UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ENSAYO REPRESENTATIVO DE TENSIÓN PARA LA FIBRA DE

VIDRIO Y EL PVC (conceptualización y composición)

Materia:
Mecánica de los solidos II

Ciudad Universitaria, 03/05/2017

1. Conceptualización y composición de los materiales:

1.1. Policloruro de vinilo (PVC):

1.1.1. Breve reseña histórica:
En 1835, Henri Victor Regnault, durante un experimento en el cual trataba dicloroetano
con una solución alcohólica de hidróxido de potasio y la exponía a la luz solar, produjo el
cloruro de vinilo.
En 1872, Eugene Baumann tiene éxito en polimerizar el vinilo, siendo el primero en
obtenerlo en forma de producto plástico.
En 1912, el químico ruso Iván Ostromislensky, consiguió las condiciones necesarias para
la polimerización del cloruro de vinilo y desarrolló técnicas convenientes en escala de
laboratorio.
En 1918, Klatte de Grieskein descubrió los procesos que un se emplean en la actualidad
para la producción del cloruro de vinilo, a través de la reacción en estado gaseoso del
cloruro de hidrogeno y del acetileno en presencia de catalizadores.
En 1926, Waldo Semon, en colaboración con la “B.F. Goodrich Company”, desarrolló un
método de plastificación del pvc mediante la mezcla con aditivos que ayudo a que el
material fuese más flexible y más fácil de fabricar. Conjuntamente con Reid de la “Union
Carbide and Chemical Carbon Company” obtuvieron patentes para la producción de PVC
que pueden ser considerados como los puntos de partida para la producción industrial de
este material.
1.1.2. Conceptualización:
El policloruro de vinilo pertenece al grupo de los polímeros termoplásticos.
Los polímeros son materias primas naturales o sintéticas que contienen como ingrediente
esencial una sustancia orgánica de peso molecular elevado. Los materiales plásticos
pueden ser termoplásticos o termoestables. Los materiales termoplásticos pueden ser
ablandados repetidamente por el aumento de la temperatura y endurecidos por la
disminución de la misma. El material termoestable es aquel que solo puede ser moldeado
una vez. Se dice que el policloruro de vinilo es un material termoplástico porque al
calentarse pasa a un estado viscoso o fluido, fácil de enfriar. Esta propiedad permite que
sea fácilmente moldeable con el calor, y que al enfriarse recupere su consistencia inicial y
conserve la forma que se quería obtener.
El policloruro de vinilo se obtiene como producto de la polimerización del monómero del
cloruro de vinilo. Un monómero es una molécula de pequeña masa molecular, unida a
otras similares mediante enlaces químicos, formando así macromoléculas llamadas
polímeros.
La polimerización es un proceso químico el que los monómeros se agrupan para formar
moléculas de gran peso (polímeros).
El policloruro de vinilo se compone en un 57% de cloruro de sodio (sal común), y un 43%
de petróleo. Para su obtención se rompen los enlaces químicos del petróleo para obtener
etileno, el cual al combinarse con el cloro del cloruro de sodio produce etileno diclorado,
que se convierte después en cloruro de vinilo, luego, mediante el proceso de
polimerización llega a ser cloruro de polivinilo (PVC).
En la industria existen dos tipos de PVC:

 Rígidos: para envases, ventanas, tuberías.

 Flexibles: utilizado en cables, juguetes, calzado, etc.
1.1.3. Composición química del PVC:
El policloruro de vinilo e obtiene de dos materias primas naturales: el cloro y derivados del
petróleo. El policloruro de vinilo está compuesto en un 57% de cloro y en un 43% de
petróleo.
De la sal común se deriva el cloro y del petróleo el etileno, que al combinarse con el cloro
forman el dicloroetano, el cual a altas temperaturas se convierte en el gas cloruro de
vinilo. Mediante el proceso de polimerización el cloruro de vinilo se convierte en un polvo
blanco, fino y químicamente inerte: la resina de PVC. A partir de ella pueden crearse
productos rígidos y flexibles.
1.1.3. Proceso de fabricación del PVC:
El proceso de fabricación del PVC puede dividirse en tres etapas:
1) Electrólisis:
Dentro de la planta, la primera etapa para obtención del PVC es la electrolisis, en la cual
la sal es disuelta en agua para ser disasociada, generando cloro, hidróxido de sodio e
hidrógeno. El cloro sale de la electrólisis como un gas húmedo a baja presión, que es
secado para ser enviado a la unidad siguiente, que es la obtención del dicloroetano.
2) Cloración:
En la etapa de cloración, el cloro gaseoso reacciona directamente con el etileno,
generando el dicloroetano.
Este proceso de cloración directa permite altas tasas de conversión, con baja generación
de residuos, evitando el gasto de insumos para su tratamiento. Cuando el dicloroetano se
calienta hasta temperaturas de hasta 500 °C, sus moléculas se separan en cloruro de
vinilo y cloruro de hidrogeno en un proceso llamado pirólisis, luego la reacción de la
mezcla debe ser enfriada rápidamente. Enseguida pasa por columnas de destilación para
separar el cloruro de vinilo del cloruro de hidrogeno y del dicloroetano no reaccionado.
3) Polimerización:
Luego pasa a la etapa de polimerización, la cual puede ser realizado de dos maneras:
polimerización en suspensión y polimerización en emulsión.
a) Polimerización por emulsión: tipo de polimerización que comienza con la
incorporación de una emulsión de agua, monómero y tensioactivo (jabón).
b) Polimerización por suspensión: Es un proceso heterogéneo de polimerización
radical que utiliza agitación mecánica para mezclar un monómero o mezcla de
 monómeros en una fase líquida, tal como agua, mientras que los monómeros se
polimerizan formando esferas de polímero.

Ambos usan un proceso semicontinuo en el que los reactores se alimentan con el

monómero de cloruro de vinilo, con los aditivos, catalizadores y agua.
La diferencia entre estos dos procesos se manifiesta en el tamaño de los granos de PVC
obtenido y por tanto cada proceso es elegido según las aplicaciones y resultados que se
quiere obtener.
Al final del proceso, el PVC es centrifugado, secado y embalado.

1.2 fibra de vidrio:

1.2.2. Breve reseña histórica:

Las primeras fibras de vidrio se hicieron fundiendo el extremo de una varilla de vidrio,
sujetando la gota a una rueda giratoria y estirando o hilando una fibra.
En 1929 Rosengarth invento el procedimiento en el que el vidrio fundido fluye hacia el
centro de un disco de cerámica con cortes de sierra radiales que gira a gran velocidad.
Por efecto de la fuerza centrífuga, las corrientes de vidrio que fluyen por los dientes de
sierra, son desprendidas en la orilla en forma de fibras. Este se conoce como vidrio
centrifugado.
En 1938 se unieron esfuerzos importantes de investigación que se hicieron en EE.UU.
para producir a escala industrial productos valiosos de fibra de vidrio, que fueron los de
Owens-Illinois y Corning-Glass.

1.2.1 Conceptualización:
La fibra de vidrio es un material estructural de ingeniería que consta de numerosos
filamentos poliméricos basados principalmente en Dióxido de Silicio extremadamente
finos.

La fibra de vidrio está considerado como un material compuesto, estos materiales

incluyen alguna combinación de dos o más componentes de los tipos de materiales
fundamentales. La combinación de estos dos componentes proporciona un producto
superior a cualquiera de los componentes solos.
La fibra de vidrio se compone de hebras delgadas hechas a base de sílice o de
formulaciones especiales de vidrio, extruidas a manera de filamentos de diámetro
diminuto y aptas para procesos de tejeduría.
Como dijimos anteriormente, la fibra de vidrio tiene como base dióxido de silicio. Este
material en su forma pura no tiene un punto de fusión verdadero, pero se suaviza a 1200
°C, punto en el que comienza a descomponerse, y a 1713 °C la mayoría de las moléculas
presenta libertad de movimiento. Si el vidrio ha sido extruido y enfriado de forma rápida
desde esa temperatura, es imposible obtener una estructura ordenada. En su estado
polimérico se forman grupos de SiO4 que están configurados con una estructura
tetraédrica con el átomo de silicio en el centro y cuatro átomos de oxígeno en las puntas.
Estos átomos luego forman una red de enlaces que comparten los átomos de oxígeno.

Figura 1.2
Estructura molecular teórica del vidrio.

Las fibras de vidrio son obtenidas por diversos procedimientos:

1. estirado del vidrio por centrifugación, al caer este sobre un disco dotado de un
movimiento muy rápido de rotación.
2. Estirado mecánico del vidrio fundido por hileras de diámetro variable y su
enrollamiento sobre tambores que giran a gran velocidad.
Aunque la sílice pura es perfectamente viable para hacer vidrio y fibra de vidrio, debe ser
procesada a altas temperaturas, lo cual es un inconveniente a menos que sus
propiedades sean necesarias. Para bajar la temperatura de trabajo es usual añadir
algunos materiales, estos materiales añaden propiedades al vidrio que pueden ser
benéficas en aplicaciones diferentes.  El primer tipo de vidrio usado para hacer fibra fue el
vidrio de cal sodada o el vidrio Clase A, que no es muy resistente a compuestos alcalinos;
para corregir esto, un nuevo tipo conocido como Clase E, se desarrolló como un vidrio de
alumino-borosilicato que es libre de elementos alcalinos (<2%); esta fue la primera
formulación de vidrios usada para filamentos.
En la siguiente tabla se muestra la composición de los diferentes tipos de vidrio:

Tabla 1: composiciones (%) de algunos tipos de vidrio utilizados para hacer fibras.

Al2 O3
Na2
SiO2 + Fe2 CaO MgO K2O B2O3 TiO2
Designación característica O
(%) O3 (%) (%) (%) (%) (%)
(%)
(%)
Sosa común cal de
Vidrio A 72 <1 10 14
sílice
Vidrio AR Resistente al álcali 61 <1 5 <1 14 3 7
Resistencia a la
Vidrio C 75 4 13 3 8 2 5
corrosión química
Composición
Vidrio E 54 15 17 5 <1 <1 8
eléctrica
Vidrio S Alta resistencia 65 25 10

1.2.3. Clasificación de las fibras de vidrio.

 Fibra tipo E: fibra inorgánica compuesta por 54% de SiO2, 14-15.5% de Al2O3, 20-
24% de CaO, MgO y 6.5-9% de B2O3. Posee buenas propiedades dieléctricas,
además de sus excelentes propiedades frente al fuego.
 Fibra tipo AR: es una fibra en alto contenido en oxido de zirconio. Posee buenas
propiedades de resistencia a compuestos alcalinos.
 Fibra tipo C: fibra inorgánica compuesta de un 62-72% de SiO2, 9-17% de CaO,
MgO, y 0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia química.
 Fibra tipo D: es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% de SiO2 y 22-23%
de B2O3. Posee buenas propiedades dieléctricas y frente al fuego.
 Fibra tipo R: compuesta de un 60% de SiO2, 25% de Al2O3, 9% CaO, y 6% MgO.
Posee buenas propiedades mecánicas y resiste a la fatiga, temperatura y
humedad.

2. Similitudes y diferencias por cada material en cuanto a

presentación, existencias, puerza costo propiedades.

Material Presentación Existencia Pureza Costo

Dependiendo de
dimensiones de la
Tubos
43% derivados pieza, entre $2 a
PVC Abundante del petróleo, $27
Cintas aislantes 57% cloro De $4 a $5
Ropa, muebles y Dependiendo de
pisos. caso
Aproximadamente
Resinas
$15
Tela cedazo de
$0.6 por yarda
fibra de vidrio Dependiendo del
Fibra de vidrio Fibra de vidrio Abundante tipo de fibra
$1.9 por yarda
en rollo utilizada.
tubos Dependiendo de
Losetas de fibra dimensiones de la
de vidrio pieza
Tabla 2.1: comparación de presentación, existencia, pureza y costos entre el PVC y la
fibra de vidrio.
 Propiedades PVC Fibra de vidrio
Propiedades químicas.
Densidad (Kg/m3) 1.3x10-3 2.55
Peso específico (gr/cm3) 1.36 -
Coeficiente de fricción 0.009 -
Conductividad térmica
0.14-0.28 1.2-1.35
(W/m.K)
Resistividad (Ω.m) 1016 1030
Módulo de elasticidad
28 -
(Kg/cm2)
Propiedades mecánicas
Resistencia a la tracción
31 1950
(MPa)
Esfuerzo de compresión
1080
(MPa)
Módulo de Young (GPa) 3.37 72

3. Ensayos a los que pueda someterse cada uno de los materiales

analizando sus condiciones de carga con parámetros de comparación

FIBRA DE VIDRIO
TIPO METODO NORMA CONDICIONES PARA LA CARGA
ENSAYOS DE COMPRESION

METODO DE CARGA ASTM D La probeta se carga entre dos placas de compresión

FINAL 695 en dirección longitudinal.

Partes del ensayo:

1) Para la medición del módulo de compresión
se utiliza una probeta sin tiras de refuerzo
2) Para la medición de la resistencia a la
compresión, la probeta se refuerza con tiras
de refuerzo para evitar que ceda antes de
tiempo por los puntos de aplicación de la
fuerza.

Este procedimiento es aplicable para un módulo

compuesto de hasta 41,370 MPa (6,000,000 psi).
Las especificaciones del materias son según la
norma D4000
METODO DE CARGA DE ASTM D En este procedimiento, la fuerza de compresión se
CIZALLAMIENTO 3410 aplica fijando la probeta, es decir, a través de un
cierre por rozamiento.
Se puede obtener

 Máxima resistencia a la compresión,

 Esfuerzo de compresión final,

  Módulo de elasticidad compresiva (lineal o
de cuerda)

 Relación de Poisson en compresión,

 Deformación de transición.

METODO DE CARGA ASTM D Este procedimiento es adecuado para ensayar

COMBINADA 6641 materiales compuestos de fibra bajo elevados
esfuerzos, como los que se producen con secciones
de probeta más grandes.
Se puede obtener:
 Máxima resistencia a la compresión,

 Esfuerzo de compresión final,

 Módulo de elasticidad compresiva (lineal o

de cuerda), y

 Relación de Poisson en compresión.

ENSAYO DE AITM Este ensayo caracteriza la influencia de un orificio en
COMPRESION CON 1.0008 la resistencia de un laminado. El resultado se
ENTALLADURA representa normalmente como índice de
concentración de esfuerzos, que refleja la relación
entre probeta dañada y no dañada.
Las normas ASTM y Boeing utilizan una probeta de
300 mm de longitud que se inmoviliza con ayuda de
un dispositivo de apoyo.
ENSAYOS DE FLEXIÓN

ENSAYO DE FLEXIÓN DE EN 2562 Los ensayos de flexión de 3 puntos están muy

3 PUNTOS EN 2746 extendidos y son de sencilla realización. La
deformación puede medirse con el sensor de
recorrido transversal de la máquina de ensayo
cuando se compensa la deformación de la máquina. 
El módulo se determina entre el 10 y el 50% de
Fmáx (EN 2562) o el 10 y el 25% de Fmáx (EN
2746).
La relación entre distancia de apoyo/grosor según las
normas EN utilizan 16:1.

ENSAYO DE FLEXIÓN EN ASTM D La ventaja del ensayo de flexión en 4 puntos es el

7264 rango libre de fuerzas de cizallamiento entre los
puntos de aplicación de la fuerza del punzón doble.
El módulo de flexión se determina entre 0,1 y el 0,3
% de deformación.
La distancia de apoyo central puede es 1/2 de la
distancia de apoyo inferior. 
 La relación apoyo/grosor es de 32:1
eENSAYOS DE TTENSION ENSAYO DE TRACCIÓN ASTM D Dependiendo del tipo de barra y la naturaleza de las
EN BARRAS DE PRFV 3916 superficies, se ensaya la probeta con tiras de
PULTRUSIONADAS refuerzo en los extremos de sujeción o sin tiras de
refuerzo con elementos de fijación especiales para
mordazas hidráulicas o neumáticas.
Los diámetros comprendidos entre 3,2 mm (1/8 in) y
25,4 mm (1 in).

ENSAYO DE TRACCIÓN ISO 527- Dependiendo de las dimensiones de las estructuras

EN LAMINADOS 4 textiles, los laminados multidireccionales se ensayan
MULTIDIRECCIONALES con grandes anchuras de probeta de 25 mm e
incluso de 50 mm. También el espesor de las
probetas puede ser de hasta 10 mm
Debido a las grandes secciones de las probetas,
pueden presentarse fuerzas de tracción muy
intensas de más de 300 kN

ENSAYO DE TENSION EN ASTM Su método de ensayo cubre la preparación, el

MATERIALES DE UN D3379 montaje y la prueba de materiales de un solo
SOLO FILAMENTO filamento de alto módulo [más de 21 109 Pa (> 3 106
psi)] para la determinación de la resistencia a la
tracción y del módulo de Young, a temperatura
ambiente.
Este método de ensayo está limitado a los filamentos
individuales que utilizan una longitud de referencia
fijo al menos 2000 veces más largo que el diámetro
de filamento nominal.

OTROS ENSAYOS Ensayo de tracción con entalladura (open hole tensile)

Este ensayo caracteriza la influencia de un orificio en la
resistencia de un laminado. El resultado se representa
normalmente como índice de concentración de esfuerzos, que
refleja la relación entre probeta dañada y no dañada.

Ensayo de tracción en laminados unidos mediante pernos

(filled hole tensile)
En este ensayo se utilizan las mismas probetas que en el ensayo
de tracción con entalladura con el orificio cerrado mediante una
unión roscada.

Ensayo de tracción en laminados unidireccionales

En el caso de los laminados unidireccionales, se ensaya
normalmente la resistencia de las fibras en dirección longitudinal
y la adherencia del compuesto en dirección transversal. Las
probetas se refuerzan en los extremos con tiras de refuerzo para
 evitar que las mordazas las rompan

PLASTICO DE VINILO
TIPO NORMA ESPECIFICACIONES
TRACCION ASTM D En el ensayo de tracción se determinan las principales
638 propiedades mecánicas de materiales de moldeo.
Generalmente, los valores característicos se utilizan para
fines comparativos. Dichos valores característicos son:
Tensión de tracción: Fuerza referida a la sección inicial de
la probeta

 Deformación: Variación de la longitud de medición

referida a Longitud inicial
 Módulo de tracción: Gradiente de la curva en el
diagrama de tensión-deformación
 Punto de fluencia: Tensión y deformación en el
punto de la curva donde el gradiente es cero
 Punto de rotura: Tensión y deformación en el
momento de rotura de la probeta
 Coeficiente de Poisson: relación negativa de
deformación transversal respecto a deformación
longitudinal

Este método de ensayo es aplicable para pruebas de

materiales de cualquier espesor de hasta 14 mm (0,55
pulgadas). Sin embargo, para probar especímenes en
forma de láminas delgadas, incluyendo películas de
menos de 1,0 mm (0,04 pulgadas) de espesor.

La longitud de medición de la probeta es de

preferiblemente 75 mm, alternativamente, de 50 mm. 
FLEXION ASTM D La resistencia y el módulo elástico se determinan a partir
790 de valores de fuerza máxima y relación fuerza-flecha. Los
valores son similares al ensayo por tracción.

En un ensayo de tracción pueden determinarse diversas

características de los materiales elásticos:

 Módulo de elasticidad 
 Coeficiente de Poisson,
 Límite de proporcionalidad
 Límite de fluencia o límite elástico aparente
 Límite elástico 
 Carga de rotura o resistencia a tracción
 Alargamiento de rotura:
  Longitud calibrada:

 Reducción de área y estricción

El limite elástico esta entre 45 y 48 Mpa.

IMPACTO ISO 179 Los ensayos de impacto se llevan a cabo para determinar
el comportamiento de un material a velocidades de
deformación más elevadas. Los péndulos de impacto
clásicos determinan la energía absorbida en el impacto
por una probeta estandarizada, midiendo la altura de
elevación del martillo del péndulo tras el impacto. 

De acuerdo con ISO, un martillo se puede emplear en un

rango del 10 al 80% de su energía potencial nominal.
En el ensayo se distingue como cambia la fuerza de
impacto respecto al tiempo en el que se da este.

4. Ensayo representativo por cada material, haciendo un

análisis diferenciado tanto en la fase preparatoria y fase
ejecutiva
4.1 Fibra de vidrio

Ensayo de tracción sobre fibra de vidrio única

Fase preparatoria:

El objetivo del ensayo es calcular de manera experimental el módulo de elasticidad, el

esfuerzo máximo al que será sometida la muestra de fibra y el estiramiento máximo de
ésta.

Medición del diámetro de la fibra

Para estudiar la dispersión en diámetro de la muestra de fibra, un Microscopio óptico
avanzado (modelo ZIESS AXIO Imager, M1m, con la máxima ampliación posible hasta A
1000 ×) se utiliza para medir el diámetro de las fibras de vidrio. Los paquetes de fibras se
cortan en muy pequeños piezas y mezclado con pocos mililitros de metanol. La
suspensión se agita completamente para separar filamentos simples. La suspensión se
vierte entonces sobre una diapositiva de cristal La diapositiva se coloca sin metanol
evaporado, dejando sólo fibras individuales en el diapositiva. La diapositiva se observa
entonces bajo el microscopio óptico.
Se utiliza una ampliación de 200 × para capturar las fibras ejemplares. El diámetro se
mide directamente de la imagen obtenida. El diámetro medio se determina y se utiliza en
todos los cálculos.

El ensayo de tracción se realiza sobre filamentos simples de vidrio para encontrar su

módulo de tensión axial, resistencia máxima y esfuerzo de falla, según ASTM D3379 - 75.
Se utiliza una máquina INSTRON 1195, una celda de carga de 100 g. El área de la
sección transversal de una sola
La fibra se calcula utilizando el diámetro medio determinado por el procedimiento indicado
en anteriormente.

Preparación de muestras

La lengüeta para montar la muestra en la máquina es

Preparado de papel grueso. Una ranura de longitud igual a la longitud del calibre se corta
en el centro de la lengüeta como se muestra en Figura 4.1.1. Se elige aleatoriamente un
único filamento de la conjunto de fibras y pegado en ambos extremos de la ranura papel
con un adhesivo adecuado. La longitud real del calibre de la fibra se mide utilizando un
calibre vernier a la 0,1 mm más cercana.

Fase de ejecución:
El ensayo es realizado en 12 muestras de manera individual. La muestra a ensayar se
monta en el instrumento máquina. Se toma un gran cuidado para asegurar que el eje la
fibra está alineada en línea con el eje de la cabeza transversal con el fin de simular una
condición de esfuerzo uniforme sobre la sección transversal de la fibra. La carga a escala
completa se ajusta en 1 N y las velocidades de cruce y de carta se ajustan a 0,2 mm /min
y 50 mm / min, respectivamente. Sin perturbar el ajuste, ambos lados de las lengüetas se
cortan cuidadosamente mediano como se muestra en la Figura 1. La muestra es entonces
tensionada con el gráfico que registra la carga de prueba y alargamiento hasta que el
espécimen falle.

Medición del módulo axial y resistencia a la tensión

El módulo axial y la resistencia a la tensión de las fibras de vidrio se miden para una
longitud de calibre de 25 mm. Las curvas tensión-deformación para todos los
especímenes de fibras de vidrio se muestran en la Figura. La tensión en la fibra a una
carga dada se calcula utilizando los diámetros medios indicados en la Tabla 4.1.1. y los
resultados del ensayo son presentados en la tabla 4.1.2.

Tabla 4.1.1 Media y desviación estándar para el diámetro de fibras de vidrio.

 Media (µm) 15.92
Desviación estándar (µm) 0.996
Desviación estándar (%) 6.3

Hay una dispersión en el eje módulo. La dispersión en el módulo axial se muestra en las
figura 4.1.2 para fibras de vidrio. La media y la desviación estándar del módulo axial Y la
resistencia a la tracción final de estas fibras han sido Informado en la Tabla 4.1.2.

Tabla 4.1.2. Media y desviación estándar en el eje del módulo de Young resistencia
a la tensión.

Propiedad Modulo Resistencia

Media 93.32 GPa 2035.95 MPa
Desviación estándar 4.77 GPa 347.34 Mpa
Desviación estándar 5.11 % 17.06%

La dispersión en la resistencia a la tensión final para fibras de vidrio se muestra en la

figura 4.1.3.
4.2 ENSAYO DE CHOQUE PARA PVC

En este trabajo se presentan algunos resultados interesantes de pruebas de impacto

utilizando el péndulo de Charpy, Figura 4.2.1. bajo la norma ISO 179.

La masa M, la cual se encuentra acoplada al extremo del péndulo de longitud L, se deja

caer desde una altura H, mediante la cual se controla la velocidad de aplicación de la
carga en el momento del impacto.
La energía absorbida Ea por la probeta, para producir su fractura, se determina a través
de la diferencia de energía potencial del péndulo antes y después del impacto.

Ea=MgL [cos ( β )−cos (α )]

De acuerdo con la expresión, dos de los factores que ´ determinan la energía máxima que
se puede suministrar en el ´ momento del impacto son: el valor de la masa M y la longitud
de brazo L. Es por ello que existen diversos diseños de máquinas para pruebas de
impacto Charpy, en los que combinando los dos factores anteriormente mencionados se
logran construir péndulos que son capaces de brindar una energía de impacto máxima de
´ ∼ 358 Julios, como es el caso del modelo Tinius Olsen (M = 27.2 kg L = 0.9 m) [2], con
el que se realizan ensayos en aceros muy tenaces. Sin embargo, para materiales más
frágiles, los cuales tienen una energía de fractura baja, se puede utilizar el diseño˜ Instron
Wolpert (M = 2.02 kg L = 0.390 m) [2,3], con el que se puede llegar a suministrar una
energía máxima de 15 Julios.

Las pruebas de impacto Charpy se realizan según normas internacionales en las cuales
se detallan las dimensiones de las probetas empleadas en este tipo de ensayo, así como
la forma de reportar los resultados de los mismos.
Desde el punto de vista de la ingeniería es muy importante, y en ocasiones
imprescindible, conocer cual serıa el comportamiento mecánico de los materiales, cuando
se encuentran expuestos a condiciones extremas de servicio. Es por ello que muchos de
los ensayos de impacto se realizan en condiciones en las cuales se favorece la fractura
frágil. Entre los factores que contribuyen a modificar el modo de fractura y que se pueden
estudiar mediante el ensayo de impacto Charpy se encuentran: La velocidad de aplicación
de la carga, la cual se con- ´ trola variando el Angulo α. La presencia de concentradores
de tensiones, lo cual se logra mecanizando una entalla en la probeta del material a
estudiar (ver Fig. 4.2.2). Así como el impacto en materiales expuestos a diferentes
temperaturas.
Fase preparatoria:
La máquina de ensayo de impacto Charpy esta acoplada a ´ un ordenador mediante una
tarjeta de adquisición de datos, a través de la cual es posible registrar las curvas fuerza-
tiempo ´ generadas durante los ensayos, y a su vez nos permite obtener el valor de la
energía absorbida por los materiales en el proceso de fractura. Las probetas usadas en
nuestros experimentos tienen forma de paralelepípedos con una sección transversal ´ de
1x1 cm2 y 8 cm de longitud.
Las entallas realizadas a las probetas tienen una profundidad de 3 mm y el radio de las
mismas es variable (Fig. 4.2.2). Las probetas con entalla deben colocarse en el soporte S,
de forma tal que el lado de la entalla quede opuesto a la cara de la probeta que estará
directamente ´ expuesta al impacto del péndulo.

Fase de ejecución:
Influencia de la velocidad del impacto
Para este estudio se usan 3 probetas de PVC a las cuales se les realizan los ensayos
bajo diferentes ángulos de carga. El objetivo de este apartado es evaluar la resistencia
que ofrecen los materiales cuando se aumenta la velocidad a la cual ocurre el impacto
(Tabla 4.2.1).

Tabla 4.2.1. Relación entre el ángulo de carga

y velocidad de impacto
Ángulo de carga (α) Velocidad de impacto (m/s)
80° 2.55
100° 3.03
110° 3.24
120° 3.42
139° 3.71
De la Fig.

4.2.3 se puede observar que aunque la energía suministrada en los tres casos no es
suficiente para producir la fractura de ninguna de las probetas de PVC sin entallas, todas
presentan un comportamiento dúctil y se deforman. La mayor deformación se
corresponde con el ensayo que ha sido realizado desde el Angulo mayor (´ α = 139◦).

Este resultado demuestra que independientemente de cual sea el mecanismo que

propicia la deformación de la probeta, el comportamiento dúctil se caracteriza ´ por una
absorción de energía que posibilita que el material experimente una deformación plástica

En la Fig. 4.2.5. Apreciamos que la distribución de esfuerzos en el entorno de una entalla

aumenta a medida que nos acercamos al extremo de la misma, y por otra parte, la mayor
concentración de esfuerzos está localizada en el extremo de las entallas más aguzadas
(las que tienen un radio menor, (Fig. 4.2.4a). En este apartado queremos demostrar esa
relación, a través de la energía absorbida por las probetas en el proceso de fractura.

5. Diagramas representativos, superposición de efectos y

análisis de resultados

5.1. ensayo de tracción sobre fibra de vidrio única

De la figura 5.1.1 se puede ver que la tensión-deformación las curvas son lineales hasta la
fractura final para las fibras de vidrio. Esto indica que estas fibras son frágiles en
naturaleza. A partir de estas figuras se puede observar que las curvas se superponen
entre sí en la parte inicial.

5.2. Ensayo de choque para PVC

De la Fig. 5.2.1. se puede
apreciar que la fuerza máxima
requerida para que se produzca
la fractura de la pro beta con r =
0.5 mm es aproximadamente
1.6 veces menor (∼ 450 N) que
la que se requiere para producir
la fractura de las probetas con
radio de entalla mayor (∼ 750
N).

Analizando las curvas de la

Fig.5.2.1 , se puede determinar
que el tiempo requerido para
producir la fractura es de 0.5,
0.7 y 25 ms aproximadamente,
para las probetas cuyas entallas
tienen un radio de 0.5, 1 y 3
mm, respectivamente. A partir
de estos resultados podemos
intuir que la velocidad de
propagación de una grieta es
mayor en el extremo de las
entallas más aguzadas.
 6. Normativas de calidad y normativas de diseño:

6.1. Normativas para PVC:

Norma ASTM D1785 para tubos de PVC:

Tamaño
Espesor de pared Presión Espesor de pared Presión
(plg.)
Mínimo Máximo MPa minimo maximo MPa
½ 2.77 3.28 4.14 3.73 4.24 5.86
¾ 2.87 3.38 3.31 3.91 4.42 4.76
1 3.38 3.89 3.10 4.55 5.08 4.34
1¼ 3.56 4.07 2.55 4.85 5.43 3.59
1½ 3.68 4.19 2.28 5.08 5.69 3.24
2 3.91 4.42 1.93 5.54 6.20 2.76
2½ 5.16 5.77 2.07 7.01 7.85 2.90
3 5.49 6.15 1.79 7.62 8.53 2.55
4 6.02 6.73 1.52 8.56 9.58 2.21
Tabla 7.1: especificaciones de presión para tubos según ASTM D1785.