obtener una película de tinta impresa extremadamente gruesa para
diseños tridimensionales es usar un esténcil grueso. La mayoría de los almacenes
involucrados con impresiones tridimensionales utilizan esténciles de 200 a 700
micras de grosor.
El esténcil
La mayoría de los impresores saben que el grosor del esténcil es el principal
factor en el grosor de la película de tinta impresa. Es especialmente cierto que en
impresiones tridimensionales, el grosor del esténcil está correlacionado
directamente con el grosor de la película de tinta impresa y curada. Pruebas han
demostrado que si usted ejecuta cada paso correctamente, puede obtener una
película de tinta curada de casi el 90% del grosor del esténcil.
Esténciles de 200 micras se utilizan normalmente en aplicaciones tridimensionales, y no
es raro que usen esténciles de 400 y 700 micras. Hasta cierto punto, la pregunta no es de
que grosor quiere que sea su esténcil, sino cómo se puede producir un esténcil grueso.
Cuando usted seleccione y domine un método, incrementar el grosor será simplemente
cuestión de práctica. Nosotros trazaremos las líneas generales de tres métodos para
producir esténciles de gran grosor y comentaremos las ventajas y desventajas de cada
uno.
Aunque el tipo de emulsión que usted seleccione paracada uno de los métodos de
recubrimiento listados abajo puede variar, el tiempo de exposición necesario debe ser
corto para compensar el alto grosor de la capa de emulsión. SBQ sensibilizado de rápida
exposición o emulsiones fotopoliméricas (líquidas o tipo película) son preferibles a las
emulsiones de diazo y curado dual.
Emulsiones líquidas apropiadas y/o películas capilares están disponibles a través de la
mayoría de los fabricantes de sistemas de esténcil. Emulsión líquida El primer método
posible es recubrir la pantalla repetidamente con emulsión líquida. Para producir el grosor
necesario del esténcil, puede necesitar entre 15 y 20 capas en el lado de la pantalla que
entra en contacto con el substrato. Utilice este procedimiento:
1. Aplique la primera capa de emulsión en el lado de la pantalla que entra en contacto
con el substrato, y séquela completamente. Para reducir el tiempo de secado de la
pantalla, su habitación de secado debe tener un deshumidificador para mantener la
humedad relativa en 40-50%.
2. Después de haber aplicado y secado la primera capa de emulsión directa, coloque
un marco de cinta alrededor del área de la imagen en el lado de la malla que entra en
contacto con el substrato con el fin de elaborar el grosor del esténcil rápidamente.
3. Aplique y seque otra capa de emulsión, luego elabore el marco de cinta con otra
capa.
4. Repita los pasos 2 y 3 hasta que usted alcance el grosor del esténcil deseado. Las
ventajas de este método son que usted puede hacerlo con técnicas familiares y utilizar
materiales que usted ya tiene a mano. Las desventajas son el tiempo que tomará producir
una pantalla (por lo menos, varios días), y el poco control que usted tiene sobre el grosor
de la capa de emulsión. Esta última dificultad se debe a las irregularidades de los métodos
de recubrimiento, y al hecho de que alrededor de la quinceava capa, es muy probable que
usted pierda la cuenta del número de capas que ha aplicado.
Elaboración con películas capilares

Un método más rápido para crear un esténcil extremadamente grueso es laminar capas
de películas capilares en una pantalla. El material apropiado para esta aplicación es la
película capilar de fotopolímero más gruesa que haya disponible. Películas capilares
directas de hasta 150 micras de grosor ya se encuentran en el mercado, y películas de
200 a 250 micras están a la vuelta de la esquina.
Adhiera la primera capa de película capilar a la malla utilizando el método directo/
indirecto. Hoy en día, este procedimiento es raramente utilizado en la elaboración de
pantallas, entonces a menos que usted haya trabajado en esta industria un par de
décadas o que trabaje para una fábrica de emulsiones, usted puede no estar familiarizado
con él. El procedimiento es el siguiente:
1. En una mesa plana, cree una «plataforma» más pequeña que las dimensiones internas
de la pantalla, pero más grande que las dimensiones externas del área de la imagen.
Esta plataforma debe ser al menos 0,635cm de alto, y la superficie debe ser totalmente
lisa y plana. Por esta razón, recomendamos utilizar lámina de vidrio con bordes y
esquinas redondeados. La plataforma asegurará un contacto cercano por todas partes
entre la malla y la película.
2. Sobre la plataforma, coloque una hoja de película capilar, con la emulsión hacia arriba.
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película capilar.
4. Vierta un ligero collar de emulsión líquida en el interior de la pantalla a lo largo de uno

de los bordes de la hoja de película capilar.
5. Para adherir la película capilar, esparza la emulsión líquida sobre toda el

área de la malla en contacto con la película.
6. Seque la capa de emulsión. Tenga en cuenta que usted debe utilizar una
emulsión líquida compatible con la película capilar. Con esto, queremos decir una
emulsión líquida que utilice el mismo sensibilizador que el de la película capilar y
que tenga la misma química básica. Ya que las emulsiones de película capilar son
generalmente el producto de emulsiones líquidas recubiertas con una lámina
plástica de refuerzo y después secadas, la mayoría de los fabricantes de
emulsiones serán capaces de suministrarle emulsiones líquidas y películas
capilares compatibles.
1. Después de dejar secar la capa de película capilar/ emulsión directa y

remover la lámina de refuerzo de poliester de la película capilar, usted está listo
para continuar construyendo el grosor del esténcil adhiriendo capas adicionales de
película capilar a la capa que ya se tiene. Este es el procedimiento que usted debe
seguir:
2. Haga una solución de recubrimiento compuesta de una (1) parte de emulsión

líquida por cada quince (15) partes de agua.
3. Enmascare las áreas abiertas de la malla aplicando una capa de cinta en el

lado de la malla que entra en contacto con el substrato.
4. Recubra la película capilar que se encuentra en la malla con la solución de

recubrimiento dejando fluir la solución sobre la película capilar mientras que la
pantalla se encuentra apoyada verticalmente contra una de las paredes de un
fregadero.
5. Aplique la siguiente capa de película capilar, emulsión contra emulsión,

sobre la película que usted acaba de mojar con emulsión líquida.
6. Deje secar esta capa, y luego remueva la película de refuerzo de poliéster.
7. Continúe elaborando la capa de emulsión repitiendo los pasos 3, 4 y 5 hasta

que alcance el grosor deseado.
El resultado de este método es un esténcil del grosor deseado, con una superficie
plana y uniforme. Así mismo le permite tener un excelente control del grosor de la
capa de emulsión. La desventaja es que el procedimiento es lento, aunque no tan
lento como el método de emulsión líquida. Método de película gruesa El método
más rápido de producir una capa de emulsión gruesa es empezar con la película
más gruesa que haya. Actualmente, un fabricante (Murakami Screen USA, Inc.)
ofrece películas de fotopolímero en un rango de grosor de 100-700 micras. Estas
no son películas capilares y requieren de un proceso de aplicación especial:
1. Seleccione un área de película del grosor deseado, y córtelo de tal

manera que sea de 3,81 a 6,35cm mayor que el área de la imagen de la pantalla.
2. Despegue la lámina plástica protectora de uno de los lados de la
película y colóquela, con la emulsión hacia arriba, sobre una plataforma similar a la
descrita en el «método de elaboración de películas capilares.»
3. Coloque la pantalla, con el substrato hacia abajo, sobre la película en

la plataforma.
4. Reduzca un poco de la emulsión líquida (provista por el fabricante

con la película de fotopolímero), utilizando dos (2) partes de emulsión por cada parte de
agua.
5. Vierta un poco de la emulsión reducida a lo largo de uno de los bordes

de la película.
6. Deslice la emulsión uniformemente a través de toda la superficie de

la película capilar. Es importante lograr un cubrimiento total y uniforme.
7. Elimine el exceso de emulsión del área abierta de la malla y deje

secar la pantalla.
8. Después de que la pantalla esté totalmente seca, recubra nuevamente

el lado raserado de la malla utilizando un aplicador de emulsión lleno de la emulsión
líquida sin diluir.
9. Seque nuevamente la pantalla, despegue la segunda lámina plástica

protectora de la película, y estará lista para la exposición. La ventaja obvia de este método
es que es la manera más rápida de producir un esténcil tridimensional. Pero la
disponibilidad de materiales apropiados para crear esténciles así es limitada.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES UTILIZANDO LA MISMA

PANTALLA:
Los elementos de la imagen impresos con tintas tridimensionales mantienen su forma tan
bien después de presecados que es casi imposible sobreimprimirlos con la misma
pantalla. El problema es que los elementos de la imagen curada ocupan perfectamente las
áreas abiertas del esténcil, taponando efectivamente las aberturas y previniendo la
transferencia adicional de tinta.
Sobra decir que, independientemente del método de recubrimiento que utilice, los
tiempos de exposición de las pantallas son largos y es muy fácil subexponer estos
esténciles. Considerando el costo de pantallas de prueba, un calibrador de
exposición es una inversión inteligente y necesaria.
A pesar de que tanto el tipo de emulsión, como el grosor, la técnica de
recubrimiento, y el dispositivo de exposición influyen en el tiempo de exposición, las
siguientes especificaciones de curado le pueden dar una idea de a lo que se va a
tener que enfrentar: Asumiendo que usted utiliza una unidad de exposición con una
lámpara metal-halógena de 500-kw a 1m de distancia de una pantalla recubierta
con un esténcil de 700 micras de grosor, el tiempo de exposición será de 7,5 a 8
minutos.
REVELADO
Finalizada la exposición, enjuague ambos lados de la pantalla, y deje la emulsión
en remojo unos minutos.
Proceda a enjuagar nuevamente. El lavado no se debe hacer con prisas. Siga
remojando y enjuagando hasta que la imagen haya desaparecido.
Si está utilizando una película positiva fina y densa, el grado de detalle que puede
ser revelado lo sorprenderá. Estas pantallas toman mucho más tiempo de lo normal
para lavarse y usted debe ser extremadamente paciente.
Preparación de la prensa
Los diseños tridimensionales son más fáciles de imprimir en prensas automáticas
debido al mayor control de la distancia fuera de contacto de la pantalla, lo cual es
crucial en este proceso. Se pueden utilizar prensas manuales, pero es más difícil
de producir una impresión consistente y casi imposible de crear una película de
tinta más gruesa que 500 micras.
Las siguientes instrucciones son para operaciones con prensa automática, pero
pueden ser adaptadas para impresiones con prensa manual.
1. Coloque la pantalla en la prensa a mínima distancia.
2. Ajuste la velocidad del rasero entintador un poco más lenta que lo

normal, utilice una presión firme en la barra entintadora. Si el ángulo de la barra
entintadora es ajustable, utilice un ángulo más pequeño entre la barra entintadora y
la pantalla (inclínelo más en la dirección del rasero entintador) para llenar el
esténcil con tinta.
3. Utilice un rasero medianamente duro o duro (durómetro de 75 a 80),

y ajuste la presión del rasero para proveer apenas la presión suficiente para
transferir la tinta de la pantalla a la prenda de vestir. Ajuste la velocidad del rasero
un poco más despacio de lo normal y el ángulo del rasero para que, así como la
barra entintadora, el rasero esté más inclinado en la dirección del rasero impresor.
4. Aunque la tinta utilizada en impresiones tridimensionales es

generalmente de un grosor usual y fluye bien, es buena idea utilizar velocidades de
prensado más lentas que lo normal. Para mejores resultados, concéntrese en
lograr la mejor impresión posible con una sola pasada de rasero limpia y suave.
Volver a pasar el rasero por la impresión puede dar como resultado una impresión
manchada o embadurnada.
Si quiere incrementar el grosor de la película de tinta impresa, la mejor manera es
incrementar el grosor de la capa de emulsión en la pantalla. Usted no puede lograr un
mayor grosor de la película de tinta imprimiendo, presecando la tinta, y luego
reimprimiendo la misma pantalla nuevamente. La capa de tinta inicial, ya curada, llenará
las aberturas del esténcil, previniendo que la pantalla imprima una capa de tinta
significativa en la segunda pasada de rasero.
SOBREIMPRIMIENDO IMAGENES TRIDIMENSIONALES CON UN DISEÑO
ACORTADO:
Para sobreimprimir con éxito tintas tridimensionales, usted necesitará crear dos pantallas:
- La primera tendrá una versión sin modificar de la imagen deseada. - La

segunda pantalla tendrá una versión acortada de esta imagen.
Después de que la primera pantalla esté impresa y la imagen esté presecada, los
elementos impresos forman una plataforma para la segunda imagen y no taponarán las
áreas abiertas de la segunda pantalla.
Sin embargo, un método que puede utilizar para elaborar una capa de tinta más gruesa es
hacer dos pantallas de esténcil gruesas, teniendo en la segunda pantalla una versión
ligeramente acortada de la imagen de la primera pantalla. Al imprimir las dos pantallas
sucesivamente (la pantalla acortada de segunda) y presecando entre pantallas, la tinta de
la segunda pantalla será depositada sobre la tinta impresa por la primera pantalla. El
resultado es una capa de tinta aproximadamente el doble de gruesa de lo que usted
obtendría con una pantalla.
El elemento tridimensional del diseño debe ser impreso de último o presecado
inmediatamente después de imprimir. Sin embargo, el grosor de esta imagen es tal que si
la tinta tridimensional es impresa, presecada, y se imprimen colores subsecuentes,
cualquier otro elemento impreso cerca de la tinta tridimensional puede distorsionarse.
Nosotros hemos probado algunos diseños con subimpresiones debajo de la tinta
tridimensional. Se preguntará porque esto es necesario puesto que, con certeza, las
subimpresiones no son necesarias para mejorar la opacidad. Algunas pruebas parecen
indicar que las subimpresiones mejoran la adhesión al tejido. Por otro lado, otros
resultados de pruebas parecen mostrar que las subimpresiones pueden causar una
pérdida de definición en la impresión. Esta es un área de la impresión tridimensional que
necesita mayor exploración.
La tinta
Las tintas apropiadas para los diseños tridimensionales están disponibles a través de la
mayoría de los grandes fabricantes de tinta plastisol (véase Screen Printing Buyers Guide
1998/99). Algunos fabricantes proveen aditivos para usar con las tintas que ya se
encuentran en distribución general, mientras que otros fabricantes han desarrollado
nuevas líneas de tintas acabadas. Una palabra de alerta: Recuerde que estas no son
tintas expansibles. De hecho, cualquier grado de expansión notorio destruirá el definido
efecto tridimensional.
Todas las muestras de tintas tridimensionales que hemos probado se curan a
temperaturas en el rango de los plastisoles estándares (de 149° a 171° C). Sin embargo,
los tiempos de curado deben ser incrementados para acomodar el extremo grosor de la
capa de tinta. Si la tinta está completamente curada se doblará, se estirará, y se lavará
igual de bien que las tintas estándares de plastisol.
SUBIMPRIMIENDO PARA IMAGENES TRIDIMENSIONALES:
Las tintas para impresiones tridimensionales usualmente pueden ser utilizadas sobre
plastisoles estándares sin crear problemás de adhesión.
En este ejemplo, los puntos naranja de tinta tridimensional fueron impresos sobre puntos
ligeramente más gruesos de plastisol rojo para ayudarlos a sobresalir.
A pesar de que los diseños tridimensionales son poco comunes, estos son muy diferentes
de lo que la gente asocia con las capas pesadas de tintas plastisoles. Cuando un diseño
tridimensional se ejecuta correctamente, tiene detalles precisos y bordes definidos. Los
bordes de la impresión se deben levantar verticalmente de la superficie de la camiseta
como una pared de tinta pequeña, pero muy suave.
Aun cuando las tintas son pesadas, y el grosor del esténcil es extremo, este proceso es
capaz de producir una cantidad sorprendente de detalles. Nosotros hemos visto
impresiones tridimensionales que incorporan líneas de solo dos puntos de grosor, y
diseños de punto de medio tono. Por supuesto, los medios tonos solo tenían 12
puntos/pulgada, pero eran nada menos que diseños de medio tono.
TINTAS DE BASE ACUOSA
Considere los retos que se le presentan a diario: aumentar la producción, reducir

los costos de la tinta, lograr impresiones más suaves, cumplir con los reglamentos
sindicales e incrementar las ventas, entre otros. Independientemente del tamaño de
su empresa, los factores que garantizan su éxito a largo plazo son la eficiencia y las
nuevas oportunidades de mercado.
¿Ha considerado el uso de tintas de base acuosa para afrontar estosretos?

Quizás no lo haya hecho porque cree que las aplicaciones son limitadas, que son
difíciles de utilizar o que causan demasiados problemas con los esténciles. Sin
embargo, en los últimos diez años la impresión con estas tintas han mejorado
mucho, ofreciendo aumento de la productividad, impresiones suaves y menores
costos en tinta. y por supuesto, se puede imprimir sobre prendas oscuras.
La impresión textil con tintas de base acuosa le darán una ventaja frente a los que
imprimen con plastisol. Examinemos algunas mejoras significativas que han
eliminado muchos problemas del pasado.
Diferencias entre las tintas de base acuosa y plastisol

Para comprender mejor las diferencias en cuanto a su funcionamiento, apariencia y
tacto, revisemos la composición de éstas. La tabla que hemos considerado nos
muestra que las tintas de base acuosa se componen de una mezcla de 80% agua,
10% pigmento y 10% aglutinante. Los plastisoles, por otro lado, contienen 35 %
plastificánte, 35% resina PVC y 30% pigmento. (Al observar la composición química
de las tintas de base acuosa, asumimos que el sistema es
100 % acuoso; es decir, la tinta no contiene cosolventes -alcoholes minerales-- y se
imprimirá sobre textiles blancos o de colores claros.)
Tenga esto presente a medida que contestamos algunas de las preguntas más
comunes.
¿Puedo aumentar mis niveles de producción?
Sí. En la prensa las tintas de base acuosa son de corte más limpio, lo cual aumenta
las velocidades del rasero y la productividad, y reduce la acumulación de tinta.
lmagínese imprimir con mantequilla de maní o mayonesa! Esta analogía describe
las diferencias en cuanto a la impresión de las tintas plastisol versus las de base
acuosa.
En la tabla apreciamos las diferencias son tanto los elementos componentes como
sus porcentajes. Por ejemplo, la cantidad de pigmento difiere tanto que afecta el
flujo de la tinta y sus características de opacidad.
El nivel de pegajosidad inherente de los dos tipos de tinta también es diferente
dado las características de sus respectivos aglutinantes (es decir, el "pegamento"
de la tinta). La tinta plastisol usa una resina de PVC, hecha. de partículas dispersas
de plástico, que le confieren un nivel de pegajosidad relativamente alto. Las tintas
de base acuosa, por otro lado, contienen un aglutinante de acrílico de baja
pegajosidad / látex que facilita la impresión a altas velocidades.
El componente líquido de la tinta plastisol es el plastificante, una sustancia
aceitosa, pegajosa e inevaporabIe. La tinta de base acuosa contiene agua. ¿Qué
tinta va a tener mejor flujo y menor pegajosidad? En aplicaciones en que la
acumulación de tinta en la prenda es importante, disfrutará de las características
natura-
les .del flujo de la tinta de base acuosa ya que ésta penetrará fácilmente la tela. Una
plastisol, sin embargo, si no se imprime correctamente, puede acumularse en la superficie
de la tela debido a su composición 100% sólidos. La baja pegajosidad de la tinta de base
acuosa también ayuda a prevenir la acumulación. y con una acumulación menor,
conseguirá mayor eficiencia y calidad.
Los que imprimen manualmente se benefician de las tintas de base acuosa, ya que son
más fáciles de pasar a través de la pantalla. y por supuesto, cuanto menos esfuerzo se
requiera para imprimir, mayores serán la productividad y calidad de impresión, y menos
se cansará el empresor.
"¿Cómo se puede reducir el costo de la tinta?" Utilizando tinta que tenga menor costo por
galón o usando una tinta que ofrezca mayor rendimiento.
La tinta de base acuosa generalmente ofrece ambos simultáneamente: tiene un precio
más bajo y ofrece mayor cobertura por galón.
Las tintas premezcladas suelen costarlo mismo que las plastisol pero cubren mayores
áreas. Los concentrados de pigmento y los sistemas de componente total son los más
económicos pero tendrá que mezclarlos usted mismo. En cuanto al rendimiento es
importante recordar que si la tinta de base acuosa y la plastisol se imprimen con el mismo
número de malla,
podrá obtener un 20-30% más de cobertura con la misma cantidad de tinta de base
acuosa. Esto se debe a que la tinta sólo tiene un 20% de composición sólida y la plastisol
es 100% sólida.
Son tintas más suaves: al tacto, ¿es posible?" Los diseños impresos con tintas de base
acuosa son conocidos por su suavidad al tacto, resultado de la fácil penetración de la
tinta dentro de la prenda. Como el 80% de la tinta es agua, cuando ésta se evapora
durante el curado, resulta una impresión suave, manejable y "respirable".
La composición 100% sólida de la tinta plastisol la hace inevaporable. Al exponerse la
tinta al calor, ésta se fusiona y aunque penetra un poco la prenda, generalmente se
queda en la superficie. El grosor de la película de tinta plastisol no cambiará después de
curarse.
"¿Qué nuevas oportunidades de negocio me ofrecen las tintas de base acuosa
El principal mercado en el que se pueden expandir es la industria de la moda y
decoración de toallas Las tintas de base acuosa, con su suavidad natural, su sensación
al tacto parecida a la del tinte y sus colores "respirables", son ideales para la impresión de
prendas.
Además son muy resistentes al planchado y al lavado en seco. y si quiere combinar las
imágenes serigrafiadas con bordados, le complacerá la facilidad con que la aguja
penetra, contrario a lo que a veces sucede con las tintas plastisol. Para ver más
comparaciones entre las tintas base acuosa y plastisol, observe la tabla
Evolución de las tintas

Para aquellos que nunca han serigrafiado textiles con tintas de base acuosa y, para los
que intentaron y fracasaron, repasemos un poco las mejoras de los últimos diez años.
Emulsiones de curado dual resistentes al agua. Hace diez años, la duración media del
esténcil era de 150 impresiones cuando se usaban con tintas de base acuosa. Los
impresores se veían obligados a usar una alternativa costosa: las pantallas permanentea
Hoy día, todos los fabricantes ofrecen emulsiones de curado dual resistentes al agua que
permiten recuperar la pantalla, las cuales son durabIes, producen excelente resolución y
defmición de imagen. Tamaño de la partícula del pigmento. Recuerde que las primeras
tintas de base acuosa contenían grandes partículas de pigmento que obstruían las
pantallas y limitaban el uso de números de malla inferiores a 54 hilos/cm (141
hilos/pulgada). La mayoría de los fabricantes ahora ofrecen dispersiones de pigmentos
más finos, compatibles con números de malla más altos. Hoy día, se pueden imprimir
tintas de base acuosa con números de malla de hasta 120hilos/cm (305 hilos/pulgada),
Es decir, los serigrafistas pueden trabajar estas tintas para producir una gran variedad de
diseños que incluyan elementos de líneas finas y cuatricromías.
Retardantes. Los "super-retardantes" han mejorado cónsiderablemente la estabilidad de
las tintas en la pantalla. Cuando se deja la pantalla entintada, los retardantes permiten
que las aberturas de la malla permanezcan sin obstruirse de 1 a 3 horas.
En el mercado encontrará tres tipos de tintas de base acuosa para prendas:
Listas para usar o premezcladas. Se recomiendan para producciones pequeñas y
compañías con personal poco experimentado en la mezcla de tinta e igualación
del color. Estas tintas. permiten al usuario mezclar "Una gran variedad de colores
Pantone de una paleta limitada de colores premezclados. Concentrado de base y
pigmento. Este sistema es apropiado para los impresores de volumen medio con
personal experimentado en la mezcla de tinta. El pigmento y la base se mezclan
con un mezclador comercial conforme a las instrucciones del fabricante. Los con
centrados de pigmento ocupan poco espacio por lo que son ideales para empre
sas con reducido espacio de almacenamiento.
Sistemas de componente total y concentrado de pigmento. En producciones de
gran volumen, el sistema de componente total permite a los serigrafistas preparar
tintas de base acuosa con componentes básicos para aplicaciones específicas a
un costo económico. Para su preparación, necesitará los ingredientes, la fórmula
y una mezcladora de alta velocidad, conocida como homogenizador. Este equipo
puede variar en tamaño para acomodar várias cantidades.
Para mezclas pequeñas de hasta 19 litros (5 galones), un serigrafista puede pres
cindir del homogenizador y mezclar la base con un mezclador de alta velocidad.
La tabla 3 muestra la secuencia típica de mezclado, comenzando por la fórmula
para una base de 113,5 litros (30 galones). Una vez mezclada la base, el pigmen
to se puede añadir para lograr el color deseado.
Propiedades de solidez del color

Los clientes demandan prendas impresas que mantengan los colores sin decolo
rarse el mayor tiempo posible. Es decir que las impresiones deben resistir:
I) lavado,
2) abrasión
3) lavado en seco.
El aglutinante de la tinta determina el grado de decoloración, provocado por el
lavado. Generalmente, el tipo de aglutinante usado también determina la resisten
cia al roce. El tipo de pigmento confiere la resistencia al lavado en seco.
Mantenga una proporción mínima de aglutinante/pigmento para optimizar las pro
piedades de solidez.
Como regla general, por cada porción de pigmento, use 1,5 porción de aglutinante.
Debe usar por lo menos 3% de aglutinante en la fórmula del color,
independientemente de cuánto pigmento use.
Como se muestra en la tabla 4, se pueden usar diferentes aditivos para adecuar las
tintas textiles a situaciones específicas.
Optimación del sistema de impresión

Ya hemos visto cómo mezclar tintas para conseguir un producto que supla sus
necesidades y más económico. A continuación hablaremos de otros elementos del
proceso de impresión que influirán en el resultado de las tintas de base acuosa:
Original. Al igual que con las tintas plastisol, el original debe estar registrado a
tope cuando se imprime sobre materiales tricot (jersey) y "fleece" -camisetas y
sudaderas. La impresión de toallas es la única excepción ya que debe acortar un
poco el original para compensar la expansión de la tinta. En general, la secuencia
de impresión va del color más claro al más oscuro, siendo el negro el último ya que
se usa como línea guía. La naturaleza transparente de estas tintas posibilita su
superposición para crear colores secundarios y terciarios, y con una
sobreimpresión suficientemente grande, podrá crear bordes de diferentes colores.
Por lo tanto, no está limitado a realizar impresiones del número de colores de que
dispone su prensa.
Elaboracíón de pantallas. Utilice siempre una malla de monofilamento de poliéster
ya que las mallas de multifilamento pueden agravar el secado en la pantalla. Las
mallas de nylon tampoco se deben usar porque sus propiedades hidrófilas (fácil
absorción del agua) provocan inestabilidad en la tensión de la malla. En cuanto al
grosor del hilo, ha de saber que cuanto más fino (S), mejor depósito de tinta y
detalle en la imagen. La escala de números de malla altos también limitará el
secado en la pantalla. Consulte la tabla 5 para ver los números de malla
recomendados para sustratos específicos.
El grado de tensión de la malla es crítico para conseguir el color y registro preciso.
Todas las pantallas deben tener la misma tensión para lograr una calidad de
impresión Óptima y depósitos de tinta consistentes. Una vez lograda la
combinación de tinta/malla/tensión que le satisfaga, anote los datos con el fin de
usarlos en el futuro.
Emulsión. Las nuevas emulsiones de curado dual resistentes al agua son
imprescindibles para la impresión textil con tintas de base acuosa. El secado de la
emulsión es igualmente importante. Asegúrese de que la humedad ambiental en la
sala de secado de pantallas esté entre 35 y 50%. Si hay mayor humedad, la
pantalla absorberá agua aunque parezca seca al tacto. Esta retención de agua
afectará el proceso de reticulación de la emulsión durante la exposición y resultará
en una pantalla poco resistente a la tinta de base acuosa. Se puede verificar
fácilmente el nivel de humedad del departamento de elaboración de pantallas
con.un higrómetro --económico medidor de humedad. Si registra una humedad
superior al 50% tendrá que usar un deshumidificador en el área de trabajo. Cinta y
bloqueador. Repare los defectos de la pantalla con un bloqueador o una emulsión
resistente al agua. Si usa una emulsión como bloqueador, recuerde volver a
exponer la pantalla. Con una cinta transparente enmascare la pantalla de 510 cm
de ancho. No utilice cinta corriente o de papel porque no son resistentes al agua.
Igualación del color. Las tintas textiles de base acuosa se distinguen por la
vivacidad y pureza de sus colores. Como el 80% del volumen de tinta es agua, tras
el curado sólo queda el pigmento y aglutinante,formando una película de tinta
transparente y extremadamente limpia
Los igualadores de colores pueden igualar colores selectivos Pantone con y sin
revestimiento. En colores con revestimiento se pretende igualar la pureza del color,
no el brillo.
Impresión. En la prensa ajuste la distancia fuera de contacto a lo mínimo porque
con tintas de base acuosa se puede imprimir húmedo-sobre-húmedo. La velocidad
de producción es mayor con esta técnica ya que no hay acumulación de tinta.
Desde el punto de vista técnico, la diferencia principal entre las tintas de base
acuosa y las plastisol es el uso de la técnica impresión/ entintado en lugar de
entintado / impresión. (Al alejarse de la prensa, la pantalla quedará entintada.) El
entintado debe ser fuerte ya que se precisa un alto volumen de tinta para evitar que
la tinta no se seque durante las pausas de la producción.
Si piensa usar tintas de base acuosa en su taller, será ideal si sus prensas se
pueden entintar de esta manera. si piensa adquirir nuevo equipo, incluya este
requisito dentro de la lista de cualidades.
Curado. Para conseguir una impresión resistente, dos cosas han de suceder
durante el ciclo de curado.
Primero, el agua se debe evaporar completamente.
Segundo, el pigmento/aglutinante debe formar una película durable.
Una secadora de gas es ideal porque, gracias a la corriente de aire que crea,
elimina la humedad del túnel de secado y reduce el tiempo de curado. Las
secadoras infrarrojas no generan suficiente circulación de aire para secar
eficazmente las tintas de base agua. Durante el curado o polimerización puede
aumentar la temperatura para reducir el tiempo de secado. Si, por el contrario, una
tela sensible al calor empieza a encoger a 132°C (270°F), puede reducir la
temperatura y aumentar el tiempo de inmersión. Esta flexibilidad en la temperatura
sólo se da con las tintas de base acuosa. El ciclo de curado típico ocurre a una
temperatura de 160°C (320°F) durante 2~ minutos. Sin embargo, puede aumentar
la temperatura y reducir el tiempo (por ejemplo, 171ºC -340°F- durante 2 minutos).
Los fabricantes de tintas ofrecen catalizadores que aceleran el proceso de curado.
El catalizador confiere un curado químico, en lugar de uno por calor. Una vez se
quita el agua de la impresión, el catalizador actúa. Asegúrese que cuando las
prendas salgan de la secadora, sólo estén lo suficientemente secas para apilarlas
sin que la tinta se transfiera a la sigiuente prenda. Bajo condiciones ambientales
adecuadas en tan sólo 48 horas el catalizador actúa y produce una impresión
resistente. A pesar de estas recomendaciones a veces se presentarán problemas
Para solucionar las dificultades más comunes vea la tabla 6
Impresión sobre prendas oscuras

Por naturaleza, las tintas de base acuosa son demasiado transparentes para ser
impresas sobre telas oscuras. Hay, sin embargo, dos métodos buenos para
imprimir tintas de base acuosa sobre prendas negras: sistemas de bloqueado y de
descarga o decoloración del tinte.
Sistemas de bloqueado. Son tintas de base acuosa compuestas principalmente de
"material de relleno", como arcilla, cal y yeso que opacan la superficie de la tela y
bloquean el color de la prenda Este sistema tiene un alto contenido de
sólidos y tiende a secarse en la pantalla. Además, la tinta se acumula en la superficie de
la prenda. Pero estos inconvenientes se pueden superar. Factores cruciales son la
tensión de la malla, un entintado adecuado después de la pasada del rasero, el uso
correcto de retardantes y una mínima cantidad de recesos durante el proceso de
producción. La recompensa son los colores intensos y vivos que puede crear.
Proceso de descarga (discharge).

La impresión con tintas de descarga (decoloración del tinte de la prenda) está tomando
mucho auge porque usado correctamente produce resultados excelentes. Las tintas de
descarga tienen los mismos atributos que las de base acuosa, incluyendo suavidad al
tacto y colores brillantes.
En cuanto a la composición química, la diferencia es que contienen un agente de
descarga que devuelve al área impresa el color original de la prenda. Cuando el agente
de descarga alcanza cierta temperatura, reacciona con los tintes de la prenda y sustituye
el color de ésta por uno pigmentado. En la mayoría de las aplicaciones, las tintas de
descarga se usan como base en lugar de tintas plastisol para reducir el grosor de la
película de tinta y lograr un diseño más suave.
Las tintas de descarga son muy populares en la impresión de diseños cuatricromáticos
sobre .prendas oscuras. Los sérigrafistas que usan tintas plastisol para cuatricromías
sobre una base de descarga pueden lograr impresiones de excelente calidad.
Observe dos factores críticos en el uso de tintas de descarga:
1 . La prenda debe ser 100% celulosa, tinturada con fibras reactivas o tintes
descargables. Otros tipos de prendas también se decoloran un poco pero no ofrecen los
colores claros deseados.
2. Dado que el agente de descarga -sulfoxilato fonnaldehído de cinc (ZFS)- se
descompone con el calor, un subproducto es el dióxido de azufre, el cual tiene un
olor desagradable. Su taller precisará de un buen sistema de ventilación y fuga de
gases.
Aplicaciones especializadas
Puede lograr varios efectos especiales con algunas de las fónnulas de base acuo
sa disponibles. Al igualque con las tintas plastisol, las de base acuosa también
están disponibles en inflables (pu.ff), metálicas, perliscentes, brillante (glitter ),
reflectivas, aluminio (foil), fosforescentes, tennocromáticas y fotocromáticas. La
técnica para trabajar con tintas de efectos especiales es la misma que las de base
acuosa. Si su uso requiere de algún procedimiento especial, vendrá detallado en
las hojas de datos de los fabricantes.
jNuevas oportunidades están a su alcance! Con las mejoras que han ocurrido
con las tintas de base acuosa en los últimos años, usted tiene ahora más alterna
tivas para aumentar producción, reducir los componente-s orgánicos volátiles u
ofrecer impresiones suaves al tacto. Recuerde que las tintas de base acuosa y las
plastisol se complementan y a veces se pueden combinar en el mismo trabajo con
excelentes resultados. .
EVALUACIÓN
- ¿Que consideraciones debe tener para elegir el marco para un proceso?

- ¿Que son Marcos estáticos?
- ¿Que son marcos retensionables
- Señale los problemas que se presentan por la mala calidad del marco
- Señale usted las características del marco
- Explique usted todo lo que sepa sobre el perfil del marco - ¿Que es la malla
serigrafica?
- ¿Cuáles son las propiedades físicas del tejido?
- Señale las propiedades físicas y químicas de los poliester - ¿A que se refiere
el término de la geonetría del tejido?
- ¿Que significa «La capacidad de resolución?
- ¿Cuáles son las desventajas de imprimir con mallas blancas?
- ¿que es el tejido anti-halo?
- Señale usted las características del tejido calandrado
- Explique usted ampliamente sobre la importancia del buen tensado de la malla -
¿Que es el tensado por etapas?
- Explique sobre el impacto de la tensión inadecuada
- Explique usted sobre la tensióm inconsistente
- En la utilización del rasero. ¿Que es el ángulo de ataque?
- Describa todo lo relacionado con los parámetros del rasero -
Señale usted todo lo que sabe sobre las bases cubritivas - ¿Que
es polimerización?
- ¿Que características tienen las matrices para las impresiones tridimensionales
BIBLIOGRAFÍA
- Ediciones Salesianos
- Graficos de hoy
- Unión Ink - Mix opaque
- Impresión Serigráfica Albert-Kosloff
- Autotype- Tina scarpelli
- Ray Color - Las tintas serigraficas
- Problemas e Ideas - Tomas FrescK
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

Prensista Serígrafo

Caricato da

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Técnico de Nivel Operativo.

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAM. OCUPACIONAL : ARTES GRAFICAS

OCUPACIÓN : PRENSISTA SERÍGRAFO

NIVEL : TÉCNICO OPERATIVO.

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

Tintas con efectos especiales 72

Al término del módulo formativo el participante / aprendiz

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

- Coloque corte de la prenda sobre la

- Centre el fotolito o positivo en la prenda

-Aplique agua sobre la superficie que

- Coloque el patrón en la mesa de estam- - Aprecie la ubicación que tiene el patrón

- Marque con trazo claro la cruceta en la pantalla

- Tenga a la mano los elementos que se

- Cómo requisito indispensable se debe contar con una pantalla desengrasada

La emulsión debe ser de primera calidad de preferencia díazoica

- Utilizar para el secado de la emulsión una secadora de cabello con aire de

Verifique el estado del emulsionador

- Incline la pantalla en la mesa de trabajo + - 75 u 80º.

- Aplique el secado colocando la pantalla

Prepare mesa de insolación

Coloque positivo en la mesa de insolación

Coloque Pantalla emulsionada en mesa de

Quite los seguros de la mesa de insolación

- Retire de la mesa de insolación la

- Diríjase al siguiente tope de la mesa y

1er PASO 2 do PASO

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

PIEZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA - DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

ESCALA 1:1 2006

- Establezca la presión, la inclinación y la velocidad que va a aplicar al

- Coloque la tinta del segundo color en la matriz - Estampe igual que el

- Verifique que el estampado del segundo color esté parejo

- Verifique el estampado final

Termofije el estampado realizado

•Una buena impresiòn requiere un entendimiento bàsico de la composiciòn y el

- Un conocimiento amplio sobre la tinta ayudará al impresor a seleccionar,

- La mayoria de los impresores se interesan por la calidad del color, el brillo y el

- Consideracion importante, la relación de la tinta y el solvente para la facilidad

•Es el elemento quìmico que da color a la impresiòn

•Vehìculo, Pigmento, modificadores

1 .Vehículo: Es un compuesto hecho de resinas, aditivos, y solventes.

- Solubilidad en los solventes apropiados

CLASIFICACION DE LAS FIBRAS POR SU NATURALEZA

- Telas con fibras de algodon

COMPOSICION DE LA TINTA TEXTIL

Para identificar la tinta que debemos aplicar determinaremos lo siguiente :

- Base al agua para algodón

SEGUNDO CASO:Estampado sobre telas oscuras con fibras de algodón.

TERCER CASO : Estampado sobre telas con fibra sintéticas, claras

COMPOSICIÓN DE BASES (acuosas, plastisoles, sublimáticas etc)

PC Bases cubritivas catalíticas:

EMULSIÓN DE RELIEVE BLANCA: Es para obtener relieves Blancos, y valen las

EMULSIÓN DE RELIEVE FLUOR: Se fabrica a pedido, en cualquiera de los colores

EMULSIONES DE EFECTOS ESPECIALES:

EPL EMULSIÓN PLATEADA:

Transfer con Plastisoles:

En prendas confeccionadas o cortes: l Plancha de

Soporte para la Impresión: