https://doi.org/10.

1051/matecconf/201818301016
QPI 2018

Análisis del método 5S en la empresa de producción: estudio

de caso

Katarzyna Łyp-Wrońska 1, y Bartłomiej Tyczyński 1

1 AGH Universidad de Ciencia y Tecnología, Facultad de Metales No Ferrosos, Polonia

Resumen. Uno de los sistemas más populares en la empresa de producción es Lean Management.
5S es un método que introduce flujos de trabajo que permiten aumentar la eficiencia. El objetivo de la
investigación es analizar el uso del método 5S en el ejemplo de una empresa seleccionada. El
alcance del trabajo abarcó los años 2013-2017. Los métodos de investigación son: análisis de datos
empresariales, encuesta de opinión de empleados, participación en auditorías. Una de las formas de
mantener un nivel adecuado de orden y limpieza de acuerdo con el método 5S en la fábrica es
confirmar el cumplimiento mediante una auditoría. Las inspecciones se llevan a cabo en dos niveles.
Una de ellas es una auditoría interna, realizada por un capataz que trabaja en una sala determinada.
El segundo nivel es una auditoría externa, que es realizada por empleados de otras salas. Los
equipos con los mejores resultados son recompensados ​con bonos de incentivo. La primera auditoría
en 2013 en la empresa mostró que el estado de orden no es satisfactorio. Por lo tanto, se han
desarrollado e implementado acciones correctivas. Análisis de los datos en períodos de investigación
posteriores, hastaWeb de conferencias de MATEC 183 01016 (2018)
(http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

2017, se puede afirmar que debido a los cambios introducidos, los resultados de todas las auditorías aumentaron.

1. Introducción

El concepto de "lean" se ha utilizado con frecuencia creciente en la gestión. Es un método para eliminar el desperdicio y crear valor en
varios tipos de empresas. El objetivo de Lean Manufacturing es reducir el desperdicio y hacer que la calidad del producto cumpla con las
expectativas de los clientes, también definió una actividad sin valor que consume los recursos. [1] Los conceptos lean pueden
implementarse procedimientos y hacer un mejor uso del tiempo de los empleados y los recursos de la empresa. La fabricación ajustada es
un complemento indispensable para la clase de métodos experimentales, tales como: TQM, TPM, 5S, SMED, Kanban, Kaizen y Poka Yoke,
5 S, etc. Estas organizaciones, métodos y herramientas filosóficas son implementadas por las organizaciones para lograr un rendimiento de
fabricación consistente mejoras [2,3]. 5S tiene potencial para mejorar la eficiencia, la calidad, la producción, la adherencia a la entrega, la
seguridad, el costo optimizado, y actúa como requisito básico para otros programas [4,5,6,7]. El método 5S es una herramienta cuya
aplicación traerá beneficios a la empresa, y al mismo tiempo hará que el trabajo en un puesto determinado sea más agradable. La
aplicación consta de 5 pasos, cuyos nombres en japonés comienzan con la letra "s", 1S- Selección (Seiri), 2S- Systematyka (Seiton) - 3S-
Limpieza - 4S- Estandarización, 5S- Autodisciplina. 5S es valioso para mejorar el lugar de trabajo, y además, el marco 5S facilita las pautas
de calidad de procesos y artículos, disminuye el tiempo de entrega y, además, obviamente, disminuye los gastos de trabajo y mejora La
aplicación consta de 5 pasos, cuyos nombres en japonés comienzan con la letra "s", 1S- Selección (Seiri), 2S- Systematyka (Seiton) - 3S-
Limpieza - 4S- Estandarización, 5S- Autodisciplina. 5S es valioso para mejorar el lugar de trabajo, y además, el marco 5S facilita las pautas
de calidad de procesos y artículos, disminuye el tiempo de entrega y, además, obviamente, disminuye los gastos de trabajo y mejora La
aplicación consta de 5 pasos, cuyos nombres en japonés comienzan con la letra "s", 1S- Selección (Seiri), 2S- Systematyka (Seiton) - 3S-
Limpieza - 4S- Estandarización, 5S- Autodisciplina. 5S es valioso para mejorar el lugar de trabajo, y además, el marco 5S facilita las pautas de calidad de proces

© The Authors, publicado por EDP Sciences. Este es un artículo de acceso abierto distribuido bajo los términos de Creative Commons Attribution License 4.0
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rendimiento general [8] Desde la perspectiva de la literatura, los profesionales han informado de varios estudios sobre los
efectos beneficiosos de la práctica de 5S en las diferentes empresas [9,10].
El objetivo de la investigación es analizar el uso del método 5S en el ejemplo de una empresa seleccionada. El alcance del
trabajo abarcó los años 2013-2017. Los métodos de investigación son: análisis de datos empresariales, encuesta de opinión de
empleados, participación en auditorías

2 Implementación 5S

El investigado object es una empresa - una fábrica en la industria del cable, cuya producción es de casi 25,000. diferentes
cables y alambres. Los productos de esta empresa se utilizan en muchas zonas económicas, como la construcción, la minería,
las energías renovables o las telecomunicaciones.
La compañía tiene certificados de calidad, pero también utiliza métodos de gestión modernos como la gestión ajustada.

5S es uno de los métodos básicos de Lean Managmenet, que se implementa en la empresa. El significado y la
ubicación de este método 5S en la estructura organizativa de la empresa se muestra en la Figura 1.

TECHO = METAS 
clientes, empresa, 
empleados, 

Justo a tiempo   calidad sobre todo compromiso de

nivelación de garantía de los empleados  

seguridad /
producción y calidad, métodos de
ergonomía,
productividad,  calidad,  
flexibilidad y
Sistema PULL,
motivación, mejora PILARES 
frecuencia de método Six
continua, sin
entregas,  indicios de
Sigma   
Tiempo del culpabilidad 

ciclo   

Eliminación de Muda TPM

FUNDACIONES 

Trabajo en equipo 5S
5S Estandarización

Figura 1. La importancia del método 5S en el sistema de producción de la empresa.

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Según los gráficos ilustrados, 5S está incluido en los cimientos de todo el sistema de producción. Este sistema
está destinado a cumplir con los requisitos del cliente mientras se gestiona la producción, en la que la eliminación de
residuos y el sistema TPM juegan un papel importante. Esto significa que la operación actual de la planta no podría
lograrse sin 5S, así como el trabajo en equipo y la estandarización.

Una de las bases del método 5S es el orden y la organización del trabajo. Para que cada empleado lleve a cabo
su trabajo de acuerdo con los supuestos, debe estar capacitado. Luego, la tarea del equipo directivo es supervisar si el
empleado / equipo cumple con sus deberes y esto se realiza mediante la auditoría. Está verificando el estado de
ciertas condiciones (en este caso verificará la limpieza de las máquinas y los pasillos de la planta). Las inspecciones se
llevan a cabo en dos niveles. Una de ellas es una auditoría interna que consiste en verificar el mantenimiento del orden
s
en los puestos de trabajo por parte de brigadas y empleados individuales. Entonces, la persona responsable de llevar a
cabo dicha auditoría es el maestro del cambio que trabaja en la sala determinada. El segundo nivel es la auditoría
externa, cuyo propósito es el mismo que la auditoría interna, con la diferencia de que lo realizan empleados de otros
pasillos. La idea del doble control es eliminar la posible sobreestimación, lo que conduciría a un falso estado de cosas.
Además, brigadas y salas compiten entre sí, lo que es un estímulo adicional para cuidar el orden. La escala de
calificación es de 1-5. Los equipos con los mejores resultados son recompensados ​con bonos de incentivo por el
desempeño concienzudo de sus funciones y son un

incentivo para más lejos esfuerzo, resultante en continuo desarrollo.

En 2013 (año de implementación), los resultados de la primera auditoría 5S estaban en un nivel bajo. La auditoría se realizó
todos los días del mes. Los empleados no fueron informados sobre qué máquina y equipo en particular serán evaluados. La
compañía tiene 4 equipos A, B, C, D y 3 salas X, Y, Z separadas. Los resultados de la auditoría se presentan en la figura 2.

Figura 2. Resultados de la auditoría de 4 equipos de todas las salas.

Debido a los malos resultados de la auditoría, se introdujeron acciones correctivas y se desarrolló un sistema de
división de responsabilidad para las divisiones en máquinas individuales y partes de los pasillos, porque se creía que el
empleado / equipo responsable de un área más pequeña puede ser más preciso Cuida el pedido. La división de
responsabilidad de 4 equipos en una máquina seleccionada se muestra en la Fig.3.

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Equipo A Equipo b

A cargo de : A cargo de :

bobinadora con extracción elementos de guía de alambre

cerca de malla alféizares en las cañas

alféizares en las cañas rebobinador de alambre

Equipo c Equipo d

A cargo de : A cargo de :

dispositivos de entrega calibre y sus componentes

cerca de malla consola
alféizares en las cañas alféizares en las cañas
trenzado número 1  gabinete de control
manteniendo el cable en el  trenzado número 2 y 3
revier compensador  

Fig. 3. Responsabilidades de los equipos.

La Figura 3 presenta una descripción de la responsabilidad de los equipos en departamentos individuales. Cuando un
empleado comienza a trabajar en una nueva máquina, sabe exactamente dónde debe cuidar los elementos. La
determinación detallada de los lugares y las tareas a realizar facilita su implementación, lo que limita la posibilidad de una
situación en la que alguna parte de la máquina no se limpiará durante un período más largo. Esto puede conducir a un
consumo más rápido de un elemento dado, lo que genera costos relacionados con la reparación o incluso el reemplazo por
uno nuevo. Cuando la pieza resulta ser tan significativa que toda la máquina tendrá que ser detenida, la planta incurrirá en
pérdidas adicionales como resultado de la reducción del potencial de producción. En áreas más pequeñas, no solo es más
fácil mantener el orden, pero también requiere menos tiempo para prepararlo para el próximo cambio. Debe establecer el
tamaño óptimo de las áreas para que los empleados puedan pasar la mayor cantidad de tiempo en el desempeño de sus
tareas, y la cantidad mínima para limpiar y recibir resultados satisfactorios en una y otra zona horaria.

3 efectos 5S

Después de la implementación de acciones correctivas, se realizó una auditoría en 2015. La evaluación final de esta auditoría, como
un componente de las calificaciones obtenidas por cada equipo - A, B, C, D se presenta en la Fig.4.

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Fig.4. Resultados de la auditoría 5S en 2015 de tres salas cada mes.

Se verificó la limpieza de las máquinas y el área en la que me encuentro. Casi todos los meses, los pasillos ganaron
más del 50% de los puntos posibles, lo cual era una rareza en 2013 cuando se los introdujo en la planta 5S (Figura 2). De
hecho, aparte del período de vacaciones (de mayo a agosto), las calificaciones se mantuvieron en un nivel similar o incluso
aumentaron. Las calificaciones más débiles resultaron de la ausencia de empleados responsables de 5S. Sin embargo, a
pesar de este período más débil, la línea de tendencia está creciendo, lo que confirma que el estado de los pasillos estaba
mejorando. Solo la sala "Z" no registró un aumento debido al mayor absentismo de los empleados. Los siguientes
resultados de la auditoría 5S en 2016 se presentan en la Figura

5)

Fig.5. Los resultados de la auditoría 5S en 2016. sala de la sala cada mes.

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La mejora de los resultados durante las auditorías 5S es visible de año en año. En cada mes de 2016,
se registraron mejores calificaciones que en años anteriores. A pesar del aumento claro y satisfactorio de
las calificaciones y, en consecuencia, también la mejora de la limpieza en los pasillos en 2015, la planta no
ha dejado de mejorar en esta área y 2016 ha traído resultados aún mejores en cada sala. La línea de
tendencia que se muestra en el gráfico aumenta claramente. Incluso la sala "Z", que tuvo problemas de
personal y se separó de las otras dos salas, fue mejor evaluada. La gerencia de la compañía ha analizado
la situación relacionada con un claro declive y se han sacado conclusiones correctas. Incluso los períodos
en los que la planta tiene menos empleados a su disposición pueden mantener una alta calidad. Para
ilustrar todas las actividades,

Fig.6. Resultados de la auditoría de 4 equipos de todas las salas.

En comparación con 2013, cada sala mejoró sus resultados. De año en año, las auditorías mostraron una mejora
creciente. Un elemento importante de la búsqueda para mejorar la limpieza fue planificar el plan específicamente para
cada sala por separado. Debido al diferente tamaño de los pasillos, la disposición de las máquinas en él, la intensidad del
tráfico peatonal y de vehículos, era imposible igualar una forma universal que pudiera mejorar en cada uno de los pasillos.
Cada máquina y equipo en 2017 recibió una calificación más alta que en años anteriores.

4. Conclusión

Todas las herramientas en las estaciones de trabajo tenían un lugar definido y de fácil acceso en cualquier momento. En caso de
que la situación requiriera el uso de herramientas más avanzadas, cada empleado sabía exactamente a dónde ir. Este método de
gestión introdujo liquidez en el proceso de operación de la planta. Estos son los efectos de un lado de la buena planificación del
trabajo y la capacitación de los empleados por parte del personal directivo y, por otro lado, la ejecución confiable de las órdenes por
parte de los empleados. Pocos tipos de objetos desaparecieron del piso, lo que dificultó el trabajo de las personas que se quedaron
en el pasillo. Las situaciones en las que el desperdicio de cable que se encontraba en el lugar incorrecto impidió que el operador
volviera a organizar la máquina, y los tambores que sobresalían del área de almacenamiento designada no allanaron el paso de los
montacargas. Los cambios fáciles de implementar han mejorado la productividad y las condiciones de trabajo en muchos niveles.
Los tiempos de inactividad resultantes de la falta del equipo requerido ya no están presentes, y las máquinas debido a una mejor
condición técnica se estropean con menos frecuencia. Un empleado que no se distrae de las tareas que se le encomiendan al
eliminar elementos innecesarios y muchos otros factores que interfieren con

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el trabajo es menos frustrado y, por lo tanto, más eficiente. Según la filosofía de la gestión esbelta, para que la empresa genere más
beneficios, es necesario reducir el desperdicio, es decir, todas las actividades que no traen beneficios. Mientras mantiene el orden, la
empresa puede lograr estos beneficios, pero hay que tener en cuenta varios aspectos. El primero es la gestión de acuerdo con las
posibilidades de la planta y las personas que trabajan allí. La determinación adecuada del área en el pasillo y la máquina para el empleado
es un tema importante para mantener la continuidad de la producción. Otra cuestión importante es el uso adecuado de los recursos
humanos. Cada empleado debe saber exactamente qué se requiere de él y cómo realizar las tareas ordenadas. La capacitación adecuada
aumentará la productividad de los empleados, su comodidad de trabajo manteniendo una alta calidad. Las instrucciones exactas evitarán
muchos desperdicios y mantendrán el dinero en la empresa. En resumen, los datos recopilados deben enfatizar la importancia del factor
humano. Incluso el mejor sistema de gestión no producirá resultados satisfactorios si los empleados o las personas que crean este sistema
no desempeñarán sus funciones correctamente. La incapacidad para realizar correctamente las tareas, por ejemplo, debido a la falta de
herramientas apropiadas o la falta de compromiso puede deberse a las malas condiciones de trabajo. Además, el sistema 5S traerá los
resultados deseados cuando todos los factores mencionados anteriormente se lleven a cabo de manera confiable, lo que es un resultado
similar de otra investigación como [9, 10]. Incluso el mejor sistema de gestión no producirá resultados satisfactorios si los empleados o las
personas que crean este sistema no desempeñarán sus funciones correctamente. La incapacidad para realizar correctamente las tareas,
por ejemplo, debido a la falta de herramientas apropiadas o la falta de compromiso puede deberse a las malas condiciones de trabajo.
Además, el sistema 5S traerá los resultados deseados cuando todos los factores mencionados anteriormente se lleven a cabo de manera
confiable, lo que es un resultado similar de otra investigación como [9, 10]. Incluso el mejor sistema de gestión no producirá resultados satisfactorios si los emple

Referencias

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10) T. Bortolotti, S. Boscari, P. Danese, International Journal Production Economics, 160

(2015)

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