1.

Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles son los
parámetros de la línea de ensamble?

El caso a trata es, sobre una empresa de fabricación de artículos para el

hogar con sede de Brasil, donde se está implementando una línea en
producción de termostato para planchas, dado que anteriormente se
estaban importando el producto. Para esto se implemento un diseño de
fabricación compuesto por tres estaciones, que necesita de un operario
cada una; estimando producir 3.500 piezas por semana, pero en realidad
después de 3 meses, se está produciendo un aproximado por semana de
3.200 piezas, teniendo que pagar horas extras para poder cumplir en la
producción semanal, incurriendo en mas gastos al momento de producir
los termostatos. La línea de montaje fue diseñada de tal forma que el
tiempo de producción de la primera estación fuera el mayor y el tiempo
de producción de la tercera estación fuera el menor.

El departamento de producción llego a la conclusión que para poder darle solución a esta

problemática se debía identificar las razones claves de por qué la tasa de producción
originalmente establecida no podía alcanzarse.
Se utilizaron los siguientes parámetros:

 Tiempos de ciclos estación A (diseñada para producir 85 piezas por hora)

 Tiempos de ciclos estación B (diseñada para producir 100 piezas por hora)
 Tiempos de ciclos estación C (diseñada para producir 110 piezas por hora)

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables

aleatorias? Describa brevemente los principales pasos.

Para ello hicieron uso de la simulación de Monte Carlo; Se inicio tomando 120
muestras en los tiempos de cada estación, tabulando esta información e
una tabla de frecuencia, a partir de esta información se procede a
construir los diagrama de frecuencias relativas de cada estación.

Teniendo los diagramas de frecuencias, se utiliza un generador de

números aleatorios, el número que entrega el generador se pasa a
porcentaje y se busca en el diagrama de frecuencias relativas, este
porcentaje define el valor del primer tiempo del proceso, luego se repitió
la misma operación 50 veces, para tener un total de 50 datos para la
estación A, B y C.

3. Explique el modelo de simulación utilizado.

La simulación Monte Carlo es utilizada para realiza el análisis de riesgo

con la creación de modelos de posibles resultados mediante la
sustitución de un rango de valores, para cualquier factor con
incertidumbre inherente. Luego, calcula los resultados una y otra vez,
cada vez usando un grupo diferente de valores aleatorios de las
funciones de probabilidad.

Mediante el uso de distribuciones de probabilidad, las variables pueden

generar diferentes probabilidades de que se produzcan diferentes
resultados.  Las distribuciones de probabilidad son una forma mucho
más realista de describir la incertidumbre en las variables de un análisis
de riesgo.

4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el

artículo? y ¿cuáles las alternativas de mejora?

De acuerdo con el sistema de simulación implementado, se encontró

que el operario A trabaja sin interrupción y por ende no tiene tiempo
de espera, mientras el operario B y C tienen tiempo ocioso, siendo el
de C mayor, esto genera tiempo de perdida en la estación de trabajo y
por ello se ve afectada la producción. También se encontró que los
tiempos de procesos reales, son 11% mayor que los tiempos
originales. El método de dejar las estaciones de trabajo sin elementos
al final de cada turno genera un retraso diario de 1,40 min esto a su
vez genera una pérdida de 200 piezas de producción durante cada
semana.

En cuanto a las alternativas de mejora, la planta debe eliminar la

costumbre de dejar las estaciones limpias al finalizar cada turno de
trabajo. Los tiempos de cada línea se deben restablecer, dejando a C
como el tiempo de ciclo más alto, seguido por B y A debe ser el
tiempo de ciclo más bajo. Con este último cambio para no tener
problemas de unidades acumuladas, se estableció un límite de 5
unidades acumuladas por estación, esto quiere decir que, si un
empleado ve que se encuentran 5 unidades faltantes por procesar en
la siguiente estación, deberá parar la producción. Según la
simulación realizada, aplicando estas alternativas de mejora se
tendrá una producción aproximada de 3.740 termostatos, la cual
supera el diseño original de la planta que era de 3.500 unidades.

Bibliografía

Rosangela M. Vanalle, Wagner C. Lucato, Milton Vieira Júnior y

Ivone D. Sato. (2012). Uso de la Simulación Monte Carlo para la Toma de
Decisiones en una Línea de Montaje de una Fábrica. Departamento de
Ingeniería de Producción, UNINOVE – Universidad Nove de Julho. São
Paulo-Brasil. Recuperado de:
https://scielo.conicyt.cl/pdf/infotec/v23n4/art05.pdf