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Universidade Save-Maxixe

Curso: Licenciatura em Ensino de História com Habilitações Geografia

Cadeira: História do Pensamento Económico

Docente: Ma. Crimildo F. Muhache

Discentes: Florinda da Eufrásia, Francisco Óscar, Hortência Sebastiao, Ilídio José Jorge,
Osvaldo Marcelino, Rafaela Eliseu

Processos de Produção que Revolucionaram a Área de Produção: Automação,

Taylorismo e Fordismo

Automação

Automação industrial é definida como a utilização de máquinas eletromecânicas, softwares e

equipamentos específicos para automatizar processos industriais. Possui como objetivo
aumentar a eficiência dos processos, maximizar a produção com o menor consumo
de energia , menor emissão de resíduos e melhores condições de segurança, seja material,
humana ou das informações. É um passo além da mecanização, onde operadores humanos são
providos de maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos.

Processos de Produção no Modelo Taylorismo

No final do século XIX, após passar pela fase de simples cooperação e pela fase de
manufactura, o capitalismo chega ao estágio das grandes indústrias, a ampliação acelerada da
produção de forma desorganizada exigiu que se criasse um novo método de organização do
processo produtivo como um todo e também do trabalho que nele se desenvolvia.
(SALERMO, 1994:22)

Perante a situação acima mencionada Frederich Winslow Taylor (1856-1925) percebendo a

dificuldade dos empresários capitalistas, escreve o livro intitulado de “Princípios da
Administração Científica”, esta obra surge como uma forma de resolver as principais
dificuldades e atender as novas necessidades internas dos países capitalistas mais
desenvolvidos. Portanto a ideia porposta por Frederich Winslow se elabora como um
instrumento de racionalidade e difusão de métodos de estudo e de treinamento científico.” Em
outras palavras, pode-se dizer que o taylorismo procurava ampliar e intensificar o uso da
racionalidade económica dentro do processo produtivo através da busca pelo menor tempo
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possível de realização de uma actividade. Taylor não se preocupava apenas com ganhos
empresariais advindos dessas melhorias, mas também defendia assegurar o máximo de
prosperidade ao patrão e, ao mesmo tempo, o máximo de prosperidade ao empregado.

Processos de Produção no Modelo Fordismo

Como uma consequência e dando continuidade ao processo de racionalização do trabalho,

iniciada pelo taylorismo, surge o fordismo, a forma encontrada por Henry Ford (1863-1947)
foi a de racionalizar o processo produtivo como um conjunto. A principal característica, da
produção em sistema fordista consiste na introdução das linhas de montagem, nas quais cada
operário ficava em um determinado local realizando uma tarefa específica, enquanto o
automóvel/produto fabricado se deslocava pelo interior da fábrica em uma espécie de esteira.
As máquinas acabavam ditando o ritmo do trabalho, portanto o funcionário da fábrica
acabava-se especializando em apenas uma etapa do processo produtivo, repetindo a mesma
actividade durante toda a jornada de trabalho.

Para impor um único padrão de velocidade para as operações de montagem, Ford teve que
mudar o comportamento e a forma de realizar a actividade do trabalhador, o trabalhador
passou a ser sincronizado em uma linha de montagem onde desempenha uma só actividade
com um único movimento repetitivo e no ritmo ditado pela esteira, para o trabalhador essa
inovação significou a perda do único elemento sobre o qual ainda tinha controlo: o ritmo do
trabalho. As consequências da utilização dessas novas técnicas foram variadas. Para o
trabalhador o serviço tornou-se mais intenso e os salários, num primeiro momento, foram
reduzidos para diminuir os custos operacionais.

Com isso, ele pretendia fazer com que seus trabalhadores tivessem a possibilidade de comprar
os automóveis por ele produzidos, queria acabar com a alta rotatividade e insatisfação dos
trabalhadores, mas principalmente, queria reduzir ainda mais os custos da indústria Ford com
a aceitação e a cooperação do trabalhador sob as novas regras do modelo de gerenciamento do
trabalho. No que diz respeito ao apoegeu do modelo Fordismo este alcançou o seu clímax nas
décadas de 1950 e 1960, neste período diversas indústrias copiaram o seu modelo, como por
exemplo, a General Motors e a Volkswagem que, como concorrentes da Ford, cresceram
buscando aplicar os conceitos do fordismo. Nessa época o fordismo se difundiu em diversos
países, gerando a formação de mercados de massa globais e a absorção da massa da
população mundial fora do mundo comunista na dinâmica global de um novo tipo de
capitalismo.
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No concernente a decadência do modelo fordismo, constata se que vários factores

contribuiriam para a crise da mesma, factores tais como: ganhos de produtividade
decrescentes; crises no ambiente de trabalho (greves e conflitos); ) crise do estado
(redefinição do seu papel); a queda na taxa de lucro; a queda da produtividade; o esgotamento
da política keynesiana; competitividade do Japão; e 5 choque do petróleo de 1973
(ANTUNES 1995:22).

Processos de Produção no Modelo Toyotismo

O Japão foi o berço da automação flexível pois apresentava um cenário diferente dos Estados
Unidos e da Europa: um pequeno mercado consumidor, capital e matéria-prima escassos, e
grande disponibilidade de mão-de-obra não-especializada, impossibilitavam a solução
taylorista-fordista de produção em massa.

No contexto formado pela crise do fordismo e tentando superar a rigidez desse sistema dá-se
início a uma nova forma de organização da produção no Japão. Taiichi Ohno (1912-1990) o
especialista em controlo de produção da Toyota, que criou o sistema just-in-time (JIT),
(kanban) de fabricação, observando-se que o modelo desenvolvido por Henry Ford
encontrava-se sob grande crise, resolve desenvolver, após a 2ª Guerra Mundial, o modelo de
fabricação toyotista, através da fábrica Toyota.

Implantação do sistema de qualidade total em todas as etapas de produção. Além da alta

qualidade dos produtos, busca-se evitar ao máximo o desperdício de matérias-primas e tempo;
Uso do controle visual em todas as etapas de produção como forma de acompanhar e
controlar o processo produtivo; Aplicação do sistema Just-in-time (JIT), que significa, “em
cima da hora. Com a adopção desse sistema, as fábricas passaram a economizar dinheiro e
espaço na estocagem de matérias-primas e mercadorias, além de agilizar a produção e a
circulação; Aplicação do Kanban (etiqueta ou cartão), tal método funcionava para programar
a produção, de modo que o just in time se efective entre outras.

Referências Bibliográficas:

ANTUNES, Ricardo. Ensaio Sobre as Metamorfoses e a Centralidade no Mundo do

Trabalho. São Paulo, Cortez, 2011

SALERMO, Mário Sérgio. Trabalho e Organização na Empresa Integrada e Flexível.

Rio de Janeiro, Vozes, 1994.