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CARTILLA DE LA GEOMETRIA Y LA SIMBOLOGIA

RECOPILACIÓN Y ADAPTACIÓN POR PABLO E. LUNA SALAMANCA – CENTRO INDUSTRIAL Y DEL DESARROLLO
TECNOLÓGICO
BARRANCABERMEJA
VOCABULARIO
SEGÚN LA AWS A3.0 “TERMINOS Y DEFINICIONES ESTANDARES DE
SOLDADURA”

JUNTA: " la Unión de miembros o bordes de miembros que van a ser o han sido
soldados".

UNIÓN A TOPE resulta cuando los miembros a unirse permanecen en un mismo


plano y están conectados por sus bordes.

UNIÓN EN ESQUINA, los dos miembros a ser unidos permanecen en planos


perpendiculares y de nuevo sus bordes están conectados.

UNIÓN EN T es similar a la anterior en el hecho de que los dos miembros


permanecen perpendiculares excepto que en éste caso el borde de uno de sus
miembros está en contacto con la superficie plana del otro miembro.

UNIÓN TRASLAPADA, los dos miembros permanecen en planos paralelos pero


no en el mismo. La unión ocurre cuando los dos miembros permanecen
traslapados uno sobre e otro y forman una pieza de doble espesor.

UNIÓN DE REBORDE, también puede tener los miembros formando planos


paralelos. Con ésta configuración, los dos miembros permanecen con superficies
o caras en contacto una con la otra de tal forma que la unión de soldadura
realmente ocurre en el perímetro, ya que sus bordes coinciden.

HOMBRO O TALÓN: aquella porción de la Unión a soldarse donde los miembros


se aproximan más uno al otro. En la sección transversal, el hombro puede ser un
punto, una línea o una área".

SUPERFICIE DEL BISEL es "aquella superficie del miembro correspondiente a la


zona biselada".

SUPERFICIE DE LA RAÍZ es "aquella porción de la unión biselada adyacente al


hombro".

BORDE DE LA RAÍZ está definida como "el Hombro o Talón de espesor igual a
cero (0)".
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ABERTURA DE RAÍZ O INTERSTICIO se describe como "la separación entre las
piezas de trabajo a la altura del hombro o talón".

BISEL es "la preparación angular del borde".

ANGULO DE BISEL es "el ángulo formado entre el borde preparado del miembro y
el plano perpendicular a la superficie".

ANGULO DE CHAFLÁN es "el ángulo total comprendido entre dos miembros


biselados y enfrentados". Para una unión con un miembro biselado en un lado, el
ángulo de chaflán y el de bisel son iguales.

RADIO DEL BISEL aplica solamente a las Uniones en U y J. Está descrito como
"radio utilizado para dar la forma a la J o a la U". Normalmente una Unión en J o
en U es especificado por ambos: un ángulo de Bisel y un radio de bisel.

UNIÓN SENCILLA es "una unión soldada por un sólo lado".

UNIÓN DOBLE es "una unión soldada por ambos lados".

El ​AWS A3.0 ​define la SOLDADURA DE FILETE cómo "una soldadura de sección


aproximadamente triangular que une dos superficies aproximadamente en ángulo
recto en uniones traslapadas, uniones en T o uniones en esquina".

SOLDADURA DE REBORDE se describe cómo "una soldadura en una unión de


bordes".

SOLDADURA CON PESTAÑA es "una soldadura hecha en los bordes de dos o


más miembros a ser unidos, usualmente en lámina delgada, donde al menos a
uno de ellos se le ha conformado una pestaña". Los dos tipos más comunes de
soldadura con pestaña son: la soldadura con pestaña de borde y soldadura con
pestaña de esquina.

SOLDADURA CON PESTAÑA DE BORDE tiene los dos miembros a soldar


apestañados.

SOLDADURA CON PESTAÑA EN ESQUINA se emplea para unir dos miembros


donde sólo uno de ellos tiene pestaña.

SOLDADURA DE PUNTO es "una soldadura realizada entre o a través de dos


miembros traslapados en los cuales la coalescencia ocurre entre las superficies en
contacto o puede proceder de la superficie exterior de uno de los miembros".

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SOLDADURA DE COSTURA está definida cómo "una soldadura continua
realizada entre miembros traslapados en la cual la coalescencia ocurre entre las
superficies en contacto, que puede proceder de la superficie superior de uno de
los miembros".

SOLDADURA DE TAPÓN se define cómo " una soldadura realizada en un agujero


circular de una miembro para unirlo a través de éste con el otro miembro".

SOLDADURA DE MUESCA está definida cómo "una soldadura realizada en un


agujero alargado de uno de los miembros para hacer la unión fundida a través de
éste miembro hasta el otro miembro. El orificio puede estar abierto en un
extremo".

SOLDADURA DE RECUBRIMIENTO cómo "una soldadura aplicada a una


superficie para obtener las propiedades o dimensiones deseadas".
BUTTERING: ​Enmantequillado. Una variación que deposita metal de relleno en
una o más superficies para proporcionar metal de soldadura compatible para
subsiguiente completación de la soldadura. Vea además buildup, cladding, y
hardfacing, recargue, revestido, y endurecimiento superficial.

SOLDADURA DE RESPALDO cómo "una soldadura hecha en el respaldo de una


unión a tope con chaflán en V"

SOLDADURA AL RESPALDO cómo "respaldo en la forma de una soldadura".

PARTES EN UNA UNION EN CHAFLAN Y EN FILETE “


Definiciones según la AWS A3.0”

CARA se define cómo "la superficie expuesta de la soldadura en el lado desde el


cual se está depositando ésta".

PIE DE LA SOLDADURA: La unión entre la cara y el material base

RAÍZ se define cómo "los puntos, observados en una sección transversal, en los
cuales la parte expuesta de la soldadura intercepta las superficies del metal base".

SUPERFICIE DE RAÍZ es aquella al lado opuesto a aquel por donde se aplicó la


soldadura.

REFUERZOS DE CARA Y DE RAÍZ: "aquella porción del metal de soldadura que


queda localizado por encima de la superficie del metal base".

FUSIÓN: es la unión real que hay entre metal de aporte y metal base o del metal
de aporte solamente.

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PENETRACIÓN es el término relacionado con la distancia en que el metal de
soldadura ha progresado dentro de la unión. El grado de penetración alcanzado
tiene un efecto directo en la resistencia de la unión y está relacionado por lo tanto,
con el tamaño de la soldadura.

CARA DE LA FUSION: se llama también cara del bisel debido a que es fundido
durante la soldadura. La frontera entre el metal de soldadura y el metal base se
conoce cómo INTERFASE.

PENETRACIÓN DE RAÍZ es la distancia que el metal de soldadura ha fundido


dentro de la unión más allá de la raíz de la junta.

PENETRACIÓN DE LA JUNTA es la distancia de la cara al punto de la mayor


penetración de la soldadura dentro de la unión excluyendo cualquier refuerzo de la
soldadura que pueda estar presente. Para soldaduras de bisel ésta también es
conocida como TAMAÑO DE LA UNION (comúnmente conocida cómo
GARGANTA EFECTIVA).

TAMAÑO DEL FILETE está determinado por "el tamaño del lado del mayor
triángulo isósceles recto que pueda ser perfectamente incluido dentro de la
sección transversal de la soldadura". Así, para una soldadura de filete convexo, el
lado y el tamaño son iguales. Sin embargo, el tamaño de un filete cóncavo es
ligeramente menor que el lado.

GARGANTA TEÓRICA está descrita cómo "la menor distancia desde la raíz de la
unión, a la hipotenusa del mayor triángulo recto que puede ser inscrito en la
sección transversal del filete".

GARGANTA EFECTIVA puede ser definida cómo "la mínima distancia entre la raíz
de la soldadura y la cara excluyendo cualquier convexidad".

GARGANTA REAL es "la menor distancia entre la raíz de la soldadura y la cara


del filete". Para un filete cóncavo la garganta efectiva y la garganta real son
iguales debido a que no existe convexidad.

TAMAÑO DE LA SOLDADURA está determinado por "el tamaño de los lados del
mayor triángulo recto que puede ser inscrito dentro de la sección transversal del
filete".

PASE es "la progresión sencilla de la soldadura a lo largo de la unión".

CORDÓN es "aquella soldadura que resulta de la aplicación de un pase".

CAPA DE SOLDADURA es "un nivel sencillo dentro de una soldadura de múltiples


pases". Una capa de soldadura puede consistir de un cordón o varios cordones.

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ENCAJONADO O BOXING está definido cómo "una continuación a lo largo del
extremo del miembro que está siendo soldado y se entiende como una extensión
del cordón de soldadura".

CARACTERISTICAS MECANICAS DE LOS MATERIALES

Las características mecánicas de los materiales son medida del comportamiento


de los mismos bajo distintos tipos de esfuerzos. También la podemos definir como
la resistencia de los materiales cuando se someten a la acción de una o más
fuerzas si un soldador conoce la resistencia de la soldadura con relación a la del
metal base podrá aplicar la soldadura necesaria para que su resistencia sea
suficiente, podemos definir la resistencia de un material como su capacidad para
soportar cargas sin que se produzca la rotura.
Tensión​: Es la resistencia interna que un material ofrece a la deformación se
mide en fuerza por unidad de superficie.
La deformación: Es el cambio de dimensiones o forma que experimenta la pieza
al aplicarle la tensión se expresa en valores unitarios.
Elasticidad: Es la capacidad que tiene los materiales para recuperar su forma y
dimensiones iniciales al cesar las fuerzas que lo deforman.
Lime elástico​: Es la carga máxima que se puede soportar en material sin perder
su forma inicial al cesar la carga.
Módulo de elasticidad​: Es el cociente entre tensión y deformación dentro del
límite elástico. Cuanto menor es la deformación de un material bajo una tensión
dada, mayor es su módulo de elasticidad, por comparación de sus módulos de
elasticidad, podemos determinar la rigidez de los materiales. La rigidez u oposición
a la deformación, tiene una gran importancia como muchas aplicaciones tanto en
máquinas como en estructuras.
Resistencia a la tracción​: Es la capacidad que tiene el material para soportar
fuerzas que intentan alargarlo.
Resistencia a la compresión​: Es la capacidad que tiene el material para soportar
fuerzas que intenta acortarlo. La mayoría de los metales tienen buena resistencia
a la tracción y a la compresión. La fundición tiene resistencia a compresión pero
sólo una moderada resistencia a tracción.
Resistencia a flexión​: Es la capacidad que tiene los materiales para soportar
cargas que intentan curvarlos o flexarlos. En realidad una tensión de flexión es la
combinación de tensiones de tracción y compresión.
La resistencia a torsión​: Es la capacidad del material para soportar fuerzas que
intentan girarlo.
Resistencia a cortadura​: Es la que presente el material a que una parte del
mismo se deslice con relación a otra.
La resistencia a la fatiga​: Nos indica la capacidad del material para soportar
fuerzas intermitentes o alternativas. Ej: Una biela sufre esfuerzos alternativos de
tracción y de compresión.

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Resistencia al impacto​: Nos indica la capacidad del material para soportar
cargas aplicada bruscamente; cuanto mayor es la resistencia al impacto de un
material, mayor es la cantidad de energía requerida para romperlo. Es más
sensible a las variaciones de estructura, puede ser ampliamente afectada por la
soldadura.
La ductilidad​: Nos indica la aptitud del material a la deformación sin que se
produzcan grietas o roturas. Ej: cobre acero suave.
Dureza​: Es la oposición del material a ser rayado, penetrado por otros se suele
determinar midiendo el área de la huella dejada sobre la pieza por una bola que se
aplica bajo una carga determinada o mdiiendo la profundidad de la huella
producida por un penetrador adecuado bajo una carga dada.
La fragilidad: Viene a ser la característica opuesta a la resistencia al impacto, nos
indica que el material se fractura fácilmente bajo pequeñas cargas. La fragilidad
se puede originar por una soldadura inadecuada, la fragilidad indica una pérdida
total de ductilidad.
La tenacidad​: Se puede considerar como una combinación de resistencia y
ductilidad. Un material tenaz es aquel que puede absorber grandes cantidades de
energía sin que se produzca la rotura. Los metales que presentan un módulo de
elasticidad elevado de este tipo de materiales debe realizarse con sumo cuidado;
un régimen inadecuado puede modificar el ternario de grano y la microestructura
del material, características a las que está íntimamente ligada la tenacidad.
Maleabilidad​: Capacidad del material para ser deformado por aplicación de
fuerzas de compresión sin que se originen defectos. Los materiales maleables
pueden ser forjados o laminados.
Las propiedades criogénicas​: Nos indican el comportamiento del mismo cuando
se somete a tensiones a muy bajas temperaturas.
El coeficiente de dilatación​: nos indica la variación unitaria de longitud que
experimenta el material al variar la temperatura 1º C , es siempre un factor
importante en la soldadura.

GEOMETRÍA DE UNIONES SOLDADAS


Existen cinco maneras geométricas fundamentales de lograr una unión entre dos o
más objetos metálicos y se diferencian entre sí por la forma como se ensamblan una
con relación a la otra. Una Junta es la unión de miembros o bordes de miembros que
van ha ser o han sido soldados. Las cinco formas básicas fundamentales para unir
con Soldadura dos piezas son a saber:
A TOPE ( con o sin bisel )
1. DE SOLAPE O TRASLAPE
2. EN “ T “ 
3. DE REBORDE 
4. EN ANGULO O DE ESQUINA.

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En la revisión de 1994 del Estándar AWS A3.0 “Definiciones y Términos Estándar”
fueron agregadas unas clasificaciones adicionales de tipos de juntas a saber: ​junta
en pestaña, y junta en empalme.​ La ​junta en pestaña,​ está formada por uno de
los cinco tipos básicos de junta en el cual al menos uno de los miembros de la
junta tiene un extremo que forma pestaña en la junta soldada. La ​junta de
empalme​, es la junta en la cual una pieza adicional atraviesa traslapada la junta
estando soldada a cada uno de los miembros de la junta.

FACTORES A CONSIDERAR AL SELECCIONAR


UN DISEÑO DE JUNTA SOLDADA
La mayoría de los diseñadores Metal-mecánicos se basan en los cinco tipos
básicos de carga sobre una construcción soldada, para realizar un análisis de
esfuerzos en las estructuras a construir. El diseñador debe determinar completa y
exactamente las cargas que se encontrarán.
1. CARGA DE TENSIÒN O CONTRACCION
2. CARGA DE COMPRESION
3. CARGA DE FLEXION
4. CARGA DE TORSIÒN
5. CARGA DE CIZALLAMIENTO O DE CORTE

CARGAS DE TENSION ​La tensión es el más simple tipo de carga. Somete el


miembro a tensiones de tracción. Aquí no hay tendencia para que la barra se
doble. La tensión de tracción axial causa deformaciones axiales que tienden a
dejar alargado el miembro.

CARGAS DE COMPRESIÓN ​Una fuerza de compresión, no obstante, exige


diseños contra el pandeo. Muy pocos miembros a compresión fallan por
aplastamiento, o excediendo su resistencia última a la compresión. Si un miembro
a compresión, es cargado a través de su centro de gravedad, las tensiones
resultantes son simples tensiones axiales compresivas.

CARGAS DE FLEXIÓN ​Cuando un miembro es cargado a flexión, se asume que


las tensiones de flexión son cero (0) a lo largo del eje neutro y se incrementa
linealmente, alcanzando un valor máximo en las fibras externas. Para una viga
derecha, el eje neutro es el mismo que el centro de gravedad. Sobre un lado del
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eje neutro, están presentes las tensiones de tracción; sobre el otro lado, existen
las tensiones de compresión. Estas tensiones en una sección transversal dada
son causadas por el momento de doblez en una sección particular. La tensión de
flexión en cualquier punto en la sección transversal de una viga recta, puede ser
encontrada por el empleo de la fórmula dada donde M es el momento en ese
punto, y cd es la distancia desde el eje neutro hasta el punto en cuestión.
CARGAS DE CIZALLADO ​Ellas son tanto horizontales como verticales y crean
tracción diagonal y compresión diagonal. La tracción no es un problema, ya que
existe una chance pequeña de que la tensión de tracción alcance un valor lo
bastante alto para causar falla. Si la compresión diagonal alcanza un valor lo
suficientemente alto, sin embargo, al alma podría pandearse. Por esta razón, los
códigos estructurales limitan la tensión de cizallado en el alma de una viga porque
existe una posibilidad de que el alma pandee, especialmente si es muy profunda o
muy delgada.
CARGAS DE TORSIÓN ​La torsión, el quinto tipo de carga, crea problemas en el
diseño de bases y marcos. Una máquina con una unidad rotativa somete su base
a carga torsional. Esto llega a ser aparente por el levantamiento de una de sus
esquinas desde la base, cuando esta no está atornillada por debajo​.
El análisis de esfuerzo ​debe comprender: las cargas estáticas y dinámicas,
incluyendo el impacto y la fatiga que se puedan presentar.
La estructura debe soportar: su propio peso, las cargas muertas, las cargas
superpuestas y las fuerzas producidas por todas las condiciones de
servicio, así como las cargas y fuerzas centrífugas, acciones frenantes,
transmisión de carga y cargas en la construcción.
Al considerar cargas y esfuerzos en una construcción soldada, hay que
recordar que dicha construcción es una estructura monolítica, y que todas
las piezas deben trabajar juntas.
Esto quiere decir que una carga impuesta en uno de sus miembros
estructurales soldados se transmite a través de las uniones de soldadura. La
mayor parte del diseño de soldaduras se clasifica en:

❑ DISEÑO DE SOLDADURA ESTRUCTURAL


❑ DISEÑO DE SOLDADURA MECANICO

❑ DISEÑO DE SOLDADURAS ESTRUCTURALES


refiere a estructuras grandes que generalmente están constituidas por secciones
de aceros Soldados en caliente como ángulos, barras, vigas, placas, etc.…,
conectadas por soldaduras en sus puntos de intersección.

❑ DISEÑO DE SOLDADURAS MECANICO

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En el diseño de maquinaria industrial generalmente implica soldaduras más
pequeñas y más compactas que une partes ò placas de aceros cortadas ya sea
térmica ò mecánicamente​.

Las fuerzas internas llamadas cargas de tensión que se presentan dentro de una
estructura soldada pueden calcularse con la siguiente formula:

Por lo tanto la carga axial ( ​F ) que significa Fuerza de tensión o tracción, se


divide por la carga paralela al eje que es el área de la sección transversal ( ​A )
que es el producto del espesor y la anchura del material ( ​t, l​ )

NOTA: las técnicas de análisis de diseño son diferentes para cada uno de los
procesos ( Estructural y Mecánico)

TIPOS DE ENSAMBLES O JUNTAS SOLDADAS

CHAFLAN, FILETE Y COMBINACION DE LAS DOS

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Este tipo de ensamble es posiblemente él más utilizado de todos. El filete no es un
tipo de unión, es un tipo particular de Soldadura, que puede ser aplicado a uniones
traslapadas, uniones en “T” y uniones en esquina. La AWS A3.0 define la
soldadura en filete como una soldadura de sección triangular, que une dos
superficies en ángulo recto en uniones traslapadas, en “T” o uniones en esquina.

PARTES DE UN CORDON DE SOLDADURA EN UNA JUNTA DE FILETE

SOLDADURAS A TOPE CON BISEL


Este tipo de soldadura se realiza en donde se necesita unir dos o mas miembros
entre si. La Soldadura en bisel tiene varios componentes: el primero es la cara la
cual se define como “la Superficie expuesta de la Soldadura”. La unión entre la
cara y el material base se define como pie de la Soldadura. Opuesta a la Cara de

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la Soldadura se encuentra la Raíz, la cual se define como la porción de metal de
soldadura que queda localizado por encima de la superficie del metal base.

TIPOS DE UNIONES TIPICAS 

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SOLDADURAS CON CHAFLÁN.
Una ​soldadura con chaflán ( o ranura o bisel) es “una soldadura hecha en un
chaflán, ranura o bisel que se encuentra entre los miembros de la junta”. Hay
ocho (8) tipos de ranura con chaflán:
1. Chaflán o Bisel Cuadrado.

2. Chaflán o Bisel Doble Inclinado.

3. Chaflán o Bisel en V.

4. Chaflán o Bisel Simple.

5. Chaflán o Bisel en U.

6. Chaflán o Bisel en J.

7. Chaflán o Bisel en V Ensanchado.

8. Chaflán o Bisel Ensanchado.

Estos nombres implican que la configuración real de las juntas luce similar a como
se ven en la vista de la sección transversal. Todos estos tipos de soldadura en
chaflán o bisel se pueden aplicar a juntas que van a ser soldadas desde un solo o
los dos lados. Existen algunas configuraciones típicas para juntas soldadas con
bisel simple o doble. Como se podría esperar, una soldadura de una junta simple
es “una soldadura por fusión de una junta que se suelda desde un solo lado”.
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Similarmente una soldadura de una junta doble es “una soldadura por fusión de
una junta que se suelda desde ambos lados”.

Las soldaduras de juntas con bisel cuadrado son las más económicas de usar
puesto que prácticamente no requieren preparación de los biseles, pero están
limitadas por el espesor de los miembros a soldar. Soldaduras de penetración
completa con bisel cuadrado, soldadas desde un lado solamente, generalmente no
son usadas en materiales con espesores mayores de ¼”.

Para espesores gruesos se requieren juntas con un geometría adecuada que


permita accesibilidad para poder soldar, que garantice una soldadura sana y con
resistencia y que minimice la cantidad de material removido para preparar la junta.
Por razones de economía estas juntas se deben seleccionar y diseñar con una
abertura de raíz y un ángulo de la ranura que requieran la menor cantidad de
metal de soldadura depositado, pero que todavía cumpla con las condiciones de
diseño establecidas. La selección de la abertura de raíz y ángulo de la ranura está
influenciada principalmente por los metales base a unir, la localización de la junta
dentro del elemento a unir y los procesos de soldadura a utilizar.
Las soldaduras con juntas en J y en U se utilizan particularmente en materiales de
espesores muy gruesos y se usan para minimizar la cantidad de soldadura
depositada cuando esto es económicamente favorable al compararlo con el costo
de la preparación de los biseles de las juntas. Las soldaduras con bisel simple y
con bisel en J presentan mayor dificultad para soldarlas que las con bisel en V o
con bisel en U, debido al borde vertical en uno de los extremos de la junta.

JUNTAS SOLDADAS DE RANURA


Cuanto más pequeño es el ángulo del bisel, tanto más grande debe ser la abertura
de la raíz, para obtener buena fusión en la raíz.
Si la abertura de la raíz es demasiado pequeña, la fusión de la raíz es más difícil
de obtener, y deben ser empleados electrodos más pequeños, demorando así el
proceso de soldadura.
Si la abertura de la raíz es demasiado grande, la calidad de la soldadura no sufre
aunque es requerido más metal de soldadura; esto incrementa los costos de
soldadura y tiende a incrementar la distorsión.
La abertura de la raíz y la preparación de la junta afectarán directamente los
costos de la soldadura, libras de metal requerido, y la escogencia deberá ser
hecha con esto en mente. La preparación de la junta involucra el trabajo requerido
sobre los bordes de las placas antes de soldar e incluye el biselado y la provisión
de una cara de la raíz.
Empleando una junta de doble ranura en preferencia a una ranura sencilla, corta
en la mitad la cantidad de soldadura. Esto reduce la distorsión y hace posible

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alternar los pases de soldadura sobre cada uno de los lados de la junta,
reduciendo otra vez la distorsión.
si el bisel o abertura es demasiado pequeña, la soldadura tenderá un puente sobre
el intersticio dejando escoria en la raíz. Entonces se requerirá un excesivo
acanalado en el lado posterior de la junta
Las tiras de respaldo son comúnmente empleadas cuando todas las soldaduras
deben ser hechas desde un lado, o cuando la abertura de la raíz es excesiva. Las
tiras de respaldo son generalmente dejadas en el sitio y llegan a ser partes
integrales de la junta. El material de las tiras de respaldo deberá ajustarse al metal
base. Los bordes aligerados de la placa son recomendados cuando se emplea
una tira de respaldo. Deberán ser empleados puntos de soldadura cortos e
intermitentes para mantener la tira de respaldo en su lugar, y estos deberán ser
preferiblemente en zigzag para reducir cualquier restricción inicial de la junta.
Ellos no deberán estar directamente opuestos unos a otros. La tira de respaldo
deberá estar en contacto íntimo con ambos bordes de las placas para evitar la
escoria atrapada en la raíz.
En una junta a tope, un refuerzo de soldadura nominal, de aproximadamente 1/16”
por encima del nivel, es todo lo que se necesita, El reforzamiento adicional, no
sirve para propósitos útiles e incrementará el costo de la soldadura. Deberán ser
tomados los cuidados para mantener tanto el ancho como el alto del reforzamiento
a un mínimo.
El propósito principal de una cara de raíz, es proveer un espesor adicional de
metal, como opuesto a un borde aligerado, para minimizar cualquier tendencia a la
fusión total a través. Una preparación aligerada es más propensa a fundirse a
través, que una junta con una cara de raíz, especialmente si la abertura de la raíz
llega a ser un poco demasiado grande.
El grado de biselado puede ser dictado por la importancia de mantener el ángulo
apropiado del electrodo en lugares estrechos
Las preparaciones en J y U son excelentes para trabajar con ellas, aunque
económicamente ellas pueden tener poco que ofrecer porque la preparación
requiere maquinado como opuesto a un simple corte con antorcha.
Hay nueve categorías de soldaduras asociadas con los símbolos de
soldadura y para cada una de estas categorías se aplican ciertos tipos de
soldaduras.
Las categorías son:
1. Soldaduras con Chaflán o Bisel.

2. Soldaduras de Filete.

3. Soldaduras en tapón (plug) o en Ojal (slot).

4. Soldaduras de espárragos (studs).

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5. Soldaduras por Puntos o por Proyección.

6. Soldaduras por Costuras.

7. Soldaduras de Respaldo.

8. Soldaduras de Recargue o Recubrimientos.

9. Soldaduras en Pestaña.

Con la variedad de geometrías para las juntas y de tipos e soldadura disponibles,


el diseñador de soldaduras puede escoger la que mejor se acomode a sus
necesidades. Esta selección se debe basar en consideraciones tales como:
1. Facilidad de acceso a la junta para la soldadura.

2. Tipo de proceso de soldadura que se utilizará.

3. Cumplimiento con el diseño estructural.

4. Costo de la soldadura.

5. Disponibilidad de mano de obra y equipos.

6. Control de la distorsión en la junta.

EFECTOS DE LA ENTRADA DE CALOR EN UNA JUNTA SOLDADA

Durante la soldadura, el metal base adyacente a


la soldadura es calentado casi hasta su punto de
fusión. La temperatura del metal base a unas
pocas pulgadas de la soldadura, es
substancialmente más baja. Esta gran
temperatura diferencial causa expansión no
uniforme seguida del movimiento del metal base,
o desplazamiento metálico, si las partes que
están siendo unidas son restringidas. Cuando el
arco pase abajo en la junta, el metal base se
enfría y contrae justo igual al metal de
soldadura. Si el metal circundante restringe el
metal base calentado de la contracción normalmente, se desarrollan tensiones
internas. Estas, en combinación con las tensiones desarrolladas en el metal de
soldadura, incrementan la tendencia del elemento soldado a distorsionar.
El volumen del metal base adyacente que contribuye a la distorsión puede ser
controlado un poco mediante los procedimientos de soldadura. Las velocidades

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de soldadura más altas, por ejemplo, reducen el tamaño de la zona del metal base
adyacente que se encoge a lo largo con la soldadura.
La expansión y contracción controladas es aplicada útilmente en el enderezado a
la llama o el encogimiento a la llama de una placa o elemento soldado. Por
ejemplo, para encoger la porción central de una placa distorsionada, la llama de
una antorcha es dirigida sobre una pequeña área localizada centralmente. El área
se calienta rápidamente y debe expandirse. Pero la placa circundante, la cual está
más fría, estorba o impide la expansión del punto a lo largo del plano de la placa.
La única alternativa del punto es expandirse en sentido del espesor, En esencia,
la placa se engruesa donde el calor es aplicado. En el enfriamiento, tiende a
contraerse uniformemente en todas las direcciones. Si es hecho cuidadosamente,
el calentamiento del punto produce encogimiento que es efectivo en la corrección
de la distorsión causada por ciclos previos de calentamiento y enfriamiento.
El encogimiento de una soldadura causa varios tipos de distorsiones y cambios
dimensionales. Una soldadura a tope entre dos (2) piezas de placas, mediante el
encogimiento transversal, cambia el ancho del ensamble, Causa además,
distorsión angular,. Aquí, la mayor cantidad de metal de soldadura y el calor en la
parte superior de la junta, produce mayor encogimiento en la superficie superior,
causando que los bordes de las placas se levanten.

COMO LAS PROPIEDADES DE LOS METALES AFECTAN LA DISTORSIÓN


Debido a que la distorsión es causada por los efectos del
calentamiento y el enfriamiento, e involucran la rigidez o
tiesura y cedencia, las propiedades mecánicas y físicas
relacionadas de los metales afectan el grado de distorsión.
Un conocimiento de los valores aproximados del
coeficiente de expansión térmica, la conductividad térmica,
el módulo de elasticidad, y el esfuerzo de fluencia del
metal en un elemento soldado, ayuda al diseñador y al
soldador a anticiparse a la severidad relativa del problema
de la distorsión.
Coeficiente de Expansión Térmica​. Es una medida de la cantidad de expansión
que un metal experimenta cuando es calentado o la cantidad de contracción que
ocurre cuando es enfriado. Los metales con altos coeficientes de expansión
térmica se expanden y contraen más que los metales con coeficientes bajos para
un cambio de temperatura dado. Porque los metales con altos coeficientes tienen
más grande encogimiento de ambos, el metal de soldadura y el metal base
adyacente a ella, la posibilidad para distorsionarse el elemento soldado es más
alta.
Conductividad Térmica​. Es una medida de la facilidad del calor para fluir a
través de un material. Los metales con una relativamente baja conductividad
térmica (aceros inoxidables y las aleaciones de base níquel, por ejemplo) no

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disipan el calor rápidamente. Los metales con alta conductividad térmica (aluminio
y cobre) disipan el calor rápidamente.
La soldadura de los metales con baja conductividad térmica, resulta en un
gradiente de temperatura empinado que incrementa el efecto de encogimiento en
la soldadura y en la placa adyacente.
Esfuerzo de Fluencia​. El esfuerzo de fluencia del metal de soldadura es otro
parámetro que afecta el grado de distorsión de un elemento soldado. Para
acomodar el encogimiento de una junta de soldadura en el enfriamiento, las
tensiones deben alcanzar el esfuerzo de fluencia del metal de soldadura.
Después que el estiramiento y el adelgazamiento tienen lugar, la soldadura y el
metal base adyacente son tensionados a aproximadamente su esfuerzo de
fluencia. Cuanta más alta es el esfuerzo de fluencia de un material en el área de
soldadura, tanto más alta es la tensión residual que puede actuar para
distorsionar el ensamble. Contrariamente, la distorsión en los metales de
resistencia más baja es menos probable o menos severa.
El esfuerzo de fluencia de los metales puede ser cambiado mediante tratamientos
térmicos o mecánicos. El tratamiento térmico de los aceros de mediano carbono,
de alto carbono y aleados, por ejemplo, pueden incrementar apreciablemente el
esfuerzo de fluencia. El trabajo en frío tiene un efecto similar sobre muchos
aceros inoxidables y aleaciones de aluminio y cobre. Para minimizar el alabeo, los
metales serán soldados en su condición recocido (resistencia baja) cuando sea
posible.
Módulo de Elasticidad​. Es una medida de la rigidez de un material. Uno con un
módulo alto es más probable para resistir la distorsión. lista estas propiedades que
son importantes en el análisis de la distorsión para los aceros, aceros inoxidables,
aluminio, y cobre. Siguiendo estos ejemplos que ilustran como el acero al carbono
o simple al carbono se compara con otros metales de construcción con respecto a
la distorsión.
CONTROL DEL ENCOGIMIENTO
Si la distorsión en un elemento soldado está para ser
prevenida o minimizada, deben ser empleados los
métodos tanto en el diseño como en el taller para superar
los efectos de los ciclos de calentamiento y de
enfriamiento. El encogimiento no puede ser prevenido,
aunque puede ser controlado. Varias maneras prácticas
pueden ser empleadas para minimizar la distorsión
causada por el encogimiento:

No Sobre Soldar: Cuanto más metal sea colocado en una junta, tanto más
grande son las fuerzas de encogimiento. Calibrando correctamente una soldadura
para los requerimientos de servicio de la junta, no solamente minimiza la
distorsión, sino que ahorra metal de soldadura y tiempo. La cantidad del metal de
soldadura en un filete puede ser minimizado mediante el empleo de un cordón
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plano o ligeramente convexo, y en una junta a tope mediante la apropiada
preparación del borde y el montaje. Solamente la garganta efectiva, en un filete
convencional puede ser empleado en el cálculo del diseño de la resistencia de la
soldadura. El exceso de metal de soldadura en un cordón altamente convexo no
incrementa la resistencia permisible en un trabajo bajo código, aunque si
incrementa las fuerzas de encogimiento.

La preparación apropiada del borde y el montaje de las soldaduras a tope, ayudan


a forzar el empleo de cantidades mínimas de metal de soldadura. Para máxima
economía, las placas serán espaciadas desde 1/32” hasta 1/16” separadas. Un
bisel de 30º sobre cada uno de los lados proporciona la fusión apropiada en la raíz
de la soldadura, requiere todavía un mínimo de metal de soldadura. En placas
relativamente gruesas, el ángulo del bisel puede ser disminuido si la abertura de la
raíz está incrementada, o una preparación en J o en U puede ser empleada para
disminuir la cantidad de metal de soldadura empleado en la junta. Una junta en
Doble V requiere aproximadamente la mitad del metal de soldadura de una junta
en V sencilla en el mismo espesor de placa. En general, si la distorsión no es un
problema, seleccione la junta más económica. Si la distorsión es un problema,
seleccione o una junta en la cual las tensiones de soldadura se balanceen unas a
otras, o una junta requiriendo la menor cantidad de metal de soldadura.
Emplee Soldaduras Intermitentes​: Otra forma para minimizar el metal de
soldadura, es emplear soldaduras intermitentes más que soldaduras continuas
donde sea posible. las soldaduras intermitentes pueden reducir el metal de
soldadura tanto como el 75%, proporcionando aún la resistencia necesaria.
Emplee unos pocos pases de soldadura tanto como sea posible​: Muy pocos
pases con grandes electrodos, son preferibles a un gran número de pases con
electrodos pequeños, cuando la distorsión transversal podría ser un problema. El
encogimiento causado por cada uno de los pases tiende a ser acumulativo,
incrementado con ello el encogimiento total cuando son empleados muchos
pases.
Coloque las Soldaduras Cerca del Eje Neutro​: La distorsión es minimizada
mediante el suministro de un apalancamiento más pequeño para las fuerzas de
encogimiento para empujar las placas fuera de alineamiento. Ambos diseños del
elemento soldado y la secuencia de la soldadura pueden ser empleados
efectivamente para controlar la distorsión.
Balancee las Soldaduras Alrededor del Eje Neutral​: compensa una fuerza de
encogimiento con otra, para minimizar efectivamente la distorsión del elemento
soldado. Aquí, también, el diseño del ensamble y la secuencia apropiada de la
soldadura son factores importantes.
Emplee Soldadura en Retroceso​: En la técnica en retroceso, la progresión
general de la soldadura se dice que es de izquierda a derecha, pero si algunos
segmentos de cordón son depositados de derecha a izquierda los bordes
calentados se expanden y atrae nuevamente las placas juntas. Esta separación
es más pronunciada cuando el primer pase es depositado. Con los cordones

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sucesivos, las placas se expanden menos y menos a causa de la restricción de las
soldaduras anteriores. El retroceso puede no ser efectivo en todas las
aplicaciones, y no puede ser empleado económicamente en soldaduras
automáticas.
Anticípese a las Fuerzas de Encogimiento​: Colocar las piezas fuera de la
posición antes de soldar puede hacer que el encogimiento desempeñe un trabajo
constructivo. Varios ensambles, preajustados en esta forma, hacen que el
encogimiento hale las piezas hacia el alineamiento.
Remueva las Fuerzas de Encogimiento después de la Soldadura​: El martillado
es una manera para contrarrestar las fuerzas de encogimiento del cordón de
soldadura cuando se enfría. Esencialmente, martillar el cordón lo estira y lo hace
más delgado, aliviando de esta manera (por deformación plástica) las tensiones
inducidas por contracción cuando el metal enfría. Aunque este método debe ser
empleado con cuidado. Por ejemplo, un cordón de raíz nunca debe ser golpeado,
a causa del riesgo de o encubrir una grieta o causar una. Generalmente, el
martillado no es permitido sobre el pase final, a causa de la posibilidad de cubrir
una grieta e interferir con la inspección, y a causa del efecto indeseable de
endurecimiento por trabajo. De esta manera, la utilidad de la técnica está limitada,
incluso aunque allí donde se haya comprobado que el martillado entre pasadas
sea la única solución para un problema de distorsión o agrietamiento. Antes que
el martillado sea empleado en un trabajo, debe ser obtenida una aprobación de
ingeniería.
Otro método para remover las fuerzas de encogimiento es mediante el relevo de
tensiones, calentamiento controlado de los elementos soldados a una elevada
temperatura, seguida por un enfriamiento controlado. Algunas veces dos
elementos soldados idénticos son grapados de espaldas, soldados, y luego
relevados de tensiones mientras están siendo mantenidos en esta condición recta.
Las tensiones residuales que tenderían a distorsionar los elementos soldados son
removidas de esta manera
Minimice el Tiempo de Soldadura​: Debido a que los ciclos complejos de
calentamiento y enfriamiento tienen lugar durante la soldadura, y debido a que se
requiere tiempo para la transmisión de calor, el factor tiempo afecta la distorsión.
En general, es deseable finalizar la soldadura rápidamente, antes que un gran
volumen de metal circundante se caliente y se expanda. El proceso de soldadura
empleado, el tipo y tamaño del electrodo, la corriente de soldadura, y la velocidad
de avance, por ejemplo, afectan el grado de encogimiento y distorsión de un
elemento soldado. El empleo de electrodos manuales de polvo de hierro, o de
equipo para soldar mecanizado, reduce el tiempo de soldadura y la cantidad de
metal afectado por el calor, y consecuentemente, la distorsión. Por ejemplo,
depositando una soldadura de tamaño dado en placa gruesa con un proceso de
operación a 175 amperios, 25 voltios, y 3 pulgadas por minuto (ipm), requiere
87500 joules de energía por pulgada lineal de soldadura.
El mismo tamaño de soldadura, producido con un proceso operando a 310
amperios, 35 voltios, y 8 pulgadas por minuto, requiere de 81400 joules por

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pulgada lineal. La diferencia representa el calor “excesivo”, el cual expande el
metal circundante más de lo necesario.

LISTA DE VERIFICACIÓN PARA MINIMIZAR LA DISTORSIÓN


o sobre suelde.
o Controle el montaje.
o Emplee las soldaduras intermitentes donde sea posible.
o Emplee el más pequeño tamaño de pierna permisible cuando la soldadura de
filete.
o Emplee la mínima abertura de raíz, ángulo incluido, y el refuerzo.
o Selecciones las juntas que requieran mínimo metal de soldadura; por ejemplo, una
junta en V Doble, en lugar de una junta en V sencilla.
o Suelde alternativa sobre ambos lados de la junta cuando sea posible con
soldaduras de pasadas múltiples.
o Emplee el mínimo de pasadas de soldadura.
o Emplee procesos de altas tasas de deposición.
o Emplee métodos de soldadura de alta velocidad, electrodos revestidos de polvo de
hierro, o soldaduras mecanizadas.
o Emplee métodos que den penetración profunda y de esta manera reduzca la
cantidad de metal de soldadura necesario para la misma resistencia y cantidad de
entrada de calor.
o Emplee posicionadores para soldar para alcanzar la máxima cantidad de
soldaduras en posición plana. La posición plana permite el empleo de grandes
diámetros de electrodos y procedimientos de soldadura de altas tasas de
deposición.
o Balancee las soldaduras cerca del eje neutro de los miembros.
o Distribuya el calor de soldadura tan uniformemente como sea posible mediante
una secuencia planificada de soldadura y el posicionamiento de los elementos
soldados.
o Suelde próximo a la parte no restringida del miembro.
o Emplee grapas, instalaciones de fijación, y refuerzos posteriores para mantener el
montaje y el alineamiento.
o Pre curve los miembros o pre fije las juntas para permitir el encogimiento los hale
de nuevo al alineamiento.
o Suelde primero aquellas juntas que se contraigan más.
o Suelde primero aquellas secciones más flexibles. Ellas pueden ser enderezadas,
si es necesario, antes del ensamble final.
o Secuencie los sub-ensambles y los ensambles finales de manera tal que las
soldaduras que están siendo hechas continuamente se balanceen unas a otras
alrededor del eje neutro de la sección.

El espesor del material y la geometría de la junta juegan tambien un rol


importante en la configuración de los ciclos térmicos de soldadura.
Se puede comprobar que la velocidad de enfriamiento aumenta al aumentar el
espesor, decreciendo con esto el tiempo de permanencia a altas temperaturas.

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En el caso de placas finas las isotermas se consideran bidimensionales
mientras que para placas gruesas la distribución de temperatura es
considerada tridimensional.

APUNTES IMPOTANTES QUE NOS AYUDAN A DECIDIRNOS SOBRE UN TIPO


DEJUNTA Y UNA GEOMETRIA ESPECIAL

El diseñador está enfrentado frecuentemente con la cuestión de si emplear


soldaduras de filete o de ranura. Aquí, el costo llega a ser una consideración
principal. Las soldaduras de filete son fáciles de aplicar y no requieren preparación
especial de las placas. Ellas pueden ser hechas empleando electrodos de gran
diámetro con altas corrientes para soldar, y como consecuencia, la tasa de
deposición es alta. El costo de las soldaduras se incrementa como el cuadrado
del tamaño de la pierna.
En comparación, la soldadura de ranura de doble bisel tiene aproximadamente un
medio el área de soldadura de las soldaduras de filete. No obstante, requiere
penetración extra y el empleo de electrodos de diámetros más pequeños con las
corrientes para soldar más pequeñas para depositar el pase inicial sin quemar la
junta. Cuando el espesor de la placa se incrementa, esta región inicial de baja
deposición llega a ser un factor menos importante, y el factor de costo más alto
disminuye en importancia. La construcción de una curva basada sobre la mejor
determinación posible del costo real de soldadura, corte y ensamble, es una
técnica posible para decidir en qué punto en el espesor de la placa la soldadura de
ranura de doble bisel llega a ser menos costosa. El punto de interceptación de la
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curva del filete con una curva de la soldadura de ranura es el punto de interés. La
precisión de este artilugio depende de la precisión de los datos del costo
empleados en la construcción de la curva.
Una soldadura de ranura de bisel sencillo requiere cerca de la misma
cantidad de metal de soldadura que muchas soldaduras de filete, siendo así no
existe ventaja económica aparente. Existen algunas desventajas, sin embargo. La
junta de bisel sencillo requiere la preparación del bisel, e inicialmente una tasa de
deposición más baja en la raíz de la junta. Desde el punto de vista del diseño, no
obstante, ofrece una transferencia directa de la fuerza a través de la junta, lo cual
significa que es probablemente mejor bajo cargas de fatiga. Aunque la soldadura
de filete de resistencia completa teniendo tamaños de pierna iguales a 0.75 del
espesor de la placa, sería suficiente, algunos códigos tienen límites permisibles
más bajos para las soldaduras de filete y pueden requerir un tamaño de pierna
igual al espesor de la placa. En este caso, el costo de la junta soldada de filete
puede exceder el costo de la ranura de bisel sencillo en placas más gruesas.
Además, si la junta es posicionada de esta manera, que la soldadura puede ser
hecha en la posición plana, una soldadura de ranura de bisel sencillo sería menos
costosa que si fueran especificadas soldaduras de filete.
Cuando el ensamble en filete tiene que ser hecho en la posición sobre-cabeza la
operación puede resultar más costosa.
Las soldaduras de resistencia total no siempre son requeridas en el diseño, y
economías pueden ser alcanzadas a menudo mediante el empleo de soldaduras
de resistencia parcial donde estas son aplicables y permisibles.
A partir de esta discusión, es aparente que la junta soldada de filete sencillo es la
más fácil de hacer, aunque puede requerir metal de soldadura excesivo para
tamaños más grandes. La junta de bisel sencillo con ángulo incluido de 45º es
una buena escogencia para tamaños de soldadura más grandes. Sin embargo,
uno echaría de menos las oportunidades para seleccionar las dos condiciones
extremas de estas dos juntas. Las juntas entre estas dos deberán ser
consideradas.
DISEÑO Y CALCULO EN LAS CONSTRUCCIONES SOLDADAS
El ingeniero quien tiene la responsabilidad para el diseñar una parte de una
máquina o miembro estructural, como un elemento soldado de acero,
frecuentemente opera bajo una desventaja severa. Puesto que él posee una
educación en mecánica, y entrenamiento académico en ingeniería de materiales y
componentes, es improbable que él tenga información adecuada acerca de los
factores específicos que entran en el diseño soldado. Él necesita conocer cómo
emplear eficientemente el acero, cómo aumentar la rigidez en una columna. Cómo
diseñar para resistencia a la torsión, cuáles juntas soldadas se adaptan mejor a
este propósito, etc. Él necesita, además, muchas otras cantidades de información
práctica, de las cuales muy pocas son enseñadas en las universidades y escuelas
de ingeniería, o son encontradas en los libros de texto.

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CONSIDERACIONES GENERALES
Un programa de diseño de elementos soldados comienza con un reconocimiento
de una necesidad. La necesidad puede ser para mejorar un producto ya existente
o para construir uno completamente nuevo, empleando las técnicas más
avanzadas de diseño y fabricación. En cualquiera de los eventos, muchos
factores deben ser tomados en cuenta antes que un diseño sea finalizado. Estas
consideraciones involucran hacerse numerosas preguntas y conducir
considerables investigaciones dentro de varias áreas de mercadeo, ingeniería, y
producción.
Análisis del Diseño Actual
En tanto como sea posible, cuando se diseña completamente una nueva máquina
o unidad estructural, debe ser hecho un intento para obtener información acerca
de los productos competitivos y su éxito en el mercado de la plaza. Si una nueva
máquina está para reemplazar un modelo más antiguo, los puntos buenos y las
deficiencias de la máquina predecesora deberán ser comprendidos.
Determinación de las Condiciones de Carga
El trabajo que la máquina está destinada a hacer, o las fuerzas que un ensamble
estructural debe soportar, y las condiciones de servicio que pudieran causar sobre
carga deben ser verificadas. A partir de tal información, puede ser determinada la
carga sobre los miembros individuales. Como un punto de partida para el cálculo
de la carga, el diseñador puede encontrar útiles uno o más de los siguientes
métodos:

Principales Factores del Diseño


En el desarrollo de su diseño, el diseñador piensa constantemente acerca de
cómo las decisiones afectarán los costos de producción, manufactura,
desempeño, apariencia y aceptación del cliente. Muchos factores muy distantes
de consideraciones de ingeniería por sí mismos llegan a ser factores principales
de diseño. Algunos de estos están listados abajo junto con otras reglas
relevantes:
● El diseño deberá satisfacer los requerimientos de resistencia y rigidez. Sobre
diseñar es una pérdida de materiales y un incremento en los costos de producción
y de envío.

● El factor de seguridad deberá ser el adecuado pero no fantásticamente alto como


se indicó en las pasadas experiencias.

● La buena apariencia tiene un valor, pero sólo en áreas que están expuestas a la
vista. El impreso podría especificar las soldaduras que son críticas con respecto a
la apariencia.

● Las secciones simétricas y profundas resisten el doblado eficientemente.


● Soldar los extremos de las vigas rígidamente a los soportes, incrementa la
resistencia y la rigidez.

● El uso apropiado de los rigidezadores proporcionará rigidez a pesos mínimos de


material.
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● Las secciones tubulares cerradas o los tensores diagonales deberán ser
empleados para resistencia a la torsión. Una sección tubular cerrada puede ser
muchas veces mejor que una sección abierta.

● Los grados comunes de aceros deberán ser especificados donde sea posible. Los
aceros más altos en carbono y los aceros aleados requieren de precalentamiento,
y frecuentemente post calentamiento, los cuales son detalles de costos agregados.

● Las secciones laminadas estándares deberán ser empleadas dondequiera que sea
posible.

● Los tamaños de placas y barras estándares deberán ser empleadas por su


economía y disponibilidad.

● La accesibilidad para el mantenimiento deberá ser prevista en el diseño; no


esconda un soporte para un rodamiento u otro punto de uso crítico en una caja
cerrada de un elemento soldado.

● El empleo de tableros indicadores estándares, unidades de dirección, cabezales, y


columnas deberán ser considerados.

Diseño de la Junta Soldada


El tipo de junta deberá ser seleccionado principalmente fundamentándose en los
requerimientos de carga. Una vez el tipo es seleccionado, no obstante, las
variables en el diseño y distribución, pueden afectar sustancialmente los costos.
Generalmente, se aplican las siguientes reglas:
Seleccione la junta que requiera la mínima cantidad de metal de soldadura de
relleno.

Donde sea posible, elimine las juntas de ranura en bisel mediante el empleo de la
soldadura por arco sumergido automática, la cual tiene una característica de arco
de penetración profunda.

Emplee la mínima abertura de raíz y ángulo incluido para reducir la cantidad de


metal de relleno requerido.

Sobre placas gruesas, emplee ranuras dobles en lugar de ranuras sencillas para
reducir la cantidad de metal de soldadura.

Emplee una soldadura sencilla donde sea posible juntar tres piezas.

Minimice la convexidad de las soldaduras de filete; un filete plano a 45º, muy


ligeramente convexo, es el perfil más económico y seguro.

Evite las juntas que creen ranuras extremadamente profundas.

Diseñe la junta para un facilitar la accesibilidad para soldar.


Tamaño y Cantidad de Soldadura
Sobre soldar es un error común, tanto del diseño como de la producción. El
control comienza con el diseño, aunque debe ser llevado a cabo desde el principio
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hasta el fin de las operaciones de ensamble y soldadura. Las siguientes son guías
básicas:
Asegúrese de emplear la cantidad apropiada de soldadura, ni demasiado mucho ni
demasiado poco. Un tamaño de soldadura excesivo es costosísimo.

Especifique que solamente la cantidad necesaria de soldadura deberá ser


depositada. Los límites permisibles empleados por el diseñador incluyen el factor
de seguridad.

El tamaño del cateto de las soldaduras de filete es especialmente importante, ya


que la cantidad de soldadura requerida se incrementa con el cuadrado del
incremento en el tamaño del cateto.

Para resistencias equivalentes, las soldaduras de filete más largas teniendo un


tamaño pequeño de cateto emplea menos material de relleno y son menos costosos
que las soldaduras pesadas intermitentes.

Algunas veces, especialmente bajo condiciones de cargas leves o sin carga, el


costo puede ser reducido mediante el empleo de soldaduras de filete intermitentes
en lugar de una soldadura continua del mismo tamaño de cateto.

Para derivar la máxima ventaja de la soldadura automática, puede ser mejor


convertir varias soldaduras cortas en una soldadura continua.
Coloque la soldadura en la sección más delgada y determine el tamaño de la
soldadura de acuerdo a la placa más delgada.

Coloque la soldadura sobre la costura más corta. Si existe una sección recortada,
cutout, coloque la costura soldada en el agujero cortado para ahorrar en la longitud
de la soldadura. Por otro lado, en la soldadura automática puede ser mejor colocar
la junta lejos del área del agujero cortado para permitir depositar una soldadura
continua.

Los elementos que proveen rigidez o los diafragmas no necesitan mucha soldadura;
reduzca el tamaño del cateto de soldadura o la longitud de la misma si es posible.

Mantenga la cantidad de soldadura al mínimo para reducir la distorsión y las


tensiones internas, y por lo tanto la necesidad y el costo del relevo de las tensiones
y las operaciones de enderezado.

Un pase de raíz cóncavo puede agrietarse porque las tensiones de tracción exceden la
resistencia del metal de soldadura. Un cordón de pase de raíz ligeramente convexo ayuda a
prevenir el agrietamiento.

los pases amplios, y onzavos en una soldadura de pasadas múltiples pueden agrietarse.
Los cordones ligeramente convexos son recomendados.

DISEÑANDO PARTIR DE RESISTENCIA Y RIGIDEZ


Un diseño puede requerir “resistencia solamente” o “resistencia más rigidez”.
Todos los diseños deben tener resistencias suficientes de manera tal que los
miembros no fallarán por rotura o cedencia cuando sean sometidas a la carga
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operante usual, o a sobrecargas razonables. Los diseños para resistencia son
comunes en maquinarias para carreteras, implementos agrícolas, soportes para
motor, y varios tipos de estructuras. Si un diseño de elemento soldado está
basado en el cálculo de la carga, las fórmulas de diseño para la resistencia son
empleadas para dimensionar los miembros.

En ciertos elementos soldados, tales como las máquinas – herramientas, la


rigidez, así como la resistencia es importante, debido a la excesiva deflexión baja
carga que arruinaría la precisión del producto. Un diseño basado en la carga
requiere además el uso de las fórmulas de diseño para dimensionar los miembros.

Algunas partes de un elemento soldado son clasificados “sin carga”, queriendo


significar que ellos cumplen su función de diseño sin que sean sometidos a cargas
mucho mayores que a las de su propio peso. Los miembros típicos sin carga, son
guardas de seguridad, placas de cubierta para agujeros de acceso, protectores
contra el polvo, guardafuegos de chimeneas, cerramientos para propósitos
estéticos, etc. Solamente se requiere atención casual a la resistencia y rigidez en
su dimensionado.

FÓRMULAS DE DISEÑO
Las fórmulas de diseño Para resistencia y rigidez siempre contienen términos que
describen la carga, el miembro, y las tensión y distorsión. Si dos términos
cualesquiera de éstos son conocidos, el tercero puede ser calculado. Todos los
problemas de diseño como estos, se resuelven de una de las siguientes maneras:

1. Encontrando la tensión interna o deformación causada por una carga


externa sobre un miembro dado.

2. Encontrando la carga externa que puede estar situada sobre un


miembro dado para cualquier tensión o deformación permisible.

3. Seleccionando un miembro para soportar una carga dada con una


tensión o deformación permisible dadas.

Una carga es una fuerza que tensa un miembro. El resultado es una deformación
medida como alargamiento, contracción, deflexión o desviación, o torsión angular.
Un miembro útil debe estar diseñado para soportar un cierto tipo de carga con
cierta tensión o deformación permisible. En el diseño con los límites permisibles,
el diseñador deberá seleccionar el material más eficiente y la forma y el tamaño de
sección más eficientes. Las propiedades del material y aquellas de la sección
determinan la capacidad de un miembro para soportar una carga dada.

HACIENDO USO DE LA EXPERIENCIA

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La mayoría de las máquinas han estado en uso por muchos años y continúan
desempeñándose satisfactoriamente. A menudo las cargas reales sobre estas
máquinas son desconocidas, y ningún esfuerzo ha sido hecho para determinar
cómo son transferidas las fuerzas a través de los miembros. Muchas máquinas
han llegado a su estado actual de desarrollo a través de un proceso evolucionista.
Si una fundición se rompe porque fue sobrecargada, la próxima fundición sería
hecha más gruesa en la región débil.
Eventualmente un diseño evolucionado que entregó desempeño satisfactorio.
Cada una de las máquinas con una larga historia de uso representa la experiencia
y juicio de una sucesión de diseñadores.
Cuando se da a la tarea de re diseñar una máquina en acero soldado, el diseñador
de elementos soldados llega a ser un teórico. Él sabe cómo tratar con las cargas,
cómo transferir las fuerzas, dimensionar las soldaduras, y emplear los materiales
estratégicamente. Él probablemente tiene la sustancial experiencia de taller con la
fabricación de elementos soldados, con los procesos de soldadura. Aunque él no
puede detener el problema de décadas de experiencia de la industria de
maquinarias.
Obviamente, el único camino para estar asegurados del mejor diseño es hacer
cierto aquello que “los dos cumplen”, “twain meet”, que el conocimiento teórico es
unido con la experiencia práctica.

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Una vez establecidos todos los procesos de soldadura, fue necesario dar medios a
los diseñadores Industriales para comunicar a los soldadores que clase de
soldadura se aplica en cada caso y la forma como se debe aplicar. Para ello se
estableció un lenguaje especial para la soldadura, es decir un conjunto de
símbolos que indica en forma abreviada al soldador o supervisor de soldaduras
toda la información necesaria para hacer una soldadura correcta. En el sistema
AWS,​ la junta de soldadura es la base de referencia.
Toda junta cuya soldadura se indique por medio de un símbolo tendrá siempre un
¨lado de la flecha y otro lado¨. De acuerdo con lo anterior, se emplean las
expresiones: ¨lado de la flecha¨, ¨el otro lado¨ y ¨ambos lados¨, para localizar la
soldadura con respecto a la junta.
La​ ​AWS​ establece una distinción entre las expresiones:
WELD SYMBOL​ (símbolo del tipo de soldadura) Y
​WELDING SYMBOL​ (símbolo de soldadura).
WELD SYMBOL se usa para indicar el tipo deseado de soldadura, junta o bisel, el
cual va representado sobre o por debajo de la línea de referencia.
WELDING SYMBO ​es ​el símbolo básico de soldadura que consta de los
siguientes elementos​: flecha, línea de referencia, cola y símbolos básicos de
soldadura como lo son soldadura alrededor y soldadura en campo.
La información que se transmite ​por medio del símbolo de soldadura se lee con
facilidad y precisión, lo cual resulta innecesarias las notas descriptivas largas.
La línea de referencia es la base de cada símbolo simplificado, y proporciona la
orientación y la localización estándar de los elementos de un símbolo de
soldadura.
Las posiciones de la cola y la flecha pueden intercambiarse, pero los elementos
del símbolo están siempre en la misma posición en la línea de referencia.
Para indicar la localización de una soldadura, se traza una flecha con la cabeza
apuntando directamente hacia la junta en la que ha de hacerse la soldadura.
La colocación del símbolo del tipo de soldadura puede usarse para indicar el
lado de la flecha, el otro lado o ambos lados de la junta. Los símbolos del tipo de
soldadura se ilustraran mas adelante en este capitulo.
Las dimensiones que aparecen en un símbolo de soldadura indican el tamaño,
el ángulo del bisel, la apertura del bisel, la longitud de la soldadura, el paso o
separación entre centros de los cordones intermitentes, la profundidad del relleno
de las soldaduras de tapón o de ranura alargada.
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Cuando las soldaduras de ambos lados de una junta tienen las mismas dimensiones,
uno o ambos lados pueden dimensionarse sobre el símbolo de soldadura.

El tamaño de una soldadura de Filete se determina por la longitud de su lado mas largo.
Esta dimensión se indica a la izquierda del símbolo de tipo de soldadura al mismo lado
que la línea de referencia. Cuando las soldaduras de Filete difieren en tamaño, se
dimensionan ambas.

Descifrando los símbolos de la soldadura


Cuando las soldaduras son especificadas en planos y dibujos isométricos de
ingeniería de fabricación, un conjunto de símbolos es usado para identificar el tipo
de soldadura, las dimensiones y otras informaciones referente al proceso y el
acabado. Este manual lo ayudara a identificar los símbolos mas comúnmente
usados en este campo y su significado​. L ​ a AWS en los años treinta elaboró y
estableció en ​EE.UU un sistema de Símbolos para identificar la localización de las
Soldaduras y transmitir esta información de los Diseñadores a los Constructores y
Soldadores de piezas mecánicas a través de Planos.
Para lograr esta comunicación se diseñaron un Sistema de Símbolos con los cuales
se puede interpretar claramente las Ideas del Diseñador.

El símbolo de soldadura consiste de siete elementos, que pueden usarse o no, en


cada uno de los casos.
PARTES DEL SOMBOLO
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1. FLECHA
2. LINEA DE REFERENCIA
3. COLA

La Función de cada uno de los Elementos del Símbolo de Soldadura son las 
siguientes:
 LA FLECHA:  señala o apunta la ubicación de la Soldadura en la Junta a realizar. Se
debe tener cuidado al momento de señalar el lado que indica la flecha ya que
dependiendo de esta se ubicará la Soldadura.
LA  LINEA  DE  REFERENCIA: se usa para ubicar en ella los Símbolos de la
Soldadura, tipo de unión, clase de bisel, dimensiones del cordón etc. La parte superior
de la línea de referencia indica el sitio más lejano de la unión de soldadura, la parte
inferior indica la más cercana. El símbolo de la junta y el tipo de bisel se dibujan en la
línea de referencia cerca al vértice que se forma entre la flecha y la línea de
referencia. Al lado izquierdo del Símbolo de la junta se anotarán las dimensiones del
cordón de soldadura, el símbolo de la raíz y espesor del material base.
LA COLA: ​se emplea para incluir información adicional tal como: el tipo de Electrodos,
tipo de corriente, polaridad, posición a Soldar etc.
SÍMBOLO DE LA JUNTA O BISEL: ​indica el tipo de unión y tipo de Bisel en la junta
de soldadura, ya sea de Filete, a Tope o de Tapón.
SÍMBOLO DE SOLDADURA ALREDEDOR​: ​símbolo básico que se ubica en el vértice
entre la línea de referencia y la flecha para indicar que se debe soldar todo alrededor.
Ejemplo: el cordón de Soldadura en la unión de un tubo y una platina alrededor. Este
símbolo se representa con un Circulo ubicado alrededor del vértice entre la flecha y la
línea de referencia.
SÍMBOLO DE SOLDADURA EN CAMPO: ​este Símbolo nos indica que la junta se
realizará en Campo o montaje y en el sitio donde se ensambló y en la posición como
quedó en el momento del prefabricado. Este símbolo se representa con un punto en el
vértice de la intersección entre la línea de referencia y la flecha, una línea vertical que
se inicia en el punto y termina izando una bandera tipo golf.

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Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de

enfrentamiento perpendicular como esquinas y las juntas "T" y como su
propio símbolo lo sugiere estas soldaduras son, básicamente, triangulares
vistas desde su sección, aunque su forma no es siempre un triangulo
perfecto o isósceles.

La soldadura fundida es depositada en la esquina formada por la


característica de la unión de dos miembros penetrando y fundiéndose con el
metal base para formar la junta.

La cara perpendicular del triangulo siempre es dibujada en la parte izquierda


del símbolo, si las dos caras de la soldadura son de la misma dimensión,
entonces solo una medida es dada.

En el
caso de soldaduras intermitentes o
interrumpidas, el largo de cada
porción de la soldadura y los espacios
que las separan, son indicado en el
símbolo siendo separados con un
guión ( - ) y el largo de la porción de
soldadura va seguido de la dimensión centro-centro del espacio; estos
siempre se colocan a la derecha del símbolo del filete (triangulo)

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Note que la dimensión del espacio no indica el espacio limpio entre las
soldaduras, la indicación es: centro-centro

Las soldaduras a tope con bisel son usadas comúnmente para hacer juntas de
bordes con bordes, aunque también son usadas frecuentemente en esquinas,
juntas "T", juntas curvas y piezas planas. Como lo sugiere la variedad de símbolos
para estas soldaduras. hay muchas maneras de hacer soldaduras a Tope y la
diferencia principal dependerá de la geometría de las partes que serán unidas y la
preparación de sus bordes o chaflán.

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El metal soldado es depositado entre el canal penetrando y fundiéndose con el
metal base para formar la junta, por limitaciones de dibujo grafico la penetración
no es indicada en los símbolos pero en este tipo de soldaduras la penetración es
sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.
La soldadura de canal cuadrado, en la cual el canal es creado por una separación
especifica o ninguna separación, incluyendo hasta cierta presión de oposición, la
distancia de la separación (si existe) es dada en el símbolo.

Las soldaduras de bisel en "V", en la que los bordes son biselados, a veces por un lado o por los
dos lados, para crea el canal, el ángulo del bisel es dado en el símbolo así como la luz de
separación o separación de la raíz (si existiera)

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Si la profundidad de la "V" no fuera igual al espesor o a la mitad (en el caso
de doble "V") del espesor de la lámina o plancha a soldar, entonces la
profundidad es dada a la izquierda del símbolo de la soldadura.

​Si la penetración de la soldadura fuera mayor que la profundidad del canal, la


profundidad de la "garganta efectiva" es dada entre paréntesis después de la
profundidad de la ​"V"

En el bisel del canal de soldadura, en el cual el borde de una de las laminas


es biselado y la otra es cuadrada, el símbolo de la línea perpendicular
siempre es dibujada en el lado izquierdo sea cual sea la orientación de la
soldadura, la flecha apunta la cara de la pieza que debe ser biselada y en
este caso la flecha es cortada y doblada en ángulo para hacer énfasis en su
importancia (este corte de ángulo no es necesario si el proyectista no tiene
preferencias en cual lado debe ser biselado o si el dibujo es interpretado por
un soldador calificado que reconoce la diferencia de cual lado debe ser
tratado), las condiciones de ángulo, preparación del borde, garganta efectiva
y la luz de separación de la separación de raíz son descritas en las
soldaduras de ​canal "V"​ ​ ​en esta misma pagina.

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En la soldadura de canal "U", en la cual ambos bordes son tratados para crear
un canal cóncavo, la profundidad de este canal, la garganta efectiva y la
separación de la raíz o luz de la separación son descritas usando el​ ​método del
canal "V"​ ​en esta sección.

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​ tros símbolos suplementarios son usados con la soldadura de canal como:
O
Penetración saliente y Barra o elemento de respaldo​, ambos símbolos son
indicación de que la penetración de la junta se efectúa desde un solo lado de la
junta.
El alto del refuerzo (si fuera critico) es indicado a la izquierda del símbolo de
penetraron saliente, el cual esta situado

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Soldadura de conexión y de óvalos es usada para unir laminas sobrepuestas una de las
cuales tienen perforaciones (redondos para conexiones y ovalados o alargados para
Óvalos). Metal soldado es depositado en estas perforaciones penetrando y fundiéndose
con el metal base de las dos partes formando la junta, por limitaciones de dibujo grafico, la
penetración no es indicada en los símbolos pero en este tipo de soldadura la penetración
es sumamente importante para la buena calidad de la soldadura.
En la soldadura de conexión el diámetro de cada conector es dado a la izquierda del
símbolo y el espacio entre los conectores es dado a la derecha, en la soldadura de óvalos
el ancho de cada ovalo es dado a la izquierda del símbolo, el largo y la distancia entre
espacios (separados por un guión"-") son dados a la derecha del símbolo y la referencia
del detalle en la cola.

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La AWS​ establece una distinción entre las expresiones:
Símbolo del tipo de Soldadura​ (Weld Symbol)
Y
Símbolo de Soldadura​ (Welding Symbol).
El Símbolo del Tipo de Soldadura (WELD SYMBOL) es el que se usa para indicar el
tipo deseado de soldadura y esta representado por el Tipo de Bisel, ubicado al Centro de la
línea de referencia Eje:

El Símbolo de Soldadura (WELDING


SYMBOL) Es el Símbolo Básico, en el cual van representados los siguientes elementos:
a.- Línea de Referencia
b.- Flecha
c.- Cola
d.- Símbolo de Soldadura en Campo
e.- Símbolo de Soldadura alrededor
Símbolos Suplementarios ​( Weld Symbols )
a.- Símbolo Básico de Soldadura ( de Filete o Tope )
b.- Tipo de Bisel o Chaflán
c.- Las Dimensiones y el Paso del Cordón de Soldadura
d- Identificación del Tipo de Raíz
e.- Símbolos de Acabado
Eje:

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Para estos Símbolos, la Flecha conectara la Superficie exterior de una de las Piezas de la
unión en la Línea Central de la Soldadura deseada.
La Pieza hacia la cual la Flecha Señale se considerara la Pieza del lado de la Flecha.
La otra pieza de la unión sera considerada como la Pieza del otro Lado.
Las Dimensiones de las Soldaduras en Ojal​ se especifican en el mismo lado de la línea
de referencia donde se ubica el símbolo.
El Ancho o Diámetro de las Soldaduras en Ojal​ se especificara a la Izquierda del
Símbolo de Soldadura.
La Longitud de la Soldadura en Ojal​ se Especificara a la Derecha del Simbolo de
Soldadura.
El Ángulo de Avellanado de las Soldaduras en Ojal​ se Especificara bien por debajo o
por encima del Símbolo de Soldadura del mismo lado de la Linea de Referencia.
La Profundidad del Relleno en las Soldaduras en Ojal​ se especificara bien sea por
dentro del símbolo de Soldadura.
El Numero de Soldaduras en Ojal​ se Especificara bien por encima o por debajo del
Símbolo entre paréntesis y por el mismo lado de la línea de referencia.
La Separación o el Paso de Soldaduras en Ojal​ entre Centros se Especificara a la
Derecha de la Dimensión de la Longitud seguido de un Guión.

El Simbolo de Soldadura de Esparragos​ solo tiene Significado del lado de la Flecha. El


Simbolo se situara por debajo de la Linea de Referencia y la Flecha señalara con claridad la
Superficie a la cual el Esparrago vaya a ser Soldado.
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El Diametro requerido del Esparrago​ se especificara a la Izquierda del Simbolo de
Soldadura.

El Paso o Separacion entre Centros​ de las Soldaduras de Esparrago en linea recta se


Especificara a la Derecha del Simbolo de Soldadura.

El Numero de Soldadura de Esparragos​ se especificara entre Parentisis por debajo del


Simbolo de Soldadura de Esparragos.

APLICACIÓN DEL SIMBOLO

El Recargue, bien sea por Pasadas unicas o Multiples, se Especificara mediante el Simbolo
de Soldaduras de Recargue.
El Significado del lado de la Flecha​ solo tiene un solo sentido. El Simbolo se Situara por
debajo de la Linea de Referencia y la Flecha señalara con Claridad la Superficie sobre la
cual la Soldadura de Recargue vaya a ser Depositada.

La Situacion de las Dimensiones​ utilizadas conjuntamente con el Simbolo de Soldadura


de recargue se situaran del mismo lado de la linea de Referencia que el Simbolo de
Soldadura.

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Los Símbolos de Soldadura en Ángulo, Soldadura con Chaflán en Bisel, en J, Bisel
Ensanchado, y soldadura de borde en Esquina, se Dibujaran siempre con el Lado
Perpendicular a la Izquierda.
Ej:

Cuando solo una de las piezas, Chapas o Tubos de la Unión vaya a estar Biselada, con
Chaflán, en J o con Borde, la Flecha tendrá un quiebro que señalara hacia esa parte. No
estará con quiebro si no interesa donde ha de hacerse el chaflán.
Ej:

En las Uniones que requieran más de un tipo de Soldadura, se utilizara un Símbolo para
especificar cada Soldadura.
Ej:

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LINEA DE REFERENCIAS MULTIPLES

SECUENCIA DE OPCIONES.

Dos o mas lineas de referencia pueden ser utilizadas para indicar una secuencia de
operaciones. La primera opcion se especifica en la Linea de Referencia mas sercana a la
Flecha. Las posteriores operaciones se especifican secuencialmente en otras lineas de
Referencia.
las Operaciones van de abajo hacia arriba o de arriba hacia abajo.
Ej:

DATOS SUPLEMENTARIOS
La Cola de las Lineas de referencia Adicionales puede ser utilizada para especificar datos
suplementarios a la informacion dada por el Simbolo de Soldeo.

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las posiciones de la Flecha y la Cola​ pueden intercambiarse, pero los Elementos del
Símbolo están siempre en la misma posición en la línea de Referencia.
Para indicar la localización de una Soldadura,​ se traza una flecha con la cabeza
apuntando directamente a la junta en la que ha de hacerse la Soldadura.
La colocación del Símbolo​ del tipo de Soldadura puede usarse para indicar:
1. El lado de la Flecha
2. El otro lado de la Junta
3. Ambos Lados de la Junta

Las dimensiones​ ​que aparecen en un símbolo de Soldadura​ indican el tamaño, el ángulo


de la ranura, la abertura en el fondo de la raíz, la longitud de la soldadura, el paso de las
soldaduras, la profundidad del relleno de las soldaduras de tapón o ranuras alargadas y el
ángulo incluido de las soldaduras avellanadas para las soldaduras de tapón.
El Símbolo de Tipo de Soldadura se ubica​ en el centro de la Línea de Referencia, la
longitud y el Paso de las Soldaduras Intermitentes se sitúan al lado derecho del Símbolo de
Soldadura, separados por un guión y dentro de un paréntesis. Las dimensiones del Pie del
Cordón, la Apertura de la Raíz, Profundidad del Relleno para Soldaduras de Tapón y
Ranuras Alargadas se Sitúan al lado Izquierdo del símbolo de soldadura.
Ej:

Nota:
Cuando las Soldaduras de ambos lados de una Junta de Filete tienen las mismas
dimensiones, uno o ambos pueden dimensionarse sobre el símbolo de Soldadura.

El tamaño de una Soldadura de Filete​ se determina por la longitud de su lado mas largo.
Esta dimensión se indica a la Izquierda del Símbolo de Tipo de Soldadura al mismo lado
que la linea de Referencia

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Cuando las Soldaduras de Filete​ difieren en Tamaño, se dimensionan ambas.

En las Soldaduras Intermitentes de Filete, ​tanto de Cadena como Escalonada, se


especifica la Longitud y el Paso a la derecha del Símbolo de Soldadura de la siguiente
manera.

El tamaño de una Soldadura de ranura​ es la Penetración de la junta, que es la


Profundidad del Biselado mas la Penetración en la Raíz. El tamaño de una Ranura se indica
a la Izquierda del Símbolo del Tipo de Soldadura.

Cuando se Especifica una Soldadura​ de un solo Bisel la Flecha apunta


hacia la placa que ha de Biselarse.

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La Dimensión de la Ranura​ se indica en el símbolo de Soldadura cuando:
a.-​ la Soldadura de Ranura se extiende solo parcialmente a través de las partes que han de
unirse.
b.-​ La Penetración en la Raíz se especifica en adición a la Profundidad del chaflán.

La Dimensión de la Ranura​ no se indica cuando:


a.-​ La Soldadura de una sola ranura se extiende completamente a través de las partes que se
van a Soldar. Si se desea el 100% de penetración se agrega, ya sea el Símbolo de Fundir a
todo el Espesor, o el de Soldadura de respaldo.
b.-​ Ambos lados de una Soldadura de doble ranura son iguales, y la Soldadura se extiende
completamente a través de las partes que se están uniendo.

El tamaño de una Soldadura de Ranura con una curvatura​ se considera que se extiende
solamente a los puntos de tangencia de los miembros.

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Para las Soldaduras de Brida,​ se indican el Radio y la altura arriba del punto de
tangencia, así como el tamaño.
Las Dimensiones del Radio y la Altura​ se separan por una marca ´´mas´´.

El Tamaño de una Soldadura de Recubrimiento Superficial se


indica ala izquierda del Símbolo de Tipo de Soldadura, y da la altura mínima del
recubrimiento que ha de formarse. La longitud y ancho de la superficie por cubrir se
señalan mediante dimensiones especificas anotadas en el dibujo.

Los Ángulos de la ranura y las Aberturas de fondo o raíz,​ si están de acuerdo con las
normas de taller establecidas, no se indican en el símbolo de Soldadura. Si no lo están, se
indican en el símbolo.

La Longitud y el Paso de las Soldaduras​ se indican en los Símbolos. Cuando no se da la


longitud de la Soldadura, los Símbolos se aplican entre los cambios bruscos de dirección de
la misma, excepto cuando se emplea el Símbolo de Soldar todo alrededor.
El Símbolo de Soldar Todo Alrededor​ es un Símbolo suplementario de Soldadura que se
emplea para indicar que una Soldadura se extiende completamente alrededor de la junta.

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El Símbolo de Soldadura de campo​ se emplea también como Símbolo Suplementario, y
sirve para indicar las Soldaduras que no deben hacerse en el Taller o sitio inicial de
Construcción.

Los Símbolos de Acabado​ se agregan para indicar como debe verse la superficie soldada
al término del Proceso. Las Soldaduras que han de hacerse a ras de chapa con Cara Plana
sin recurrir a método alguno de mecanizado para dar acabado, se indican agregando el
Símbolo de Contorno a ras al Símbolo de Soldadura acompañado de una de consonante,
que de acuerdo al tipo de acabado será:
● G = Esmerilado
● M = Maquinado
● C = Cincelado
● R = Terminado a Rodillo.
Las Soldaduras que han de hacerse con Cara Plana​ por medios mecánicos se indican
agregando al símbolo de tipo de Soldadura tanto el Símbolo de contorno a ras como el
símbolo estándar de acabado del usuario, observando el significado usual de localización.

Si por el contrario el Acabado de la Cara de la Soldadura es Cóncavo


o Convexo
el Símbolo de Soldadura ira acompañado del respectivo símbolo de
acabado:

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Cuando se emplea una Especificación,​ ​un Proceso​,​ o alguna otra Referencia con un
Símbolo de Soldadura, dicha referencia se coloca en la Cola.

De acuerdo al Método de Aplicación de la Soldadura​ y con base en el Proceso


elegido, puede usarse los siguientes Prefijos:

- AU​__________​ Soldadura Automática


- ME​_________​ Soldadura Mecanizada
- MA​_________ ​Soldadura Manual
- SA​__________​ Soldadura Semiautomática

El Símbolo completo de las Pruebas no Destructivas esta formado por:


● La Línea de Referencia
● La Fecha
● La Cola con las especificaciones de la Prueba y el Proceso
● Los Símbolos Básicos de Pruebas
● El Símbolo de Probar Todo alrededor
● El Numero de Pruebas ( N )

ABREVIATURAS PARA PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

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SIMBOLO COMPLETO DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

LOCALIZACION DE LAS ABREVIATURAS DE END.

La Localización de las Abreviaturas para las Pruebas No Destructivas a que ha de


someterse la Parte, son las que se Ilustran a continuación.

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En ocasiones es necesario especificar la posición y la dirección de la Fuente
Rx​ en relación con la soldadura que ha de inspeccionarse. La Fuente de Rx debe
situarse a 24´´ de la Junta, y a un ángulo de 30° respecto al brazo vertical.

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Cuando solo ha de inspeccionarse un cierto tramo de soldadura, se sitúa la
Longitud en pulgadas, a la derecha de la abreviatura usada para identificar la
prueba.

El Numero de Pruebas que ha de inspeccionarse​ se anota bajo la Abreviatura


de la Prueba que ha de efectuarse, entre Paréntesis.

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