Nestor Carvalho - Características, Materiais, Revestimentos e Soldas PDF

INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO
PARTE 1
Características, Materiais,
Revestimentos e Soldas
Autor: Nestor Ferreira de Carvalho

Profissional Habilitado
1
CURSO: INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO - PARTE 1
ASSUNTOS
1.Introdução
2.Componentes
3.Classificação
4.Suportação
5.Códigos de Construção
6.Definições
7.Materiais
8.Revestimentos
9.Juntas Soldadas
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APRESENTAÇÃO
Esta apostila é uma coletânea de informações extraídas dos códigos internacionais de

construção e montagem, principalmente dos códigos ASME, dos códigos de pós construção
do ASME, normas técnicas de inspeção da ABNT e API, bem como artigos técnicos
emitidos por entidades reconhecidas internacionalmente, como o The Welding Institute
(TWI), livros técnicos e a Norma Regulamentadora n o 13 (NR13), todos referentes à
fabricação, montagem, controle de qualidade, soldagem, inspeção e manutenção de vasos
sob pressão, bem como, da experiência adquirida em quase 40 anos de trabalho na
atividade de inspeção de equipamentos industrial.
As informações contidas nesta apostila têm, basicamente, a finalidade de:
- apresentar a atividade de inspeção em vasos de pressão;
- mostrar por que e como as normas de segurança e de inspeção que devem ser
seguidas;
- auxiliar na definição e decisões inerentes aos serviços de inspeção, manutenção e

avaliação da integridade de vasos sob pressão; e
- servir como fonte de consulta na resolução de problemas futuros, durante a vida

profissional.
Considerando que existe um desenvolvimento contínuo de novas técnicas, com

conseqüente aperfeiçoamento das Normas e requisitos de qualidade, os assuntos aqui
abordados podem ser modernizados.
Compete ao usuário verificar se esses conceitos não foram atualizados antes de

aplicá-los, o que não invalida o trabalho apresentado, pois sem conhecer o atual, não
haverá a curiosidade no futuro.
Agradeço a todos os profissionais que colaboraram para a elaboração desse trabalho

e espero que o mesmo contribua na preparação de técnicos que venham ou estejam
atuando no ramo de inspeção e/ou manutenção dos vasos de pressão.
Nestor Ferreira de Carvalho

3
1. INTRODUÇÃO
Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões

ou finalidades, não sujeitos a chama, que contenham qualquer fluido, projetado para
resistir com segurança uma pressão interna superior a 15 psi1 ou inferior à pressão
atmosférica; ou submetidos à pressão externa.
Em refinarias de petróleo, indústrias químicas e petroquímicas os vasos de pressão

constituem um conjunto importante de equipamentos que abrangem os mais variados
usos. Nas refinarias de petróleo, os vasos de pressão são utilizados, principalmente, para
os seguintes motivos:
- ARMAZENAMENTO DE GÁS: por motivos econômicos, os gases são armazenados sob

pressão normalmente liquefeitos, para que se possa
ter grande peso armazenado num volume
relativamente pequeno. Exemplo: esferas de GLP.
- PROCESSAMENTO: inúmeros processos necessitam, para sua realização, de um

ambiente pressurizado. Exemplo: vasos em unidades de
destilação, reforma, craqueamento, geração de vapor, etc.
A construção de um vaso de pressão envolve uma série de cuidados especiais

relacionados com o seu projeto, fabricação, montagem, inspeção e testes. Pois a falha de
um vaso de pressão, além de provocar perda de produto e parada de produção, pode
acarretar perda de vidas. Assim, um vaso de pressão, normalmente é considerado um
equipamento de grande risco.
2. COMPONENTES
A Subcomissão de Inspeção de Equipamentos do Instituto Brasileiro de Petróleo em

fevereiro de 1963 aprovou a Guia nº. 2 de Inspeção de Equipamentos que padronizou a
Nomenclatura a ser usada para equipamentos e acessórios nas refinarias de petróleo. A
figura 1 mostra um resumo da nomenclatura usada para os vasos de pressão.
Com o objetivo de melhor familiarizar o técnico de inspeção com os acessórios internos

usualmente encontrados nos vasos de pressão alguns itens indicados na figura 1 serão
melhor detalhados:
2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1)
Em torres de processo com diâmetro acima de 1 metro as bandejas são divididas em

seções para possibilitar sua entrada no equipamento, já que, em geral, a boca de visita
tem menos de 1 metro de diâmetro.
1
15 psi = 15 libras/polegada2 = 1,05 Kgf/cm2 = 0,103 MPa
4
LEGENDA :
1. CASCO 11. DEFLETOR

1.1. - Revestimento metálico interno
11.1. - Anel.
(clad ou lining ).
11.2. - Disco.
1.2. - Revestimento de proteção
11.3. - Saia.
contra fogo ( fire-proofing ).
11.4. - Prato perfurado.
2. TAMPOS OU CALOTAS
12. CHAPA DE DESGASTE
2.1. - Elipsoidal.
2.2. - Toroesférico. 13. ANTIVÓRTICE
2.3. - Hemisférico. 14. PORCAS, PARAFUSOS OU
2.4. - Cônico. ESTOJOS
2.5. - Torocônico. 15. FILTRO
3. BOCAL OU CONEXÃO 16. ENCHIMENTO
3.1. - Pescoço. 17. SUSTENTAÇÃO DO ENCHIMENTO
3.2. - Flange. 18. TIRANTE
3.3. - Meia luva. 19. POTE OU BOTA
4. BOCA DE VISITA 20. RETENTOR DE GOTÍCULAS
5. VIGIA 21. BOCA DE INSPEÇÃO
6. JUNTAS DE VEDAÇÃO 22. GRADE
7. BRAÇO DE CARGA. 23. ANEL DE REFORÇO
8. TUBOS INTERNOS 24. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DO
8.1. - Retirada de produto. ISOLAMENTO
8.2. - Distribuidor. 25. ISOLAMENTO
8.3. - Serpentina. 26. BERÇO
8.4. - Feixe tubular. 27. APOIOS
9. BANDEJA 27.1. - Saia cilíndrica.
9.1. - Assoalho da bandeja. 27.2. - Saia cônica.
9.2. - Borbulhador de campânula. 27.3. - Colunas.
9.2.1. - Suporte. 27.4. - Boca de visita da saia.
9.2.2. - Cruzeta. 28. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE
9.2.3. - Colarinho. ACESSÓRIOS
9.2.4. - Campânula. 29. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.3. - Vertedor. 29.1. - Grampo.
9.3.1. - Vertedor central. 29.2. - Parafuso.
9.3.2. - Vertedor lateral. 29.3. - Arruela.
9.4. - Caixa de retirada. 29.4. - Porca.
9.5. - Alçapão. 30. GRAMPO DE FIXAÇÃO
9.6. - Vigas de sustentação.
10. PANELA
10.1. - Fundo.
10.2. - Vedação.
10.3. - Chaminé.
FIGURA 1 - Nomenclatura adotada pela guia de Inspeção do I.B.P (LEGENDA).
5
23 7
30 27.3
27.1
8.2
24
27.4
16 CHAPA CANTONEIRA
17
22 27..2
11.1
1
18
CHAPA
11.2
10.3
1 15
25
10.2
29.2
8.1
9.2.4
29.4
6 10.1 9.2.2
29.3 9.3.2
9.3.1 9.2.3
9.2.1
29.1 9.2
3.3
9.1
1.1 5
20
28
3.1
11.3
14
4 12 11.4
19 8.3
26
3.2
2.4
FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.
6
Para facilitar a inspeção e limpeza das torres durante uma parada operacional, bem como
facilitar a montagem e desmontagem, em todas as bandejas uma das seções é de fácil
remoção, normalmente, chamada de ALÇAPÃO ou boca de visita da bandeja. Esta seção
é facilmente identificada pois seu sistema de fixação é através de arruela ovais, enquanto
nas demais seções da bandeja as arruelas são redondas. As arruelas ovais possibilitam a
remoção do alçapão sem que seja necessário remover os parafusos que prendem estas
arruelas, reduzindo o serviço e evitando a queda e/ou perda de peças durante a abertura
das bandejas, antes da limpeza interna da torre. Por isso, usa-se a expressão abrir e não
remover alçapões (figura 2).
Existem alguns casos em que os alçapões são fixados com feixes de abertura rápida,
usado principalmente em equipamentos onde as seções de bandejas são soldadas entre
si.
ALÇAPÃO
ARRUELA OVAL
ARRUELA REDODNDA
FIGURA 2 - Fixação de alçapões.
2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)
São assim chamados porque sua principal função é borbulhar gás em contra-fluxo numa
lamina de líquido formada sobre o assoalho da bandeja, cujo nível é determinado pela
altura do colarinho do borbulhador, que deve ser igual a altura da chapa de nível da
bandeja, situada sobre o assoalho da bandeja e próxima ao vertedor.
Os borbulhadores podem ter forma circular ou retangular, com uma das extremidades
aberta e dentada e a outra fechada. São instalados com a extremidade aberta voltada
para o assoalho da bandeja, como mostra a figura 3, onde também podem ser vistas as
diversas maneiras de fixação dos borbulhadores ao assoalho da bandeja, sendo os
esquemas 3 e 8, os mais usados.
OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente

de borbulhadores.
7
FIGURA 3 - Métodos de fixação dos borbulhadores de campânula.
2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)
Os borbulhadores tipo válvula ou simplesmente válvulas, são assim chamados porque ao

contrário dos borbulhadores de campânula, regulam o fluxo do gás borbulhado através de
um movimento de sobe-desce, dentro de um curso pré-fixado pelas exigências do
processo, como uma válvula de controle.
Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e

possuem três pernas espaçadas de 120, com um comprimento que pode variar de 3 a
10 mm, aproximadamente. São mantidas junto ao assoalho da bandeja pela, deformação
das pontas de suas pernas, de maneira que sua movimentação seja possível, sem que se
soltem do assoalho, com mostra a figura 4.
2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da figura 1)
As bandejas e outros internos podem se unidos ao casco do vaso de duas maneiras:

solda ou através de grampos fixados a um anel de sustentação soldado ao casco.
2.4.1.União por Solda
Os internos cuja sua existência não impede o acesso ao interior do equipamento, não
precisam ser removidos para manutenção, não são descartáveis após um determinado
período e são do mesmo material do casco, costumam ser soldados diretamente ao
casco. Todos os outros acessórios que não satisfazem essas exigências, são fixados por
grampos presos a um anel de sustentação, de material similar ao casco, soldado a este.
8
2.4.2. União por Grampos (Item 29 da Figura 1)
A utilização de grampos que fazem a ligação do acessório interno com o casco do vaso,
através do anel de sustentação tem como principal vantagem a facilidade de remoção do
acessório e evita a necessidade de soldas dissimilares, quando estes são de material
diferentes do casco. A figura 5 mostra detalhes dessa união.
As seções de bandejas têm que ser unidas de maneira a evitar desníveis no assoalho
e/ou vazamentos que possam comprometer o nível da bandeja. Essa união é feita com
um rebaixo em uma das seções da bandeja e uma união través de parafuso com porcas,
como mostra o esquema da figura 6.
As demais partes que formam uma bandeja, como: vertedores (item 9.3 da figura 1),
chapas de nível etc. são unidos ao casco da mesma maneira que as bandejas, apenas
usando como peça intermediária anéis de fixação na posição longitudinal ao casco,
algumas vezes chamadas de orelhas.
FIGURA 4 - Borbulhadores tipo válvula.
9
PAREDE DO VASO
ARRUELA PORCA SEXTAVADA
ARRUELA DE
MAT. ISOLANTE
SECÇÃO DE BANDEJA
GRAMPO NO 20F
SOLDA PARAFUSO/GRAMPO
GUARNIÇÃO PARAFUSO
DE MAT.
ISOLANTE
ANEL DE
SUSTENTAÇÃO
DA BANDEJA
FIGURA 5 - União de acessórios internos ao casco.
PORCA SEXTAVADA
ARRUELA
ALÇAPÃO OVAL
ESTOJO CHANFRADO
SECÇÃO DE BANDEJA
CONFORMADA
ARRUELA
OVAL
PORCA SEXTAVADA
FIGURA 6 - União entre seções de bandeja.
10
2.5. VIGAS DE SUSTENTAÇÃO (item 9.6. da figura 1)
Em equipamentos de grandes diâmetros (acima de 1,5 metros) é usual a utilização de

vigas de sustentação para melhorar a suportação e a rigidez das seções de bandejas e
outros internos. Essas vigas são integrais e atravessam todo o diâmetro do vaso, sendo
fixadas por parafuso e porcas, em pequenas chapas soldadas ao casco, popularmente
chamadas de orelhas.
2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)
Em algumas torres de processo usadas para a separação ou extração de líquidos ou

gases, as bandejas são substituídas por enchimento. Enchimentos, são pequenas peças
na forma cilíndrica, esférica ou de sela cuja finalidade é aumentar o rendimento do
processo. Essas pequenas peças recebem nomes variados em função de sua forma e
detalhes construtivos, com mostra a figura 7 e são colocadas no interior do equipamento
de maneira aleatória num espaço pré-determinado, como mostra a figura 8.
ANÉIS RASCHING ANÉIS PALL SELAS
ESFERAS
ANÉIS LESSING
FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.
Outro tipo de enchimento, mais moderno, é o chamado de leito estruturado, cuja

finalidade é a mesma do descrito anteriormente. A figura 9 mostra a instalação de um
leito estruturado no interior de uma torre de processo. Normalmente, as placas que
formam o leito são de material plástico resistente ao meio, o principal limite deste tipo de
interno é a temperatura de projeto do vaso.
11
VISTA INTERNA
DO VASO
GRADE DE
SUPORTAÇÃO
ANEL PALL
(PALL RING)
DISTRIBUIÇÃO
ALEATÓRIA
FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.
TELHAS ARRUMADAS DE MANEIRA A

POSSIBILITAR AO PRODUTO VÁRIOS
CAMINHOS DIFERENTES
FIGURA 9 - Leito estruturado.
12
2.7. RETENTORES DE GOTÍCULAS (item 20 da figura 1)
Retentores de gotículas podem ser usados tanto para reter gotículas como partículas
sólidas. Os retentores de gotículas são usados para evitar o arraste de líquido em
correntes de vapores. Os vapores em movimento no interior de um vaso arrastam
gotículas que ao passarem pelo retentor ficam retidas nas suas malhas. As gotículas
acumuladas formam gotas que caem novamente sobre o nível líquido do vaso. Assim, os
vapores saem secos evitando problemas futuros (figura 10).
Os retentores são fabricados com fios de arame formando malhas com dimensões
controladas e adequadas as exigências do processo. A exemplo das bandejas, os
retentores também são divididos em seções, compactadas e montadas entre grades
ligadas por arames, o que facilita seu manuseio, montagem, aumento ou redução do
número de camadas do retentor e permitem a sua instalação no interior dos vasos. Os
materiais mais usados na fabricação dos fios, que constituem o retentor e parte
estrutural, são: aço carbono ou inoxidável austenítico para a parte estrutural e aço
inoxidável, monel ou plástico para os fios que compõem a malha do retentor.
SAÍDA DE GÁS
DEMISTER RETENTOR
DE
ENTRADA GOTÍCULAS
DE
PRODUTO
FASE
LÍQUIDA
DRENAGEM
FIGURA 10 - Retentores de gotículas.
Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na

corrente de gases e são fabricados da mesma maneira que os retentores de gotículas. O
material particulado retido na malha será removido apenas nas paradas operacionais,
quando o conjunto deve ser removido para limpeza e manutenção.
13
Quando a espessura da malha do retentor estiver inferior ao projetado ou parte dela
estiver danificada podem ser adicionadas mais camadas ou substituídas as danificadas,
sem a necessidade de mexer nas demais camadas, desde que o fio usado na malha
esteja em boas condições físicas. A falta de limpeza desses retentores pode limitar a
saída de produto do vaso.
Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de

DEMISTER.
3. CLASSIFICAÇÃO
Nos vasos de pressão podemos distinguir três dimensões, como sendo necessárias em
todos os vasos: diâmetro interno (DI), diâmetro externo (DE) e comprimento entre
tangentes (CET).
O Comprimento entre tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de

tangência, traçadas entre o corpo e as calotas de um vaso de pressão.
Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo,

podemos classificar os vasos de pressão como mostrado a tabela 1.
CLASSIFICAÇÃO
TIPO DE POSIÇÃO DE DI E DE EM POSIÇÃO DE CET EM
DO VASO
CASCO RELAÇÃO AO SOLO RELAÇÀO AO SOLO
(figura 11)
CILÍNDRICO
CILÍNDRICO PARALELOS PERPENDICULAR
VERTICAL
CILÍNDRICO
CILÍNDRICO INCLINADOS INCLINADA
INCLINADO
CILÍNDRICO
CILÍNDRICO PERPENDICULARES PARALELA
HORIZONTAL
ESFÉRICO ESFÉRICO INDEFINIDA INDEFINIDA
TABELA 1 - Classificação dos vasos de pressão.
A partir dessa classificação, podem ser definidos outros tipos de vasos, mudando-se
algum dos componentes do vaso. Por exemplo: mudando-se as calotas de um vaso
cilíndrico vertical, para calotas cônicas, teremos um vaso cilíndrico cônico, etc.
14
CET
DE
CET
DE DI
DI
CILÍNDRICO HORIZONTAL
CILÍNDRICO VERTICAL
DE
DI
CET
DE
DI
ESFÉRICO
CILÍNDRICO INCLINADO
FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.
15
4. SUPORTAÇÃO
4.1. INTRODUÇÃO
Todos os vasos de pressão devem ter suporte próprio não se admitindo, mesmo para
vasos leves ou de pequenas dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações a ele
ligadas.
O apêndice G, da divisão 1, seção VIII, do código ASME, considerando que um vaso

suportado na posição vertical ou horizontal terá cargas concentradas impostas ao casco,
nas regiões de apoio, faz uma série de recomendações práticas a serem adotadas no
projeto de suporte e ligações de um vaso de pressão. Dentre essas recomendações
merecem destaque as descritas a seguir:
*Todos os suportes devem ser projetados de forma a evitar tensões excessivas

localizadas
*Deve ser evitado grandes concentrações de tensões, nas proximidades de
mudanças de formato, de nervuras de reforço e próximo as uniões soldadas;
*Quando uma saia cilíndrica for fixada no casco por uma solda de ângulo, situada
acima da linha de tangência do tampo, a tensão localizada de flexão é similar à
de uma junta sobreposta circunferêncial, podendo ser considerada satisfatória;
*Quando a saia for fixada abaixo da linha de tangência do tampo, são introduzidas
tensões localizadas e pode ser necessário um aumento na espessura da parede
do vaso;
*Os vasos horizontais podem ser suportados por selas ou suportes equivalentes,
excetuados os excessivamente pequenos, o apoio proporcionado pelas selas
deve estender-se no mínimo, sobre 1/3 da circunferência do casco do vaso;
*A quantidade de supores, para vasos horizontais, deve ser a menor possível,
preferencialmente dois, no comprimento do vaso.
4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS
Normalmente os vasos de pressão horizontais são suportados por dois berços,

distribuindo-se igualmente o peso do vaso e do seu conteúdo.
Teoricamente, considerando-se o vaso como uma viga com os extremos em balanço, os

berços deveriam ser localizados de tal forma a obter um momento fletor no meio do vão
igual aos momentos fletores nos pontos de apoio, como mostra a figura 12.
Este problema foi estudado por ZICK que, levando em consideração o efeito enrrijecedor
dos tampos sobre a parte cilíndrica, construiu um ábaco permitindo localizar
adequadamente os suportes de um vaso de pressão horizontal.
A figura 13 mostra desenhos dos suportes de vasos de pressão horizontais mais usados
na indústria.
16
FIGURA 12 - Momento fletor atuante devido aos apoios de um vaso de pressão
horizontal.
CHAPA DE REFORÇO
120o
ESTRUTURA SOLDA
DE CHAPAS
CHUMBADORES C/ FUROS
OVALADOS P/ DILATAÇÃO REFORÇO
CHUMBADORES C/ FUROS
REDONDOS.
SUPORTE TIPO BERÇO
PARAFUSOS
CHUMBADORES CHUMBADORES C/
REFORÇO
C/ FUROS FUROS OVALADOS P/
REDONDOS. DILATAÇÃO
VASOS HORIZONTAIS SUPERPOSTOS
FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.
17
4.3. SUPORTES PARA VASOS VERTICAIS
Os vasos verticais podem ser suportados por meio de saias cilíndricas ou cônicas,
colunas ou sapatas (lugs). Sempre que possível, devem ser usadas colunas.
Conforme a Norma Petrobrás, a seleção do tipo de suporte de vasos verticais deve ser
feita de acordo com a figura 14, a não ser que outras exigências sejam aplicáveis.
De maneira geral, as torres são suportadas por meio de saias, sendo que a espessura
mínima das saias é 6,3 mm.
CET (mm )
SAIA DE
SUPORTAÇÀO
6.000
2.000 COLUNAS DE
SUPORTAÇÀO
300 2.000 3.000 DIÂMETRO ( mm)
FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.
OBS. Deve ser prevista a soldagem ao vaso de uma chapa de material igual ao do
vaso, antes da soldagem de qualquer acessório externo nos seguintes casos:
a) Vasos de aço liga, aço inoxidável e metais não ferrosos;

b) Vasos de materiais para baixa temperatura (menor que 15º C);
c) Vasos de aço de baixa liga, com number "P" diferente do material do
acessório.
A figura 15 mostra os suportes para vasos verticais mais usados na indústria.
18
saia
cônica
saia cilíndrica
VASO COM SAIA CÔNICA

VASO COM SAIA CILÍNDRICA
sapatas
saia intermediária
VASO SUPORTADO EM SAPATAS
saia inferior
VASOS SUPERPOSTO
colunas de
sustentação
VASO SOBRE COLUNAS

FIGURA 15 - Suportação para vasos verticais.
19
5. CÓDIGOS DE CONSTRUÇÃO
As normas e códigos de projeto foram estabelecidas não só com a finalidade de

padronizar e simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, mas principalmente
para garantir condições mínimas de segurança para a sua operação.
A prática tem comprovado que a observância dessas normas torna muito baixa a
probabilidade de ocorrência de acidentes graves. Por essa razão, embora muitas vezes
não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade o
projetista, são em geral adotadas como requisito mínimo de segurança por quase todos
os projetistas e usuários dos vasos de pressão.
Um código ou norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são

características do documento, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de
segurança, padronização e especificação de materiais, detalhes de fabricação e
inspeção, extensão mínima dos exames não destrutivos e critérios de aceitação a serem
adotados para os materiais e juntas soldadas. Esses itens não devem ser desvinculados,
ou seja, não se deve aplicar apenas parte do documento, mas sim o documento como um
todo.
Podemos dividir os códigos de projeto de vasos de pressão em dois grandes grupos a

partir da filosofia de projeto neles implícita.
A grande maioria dos códigos de projetos estabelece ou limita as tensões de membranas

nas diversas partes de um vaso de pressão a uma fração arbitrária do limite de
resistência ou escoamento do material em que o vaso foi fabricado e incluem regras,
baseadas na experiência adquirida ao longo dos anos, para o dimensionamento de
componentes especiais como tampos e bocais. Este é o projeto tradicional ou
convencional dos vasos de pressão, bastante utilizado.
Seguem esta filosofia, o A.D.Merkblatt; SNCT; ASME VIII Divisão 1 e a B.S.5500 (Projeto
Simplificado).
O outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores
tensões de projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões dos
equipamentos. O projeto conforme esta filosofia desenvolveu-se bastante com a indústria
nuclear e com a introdução de técnicas computacionais que passaram a facilitar a análise
de tensões em descontinuidades, bocais, etc. Seguem esta linha de projeto o ASME VIII
Divisão 2 e a B.S.5500 (Projeto baseado em análise de tensões).
Os principais códigos relacionados com o projeto, fabricação, montagem, testes e

inspeção de vasos de pressão são os seguintes:
5.1. CÓDIGO INGLÊS
Elaborado pela British Standards Institution, o código B.S.5500, Unfired Fusion Welded
Pressure Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e
testes dos vasos de pressão. Inclui vários apêndices, entre os quais destacamos os
seguintes:
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- APÊNDICE A: trata do critério para análise de tensões para equipamentos ou
condições de projeto que não puderem ser enquadrados nas
fórmulas mais simplificadas de cálculo. É bastante similar ao
Apêndice 4 do Código ASME, Seção VIII, Divisão 2.
- APÊNDICE B: Considera o efeito combinado de pressão e outros carregamentos,

como peso e vento.
- APÊNDICE C: Trata da análise de fadiga.
- APÊNDICE G:Trata das tensões causadas por cargas localizadas (Reações de

apoio e esforços provenientes de dilatação de tubulações).
5.2. CÓDIGO ALEMÃO
Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é
constituído das seguintes seções:
Série G - Parte Geral
Série A - Acessórios
Série B - Projeto
Série H - Soldagem
Série W - Materiais
5.3. CÓDIGO FRANCÊS
A norma francesa foi elaborada pelo Sindica National de la Chandronnerie, Tôlerie e

Tuyanterie Industrialle (SNCTTI). A que está relacionada com vasos de pressão é a
SNCTTI n 1.
5.4. CÓDIGO INTERNACIONAL
Elaborada sob responsabilidade da "International Standard Organization", pelo Techincal

Committee n 11 (TC-11), a norma DIS 2694 é baseada nas normas européias. Esta
norma destina-se a ser adotada em todos os países membros da ISO, mas até hoje não
tem tido grande aplicação.
5.5. CÓDIGO BRASILEIRO
A norma brasileira foi elaborada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
A norma relacionada com vasos de pressão é a NB-109. Esse código foi descontinuado.
21
5.6. CÓDIGO AMERICANO
A American Society of Mechanical Engineers é um comitê organizado em 1911 com a

finalidade de padronizar regras para a construção de caldeiras a vapor e outros vasos de
pressão. Este comitê atualmente é chamado de Boiler and Pressure Vessel Cominittee.
Hoje a função desse comitê é estabelecer regras para que os métodos de projetos,
fabricação, montagem, inspeção e testes utilizados possam oferecer condições
operacionais mais seguras e com menor taxa de deterioração.
O código ASME, pode ser considerado um código dinâmico, pois o comitê de Vasos de
Pressão e Caldeiras reúne-se regularmente para discutir propostas adicionais e executar
as revisões que se fizerem necessárias.
Este código é dividido em várias seções:
Seção I -Caldeiras
Seção II -Especificação de Materiais
Seção III -Vasos Nucleares (Div. 1 e 2)
Seção IV -Caldeiras para Aquecimento
Seção V -Ensaios Não-Destrutivos
Seção VI - Recomendação quanto a segurança e Operação de Caldeiras para

Aquecimento
Seção VII -Recomendações quanto a segurança e Operação de caldeiras
Seção VIII -VASOS DE PRESSÃO
DIVISÃO 1 -PROJETO PADRÃO
DIVISÃO 2 -PROJETO ALTERNATIVO
Seção IX - Qualificação de Soldadores, Operadores de Solda e de Diversos Processos de

Soldagem.
Seção X -Vasos de Pressão em Plástico Reforçado com Fibra de Vidro.
Seção XI -Recomendações para a Inspeção em Serviço de Reatores Nucleares.
5.6.1. Limitações do Código ASME-Seção VIII
Os seguintes tipos de vasos de pressão não se encontram no escopo do ASME-Seção

VIII-Divisão 1 e Divisão 2:
22
- Os cobertos por outras seções do ASME;
- Aquecedores flamo-tubulares;
- Recipientes pressurizados que componham, em parte ou no todo, equipamentos
roativos ou alternativos;
- Componentes de tubulação, como tubos, flanges, parafusos, juntas, válvulas, etc.
- Vasos para armazenamento de água com pressão de projeto menor do que 300 psig
(21,0 Kgf/cm2) ou temperatura de projeto menor do que 210 F (99º C);
- Vasos para armazenamento de água, aquecida por vapor ou outro meio indireto,
quando nenhuma das seguintes limitações for excedida:
a) aquecimento de 200.000 BTU/hora
b) temperatura de 210ºF (99º C);
c) capacidade de 120 gal. (454 litros);
- Vasos com uma pressão de operação interna ou externa menor que 15 psi;
- Vasos com o diâmetro interno, largura, altura ou diagonal da seção transversal inferior a
6".
Os limites físicos de projeto, seja na Divisão 1 ou Divisão 2, são:
a) Quando uma tubulação é ligada externamente ao vaso:
- Primeira junta circunferencial de uma ligação soldada;

- Primeira rosca de uma união roscada;
- Face do primeiro flange de uma ligação flangeada.
b) Quando partes não pressurizadas são soldadas diretamente ao equipamento o limite é

a junta soldas de ligação desta parte não pressurizada ao vaso.
5.6.2. Divisão 1 - Seção VIII - Código ASME
É o PROJETO CONVENCIONAL de um vaso de pressão. A filosofia de projeto da divisão

1 está bem explícita no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê: A espessura de
parede de um vaso de pressão, dimensionado de acordo com as regras
estabelecidas nesta divisão, deve ser tal que : a tensão máxima primária geral de
membrana, resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento,
durante sua operação normal, não exceda os limites de tensão admissível do
material do vaso e que, excetuando-se alguns casos especiais, os carregamentos
aos quais o vaso esteja sujeito, não provoquem uma tensão primária de membrana,
mais flexão, superior a 1,5 a tensão máxima admissível do material do vaso”.
A DIVISÃO 1 do código ASME está dividida da seguinte forma:
- Sub-seções (A, B e C);

- Apêndices Obrigatórios;
- Apêndices Não-Obrigatórios.
A tabela 2 mostra de maneira resumida o conteúdo de cada uma dessas sub-seções e

quando utilizá-las.
23
5.6.3. Divisão 2 - Seção VIII - Código ASME
É um PROJETO ALTERNATIVO para os vasos de pressão.
Na Divisão 2, as regras são mais restritivas quanto ao material a ser utilizado. Por isso,
permite-se: a utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto, na
faixa de temperaturas em que estes são limitados pelo limite de resistência ou
escoamento; a utilização de procedimentos de cálculo mais detalhados e precisos,
tornando possível uma redução no coeficiente de segurança. Além disso, para assegurar
melhora na qualidade os processos de fabricação são restringidos, reduzindo os pontos
de concentração de tensões; são adotadas maiores exigências na qualificação dos
procedimentos de soldagem, aumentando a eficiência da junta soldada; e maior extensão
de inspeção, reduzindo a quantidade de defeitos internos.
SUB-SEÇÃO PARTE REQUISITOS APLICAÇÃO

A UG Gerais TODOS OS VASOS
UW Soldagem Vasos com partes soldadas
B UR Rebitamento Vasos com partes rebitadas
UF Forjamento Vasos com partes forjadas
UB Brazagem Vasos com unidas por brazagem
UCS Aço carbono e baixa liga Vasos com partes em aço carbono ou baixa liga
Metais não ferrosos Vasos com partes em metais não ferrosos
UNF Aço alta liga Vasos com partes em aço de alta liga
UHA Ferro fundido Vasos com partes em ferro fundido
UCI Revestimentos Vasos com partes revestidas
(clad ou lining)
C UCL Ferros fundidos maleáveis Vasos com partes em ferro fundido maleável
UHT Aço de alta resistência Vasos com partes em aço de alta resistência
OBS. Para qualquer vaso sempre será necessária consultar uma parte de cada
uma das sub-seções A,B e C, dependendo das características de fabricação.
TABELA 2 - Consulta ao código ASME
A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto de

vasos mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto ocorre uma completa análise
de tensões é necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos
nos seguintes apêndices:
- Apêndice 4: Projeto Baseado em Análise de Tensões

- Apêndice 5: Projeto Baseado em Análise de Fadiga
- Apêndice 6: Análise Experimental de Tensões
OBS. Na Divisão 2 não há limites para a pressão de projeto do vaso
A DIVISÃO 2 está dividida da seguinte forma:
- Parte AG-Requisitos Gerais

- Parte AM -Materiais
- Parte AD -Projeto
- Parte AF-Fabricação
- Parte AR-Dispositivos de Alívio de Pressão
- Parte AI-Inspeção e Radiografias
24
- Parte AT -Testes
- Parte AS-Marcação e Relatórios
- Apêndices Obrigatórios
- Apêndices Não Obrigatórios
5.6.4. Comparação entre as Divisões 1 e 2 da Seção VIII do Código ASME
As PRINCIPAIS diferenças entre as duas divisões do código ASME, são as seguintes:
a) Espessura mínima de parede
- A divisão 1 utiliza fórmulas de cálculo simplificadas.

- A divisão 2 exige uma análise de todas as tensões atuantes em cada parte do vaso.
(apêndice 4)
b) Critério de resistência mecânica
- A divisão 1 usa como critério a maior tensão normal devido a Lamé ou a Rankine: “A
maior tensão de tração e a maior tensão de compressão não devem ultrapassar as
tensões limites obtidas respectivamente nos ensaios de tração e compressão
convencionais.”
- A divisão 2 usa como critério a maior tensão de cisalhamento devido a Saint-Venant e
a Tresca: “A maior tensão de cisalhamento não deve ultrapassar a metade da tensão
limite de tração, determinada no ensaio de tração convencional.”
c) Análise de Fadiga
- A divisão 2 considera a possibilidade de falha por fadiga e dá regras para esta

análise. (apêndice 5)
d) Escolha de materiais
- A divisão 2 faz exigências adicionais para a certificação do material a ser utilizado na

fabricação do equipamento. (parte AM)
Exemplo: Maior número de corpos de prova nos exames destrutivos exigidos ou
maior quantidade de exames não destrutivos (requisitos adicionais AM-2 a
AM-5).
- A divisão 2 é mais restrita na escolha de materiais, porém permite que sejam
atingidas tensões admissíveis mais elevadas.
e) Processo de fabricação
- A divisão 2 exige requisitos adicionais referentes a procedimentos de soldagem,

tratamento térmico, etc (artigos AF-1 a AF-8).
f) Inspeção e testes
- Embora os critérios de aceitação sejam os mesmos para as duas divisões, a divisão

2 não aceita as limitações de abrangência de exames não destrutivos permitidas na
divisão 1.
25
Exemplo: A divisão 2 não admite radiografia parcial (spot) em juntas soldadas.
g) Geral
- A divisão 2 não limita a pressão máxima de operação, enquanto a divisão 1 à limita

em 3.000psi (212 Kgf/cm2).
5.7. NORMA PETROBRÁS
A Petrobrás possui uma Comissão de Normas Técnicas (CONTEC), que subdividida em

subcomissões tem elaborado Normas a serem seguidas no projeto, fabricação,
montagem, inspeção, testes e transporte dos equipamentos para suas instalações.
A exemplo de outros códigos, as Normas Petrobrás estão divididas por tipos de serviço,
especialização e equipamentos, sendo elaborados por subcomissões diferentes.
De uma maneira geral, na subcomissão 02 - Caldeiraria, estão as Normas Petrobrás de

maior aplicação no projeto, fabricação, montagem, testes e transporte dos vasos de
pressão. Entretanto, para a inspeção, além das Normas da subcomisão 02 devem ser
usados também as Normas da subcomissão 27, exames não destrutivos.
Em geral, nas refinarias da Petrobrás, os vasos de pressão construídos antes de 1967

utilizaram as exigências do código ASME. Entretanto, atualmente, é comum a utilização
das Normas Petrobrás junto com o código ASME.
A Norma Petrobrás recomenda que os projetos de todos os vasos de pressão sejam

feitos de acordo com a última edição, da seção VIII, divisão 1, do código ASME.
Entretanto, admite-se o projeto executado de acordo com outros códigos, quando
aprovado pela Petrobrás.
A utilização da divisão 2, da seção VIII, do código ASME é admitida em um dos casos

descritos à seguir:
1 - Quando a espessura da parede do vaso exceder a 50 mm.
2 - Nos vasos projetados para pressões superiores a 212 Kgf/cm 2.
3 - Nos casos de construção ou projeto especiais, no entender da Petrobrás.
A tabela 3, mostra um fluxograma simplificado de utilização das Normas Petrobrás no

projeto, fabricação e montagem dos vasos de pressão.
CONSIDERAÇÕES GERAIS: Conforme a Norma Petrobrás, quando houver divergências

entre esta e outros documentos, deve ser observada a seguinte ordem de preferência:
a) Desenhos básicos do vaso, folha de dados, ou outro documento específico para o

vaso;
b) As Normas Petrobrás;
c) Outros códigos referidos nas Normas Petrobrás.
26
NORMA A
TIPO DE EQUIPAMENTO ASSUNTO
CONSULTAR
CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO, PROJETO E N-254
TESTES
ACESSÓRIOS INTERNOS N-253 e N-2049
ACESSÓRIOS EXTERNOS N-253 e N-2054
BOCAIS N-253 e N-2012

VASOS DE PRESSÃO
SUPORTES PARA VASO HORIZONTAL N-253 e N-2013
EM GERAL
SUPORTES PARA VASO VERTICAL N-253 e N-2014
REQUISITOS DE FABRICAÇÃO N-253 e N-268
REQUISITOS DE MONTAGEM N-253 e N-269
ESFERAS DE GÁS ESPECÍFICOS

N-1281
PERMUTADORES
ESPECÍFICOS N-466
VASOS REVESTIDOS COM
AÇO INOXIDÁVEL ESPECÍFICOS N-1707
VASOS PARA SERVIÇOS A

BAIXA TEMPERATURA ESPECÍFICOS N-1552
VASOS PARA SERVIÇO COM

HIDROGÊNIO ESPECÍFICOS N-1704
VASOS PARA SEVIÇO COM

SODA ESPECÍFICOS N-1705
VASOS SUJEITOS A CST.

ESPECÍFICOS N-1706
TABELA 3 - Aplicação das normas Petrobrás para vasos de pressão.
6. DEFINIÇÕES
O apêndice 3, do código ASME na seção relativa a vasos de pressão apresenta os

termos relacionados com os vasos de pressão. A seguir estão descritos os termos mais
usuais:
6.1. PRESSÃO DE OPERAÇÃO
É a pressão no TOPO de um vaso de pressão em posição normal de operação,

correspondente a uma determinada temperatura de operação. Ela não deve exceder a
PMTA do vaso, sendo mantida abaixo da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de
pressão do vaso.
6.2. TEMPERATURA DE OPERAÇÃO OU DE TRABALHO
É a temperatura da parede do vaso quando sujeito à pressão de operação.

27
OBS. Quando num equipamento existirem zonas com diferentes temperaturas de
operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada uma
dessas zonas.
6.3. PRESSÃO DE PROJETO
É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo ser considerada

como atuando no TOPO do equipamento.
O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser
determinada considerando-se as condições de pressão e temperatura mais severas que
possam ocorrer em serviço normal.
De acordo com os procedimentos adotados pela PETROBRÁS, a pressão de projeto de

um equipamento, associada a uma temperatura de projeto, será o maior dos seguintes
valores:
- 1,1.PMO2 quando for utilizada válvula de alívio de pressão convencional ou balanceada;

- PMO ou PMO + 0,36 Kgf/cm2 quando for utilizada válvula de segurança operada por
piloto;
- 1,5 kgf/cm2.
OBS.Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada à

pressão de projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna
de líquido.
6.4. TEMPERATURA DE PROJETO
É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão de projeto. O Código

ASME estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a temperatura média
da superfície metálica nas condições normais de operação.
Com a finalidade de padronizar seus equipamentos a norma Petrobrás adota o seguinte

critério, para estabelecer a temperatura de projeto de um vaso de pressão:
- Vasos operando entre 15º C e 400º C: TMO3 + 30ºC

- Vasos operando acima de 400º C: TMO
- Vasos operando abaixo de 15º C: TMinO4
OBS.: Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter
inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de
operação, de acordo com os parâmetros estipulados pela PETROBRÁS.
Posteriormente, será adotada à condição mais crítica de projeto, a partir das relações
entre a pressão de projeto e tensão admissível na temperatura de projeto.
2
PMO = pressão máxima de operação.
3
TMO = temperatura máxima de operação.
4
TMinO = temperatura mínima de operação.
28
6.5. PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO
É a pressão máxima, no TOPO do vaso, em posição de operação normal, que acarreta no

componente mais solicitado do equipamento, uma tensão igual a tensão admissível do
material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da eficiência de junta adotada no
projeto do equipamento.
A pressão máxima admissível de trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o

vaso na condição corroída. Para determiná-la devemos considerar a pressão máxima que
poderá atuar em cada componente do vaso, devendo ser levado em conta no cálculo a
tensão decorrente da coluna de líquido atuante no vaso na condição de operação. As
espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua conformação,
devem ser descontadas.
A PMTA é a base para a determinação da pressão de ajuste dos dispositivos de alívio de

pressão que protegem o vaso. A pressão de projeto pode ser utilizada em lugar da PMTA,
quando esta não for calculada.
6.6. PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO
O código ASME Seção VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de
pressão, em sua parte UG, parágrafos UG-125 a UG-136 e no apêndice 11.
Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra
condições anormais de operação e contra a excesso de pressão provocado por fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só

dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima
admissível de trabalho do equipamento.
6.7. TENSÕES ADMISSÍVEIS
Tensões admissíveis de um determinado material são as tensões utilizadas para o

dimensionamento dos diversos componentes de um vaso de pressão.
As tensões admissíveis estão relacionadas com a tensão de escoamento ou de ruptura.
Denomina-se coeficiente de segurança (C.S.) à relação entre as tensões de escoamento ou

ruptura e a admissível (Sadm) de um determinado material.
C.S. = ( Sesc ou Srupt ) / Sadm
Inúmeros são os fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um
código. Entre os principais citaremos:
- TIPO DE MATERIAL: Para os materiais frágeis adota-se um coeficiente de segurança

maior do que o adotado para os materiais dúcteis.
29
- CRITÉRIO DE CÁLCULO: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação
com o critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos
grosseiros e grandes aproximações exigem a adoção de
elevados coeficientes de segurança.
- TIPO DE CARREGAMENTO: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e

vibrações exige uma redução sensível no valor da tensão
admissível determinada para esforços estáticos.
- TEMPERATURA: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento da

temperatura e consequentemente, a tensão admissível também
diminuirá.
- DISTRIBUIÇÃO DE TENSÕES: Defeitos de fabricação como ovalização, decorrente da

calandragem incorreta de chapas; redução da espessura
dos tampos em consequência de sua prensagem ou
martelamento; desalinhamento de solda, etc., resultam
numa distribuição real de tensões diferente da teórica.
- SEGURANÇA: Equipamentos de grande periculosidade, envolvendo sério risco humano e

material, exigem elevados coeficientes de segurança.
O critério de projeto adotado pelo código ASME seção VIII divisão 1, estabelece como
tensão admissível, para chapas de materiais ferrosos, o MENOR VALOR entre os
especificados na tabela 4, em função da temperatura de projeto.
TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL

MOTIVOS DA LIMITAÇÃO
PROJETO (o menor valor entre )
- imprecisões no
levantamento das cargas
- 1/(3,5) DA TENSÃO DE RUPTURA.
ABAIXO OU IGUAL A atuantes.
370oC - heterogeneidades das
- 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO.
propriedades mecânicas
dos materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA UMA
DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO. redução da resistência
- 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA NA mecânica dos materiais
TEMPERATURA DE PROJETO. devido ao fenômeno da
- 80% DA MENOR TENSÃO DE RUPTURA fluência.
ACIMA DE 370oC
APÓS 100.000 HORAS NA TEMPERATURA
DE PROJETO.
TABELA 4 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 1
Para a divisão 2 o critério de projeto adotado é um pouco menos conservativo, estabelece

como tensão admissível, para chapas de materiais ferrosos, o menor valor entre os
especificados na tabela 5, em função da temperatura de projeto.
TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA LIMITAÇÃO

( C)
30
TEMPERATURA DE TENSÃO ADMISSÍVEL MOTIVOS DA LIMITAÇÃO
( C)
- imprecisões no
levantamento das cargas
- 1/3 DA TENSÃO DE RUPTURA.
ABAIXO OU IGUAL A atuantes.
370oC - heterogeneidades das
- 2/3 DO LIMITE DE ESCOAMENTO.
propriedades mecânicas
dos materiais.
- 100% DA TENSÃO QUE PROVOCA UMA
DEFORMAÇÃO DE 1% APÓS 100 HORAS NA
TEMPERATURA DE PROJETO. Redução da resistência
- 67% DA TENSÃO MÉDIA DE RUPTURA NA mecânica dos materiais
ACIMA DE 370oC
TEMPERATURA DE PROJETO. devido ao fenômeno da
- 80% DA MENOR TENSÃO DE RUPTURA fluência.
APÓS 100.000 HORAS NA TEMPERATURA
DE PROJETO.
TABELA 5 - Critérios de projeto do ASME seção VIII divisão 2.
6.8. ESPESSURA DE PAREDE PARA VASOS DE PRESSÃO
6.8.1. INTRODUÇÃO
A espessura de parede de um vaso de pressão deve ser, o MAIOR valor entre:
- espessura mínima calculada para resistir à pressão interna e/ou externa atuante no vaso e
demais carregamentos adicionando-se a sobre espessura de corrosão, quando aplicado.
- espessura mínima estrutural. Esta espessura destina-se a garantir à estabilidade estrutural

do vaso, para permitir a sua montagem, e evitar o colapso pelo próprio peso ou por ação
do vento.
OBS. A espessura mínima devido a resistência estrutural pode prevalecer sobre a calculada
para os vasos de diâmetro muito pequeno ou para pressões muito baixas.
6.8.2. COMPOSIÇÃO DA ESPESSURA DE UM VASO DE PRESSÃO
A figura 16 representa esquematicamente a composição da espessura nominal das partes

de um vaso de pressão.
31
PAREDE DO VASO
LEGENDA :
eM = espessura mínima.
C = sobre espessura para corrosão.
A = adição para espessura
comercial e conformação.
eP = espessura de projeto.
eN = espessura nominal.
eM C A
eP
eN
FIGURA 16 - Composição da espessura de parede de um vaso de pressão
A sobre espessura de corrosão (C) é o valor determinado com base na corrosão prevista
e na vida útil especificada no projeto do vaso. Como regra geral, quando a taxa de corrosão
prevista for superior a 0,3 mm/ano, ou quando a sobre espessura para corrosão prevista for
maior do que 6 mm, recomenda-se que seja usado outro material de maior resistência à
corrosão.
Quando não for possível estabelecer valores confiáveis para a taxa de desgaste para aço
carbono ou baixa liga recomenda-se a utilização dos valores descritos a seguir em função
da agressividade do meio:
a) Serviços com água ou hidrocarbonetos: C = 3 mm;

b) Potes de acumulação (botas) para hidrocarbonetos: C = 6 mm;
c) Serviços com vapor e ar: C = 1,5 mm;
d) Armazenamento de gases: C = 1,5 mm;
e) Serviço com meios aquoso ácidos ou alcalinos: C = 6 mm.
A sobre espessura de corrosão pode ser dispensada apenas nos casos em que o desgaste
por corrosão, erosão ou outro processo for reconhecidamente desprezível ou for aplicado
revestimento interno anti-corrosivo ou anti-erosivo. É importante lembrar que a sobre
espessura de corrosão de nada adianta contra alguns processos de deterioração que não
ocorrem com perda de material, como a corrosão sobtensão, corrosão intergranular, fadiga,
fluência, grafitização, etc.
A espessura mínima calculada usando-se as fórmulas do código de construção adotado,

adicionada a sobre espessura de corrosão é chamada de espessura de projeto (eP).
A espessura final adotada para as partes de um vaso de pressão, usualmente chamada de

espessura nominal (eN), é o valor da espessura de projeto adicionado a quantia necessária
para compensar as perdas na conformação e para ajustar a espessura de projeto a uma
32
espessura normal de mercado. Assim, a espessura nominal sempre será maior ou igual a
espessura de projeto.
6.8.3. PRINCIPAIS FATORES QUE INTERFEREM NO CÁLCULO DA ESPESSURA
O fator de maior preocupação dos projetistas no cálculo da espessura mínima das partes de
um vaso de pressão é a influência do estado de tensões ao qual o material será submetido,
na resistência mecânica dos materiais. Pois os cálculos baseiam-se em informações
determinadas em testes onde os corpos de prova são carregados em uma só direção, como
no ensaio de tração, e nas utilizações práticas os materiais estarão submetidos a esforços
combinados, resultando num estado bi ou triaxial de tensões.
Além do problema descrito acima o projetista também deverá considerar outros fatores
como: imprecisões no levantamento de todas as cargas atuantes, imprecisões quanto a
homogeneidade das propriedades mecânicas do material e os desvios de fabricação em
relação ao projeto.
Devido aos problemas e incertezas descritos acima os códigos de construção utilizam para
o cálculo da espessura a tensão admissível do material com o intuito de garantir que o
material trabalhe dentro do regime elástico e relativamente longe do limite de escoamento
(e . A figura 17 mostra esquematicamente o descrito.
e margem de segurança
adm
deformação
FIGURA 17 - Relação entre a tensão admissível usada no cálculo da espessura e as

propriedades do material determinadas no ensaio de tração.
6.8.4. TIPOS DE TENSÕES QUE ATUAM NUM VASO DE PRESSÃO
As tensões que podem estar atuando nas paredes de um vaso, quando este estiver sobre
pressão são classificadas em três tipos: tensões primárias, secundárias e localizadas. As
tensões primárias são, normalmente, as únicas a serem consideradas no cálculo da
espessura dos vasos, pela maioria dos códigos de construção utilizados, as outras duas são
consideradas apenas em casos específicos.
33
6.8.4.1. TENSÕES PRIMÁRIAS
São chamadas de tensões primárias aquelas decorrentes das cargas atuantes nas paredes
do vaso e necessárias para satisfazer a condição de equilíbrio estático entre forças e
momentos. Essas tensões podem ser de tração, compressão ou cisalhamento.
São exemplos de tensões primárias aquelas decorrentes de cargas do tipo: pressão interna
ou externa, pesos, ação do vento, etc.
As tensões primárias normais podem ser de membrana ou de flexão. A tensão de

membrana é a componente da tensão primária mais significativa e supostamente constante
ao longo de toda a espessura da parede do vaso.
A tensão primária seria igual a tensão de membrana se a espessura de parede fosse nula,
como a espessura não é nula teremos como tensão primária a soma das tensões
membrana e flexão.
A tensão de membrana devido apenas a pressão interna será sempre uma tração, porque a
parede do vaso tende a aumentar de dimensão. As tensões de flexão aparecem porque o
raio de curvatura da parede aumenta, como conseqüência da pressão interna. A tensão de
flexão varia ao longo da espessura de parede, sendo máxima de tração na superfície interna
e máxima de compressão na superfície externa.
Assim, a tensão primária resultante na superfície interna será a tensão de membrana mais a
tensão de flexão e na superfície externa a tensão de membrana menos a tensão de flexão.
As tensões de flexão serão tanto maiores quanto maior for a espessura do vaso. Quando o
diâmetro do vaso for muito maior do que a espessura, as tensões de flexão serão pequenas
e podem ser desconsideradas na determinação da tensão resultante.
6.8.4.2. TENSÕES SECUNDÁRIAS
As tensões secundárias são aquelas resultantes não de cargas aplicadas, mas devido as
restrições geométricas do próprio vaso, ou devido a restrições causadas por estruturas
ligadas ao vaso. Essas tensões são conseqüência dos vasos não serem livres para se
deformar ou dilatar.
6.8.5. TENSÕES DE CÁLCULO
No cálculo da espessura para vasos de pressão são consideradas basicamente as tensões

primárias circunferênciais e longitudinais, sendo desprezadas as tensões radiais.
6.8.5.1. TENSÕES RADIAIS
As tensões radiais causadas pela pressão interna são esforços de compressão na parede
do vaso e para a grande maioria das condições operacionais (pressões inferiores a 211
Kgf/cm2) são desprezíveis.
34
6.8.5.2. TENSÕES CIRCUNFERÊNCIAIS
As tensões circunferênciais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua
geratriz quando este estiver sobre pressão interna. (figura 18)
Em geral são as mais críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:
tensão circunferêncial
( pressão interna ) x (raio médio )
=
espessura
tensões circunferênciais
devido a pressão interna
FIGURA 18 - Tensões circunferênciais atuantes num vaso de pressão.
6.8.5.3. TENSÕES LONGITUDINAIS
As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o vaso segundo a sua seção
transversal quando este estiver sobre pressão interna. (figura 19)
Em geral são menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir:
(pressão interna ) x (raio médio )

tensão longitudinal =
2 x espessura
35
tendência a ruptura
transversal
tensões longitudinais
devido a pressão interna
FIGURA 19 - Tensões longitudinais atuantes num vaso de pressão.
6.8.6. FÓRMULAS DE CÁLCULO DA ESPESSURA
As fórmulas de cálculo da espessura para as partes de um vaso de pressão variam em

função do código adotado, da geometria da parte do vaso e se essa parte do vaso está
sujeita a pressão interna ou externa.
As fórmulas dos códigos são baseadas na teoria da membrana contendo alguns

coeficientes de seguranças empíricos. Dessa forma, não são levados em consideração os
esforços de flexão.
A seguir serão mostrados alguns exemplos de fórmulas de cálculo de espessura adotadas

pelo código ASME seção VIII divisão 1.
6.8.6.1. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA CASCOS
O parágrafo UG - 27 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas

para o cálculo da espessura mínima para o casco de vasos de pressão com base na
pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido. Após calculada essa
espessura mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros
carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ).
A seguir serão apresentadas algumas dessas fórmulas de cálculo, para vasos sujeitos a
pressão interna.
6.8.6.1.a. CASCO CILÍNDRICO
A espessura mínima requerida ou a Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) deve

ser a Maior das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas para as tensões
circunferências e longitudinais utilizando as fórmulas a seguir:
36
6.8.6.1.a.1. Espessura mínima requerida considerando a tensão circunferêncial
P.R S. E. t
t ou P
SE  0,6.P R  0,6. t
6.8.6.1.a.2. Espessura mínima requerida considerando a tensão longitudinal
P.R 2S. E. t
t ou P
2SE  0,4.P R  0,4. t
ONDE: t = espessura mínima requerida, em cm. (t = eM da figura 16)

P = pressão interna de projeto ou a PMTA, em Kgf/cm 2
R = raio interno da parte do vaso em questão, em cm.
S = tensão admissível do material (tabelas na sec. II da parte D do código ASME,
para Aço carbono e Baixa liga, usar a tabela UCS-23)
E = eficiência das juntas soldadas da parte do vaso em questão (tab. UW-12)
OBS. As fórmulas acima só serão válidas se t  0,5.R ou P  0,385.S.E
6.8.6.1.b. CASCO ESFÉRICO

ser a MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a
seguir:
Espessura mínima requerida
P.R 2.S. E. t
t ou P
2SE  0,2.P R  0,2. t
OBS. 1. As fórmulas só serão válidas se t  0,356.R ou P  0,665.S.E

2. A fórmula para tampos esféricos é a mesma que a usada para cascos
esféricos.
6.8.6.2. CÁLCULO DA ESPESSURA PARA TAMPOS
O parágrafo UG - 32 do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece um roteiro e fórmulas

para o cálculo da espessura mínima para os tampos de um vaso de pressão com base na
pressão interna ou externa ao qual o vaso estará submetido. Após calculada a espessura
mínima é necessário verificar se a mesma será suficiente para resistir a outros
carregamentos descritos no parágrafo UG -16 (b). (ver item 6.8.7 ).
37
6.8.6.2.a. TAMPO ELÍPTICO

ser a MAIOR das espessuras ou a MENOR das pressões calculadas utilizando a fórmula a
seguir:
P. D. K 2.S. E. t
t ou P
2.S. E  0,2. P D. K  0,2. t
1   D 
2
D
ONDE: K  . 2     OBS. No tampo padrão 2:1 =2 e K=
6   2. h   2h
1,00
Valores de K
(usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar)
D/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D/2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
t
h
D
TAMPO ELÍPTICO
6.8.6.2.b. TAMPO TORESFÉRICO

ser a maior das espessuras ou a menor das pressões calculadas utilizando a fórmula a
seguir:
0,885. P. L t. S. E PARA r  0,006 L

t ou P
S. E  0,1. P 0,885. L  0,1. t
38
P. L. M 2.S. E. t PARA DEMAIS
t ou P VALORES DE r
2.S. E  0,2. P L. M  0,2. t
1  L
ONDE: M  . 3   OBS. No
4  r
tampo padrão 2:1  M = 1,32 – pois: r = 0,17 D e
L = 0,9 D – onde: D = diâmetro interno do vaso.
Valores de M
(usar os valores mais próximos, não é preciso interpolar)
L/r 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,00 4,50 5,00 5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 146 1,48 1,50
L/r 9,50 10,00 10,50 11,00 11,50 12,00 13,00 14,00 15,00 16,00 16,66
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
NOTA IMPORTANTE: Conforme o parágrafo UG – 32 do ASME a espessura mínima para o

tampo padrão toresférico (falsa elipse) pode ser calculada usando a fórmula de cálculo para
tampo elíptico padrão 2:1.
L
r
TAMPO TOROESFÉRICO
6.8.7. ESPESSURA MÍNIMA REQUERIDA (eM da figura 16)
O parágrafo UG 16 (b) do código ASME seção VIII divisão 1 estabelece que a espessura
mínima adotada para as partes de um vaso de pressão, após sua produção final, deve ser
MAIOR OU IGUAL a 1,6 mm, sem considerar o valor da sobre espessura de corrosão, com
as seguintes exceções:
a) essa espessura não se aplica a espelhos de trocadores de calor;
b) essa espessura não se aplica a tubulações internas ou externas ao vaso;
c) para tubulões de caldeira ou coletores de caldeira não sujeitos a chama a espessura
mínima é de 6,4 mm, sem considerar a sobre espessura de corrosão.
39
d) para os vasos em serviço com ar comprimido, vapor ou água a espessura mínima é de
2,4 mm, sem considerar a sobre espessura de corrosão.
O parágrafo UG 22 do código ASME seção VIII divisão 1, estabelece que no cálculo da

espessura mínima requerida para as partes de um vaso de pressão devem ser
considerados os seguintes carregamentos:
a) pressão de projeto interna ou externa do vaso;
b) peso do vaso nas condições normais de operação ou condições de teste;
c) reações estáticas de outros equipamentos, tubulações ou estruturas ligadas ao vaso;
d) a existência de internos no vaso e o tipo de apoio ou suportação adotada;
e) a possibilidade do vaso ou seus bocais estarem sujeitos a carregamento cíclico;
f) à ação do vento;
g) reações de impacto devido a choque de fluídos;
h) gradientes de temperatura e diferencial térmico de expansão.
Devido a essas exigências do código e com o intuito de facilitar a definição da espessura

mínima estrutural os projetista adotam como valor mínimo o maior valor entre 4,0 mm e o
calculado pela expressão matemática: e = 2,5 + 0,001.D i + C
ONDE: e = espessura mínima estrutural, em mm.
Di = diâmetro interno da parte considerada, em mm.
C = sobre espessura de corrosão da parte considerada, em mm.
Para vasos de pequeno diâmetro ou pressões de projeto muito baixas a espessura mínima
calculada devido a pressão interna ou externa são menores que o valor obtido com o critério
descrito acima. Assim, por facilidade, muitas vezes é adotado o valor da espessura mínima
estrutural como espessura mínima requerida para o vaso. Isso poderia ser evitado com a
utilização de reforços localizados apenas nas regiões do vaso onde necessário.
6.8.8. EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Determinar a espessura mínima requerida e a PMTA na condição corroída e quente para

um vaso de pressão com 60.000 horas de operação, considerando os dados descritos a
seguir.
- Vaso horizontal suportado por dois berços.

- Diâmetro interno = 2.000 mm.
- CET = 8.000 mm.
- Tampos toresféricos com L/r = 16,66 e L = 1.200 mm.
- Material do casco e tampos = ASTM A 516 gr. 60.
- Espessura atual: - casco = 30 mm. e tampos = 32 mm.
- Sobre espessura de corrosão = 3 mm.
- Código de construção: ASME seção VIII divisão 1.
- Radiografia total
- Serviço: Tambor de topo da torre fracionadora
- Pressão de projeto = 20 Kgf/cm2.
- Temperatura de projeto = 300o C.
OBS. A resolução será feita durante a exposição.
40
7. MATERIAIS
7.1. INTRODUÇÃO
Os fatores, normalmente, a serem considerados na escolha do material para a fabricação

de um vaso de pressão, são principalmente os seguintes: resistência mecânica, à
deterioração, às condições operacionais, facilidades de manutenção e fabricação e
condições de mercado.
Entretanto, o material mais comumente empregado na construção dos vasos de pressão é o

aço carbono, sendo também utilizados aços liga, inoxidáveis e outros materiais quando se
precisa maior resistência mecânica, ou maior resistência à deterioração, ou em condições
extremas de temperatura (altas e baixas).
Segundo a Norma Petrobrás N-253, como regra geral, são admitidos os materiais
constantes nas normas ASME Seção II (partes A, B e C) e Seção VIII. Entretanto, são
aceitos materiais equivalentes aos da norma ASME, quando de sociedades de normalização
reconhecidas internacionalmente (BS, DIN, JIS etc).
Independentemente dos limites de temperatura, para cada material, estabelecidos em

outros códigos, a Petrobrás estabelece seus próprios limites na Norma N-253 (tabela 6).
Para as partes pressurizadas, os limites são em função da resistência mecânica, enquanto
que, para as partes não pressurizadas, estão baseadas na temperatura de escamação do
material (scaling temperature).
TEMPERATURA LIMITE DE UTILIZAÇÃO (C)

MATERIAL
PARTES PARTES NÃO
PRESSURIZADAS PRESSURIZADAS
AÇO CARBONO DE QUALIDADE 150 530
ESTRUTURAL.
AÇO CARBONO NÃO ACALMADO. 400 530
AÇO CARBONO ACALMADO COM Si. 450 530
AÇO LIGA COM ½ Mo. 500 530
AÇO LIGA 1 ¼ Cr + ½ Mo. 530 530
AÇO LIGA 2 ¼ Cr + 1 Mo. 530 570
AÇO LIGA 5 Cr + ½ Mo. 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 405, 410, 410S. (3) 480 600
AÇO INOXIDÁVEL : 304, 316. (1) e (2) 600 800
AÇO INOXIDÁVEL : 304L, 316L. 400 800
AÇO INOXIDÁVEL : 310. (2) 600 1100
TABELA 6 - Limites de temperatura para os aços mais usuais na indústria.
NOTAS: (1) Para temperaturas de projeto superiores a 550ºC, recomenda-se o uso de

aços inoxidáveis tipo "H".
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de "Fase Sigma",
para temperaturas acima de 600ºC, resultando em severa fragilização do
material. Essa mudança na estrutura metalúrgica ocorre principalmente
para os aços 316 e 310.
41
(3) Esses materiais são suscetíveis à fragilização quando expostos em torno
de 475ºC por períodos longos.
7.2. MATERIAIS MAIS USUAIS
Esse capítulo faz um resumo das principais características, limites de utilização e cuidados
das ligas metálicas mais usadas na fabricação de vasos de pressão para a indústria
petroquímica.
7.2.1. AÇO CARBONO
O aço carbono é o material mais usado na fabricação dos vasos de pressão. Suas
propriedade são influenciadas pela: composição química; método de produção; tipo, forma e
quantidade de impurezas; e condições de projeto.
O elemento químico que mais influi nas propriedades do aço carbono é o carbono, por isso
o aço leva seu nome, como identificação. A influência do teor de carbono e/ou outros
elementos químicos costuma ser medida por uma variável chamada CARBONO
EQUIVALENTE (Ceq), determinada pela expressão matemática abaixo, conforme
recomendação do The Welding Institute.
Ceq = %C + (%Mn) / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5 + (%Ni + %Cu) / 15
Um aumento do carbono equivalente produz, principalmente os seguintes efeitos sobre as

propriedades do aço carbono e carbono-manganês:
- Aumento nos limites de resistência à tração e de elasticidade;

- Aumento na dureza e temperabilidade;
- Redução da ductilidade e soldabilidade.
Devido a esses efeitos os valores recomendados de carbono equivalente para os aços a

serem aplicados na fabricação de vasos de pressão são:
- PARTES SOLDADAS E SUJEITAS A PRESSÃO: Ceq ≤ 0,45%

- PARTES SOLDADAS SEM PRESSÃO: Ceq ≤ 0,50%
NOTA.Os aços com carbono equivalente acima de 0,50% apresentam alta suscetibilidade a
trincas a frio durante os processos de soldagem.
Os aços carbono podem ser acalmados5 com adições de silício ou alumínio, durante seu
processo de produção. Um aço acalmado tem menor quantidade de heterogeneidades e
menor tamanho de grão, como consequência suas propriedades mecânicas serão mais
homogêneas e sua suscetibilidade a defeitos internos será menor.
5
aços acalmados = são aços com menos bolhas devido a adição de Si e/ou Al, que além de removerem o oxigênio do aço
líquido, também atuam como refinadores de grão.
42
A resistência mecânica do aço carbono começa a ser reduzida em temperaturas superiores
a 370 C, devido ao fenômeno da fluência, sendo que após 420 C a possibilidade de
GRAFITIZAÇÃO6 pode acelerar mais ainda essa redução.
Em temperaturas superiores a 530 C o aço carbono sofre intensa oxidação, quando

exposto a meios oxidantes o que inviabiliza economicamente sua utilização.
Abaixo de 15 C a resistência ao impacto do aço carbono começa a ser reduzida,

inviabilizando seu uso em temperaturas abaixo de - 30 C. Na faixa de 15 a - 30 C o código
ASME recomenda à adoção de medidas adicionais, como por exemplo, a exigência de teste
Charpy na qualificação dos processos de soldagem, etc.
A resistência à corrosão do aço carbono, também é muito baixa para a maioria dos fluidos e
atmosferas com umidade relativa acima de 60%. Por essa razão, é adicionado na sua
espessura uma sobre-espessura para desgaste por corrosão.
Em vistas dos motivos descritos acima, na fabricação de vasos de pressão a utilização dos
aços carbono costuma ser restrita à faixa de - 30 C a 420 C, sendo necessários cuidados
adicionais quando a temperatura de projeto do vaso estiver próxima dos valores extremos.
7.2.2. Aço Liga
Denomina-se aço liga a todo aço que possuem qualquer quantidade de outros elementos
químicos, além dos normalmente existentes, na composição química de um aço carbono 7.
Dependendo da soma dos elementos de liga presentes na composição química do aço,
estes são classificados como mostra a tabela 7.
SOMA DOS ELEMENTOS DE

CLASSIFICAÇÃO DO AÇO
LIGA (em %)
até 5 BAIXA LIGA
de 5 a 10 MÉDIA LIGA
acima de 10 ALTA LIGA
TABELA 7 - Classificação dos aços liga.
Os aços liga são empregados nos casos em que a utilização do aço carbono é inadequada.
Para aplicações acima de 420 C, prefere-se o uso de aços liga com cromo e molibdênio e
nos casos de temperatura inferiores à 30 C, são empregados aços com níquel.
A utilização dos aços liga está limitada pela possibilidade de precipitação de fases frágeis
quando estes são expostos a temperaturas acima de 420C ou abaixo de - 45C por longos
períodos.
6
GRAFITIZAÇÃO = é a reação de separação do carbono da cementita para a forma de carbono grafítico que ocorre após
longa exposição do aço carbono em temperaturas acima de 420C.
7
A composição química usual do aço carbono é: C = 0,008 a 2,06%; P = 0,04 a 0,10%; S = até 0,06%; Mn = 0,25 a 1,0%;
Si=0,05 a 0,3%; Al, H,O,N = traços.
43
7.2.3. Aços Inoxidáveis
Aços inoxidáveis são aços de alta liga com um teor de cromo acima de 12% na sua
composição química, o que lhes conferem uma melhora nas propriedades mecânicas em
temperaturas entre 400 e 650 C e excelente resistência a corrosão em meios oxidantes até
1100 C, proporcional aos teores de cromo e níquel presentes na liga.
De acordo com sua microestrutura e composição química os aços inoxidáveis são

classificados como na tabela 8.
CLASSIFICAÇÃO DO AÇO MICROESTRUTURA ELEMENTOS QUÍMICOS

INOXIDÁVEL AUSTENÍTICO AUSTENÍTICA Cr + Ni
INOXIDÁVEL FERRÍTICO FERRÍTICA Cr + Al
INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO MARTENSÍTICA Cr
TABELA 8 - Classificação dos aços inoxidáveis.
Os aços austeníticos mantém o comportamento dúctil mesmo em temperaturas

extremamente baixas, podendo ser empregados até - 250 C, sem perda da tenacidade.
Os aços austeníticos em geral, exceto os estabilizados 8e os de baixo carbono, estão

sujeitos a um fenômeno chamado de SENSITIZAÇÃO 9. Os aços sensitizados estão sujeitos
a corrosão intergranular, principalmente quando expostos a meios ácidos.
Quando expostos a soluções aquosas de ácido clorídrico ou meios com cloretos, os aços
inoxidáveis austeníticos estão sujeitos a corrosão por pitting e/ou sobtensão.
7.3. ESPECIFICAÇÕES MAIS EMPREGADAS EM VASOS DE PRESSÃO
Os tipos de aço carbono mais utilizados, na faixa de temperatura recomendável (-30º C a

420º C), são: SA-285 Gr C; SA-515 Gr 60 e Gr 70; SA-516 Gr 60 e 70.
Numa abordagem bem ampla poderíamos classificar o SA-285 Gr C como um aço de médio
carbono, adequado para partes não pressurizadas ou para serviços não tóxicos, em
pressões e temperaturas não muito elevadas; os SA-515 Gr 60 e 70 como aços de médio
carbono, acalmados com silício, para temperaturas mais elevadas; e o SA-516 Gr 60 e 70
como aços de médio carbono, acalmados com alumínio, para serviços em baixas
temperaturas.
Um aço carbono, de qualidade estrutural, bastante aplicado na fabricação de vasos de

pressão é o SA-283 Gr C. O Código ASME permite sua utilização, mesmo para partes
pressurizadas, desde que não se destine a caldeiras ou a casos em que a temperatura de
projeto esteja abaixo de - 29 C ou acima de 343ºC.
8
Aços inoxidáveis austeníticos estabilizados são aços que contém na sua composição química Ti, Nb ou Ta, ou ambos, com
a finalidade de precipitarem carbonetos com maior ponto de solubilização do que os carbonetos de cromo.
9
SENSITIZAÇÃO é a precipitação de carbonetos de cromo que ocorrem em aços com mais do que 12% de cromo quando
expostos a temperaturas na faixa de 450C a 850C.
44
Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito
utilizados os aços liga Mo e Cr-Mo, sendo mais comuns as seguintes especificações: SA-
204 Gr A/B/C (1/2 Mo); SA-387 Gr 11(1 1/4 Cr-1/2 Mo); SA-387 Gr 22 (2 1/4 Cr - 1 Mo).
Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis austeníticos,
cujas principais especificações são: SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304
L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321).
Para baixas temperaturas são utilizados:
- Aços Liga ao Níquel: SA-203 Gr A/Gr B (2 1/4 Ni); SA-203 Gr D/Gr E(3 1/2 Ni); SA-353 (9
Ni);
- Aços Inoxidáveis Austeníticos, nas especificações: SA-240 Gr 340 (AISI 304); SA-240 Gr
304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316 L (AISI 316 L); SA-240 Gr
321 (AISI 321);
- Metais não ferrosos, como as ligas de Alumínio/Magnésio - SB-209 (5083) e as ligas de
Alumínio/Silício - SB-209 (6061).
Muitas vezes, quando além da resistência mecânica é necessário que o material seja
resistente à corrosão, torna-se necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a
chapa base, que resistirá aos esforços mecânicos é usualmente de aço carbono e a chapa
de revestimento fina (em geral 3mm), de um material mais nobre como o aço inoxidável
ferrítico ou martensítico; ou o monel10.
7.4. DIMENSÕES
Devem ser adotadas de preferência, como espessuras nominais (comerciais) os seguintes

valores, em milímetros: 4,75 - 6,30 - 8,00 - 9,50 - 11,20 - 12,50 - 14,00 - 16,00 - 17,50 19,00
- 20,60 - 22,40 - 23,60 - 25,00 - 28,60 - 31,50 - 34,90 - 37,50 - 41,30 - 44,40 - 47,40 - 47,50 -
50,0.
Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.
As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as
chapas estejam de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35.
Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um
adequado acréscimo na espessura, para compensar a perda de espessura na prensagem
ou conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha, no mínimo, o valor
desejado. A tabela 9 mostra as reduções de espessura adotadas por um fabricante nacional
de tampos (EICA).
10
Monel = liga Ni/Cu, com aproximadamente 67% de Ni e 32% de Cu que alta resistência à corrosão em meios ácidos
fortes, como o ácido clorídrico e o fluorídrico.
45
ESPESSURA DA CHAPA A SER REDUÇÃO NA ESPESSURA APÓS
CONFORMADA ( mm ) CONFORMAÇÀO (mm )
6,35 2,0
8,0 2,3
9,5 2,3
12,7 2,5
15,8 2,8
19,0 3,0
22,0 3,2
25,4 3,8
31,8 4,0
38,0 4,5
TABELA 9 - Redução de espessuras de chapas para a conformação de tampos toresférico

2:1.
Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis,
permite-se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar
as alturas dos anéis, com as dimensões comerciais das chapas.
Deve-se sempre acrescentar uma adequada sobre-espessura para corrosão nas

espessuras calculadas, exceto quando, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou
desprezível, ou for aplicado um revestimento anti-corrosivo.
Chapas com espessura igual a 4,75 mm devem ter as seguintes dimensões: 6000 mm de
comprimento por 1500 mm de largura, para as demais espessuras recomenda-se adotar
12000 mm de comprimento por 2440 mm de largura.
7.5. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CONFORME O CÓDIGO ASME
Com o intuito de facilitar referências a grupos de materiais com propriedades similares, o

código ASME agrupa os materiais em duas classificações considerando composição
química e soldabilidade, dois fatores de grande influência em nas propriedades mecânicas
de uma junta soldada. (tabela 10).
CLASSIFICAÇÃO DO CARACTERÍSTICAS UTILIZAÇÃO

METAL BASE PRINCIPAIS BÁSICA
METAIS BASE QUE TEM A MESMA QUALIFICAÇÃO DE
GRUPO P SOLDABILIDADE E PROPRIEDADES PROCEDIMENTOS DE
(P NUMBER) MECÂNICAS SIMILARES NUMA SOLDAGEM.
JUNTA DE SOLDA HOMOGÊNEA.
METAIS BASE DO MESMO GRUPO P QUALFICAÇÃO DE
GRUPO G COM RESISTÊNCIA AO ENSAIO PROCEDIMENTOS DE
(G NUMBER) CHARPY DIFERENTES APÓS SOLDA SOLDAGEM, COM
HOMOGÊNEA. EXIGÊNCIAS DE IMPACTO.
(ENSAIO CHARPY)
TABELA 10 - Classificação dos metais base conforme o código ASME.
A tabela 11 mostra uma classificação similar para as soldas, considerando a composição

química do metal depositado e a soldabilidade do consumível utilizado.
46
UTILIZAÇÃO
CLASSIFICAÇÃO CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS
BÁSICA
COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO QUALIFICAÇÃO DOS
GRUPO A
METAL DEPOSITADO PROCEDIMENTOS DE
(A NUMBER)
SIMILARES. SOLDAGEM.
HABILIDADE REQUERIDA NO QUALIFICAÇÃO DE
GRUPO F
MANUSEIO DO CONSUMÍVEL SOLDADORES E
(F NUMBER)
SIMILARES. OPERADOES DE SOLDA.
TABELA 11 - Classificação das soldas conforme o código ASME.
8. REVESTIMENTOS
Devido a necessidade da disponibilidade de materiais que possuam ao mesmo tempo boas

resistência mecânica e ao desgaste, em muitas aplicações, é mais econômico a utilização
de materiais revestidos. A filosofia em se optar por materiais revestidos, é a redução do
custo pela utilização de um material menos nobre, como metal resistente, unindo a
superfície deste, que ficará exposta ao meio agressivo, outro material de baixa espessura,
apenas com a finalidade de evitar o desgaste superficial.
Dependendo da superfície revestida do material em relação ao equipamento, o revestimento

é classificado em interno, quando a superfície revestida está voltada para o interior do
equipamento ou externo, quando estiver voltada para fora do equipamento.
A tabela 12 mostra uma classificação dos revestimentos usados em vasos de pressão,

considerando apenas o tipo de desgaste que se deseja evitar.
TIPO DE REVESTIMENTO
CLASSIFICAÇÃO DO
TIPO DE DESGASTE MAIS USUAL EM VASOS DE
REVESTIMENTO
PRESSÃO
CORROSÃO ANTICORROSIVO METÁLICO
EROSÃO ANTIEROSIVO NÃO METÁLICO
POR TEMPERATURA REFRATÁRIOS NÃO METÁLICO
TABELA 12 - Classificação dos revestimentos quanto ao tipo de desgaste.
A durabilidade de um revestimento depende fundamentalmente de sua aderência ao metal

base. Com base no método de aplicação ao substrato (metal base) os revestimentos são
classificados como mostra a tabela 13.
Os metais básicos mais usados em vasos de pressão quando da utilização de

revestimentos são:
- AÇO CARBONO: para temperaturas de projeto até 400 C;
- AÇO BAIXA LIGA: para temperaturas de projeto entre 400 e 530 C.
Para temperaturas de projeto acima de 530 C, em geral, não é mais atrativo

economicamente a utilização de revestimentos, preferindo-se, nesses casos, aplicar um
material mais nobre que alie resistência mecânica e ao desgaste.
47
Os revestimentos metálicos mais usados em vasos de pressão são os aplicados por CLAD
ou LINING, a tabela 14 mostra um resumo comparativo das principais características desses
revestimentos.
Os revestimentos tipo LINING, em geral, tem uma performance inferior aos do tipo CLAD e
só devem ser aplicados quando da impossibilidade da utilização do clad, como em: bocais
de pequeno diâmetro, modificações realizadas após a montagem do vaso, alto custo etc.
Experiências desenvolvidas pela Petrobrás mostraram ser mais recomendada aplicação de

lining na forma de tiras com: 100 a 140 mm de largura por 900 a 1500 mm de comprimento,
dispostas no sentido longitudinal quando aplicado nas partes cilíndricas e radial nos tampos,
como mostrado nas figuras 20 e 21.
A norma ASTM-A-263 é a geralmente usada na fabricação de chapas cladeadas com metal

base em aço carbono ou baixa liga. Esta norma exige um teste de aceitação de aderência
do clad, que consiste na aplicação de uma carga cisalhante de no mínimo 14 Kgf/cm 2, sobre
o clad de um corpo de prova preparado como mostrado na figura 22.
CLASSIFICAÇÃO
TIPO DE
DO MÉTODO DE LIGAÇÃO AO
REVESTIMENTO ALTERAÇÕES NO METAL BASE
REVESTIMENTO APLICAÇÃO SUBSTRATO
LAMINAÇÃO OU
METÁLICO
CLAD EXPLOSÃO TOTAL MUITO PEQUENA
TIRAS
SOLDADAS CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS DE
PARCIAL
(FIGURA 20 ) LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE
DEPÓSITO TODA A CHAPA TERÁ UMA ZONA DE

LINING METÁLICO
CONTÍNUO DE LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE
TOTAL
SOLDA
PULVERIZAÇÃO
PLÁSTICO OU
NÃO METÁLICO A PISTOLA E
ELASTÔ-MEROS TOTAL DESPREZÍVEL
CURA A QUENTE
PINOS,
CONCRETOS OU GRAMPOS,
CRIAÇÃO DE PEQUENAS ZONAS DE
REFRA-TÁRIOS NÃO METÁLICO TELAS OU PARCIAL
LIGAÇÃO COM FUSÃO DO METAL BASE
AMBOS.
REAÇÃO
NÃO METÁLICO
PINTURA QUÍMICA TOTAL NENHUMA
TABELA 13 - Classificação dos revestimentos quanto o método de aderência.
OBS. As zonas de ligação com fusão do metal base podem nuclear ou propagar
descontinuidades ou defeitos no metal base.
48
FIGURA 20 - Métodos de aplicação de lining.
FIGURA 21 - Método recomendado para a aplicação de lining em tampos.
FAIXA DE MATERIAL RECOMENDADO PARA O

APLICAÇÃO
TEMPERATURA REVESTIMENTO
AÇOS INOXIDÁVEL AUSTENÍTICOS
MEIOS SEM CLORETOS OU
ATÉ 300oC ESTABILIZADOS OU COM BAIXO
ÁCIDOS FORTES
CARBONO
MEIOS NEUTROS,
AÇOS INOXIDÁVEIS FERRÍTIOS COM
300 A 700oC ALCALINOS OU LEVEMENTE
BAIXO CARBONO
ÁCIDOS
MEIOS ÁCIDOS FORTES,
ATÉ 350oC MONEL
COMO HCl E HF
ATÉ 60oC CHUMBO ÁGUA SALGADA
TABELA 14 - Principais características dos revestimentos tipo clad e lining.
Os revestimentos não metálicos, denominados concretos, são bastante utilizados no

revestimento de vasos de pressão, sendo classificados em dois grupos:
- CONCRETO SIMPLES: concretos empregados com uma só finalidade. Por exemplo, os

concretos isolantes.
- CONCRETO DUPLO: concretos empregados com mais de uma finalidade. Por exemplo,
concretos onde a primeira camada é isolante e a segunda camada,
aplicada sobre a primeira, resistente à erosão.
A tabela 15 mostra um resumo das principais características desses concretos.

49
Devemos ressaltar ainda, um concreto simples, normalmente chamado de FIRE-PROOF,
largamente utilizado em vasos de pressão, localizados em áreas chamadas de
classificadas11. Este revestimento consiste de uma argamassa refratária, aplicada na
estrutura de sustentação e/ou suportação dos vasos, com a finalidade de impedir o
desabamento ou inclinação destes, quando submetidos a um aquecimento excessivo,
durante incêndios, devido a redução da resistência mecânica do material usado na
fabricação dos suportes ou estruturas. O “fire-proof” isola o material por um curto período de
tempo, enquanto são tomadas providências de combate ao incêndio. Seu método de
aplicação é o mesmo utilizado por qualquer outro concreto simples (figura 23).
CLASSIFICAÇÃO VELOCIDADE DO TIPO DE MÉTODO DE APLICAÇÃO

DO CONCRETO FLUXO CAMADA
PINOS OU GRAMPOS
BAIXA EXTERNA TOTALMENTE COBERTOS
SIMPLES (FIGURA 20)
MÉDIA OU ALTA EXTERNA TELA HEXAGONAL

(FIGURA 21)
PINOS OU GRAMPOS
INTERNA TOTALMENTE COBERTOS
DUPLO QUALQUER (FIGURA 20)
EXTERNA TELA HEXAGONAL

(FIGURA 21)
TABELA 15- Principais características dos concretos usados em vasos de pressão.
11
ärea classificada é uma área onde é possível ocorrer vazamento de produtos que podem entrar em ignição espontânea, na
temperatrura ambiente.
50
APLICAÇÃO DA CARGA
CLAD EM
TESTE CORPO DE PROVA
t
CLAD A SER TESTADO
a
19,1
W 25,4
63,5
19,1
CLAD REMOVIDO
76,2 W
63,5 a
t T
63,5
t + 0,127 OBS. 1. t = T - a
2. a = 3,18 máx.
3. w = 1,5 a.
BLOCOS DE CISALHAMENTO 4. todas as medidas estão em
milímetros.
5. a = espessura do clad a ser testado.
FIGURA 22 - Teste de aceitação de clad conforme ASTM-A-263.
CONCRETO REFRATÁRIO
PINOS DE ANCORAGEM
75
CASCO DO VASO
32
6
45o
ESPESSURA DO
CONCRETO
16
FIGURA 23 - Atracação de concreto através de pinos ou grampos.

51
TELA HEXAGONAL
METAL BASE
DETALHE DA TELA HEXAGONAL
FIGURA 24 - Atracação de concreto através de tela hexagonal.
ESPESSURA DA
CAMADA INTERNA
DE CONCRETO
TELA HEXAGONAL

PINO DE CABEÇA 
RETANGULAR
 CONCRETO ANTI EROSIVO

 CONCRETO ISOLANTE
 METAL BASE
FIGURA 25 - Atracação de concreto duplo.
9. JUNTAS SOLDADAS
9.1. TIPOS DE JUNTAS
A escolha da junta soldada a ser usada na fabricação ou montagem de um vaso de pressão

depende basicamente dos seguintes fatores:
a) Resistência mecânica esperada da junta soldada em relação a resistência do metal de

base (eficiência de junta).
b) Condições operacionais: juntas que serão expostas a fluidos que provoquem corrosão ou
erosão, depois de soldadas, não podem conter irregularidades, frestas ou outros
problemas que facilitem a deterioração da solda.
c) Grau de restrição: o tipo de junta pode ajudar a minimizar as distorções e a ocorrência de
trincas devido as contrações da solda.
52
d) Facilidade de soldagem: algumas juntas estão limitadas pelo acesso.
e) Dimensões do metal soldado: pequenas aberturas de raiz e pequenos ângulos requerem
menor deposição de metal, mas a eficiência de junta deve ser respeitada.
f) Tipo de carregamento: certos tipos de juntas são adequados apenas para tensões
aplicadas numa única direção. Similarmente, tensões estáticas e dinâmicas exigem juntas
diferentes.
Esses fatores apresentados acima, são suficientes para mostrar a responsabilidade e a

dificuldade na escolha do tipo de junta
Segundo a seção VIII do código ASME os tipos de juntas mais comuns em vasos de
pressão são:
 JUNTAS DE TOPO
De maneira geral, é o tipo de junta mais usual quando a principal necessidade é resistência
mecânica. Entretanto, exigem maior deposição de metal, o que pode acarretar maiores
problemas devido as tensões de contração, bem como, maior custo.
 JUNTAS SOBREPOSTAS
As juntas sobrepostas são unidas por soldas de filete e/ou, soldas "plug", por isso tem
menor volume de metal depositado do que as juntas de topo. Assim, são preferidas por
motivos econômicos e de facilidade de preparação, quando e onde o código utilizado
permitir.
A figura 26 mostra os tipos de juntas mais recomendados pelo código ASME, para as soldas
de união casco/calotas.
À atracação de bocais, bocas de visita, suportes e acessórios num vaso de pressão exige
tipos de juntas diferentes que devem ser analisadas separadamente. A figura 27 mostra
exemplos de juntas deste tipo aceitas pela seção VIII do código ASME.
OBS.:1. A distância entre duas soldas, em qualquer caso, não deve ser menor do que 4
vezes a espessura da chapa mais fina, com o mínimo de 30 milímetros.
2. Todas as soldas submetidas aos esforços de pressão, no casco e nos tampos,

devem ser de topo, com penetração total, feitas pelos dois lados e radiográveis.
Quando a solda interna for impraticável, pode ser feita apenas a externa, adotando-
se um procedimento que garanta a qualidade da raiz da solda.
9.2. EFICIÊNCIA DE JUNTA (E)
A Norma Brasileira (NB-109), define eficiência de junta como o cociente entre as

resistências à tração do metal depositado e metal base, ou seja,
EFICIÊNCIA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL DEPOSITADO

DE =
JUNTA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO DO METAL BASE
53
O código ASME, usa o termo eficiência de junta para definir o grau de inspeção a ser
adotado após soldagem, levando em consideração o tipo de junta adotada. Essa correlação
está definia no parágrafo UW-12 da seção VIII e resumida na tabela 16.
Obs.:Segundo a Norma Petrobrás, para qualquer vaso de pressão é obrigatório que todas
as juntas soldadas do casco e tampos tenham pelo menos inspeção radiográfica por
amostragem (spot), não sendo admitidas soldas não radiografadas, mesmo nos casos
em que o código de construção permita.
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO

JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO TOTAL E CONCORDÂNCIA.
TOTAL
SOLDA TAMPÃO
JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO SÓ LADO E SOLDA TAMPÃO.
JUNTA SOBREPOSTA OPCIONAL
JUNTA SOBREPOSTA SOLDADA POR UM

SÓ LADO E JUNTA DE TOPO.
FIGURA 26 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para uniões casco/casco ou
casco/calotas.
54
MATA JUNTA
MATA JUNTA
TOTAL SEM MATA JUNTA
TOTAL E MATA JUNTA JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL COM MATA JUNTA E BOCAL
PENETRANTE.
JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO JUNTA DE TOPO COM PENETRAÇÃO
TOTAL E BOCAL PENETRANTE. TOTAL E BOCAL PENETRANTE. TOTAL, BOCAL PENETRANTE E
CHAPA DE REFORÇO EXTERNA.
FIGURA 27 - Juntas soldadas aceitas pelo código ASME para a atracação de bocais.
CATEGORIA GRAU DO EXAME

TIPO DE JUNTA LIMITAÇÕES DE JUNTA RADIOGRÁFICO
Juntas de topo, soldada por
ambos os lados ou soldada
TOTAL SPOT SEM
por um lado com qualidade
similar a primeira, sem mata 1,00 0,85 0,70
Nenhuma A,B,C, e D
junta que permaneça após a
soldagem.
Juntas de topo soldada por
um lado, sem mata junta que
permaneça após soldagem,
Nenhuma A, B, C e D 0,90 0,80 0,65
que não esteja incluída
acima
Aplicável somente para juntas
Juntas de topo soldada por
circunferênciais com espessura até
um lado, com mata junta que
15,8 mm e quando o diâmetro externo A, B e C NA NA 0,60
permaneça após soldagem
for menor do que 24 polegadas.
Junta longitudinal com espessura até
Junta sobreposta soldada de A B
9,5 mm Juntas circunferênciais com
ambos os lados. eC NA NA 0,55
espessura até 15,8 mm
Juntas circunferênciais de união
casco/calota, onde o diâmetro externo
da calota não seja superior a 24
polegadas e espessura do casco até B
12,7 mm
Junta sobreposta, com solda
Junta circunferêncial para atracação
simples e solda tipo plug
de camisa no casco, quando a
espessura da camisa não ultrapassar C NA NA 0,50
a 15,8 mm e a distância entre os plugs
de solda, não ultrapasse 1.1/2 vezes o
diâmetro do plug de solda
55
CATEGORIA GRAU DO EXAME
TIPO DE JUNTA LIMITAÇÕES DE JUNTA RADIOGRÁFICO
Atracação de calotas em casco, onde
a espessura requerida do filete, não
seja superior a 15,8 mm.
Junta sobreposta, com solda
Atracação de calotas em casco com
simples, sem solda tipo plug
diâmetro menor do que 24 polegadas AeB NA NA 0,45
e espessura requerida do filete até 6,3
mm
TABELA 16 - Resumo simplificado da tabela UW-12 do código ASME.
9.3 CATEGORIA DE JUNTA
O termo CATEGORIA DE JUNTA é usado pelo código ASME para agrupar as soldas de um
vaso de pressão que estarão sujeitas a níveis de tensões similares, quando em operação,
levando em consideração apenas a localização da junta (figura 28). Deve ser ressaltado,
que juntas de mesma categoria podem ser de tipos diferentes, bem como ter requisitos de
radiografia diferentes, pois estas variáveis dependem mais de outros fatores do que da
localização da junta no vaso.
OBS.: O parágrafo UW-2 da seção VIII do código ASME usa uma correlação especial
entre categoria de junta, tipo de junta e grau de inspeção nos seguintes casos:
a)Vasos que operam com substâncias letais;
b)Vasos que operam com temperaturas abaixo de -30º C;
c)Caldeiras não sujeitas a chama, com pressão de projeto acima de 345 KPa;
d)Vasos sujeitos ao fogo direto.
C C
A A
B C B
D
B
C
D
A D
D
A
B A A B
C B
A
D
FIGURA 28 - Categorias de junta, conforme o código ASME.
Analisando a figura 28 podemos fazer uma correlação entre tipo e categoria de juntas
soldadas num vaso de pressão, como mostra a tabela 17.
CATEGORIA DE RESISTÊNCIA
JUNTA TIPO DE JUNTA MECÂNICA
DESEJADA
56
CATEGORIA DE RESISTÊNCIA
JUNTA TIPO DE JUNTA MECÂNICA
DESEJADA
1.TODAS AS LONGITUDINAIS
A 2.TODAS DAS ESFERAS
MAIOR
3.CIRCUNFERÊNCIAIS CASCO/CALOTAS QUANDO
ANTES DA LINHA DE TANGÊNCIA
1. CIRCUNFERENCIAIS DA PARTE CILINDRICA
B 2. CIRCUNFERENCIAIS CASCO/CALOTAS APÓS A LINHA
DE TANGÊNCIA
C CIRCUNFERÊNCIAIS BOCAIS/FLANGES
D UNIÃO CASCO/BOCAL MENOR
TABELA 17 - Correlação entre categoria de junta e tipo de junta, conforme o código

ASME.
O agrupamento de tipos de junta e a correlação com a categoria de junta feito pelo código
visa o seguinte:
- Agrupar juntas com exigências de tensão similares quando o vaso estiver em operação;
- Generalizar exigências cujo estado de tensões tenham influência;
- Definir exigências mínimas por grupos de juntas;
- Definir uma eficiência de junta mínima, em função da extensão de solda radiografada.
9.4. REQUISITOS DE RADIOGRAFIA DE UMA JUNTA SOLDADA
Levando em consideração a categoria de junta, tipo de junta, produto a ser armazenado e

as condições de projeto do vaso, o parágrafo UW-11 do código ASME defini os requisitos
mínimos de radiografia para uma junta soldada de um vaso novo, que deve ser satisfeito
antes que o vaso entre em operação. A tabela 18 faz um resumo desses requisitos
mínimos.
EXTENSÃO A CRITÉRIO DE
TIPO DE TIPO DE
SER ACEITAÇÃO DA USO OBRIGATÓRIO EM
RADIOGRAFIA JUNTA
RADIOGRAFADA RADIOGRAFIA
1.ARMAZENAMENTO DE
SUBSTÂNCIAS LETAIS
2.QUANDO EXIGIDO PELA TAB.UCS-
5712
TOTAL TODA A JUNTA TOPO UW-51
3.PRESSÃO DE PROJETO ACIMA DE
345 Kpa
4.QUANDO EXIGIDO PELA TAB. UW-12
(tabela 16)
150 mm + AS 1.JUNTAS DE CATEGORIA B,C e D
INTERSEC-ÇÕES 2.BOCAIS COM DIÂMETRO ACIMA DE
PARCIAL TOPO UW-51
COM JUNTAS DE 10 mm OU ESPESSURA ACIMA DE 20
CATEGORIA A mm
POR TOPO E
UW-52 UW-52 QUANDO EXIGIDO PELA TAB.UW-12
AMOSTRAGEM ÂNGULO
(tabela 16).
TABELA 18 - Requisitos de radiografia para vasos de pressão, conforme código ASME.
12
A tabela UCS-57 do código ASME está reproduzida na tabela 19 deste trabalho.
57
9.5. RESISTÊNCIA MECÂNICA DE UMA JUNTA SOLDADA
Com base no exposto nos intens. anteriores podemos concluir que a resistência mecânica
de uma junta soldada num vaso de pressão depende, basicamente, dos seguintes fatores:
* TIPO DE CHANFRO
Os itens que mais interferem na definição do tipo de chanfro a ser empregado numa junta
soldada são:
- ACESSO AO LOCAL PARA A EXECUÇÃO DA SOLDA;
- PROCESSO DE SOLDAGEM MAIS ADEQUADO;
- ESPESSURA DA JUNTA;
- PENETRAÇÃO DESEJADA (total ou parcial).
* CARACTERÍSTICAS DO CONSUMÍVEL
Lembrando que uma junta soldada deve ser a mais homogênea possível ao metal base,
pode-se dizer que os fatores que melhor caracterizam a escolha de um consumível são:
- Composição química;
- Resistência mecânica desejada.
* EFICIÊNCIA DE JUNTA
A eficiência de uma junta soldada fica definida basicamente por:

- Procedimento de soldagem utilizado;
- Extensão do exame radiográfico.
* NÍVEL DE TENSÕES NUMA JUNTA SOLDADA
Toda junta soldada está sujeita a um estado de tensões que pode ser considerado como a
soma das tensões introduzidas pelo processo e variáveis de soldagem utilizados, peso
próprio, carga do vento e condições operacionais. Considerando que, com exceção desta
última citada, as demais tensões são aproximadamente iguais em todas as juntas soldadas,
podemos concluir que as soldas mais solicitadas serão as longitudinais, pois quando o vaso
estiver pressurizado as tensões circunferenciais serão aproximadamente o dobro das
longitudinais, como mostra a figura 29.
LONG..
P
CIRC. CIRC. LONG ≈ ½ CIRC.
LONG..
FIGURA 29 - Estado de tensões num cilindro pressurizado.

58
Numa esfera esse fato não ocorre, pois nesse caso as tensões longitudinais e
circunferenciais serão iguais e as juntas soldadas estarão solicitadas igualmente, com
tensões da ordem das tensões circunferenciais que atuam num cilindro pressurizado (figura
30).
LONG..
P
CIRC. CIRC. LONG ≈ CIRC.
LONG..
OBS. AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS E LONGITUDINAIS DE UMA

ESFERA SÃO≈AS TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS DE UM
CILINDRO.
FIGURA 30 - Estado de tensões numa esfera pressurizada.
Essas constatações nos levam a melhor entender ao agrupamento de juntas soldadas que o
ASME utiliza quando define as juntas de mesma categoria e as exigências de radiografia,
além de alertar o inspetor quanto a possibilidade de defeitos em soldas que são mais
solicitadas.
NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

CLASSIFICAÇÃO DO CLASSIFICAÇÃO DO QUAL É EXIGIDO RADIOGRAFIA
MATERIAL MATERIAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA (mm)
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19
TABELA 19 - Exigências de radiografia total, conforme o parágrafo UCS-57 do código

ASME.
59
PARTE 2
Inspeção de Fabricação e Exames

Não Destrutivos

1
ASSUNTOS
1. Inspeção de Fabricação
2. Inspeção Dimensional
3. Critério de Aceitação dos Exames Não Destrutivos
4. Emissão Acústica
5. Réplica Metalográfica
2
1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
1.1. INTRODUÇÃO
Para possibilitar o atendimento dos requisitos aos códigos de construção é necessário a

preparação de uma mão de obra especializada, com condições de exercer as funções de
fiscalização dos procedimentos de fabricação e garantir a qualidade do produto.
Os novos conceitos guiados pelas técnicas da garantia da qualidade fazem com que essa
mão de obra assuma uma importância vital para a sobrevivência de qualquer industria.
Incentivado pelos códigos de construção, que especificam exigências relativas a fabricação

e montagem, muitos fabricantes também executam a montagem de seus produtos nas
dependências do cliente, seguindo a conhecida expressão do poço ao posto, de maneira a
garantir seu produto e a satisfação do cliente. Outros preferem passar a outra empresa
especializada a etapa de montagem do produto nas dependências do cliente, num trabalho
de parceria, sendo que ambos passam a ser responsáveis pelo produto entregue.
A etapa de montagem do produto, nas dependências do cliente, deve ser considerada como
uma extensão da fabricação, a menos dos equipamentos que saem da fábrica prontos e
testados definitivamente. Nesses casos, a montagem no cliente fica resumida as exigências
de transporte, confecção de base adequada e içamento de carga.
A palavra montagem aqui aplicada refere-se apenas ao equipamento produzido e não a

montagem de unidades, onde outros códigos de construção específicos são aplicados,
como os códigos ANSI, API, etc. Portanto, quando se fala em inspeção de montagem deve
se ter cuidado em não confundir conceitos. A inspeção de montagem tratada nesse curso,
refere-se apenas a instalação de um vaso de pressão nas dependências do cliente, cujos os
requisitos a serem atendidos são os especificados nos códigos de construção dos vasos de
pressão.
Os técnicos treinados para executar as atividades descritas acima são chamados de

inspetores. Dependendo das características e tamanho da empresa, os inspetores dividem
algumas das tarefas descritas com os supervisores de fabricação e montagem, ficando com
os inspetores apenas a função de garantir a qualidade do produto.
Com a finalidade de auditar a qualidade do equipamento que será fabricado, são realizadas
inspeções periodicamente pelo cliente, ou pessoa por ele habilitada, nas instalações da
empresa contratada para o fornecimento do equipamento. Estas inspeções devem ser
executadas desde a fase de projeto até a liberação do equipamento, verificando-se todos os
passos que constituem a fabricação de um vaso de pressão.
Além da inspeção feita pelo cliente, o fabricante deve ter um plano de acompanhamento da
fabricação, de maneira a garantir a qualidade do seu produto, bem como, a rastreabilidade
dos materiais empregados na fabricação. Este plano de inspeção deve ser previamente
aprovado pelo cliente, e contem, no mínimo as seguintes informações: todas as etapas da
fabricação, os procedimentos que serão utilizados, o executante de cada tarefa e os
chamados pontos de espera, pontos em que o processo de fabricação não pode prosseguir
sem que as etapas anteriores sejam aprovadas pelo cliente ou fabricante, conforme
estipulado na aprovação do plano.
3
1.2. FASES
Considerando as características da inspeção a ser realizada e o conhecimento que o

inspetor deve ter a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases, como descrito a
seguir:
1a FASE: Nessa fase o projeto está concluído e o fabricante está se preparando para iniciar
a fabricação.
As principais atribuições do inspetor nessa fase são:
- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente;
- Verificar a conformidade da matéria prima e consumíveis a serem utilizados, com seus
respectivos certificados de composição química e propriedades mecânicas;
- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo os
pontos de espera.
- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de
soldagem, execução e exames não destrutivos a serem empregados;
- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão de obra a ser usada para a
soldagem, montagem, inspeção e exames não destrutivos previstos no plano de
fabricação aprovado.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção e exames
destrutivos mais usuais como: tração, dobramento, charpy, etc.
2a FASE: Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos

serviços de pré-montagem e preparação de partes isoladamente.
As principais atribuições do inspetor são:
- Verificação dimensional das partes a serem conformadas;
- Verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem;
- Inspeção das juntas soldadas.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, exames
não destrutivos e verificações dimensionais.
3a FASE: Com o equipamento pronto as atividades de inspeção estarão dirigidas, para:

- Verificação de todas as dimensões do equipamento, como: localização de acessórios,
ovalizações, comprimento, etc.;
- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade;
- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento.
 Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção,

tolerâncias dimensionais de montagem, testes e análise de documentos.
4
1.3. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME
O parágrafo UG-90 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que um
fabricante deve cumprir na fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses requisitos
aparecem descritos de maneira resumida.
1. Possuir autorização do comitê ASME para a fabricação de caldeiras e vasos de pressão

(selo ASME).
2. Ter à disposição todos os desenhos e cálculos do vaso.
3. Identificar todos os materiais que serão usados na fabricação do vaso, inclusive os
consumíveis.
4. Ter à disposição todos os relatórios e não conformidades geradas durante o projeto e
fabricação do vaso.
5. Permitir acesso ao inspetor do cliente ao local de fabricação do vaso.
6. Comprovar a rastreabilidade da matéria-prima utilizada.
7. Consultar e pedir anuência do cliente quando da execução de reparos.
8. Ter à disposição procedimentos e registros de qualificação dos procedimentos de
soldagem utilizados. (EPS’s e RQP’s).
9. Ter à disposição todos os relatórios de inspeção referentes ao vaso.
10. Ter à disposição o registro de qualificação de todos os soldadores.
11. Ter à disposição o registro ou gráfico de todos os tratamentos térmicos realizados,
inclusive da matéria-prima.
12. Ter à disposição o relatório de todos os exames não destrutivos realizados, inclusive na
matéria-prima, quando executado pelo fabricante do vaso.
13. Submeter o vaso a teste hidrostático, na presença do inspetor do cliente.
14. Ter à disposição todas as radiografias das juntas soldadas, que devem fazer parte da
documentação a ser enviada ao cliente junto com o vaso.
O mesmo parágrafo UG-90, também relaciona as atribuições mínimas do inspetor do

cliente, que estão relacionadas a seguir de maneira resumida.
1. Verificar se o certificado de autorização do fabricante está dentro do prazo de validade.
2. Verificar se o fabricante está trabalhando dentro do Sistema de Qualidade aprovado
quando da sua certificação.
3. Verificar a disponibilidade dos desenhos e cálculos do vaso.
4. Verificar se os materiais aplicados atendem aos requisitos especificados pelo projeto.
5. Verificar a qualificação da mão de obra usada para a soldagem e exames não
destrutivos.
6. Verificar se todos os tratamentos térmicos exigidos foram executados, inclusive da
matéria prima.
7. Verificar se os procedimentos de soldagem e exames não destrutivos estão qualificados
e atendem aos requisitos do código ASME.
8. Verificar se todos os reparos foram executados dentro dos requisitos do código de
construção (ASME).
9. Verificar se todos os exames não destrutivos especificados, foram executados e
aprovados.
10. Efetuar inspeção visual do vaso e todos os seus componentes.
11. Acompanhar os testes de aceitação do vaso (resistência e estanqueidade).
12. Verificar se o vaso tem placa de identificação e se a mesma está de acordo com os
requisitos mínimos do código.
13. Assinar o certificado de inspeção do vaso.
14. Emitir atestado de liberação do vaso, se todos os itens estiverem conforme.
5
1.4. NOMENCLATURA
A Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), recomenda que seja adotada as

definições descritas a seguir, para diferenciar os termos certificação e qualificação de mão
de obra.
CERTIFICAÇÃO: Atividade executada por entidade autorizada, para determinar, verificar e

atestar, por escrito, a qualificação de profissionais de acordo com
requisitos preestabelecidos.
QUALIFICAÇÃO: Status dado a uma entidade e/ou profissional que tenha demonstrado
capacidade para atender requisitos especificados.
CERTIFICADO: Documento que expressa o testemunho formal de uma qualificação,

emitido sob as regras do sistema de qualificação.
2. INSPEÇÃO DIMENSIONAL EM FABRICAÇÃO
2.1. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME
O parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que
devem ser verificados na inspeção de fabricação de um vaso de pressão. A seguir esses
requisitos aparecem descritos de maneira resumida.
A - VERIFICAÇÕES QUE PODEM SER FEITAS SEM O NIVELAMENTO DO VASO
A.1. Esquadrejamento do fechamento da virola antes da solda longitudinal.

A.2. Alinhamento das juntas antes da soldagem.
A.3. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
A.4. Medição dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas e tampos.
A.5. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
A.6. Medida das espessuras de todas as partes do vaso e seus acessórios.
A.7. Medida das flechas de arqueamento.
A.8. Traçar as geratrizes do vaso que serviram como referência para a verificação da
localização de todos os bocais e acessórios do vaso.
B - VERIFICAÇÕES QUE SÓ PODEM SER FEITAS APÓS O NIVELAMENTO DO VASO.
B.1. Traçar os eixos dos tampos para servirem como referência da verificação das suas
curvaturas.
B.2. Traçar as linhas de tangência nos tampos para servir como referência da distância
entre tangentes.
B.3. Nivelar o vaso sobre roletes de maneira a possibilitar sua rotação mantendo o
nivelamento. (esse nivelamento costuma ser feito com o emprego de mangueira
d’água).
B.4. Verificar a orientação e rotação dos bocais.
B.5. Verificar a distância entre bocais.
B.6. Verificar a projeção dos bocais em relação ao lado externo e interno do vaso.
B.7. Verificar a elevação dos bocais em relação a linha de tangência do vaso.
6
C - VERIFICAÇÕES A SEREM FEITAS APÓS A MONTAGEM DO VASO NA SUA BASE.
C.1. Verificação do desalinhamento de juntas soldadas no campo.

C.2. Verificação do ângulo e abertura das juntas a serem soldadas.
C.3. Medida dos diâmetros e perímetros das partes cilíndricas.
C.4. Medida da ovalização das partes cilíndricas.
C.5. Verificação da curvatura dos tampos cuja solda de união com a parte cilíndrica tenha
sido feita no campo.
C.6. Verificar se a tolerância dos internos está dentro do especificado pelo projetista.
C.7. Medida da verticalidade, para os vasos verticais.
De todos os itens descritos acima alguns deles precisam ser verificados novamente após
um tempo de operação, pois as variações estruturais e de processo inerentes a sucessivas
campanhas podem modificá-los de maneira a reduzir a estabilidade e/ou a resistência
mecânica projetada para o vaso. Esses itens estão descritos a seguir:
- Medida da espessura de parede de todas as partes do vaso.

- Verificação dimensional de novas juntas a serem soldadas.
- Medida da ovalização das partes cilíndricas.
- Medida da tolerância, posicionamento e operacionalidade dos internos.
- Medida da verticalidade, para vasos verticais.
OBS. As modificações feitas num vaso devem ser inspecionadas, como um novo
equipamento.
A inspeção dimensional pode apresentar motivos para discussão e desentendimentos

durante o acompanhamento do processo de fabricação de um vaso de pressão. Isto pode
acontecer quando as dimensões encontradas se afastam das previstas nos desenhos de
fabricação. Nesta ocasião é importante que estejam estabelecidas com precisão e clareza
as tolerâncias dimensionais. A simples referência as normas, nem sempre é satisfatório ou
suficiente, pois dependendo do equipamento:
- Existem várias normas a serem obedecidas simultaneamente: ASME (AMERICAN

SOCIETY MECHANICAL ENGINEERS), ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING
AND MATERIALS), USA Standard (UNITED STATES OF AMERICAN STANDAR), TEMA
(TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOCIATION) etc.
- Em algumas destas normas as tolerâncias estão apresentadas de maneira dispersa e

pouca objetiva.
A figura 1, tirada da norma Petrobrás N-269 reúne as principais tolerâncias de montagem

em vasos de pressão contidas nas normas citadas acima, bem como inclui algumas
tolerâncias, que não constam como obrigatórias no código ASME, mas a empresa considera
importante devido as particularidades das industrias de caldeiraria nacionais.
7
LEGENDA DA FIGURA 1:
1. VERTICALIDADE: Desvio máximo permitido = 1mm/ metro, mas no máximo 20 mm.

2. CET = 0,5 mm/ 300mm de comprimento, mas no máximo 12 mm.
3. Altura do vertedor = 3 mm.
4. Máximo desvio entre bandeja e vertedor: (= diâmetro interno do vaso)
a)  1200 mm = 3 mm.
b) 1200    2800 mm = 5 mm
c)   2800 mm = 7 mm
5. Desnivelamento máximo do topo do anel suporte da bandeja = 1 mm
6. Distância entre anéis consecutivos de suportes de bandejas = 3 mm
7. Distância do vertedor à bandeja = 3 mm
8. Elevação do anel suporte da bandeja acima da linha de tangência = 6 mm.
9. Altura total = 0,5 mm/ 300 mm de comprimento, mas no máximo, 20 mm
10. Folga máxima entre os diâmetros interno do flange e o externo do pescoço do bocal:
a) diâmetro nominal até 1200 mm = 4 mm;
b) diâmetro nominal de 1201 a 1800 mm = 6 mm;
c) diâmetro nominal de 1801 em diante = 8 mm.
11. Projeção dos bocais em relação ao eixo do bocal = ½ 
12. Perpendicularidade da face dos flanges em relação ao eixo do bocal = ½ 
13. Projeção das bocas de visita e acesso manual em relação ao lado externo do casco =
6 mm
14. Perpendicularidade da face dos flanges das bocas de visita em relação ao eixo da
boca de visita = 1
15. Locação das linhas de centro de:
a) bocas de visita e bocais próximos a acessórios internos = 3 mm;
b) bocais não citados acima = 6 mm
16. Locação das linhas de centro de bocais em relação a linha de tangência = 12 mm
17. Anéis de reforço do casco e/ou suportes de isolamento = 4 mm
18. Linha de tangência as sapatas = + 6 mm e - 0
19. Ovalização = conforme ASME (ver item 2.2.2 a seguir)
20. Perímetros de 9 a 24 mm dependendo do diâmetro.
21. Folga entre casco e saia, antes da soldagem = + 3 mm
8
LC
1
LINHA DE TANGÊNCIA
LINHA DE SOLDA
3
4
15
5
7
2
9 11
6
12
LC
17
14
15
LC
19 e 20
16 18
LINHA DE TANGÊNCIA
21
LINHA DE SOLDA
PLANO DE
REFERÊNCIA
Figura 1 - Algumas tolerâncias de montagem para vasos de pressão.
9
2.2. PRINCIPAIS MEDIDAS DIMENSIONAIS
2.2.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL DE NOVAS JUNTAS SOLDADAS
a. Antes da soldagem: abertura: tolerância = - 1,5 mm em relação à dimensão

especificada. Ângulo do chanfro: tolerância =  2 30’.
b. Após a soldagem: desalinhamento: tolerância = devem seguir as mesmas tolerâncias de

um equipamento novo como mostrado na tabela 1.
d
e
SOLDA
DESALINHAMENTO MÁXIMO DE JUNTAS SOLDADAS (d)

JUNTA SOLDADA
ESPESSURA NOMINAL (e)
LONGITUDINAL CIRCUNFERÊNCIAL
até 13 mm 0,25 e 0,25 e
13 a 19 mm 3,0 mm 0,25 e
19 a 38 mm 3,0 mm 4,8 mm
30 a 50 mm 3,0 mm 0,125 e
acima da 50 mm menor valor entre 9,5 mm menor valor entre 19 mm
e 0,06 e e 0,125 e
OBS. 1. e = espessura nominal da chapa mais fina da junta soldada.

2. Juntas em esferas ou calotas, casco cilíndrico e calotas deverão atender aos
requisitos da tabela acima, como se fossem juntas longitudinais em cascos
cilíndricos.
3.Qualquer desalinhamento que ultrapasse as tolerâncias da tabela acima poderá ser
corrigido por esmerilhamento ou enchimento com solda.
2.2.2. MEDIDA DA OVALIZAÇÃO DAS PARTES CILÍNDRICAS DE UM VASO
O método de medição a ser empregado, bem como as tolerâncias de ovalização das partes
cilíndricas estão descritas no parágrafo UG-80 da seção VIII do código ASME.
a. Vasos submetidos a pressão interna.
Medição: A medição deve ser feita com uma régua de maneira a se determinar os
diâmetros máximo e mínimo do vaso numa mesma cota, fazendo-se no mínimo
três medições. A medição deve ser feita pelo lado interno do vaso. (figura 2).
Tolerâncias: A diferença entre o maior e o menor valores, do diâmetro interno, medidos de

qualquer parte do vaso não deverá ser superior a 1% do diâmetro interno de
projeto. (figura 2).
OBS. Quando a seção transversal passar por uma abertura admite-se um aumento, em
relação ao valor anterior, de 2% do diâmetro da abertura.
10
OVALIZAÇÃO
DMAX
DMÍN
MEDIDA DA OVALIZAÇÃO = DMÁX - DMÍN
FIGURA 2- Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão interna.
b. Vasos submetidos à pressão externa.
Pequenas ovalizações poderão ser críticas em vasos que operam sujeitos à pressão
externa. Por isso as tolerâncias nesses casos são mais severas.
- Quanto a pressão interna: vale o descrito para os vasos submetidos somente a pressão
interna.
- Quanto a pressão externa: é necessária a seguinte medida adicional:
Medição: Deve ser construído um gabarito de medição, com a curvatura da parte do vaso a
ser medida e uma corda igual a duas vezes o comprimento de arco tirado da figura
UG-29.2 do código ASME. (figura 3). Com esse gabarito deve-se medir a folga
entre o gabarito e o casco do vaso, como mostra a figura 4.
Tolerâncias: A folga medida da maneira descrita acima não deve exceder ao valor tirado
da figura UG 80.1 do código ASME. (figura 4).
11
FIGURA 3 - Valor máximo do arco na construção de gabarito para medida da ovalização em
vasos submetidos a pressão externa. ( figura UG-29.2 do ASME ).
12
AMASSAMENTO
GABARITO
ESPESSURA
GABARITO MEDIDA DA
FOLGA (FIG.5)
RAIO EXTERNO DO
VASO
2 x ARC
(FIG.3)
CONSTRUÇÃO DO GABARITO,
EM GERAL, EM MADEIRA
FIGURA 4 - Medida da ovalização em vasos submetidos a pressão externa.
13
FIGURA 5 - Máxima folga admitida na medida da ovalização de vasos submetidos a
pressão externa. (figura UG-80.1 do ASME ).
EXEMPLO 1: Qual será a ovalização máxima para um vaso de pressão, construindo

pela divisão 1, da seção VIII do código ASME? Características do vaso:
Diâmetro externo = 2,4 m

Espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
Vaso sujeito a pressão interna de 20 Kgf/cm 2.
Vaso sem anel de reforço.
RESOLUÇÃO
1. Cálculo do diâmetro interno do vaso (Di)
Di = De - 2.en  Di = 2400 - 2.20  Di = 2360 mm.
2. Cálculo da ovalização máxima admissível.
DIF. (DMAX - DMIN) medidos na mesma elevação deverá ser de no máximo = Di x

0,01 = 23,6mm.
14
EXEMPLO 2: Qual a máxima ovalização admissível num vaso construído conforme a divisão
1 da seção VIII do código ASME? Características do vaso:
Diâmetro externo = 2,4 m

Espessura nominal = 20 mm
L = 5,0 m
Vaso sujeito a vácuo.
Vaso sem anel de reforço.
RESOLUÇÃO
1. A mesma limitação do exemplo anterior.
2. Desvio máximo admissível.
2.1. Cálculo do gabarito a ser usado.
- Da figura 3 com: DEXT/ESP = 2.400 / 20 = 120 e L / DEXT = 5.000/2.400 = 2,1 teremos:

A = 0,18 DEXT ou A = 432 mm.
- Da figura5 com: DEXT / ESP = 120 e L / DEXT = 2,1 teremos: E = 0,62 x (ESP) ou
E = 12,4 mm.  FOLGA MÁXIMA ADMISSÍVEL
2.2.3. MEDIDA DA CURVATURA DE TAMPOS
O parágrafo UG-81 do código ASME descreve como e quais as tolerâncias máximas

admissíveis para tampos, como mostrado de maneira resumida a seguir.
a) A superfície interna de um tampo toresferico, torocônico, hemisférico ou elíptico não deve

desviar de seu formato mais do que 1,25% D, medidos pelo lado INTERNO, nem 0,625%
D, medido pelo lado EXTERNO, onde D é o diâmetro nominal do vaso no ponto de
encontro casco/calota. O desvio deve ser medido perpendicularmente ao formato do
tampo. (figura 6).
b) Tampos hemisféricos ou uma parte esférica de um toresferico ou elíptico projetada para

pressão externa, além de satisfazer o item acima, está sujeito as tolerâncias
especificadas para esferas no parágrafo UG-80 b) usando o valor de 0,5 para a relação L
/ DEXT.
15
GABARITO PARA
MEDIR PELO LADO
INTERNO E ≤ 0,0125 Di
Di
OBS.
Di = diâmetro interno.
De = diâmetro externo. E  0,00625 De
E = folga medida. De
GABARITO PARA MEDIR

PELO LADO EXTERNO
FIGURA 10 - Verificação da curvatura de tampos.
2.2.4. VERTICALIDADE
a) Para colunas de esferas: como especificado no projeto; caso não haja, adotar o
seguinte:
3 mm x [comprimento da coluna, em metros / 3], mas nunca maior do que 10 mm.
b) Para os demais vasos:
b.1. Desvio máximo permitido do perpendicular ao plano de referência é de 1 mm por

metro e no máximo 20 mm.
b.2. Desvio máximo permitido entre soldas horizontais adjacentes de  3 mm.
16
3. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS
3.1. INTRODUÇÃO
São considerados exames não destrutivos todo exame que realizado sobre peças semi-
acabadas não prejudicam nem interferem com o uso futuro da mesma.
A principal utilização dos exames não destrutivos (END), em vasos de pressão, é na
garantia da qualidade de solda. Por isso, os critérios de aceitação descritos a seguir
referem-se a juntas soldadas de vasos de pressão, construídos conforme os requisitos do
código ASME.
3.2. CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
3.2.1. Inspeção Visual
A inspeção visual é uma técnica subjetiva executada com uso da visão auxiliada ou não por
instrumentos ópticos.
É o exame não destrutivo mais empregado por ser simples, fácil de aplicar, rápido e de
baixo custo.
A inspeção visual é indispensável como complementação de qualquer exame não

destrutivo.
A inspeção visual deve ser feita como prescrito na norma Petrobrás N-1597. O código
ASME não considera a inspeção visual como um exame não destrutivo.
Os critérios de aceitação devem ser os mesmos utilizados para os exames de líquido

penetrante ou partículas magnéticas.
Na inspeção de equipamentos é o exame não destrutivos mais usual é indispensável em

qualquer situação ou material.
3.2.2. Líquido Penetrante
O líquido penetrante é um exame que permite detectar descontinuidades e defeitos que

afloram à superfície. Sua maior aplicação é nos materiais não magnéticos ou em materiais
magnéticos, nos locais de difícil acesso, onde o exame com partículas não pode ser
utilizado.
O exame com líquido penetrante deve ser efetuado de acordo com o apêndice 8, quando o
vaso é projetado pela divisão 1, ou artigo 9-2 quando for usada a divisão 2, da seção VIII do
ASME.
No critério de aceitação para Exame de Líquido Penetrante em Vasos de Pressão descrito

no apêndice 8 da divisão 1, seção VIII do código ASME, toda superfície deve estar isenta
de:
1. Indicação linear cuja maior dimensão seja maior do que 1,5 mm.
2. Indicação arredondada cuja maior dimensão seja maior do que 5,0 mm.
17
3. Quatro ou mais indicações arredondadas, cuja maior dimensão, de todas elas, sejam
menor do que 1,5 mm, separadas a uma distância menor ou igual a 1,5 mm, medidos de
borda a borda.
OBS. 1. Chama-se indicação arredondada a toda indicação na forma circular ou elíptica em

que a razão (a/b) seja menor ou igual a 3, onde a e b devem ser medidos como
indicado na figura 7.
2. Chama-se indicação alongada a toda indicação em que a razão (a/b) seja superior a
3, onde a e b devem ser medidos como indicado na figura 7.
a
a/b ≤ 3  INDICAÇÃO
ARREDONDADA
b
a/b  3  INDICAÇÃO
ALONGADA
FIGURA 7 - Medida das dimensões de uma indicação, conforme o código ASME.
Todas as indicações não aceitas são consideradas defeitos e devem ser removidas, as
cavidades recuperadas com solda e a inspeção refeita, usando o mesmo critério de
aceitação.
3.2.3. Partículas Magnéticas
Partículas magnéticas é um exame não destrutivo aplicado somente aos materiais

magnéticos, para a detecção de descontinuidades e defeitos que afloram a superfície ou
próximos da superfície.
O exame com partículas magnéticas deve ser efetuado de acordo com o apêndice 6,
quando o vaso é projetado pela divisão 1, ou pelo artigo 9-1 quando for usada a divisão 2,
da seção VIII do ASME.
OBS. Esse critério de aceitação é igual ao descrito acima para líquido penetrante.
Todas as indicações não aceitas são consideradas defeitos e devem ser removidas, as
cavidades recuperadas com solda e a inspeção refeita, usando o mesmo critério de
aceitação.
3.2.4. Radiográfico
O método radiográfico é um exame não destrutivo que utiliza raios X ou gama para detectar
a presença de descontinuidades e defeitos superficiais ou sub-superficiais em qualquer
material metálico. As maiores restrições para o método radiográfico são: a segurança
humana e peças ou partes de equipamentos de dimensões complicadas.
Todas as juntas soldadas, a serem radiografadas, devem ser examinadas de acordo com o
artigo 2 da seção V do código ASME.
18
O critério a ser empregado deverá ser como descrito no parágrafo UW-51, para soldas com
requisitos de exame total, ou UW-52 quando o exame for por amostragem, para vasos
projetados pela divisão 1.
Nos vasos projetados pela divisão 2 o exame radiográfico deve atender aos requisitos do
artigo I-5 da divisão 2.
Conforme prescrito no parágrafo UW-11 do código ASME, as seguintes juntas soldadas

devem ter radiografia total:
a) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos com substâncias letais (gases
ou líquidos que quando inalados, misturados ou não com o ar, são perigosos para a
vida);
b) Todas as juntas de topo em cascos ou calotas de vasos em que a espessura nominal
for maior ou igual a 38 mm; ou excederem os valores da tabela UCS-57. (tabela 2);
c) Todas as juntas de topo em casco ou calotas de caldeiras não sujeitas a fogo, quando a
pressão de projeto exceder a 3 Kgf/cm2;
d) Todas as juntas de topo de bocais, carretel de comunicação etc., soldados em casco ou
calotas de vasos em que é requerido radiografia total;
e) Conforme requerido na tabela UW 12 (tabela 15 da parte 1)
OBS.: Os vasos que operam com temperatura inferior a - 29º C estão sujeitos a regras
adicionais.
NÚMERO P DE NÚMERO DO GRUPO DE ESPESSURA NOMINAL ACIMA DA

CLASSIFICAÇÃO DO CLASSIFICAÇÃO DO QUAL É EXIGIDO RADIOGRAFIA
MATERIAL MATERIAL TOTAL DA JUNTA SOLDADA ( mm )
1 1,2 e 3 31,7
3 1,2 e 3 19
4 1e2 15,8
5 1e2 0
9A 1 15,8
9B 1 15,8
10A 1 19
10B 2 15,8
10C 1 15,8
10F 6 19
TABELA 2 - Exigências do código ASME quanto a obrigatoriedade de radiografia total em juntas
soldadas de vasos de pressão.
A tabela 3 mostra a diferença entre radiografia total, parcial e por amostragem (spot
radiography).
TIPO DE CRITÉRIO DE
EXTENSÃO RADIOGRAFADA
RADIOGRAFIA ACEITAÇÃO
TOTAL TODO A JUNTA SOLDADA CONFORME UW-51
150 mm + AS INTERSEÇÕES COM
PARCIAL CONFORME UW-51
SOLDAS DE CATEGORIA A
PRIMEIROS 15 m DE SOLDA + 1
POR
RADIOGRAFIA A CADA 15 m DE CONFORME UW-52
AMOSTRAGEM
SOLDA
TABELA 3 - Tipos de radiografia, conforme o código ASME.
19
O critério de aceitação para exame radiográfico de juntas soldadas de vasos de pressão,
descrito no parágrafo UW-51 está resumido a seguir:
Os tipos e dimensões das descontinuidades indicados a seguir são considerados defeitos:
a) Toda trinca, falta de fusão ou falta de penetração, independe de suas dimensões.

b) Indicações alongadas com comprimento acima de:
- 6,0 mm para espessura até 19 mm;
- (1/3) da espessura para espessura entre 19 e 57 mm;
- 19 mm para espessura acima de 57 mm.
onde: espessura = espessura radiografada.
c) Grupo de indicações alongadas alinhadas, onde a soma dos seus comprimentos seja
maior do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12
vezes a espessura radiografada, exceto quando a distância entre escórias sucessivas
seja maior do que 6L, onde L é o comprimento da maior escória do grupo.
d) Indicações arredondadas que excedem as dimensões da tabela 4.
e) Indicações arredondadas alinhadas cuja soma de seus maiores tamanhos sejam
maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia de 12
vezes a espessura radiografada. (figura 8).
f) Grupo de indicações arredondadas alinhadas cuja soma dos tamanhos de cada grupo
sejam maiores do que a espessura radiografada, medidas numa extensão da radiografia
de 12 vezes a espessura radiografada. (figura 9).
g) Nuvem de indicações arredondadas, conforme as cartas do apêndice 4, da divisão 1,
seção VIII do código ASME.
TAMANHO MÁXIMO
ESPESSURA ACEITÁVEL EM mm TAMANHO MÁXIMO DE
RADIOGRAFADA INDICAÇÕES NÃO
(mm) INDICAÇÃO INDICAÇÃO RELEVANTES EM mm
ALEATÓRIA ISOLADA
até 3,2 1/4 t 1/3 t 1/10 t
3,2 0,8 1,1 0,4
4,7 1,2 1,6 0,4
6,4 1,6 2,1 0,4
7,9 2,0 2,6 0,8
9,5 2,3 3,2 0,8
11,1 2,8 3,7 0,8
12,7 3,2 4,1 0,8
14,3 3,6 4,8 0,8
15,9 4,0 5,3 0,8
17,5 4,0 5,8 0,8
19,1 a 50,8 4,0 6,4 0,8
acima de 50,8 4,0 9,5 1,6
OBS. t = espessura mais fina da junta radiografada.
TABELA 4 - Critério de aceitação de indicações arredondadas do código ASME.
20
L1 L3 L4 L5
L2
12 t (espessura mais fina da junta radiografada)
FIGURA 8 - Indicações arredondadas alinhadas.
L1 3L2 L2 3L3 L3 3L3 L4
12 t (espessura mais fina da junta radiografada)

FIGURA 9 - Grupo de indicações arredondadas alinhadas.
O critério de aceitação do exame radiográfico para juntas soldadas de vasos de pressão,

com radiografia por amostragem (spot), descrito no parágrafo UW-52, está resumido a
seguir.
1. Deve ser feita no mínimo uma radiografia a cada 15 metros de solda de cada soldador.
Quando dois ou mais soldadores fazem a mesma solda, essa radiografia é válida para
ambos os soldadores.
2. O comprimento mínimo da cada radiografia é de 15 cm.
3. Devem ser usados os critérios de aceitação descritos a seguir:
a) Todo tipo de trinca, falta de fusão ou de penetração não são aceitas.
b) Inclusões de escória isoladas com comprimento maior do que 2/3 de (e). Para todas
as espessuras, indicações menores do que 6,0 mm são aceita e maiores do que 19
mm não são aceitas. (e = espessura da chapa mais fina da junta soldada).
Indicações
c) Inclusões de escória em linha são aceitas se a soma do comprimento de todas elas
forem inferiores a (e), num comprimento 6 (e) e se as escórias estiverem separadas
de no mínimo 3L, onde L é o comprimento da maior escória. (e = espessura da
chapa mais fina da junta soldada).
d) Indicações arredondadas não são fator de rejeição.
4. Reteste:
4.1. Para cada radiografia reprovada devem ser tiradas mais 2 radiografias de no mínimo
15 cm, na mesma solda da radiografia reprovada.
4.2. Se essas 2 radiografias adicionais, mais as radiografias do reparo efetuado forem
aprovadas o trecho de solda, representado por essas radiografias, também está
aprovado.
21
4.3. Se qualquer uma das 2 radiografias adicionais for reprovada, o trecho de solda,
representado por essa radiografia, deve ser totalmente refeito e sujeito a radiografia
como uma nova solda.
3.2.5. Ultra-Som
O ultra-som é um exame não destrutivo que baseia-se na reflexão de onda, com

comprimento acima do audível, pode ser utilizado para detectar a presença de
descontinuidades e defeitos superficiais ou sub superficiais em qualquer material metálico.
O exame ultra-sônico em juntas soldadas, quando requerido ou permitido, deve ser

executado de acordo com o apêndice 12, para os vasos projetados pela divisão 1, ou artigo
9-3, nos vasos projetados pela divisão 2 da seção VIII do ASME.
O parágrafo UW51 (a) (4), do ASME seção VIII divisão 1, permite que a radiografia seja
substituída por ultrassom em chapas com espessura acima de 6,0 mm.
O critério de aceitação para exame de ultra-som nos vasos de pressão, está descrito no
apêndice 12 da divisão 1, seção VIII do código ASME e resumido a seguir.
a) A indicação será recusada se a amplitude ultrapassar a curva limite e tiver comprimento

maior que o especificado a seguir:
a.1) 6,0 mm para espessuras até 19 mm.
a.2) 1/3 da espessura para espessuras de 19 a 57 mm.
a.3) 19 mm para espessuras maior do que 57 mm.
b) Toda indicação caracterizada como trinca, falta de fusão ou falta de penetração será
recusada, independentemente da extensão da indicação.
3.2.6. Teste de Dureza
A medida da dureza é usada como um exame rápido, eficiente e econômico de se estimar

as propriedades de um material, principalmente a resistência à tração. Para certos tipos de
peças, em que o acabamento superficial é importante, o teste de dureza é considerado um
exame destrutivo, mas na maioria dos casos, onde impressão produzida não interfere no
processo o exame é não-destrutivo.
O método de dureza utilizado é importante, pois a conversão de uma medida para outra,
como Brinell para Rockwell C, pode levar um erro de até 10% para muitos materiais.
A qualidade do teste de dureza depende de:
a) Calibração do equipamento;
b) Escala utilizada;
c) Distâncias entre impressão;
d) Acabamento superficial;
e) Espessura da peça;
Na inspeção de equipamentos as principais utilizações do teste de dureza, são:
22
a) Auxiliar na identificação de material;
b) Controle de qualidade de procedimento de soldagem;
c) Ajudar na avaliação da susceptibilidade à corrosão sob tensão;
d) Auxiliar na pesquisa de alterações metalúrgicas.
O exame de dureza deve ser conduzido de acordo com o parágrafo 4.1.2. do ASTM E-10 e
empregado aparelho portátil de medição como o telebrinell ou equipamento similar.
Os critérios de aceitação das medidas de dureza devem ser de acordo com as

especificações dos materiais ou procedimento de soldagem.
4. EMISSÃO ACÚSTICA
4.1. PRINCÍPIO DO EXAME
Emissão acústica é a detecção de ondas mecânicas, emitidas por descontinuidades ou

defeitos durante a sua propagação. Estes sinais são captados por sensores acoplados a
peça ou equipamento. (figura 10).
SINAL DETECTADO
MATERIAL SENSOR
PROCESSADOR
ELETRÔNICO
FONTE ONDAS
 - SOLICITAÇÃO
FIGURA 10 - Princípio da emissão acústica.
A grande diferença entre esse exame e os exames não destrutivos convencionais, como
raios X e ultra-som é o caráter passivo da técnica da emissão acústica, isto é, detectar os
sinais emitidos pela estrutura sem nada introduzir nela.
Todos os outros exames não destrutivos convencionais aplicam um determinado impulso

sobre a estrutura e analisam a sua resposta.
No exame por emissão acústica, nem todas as descontinuidades serão detectadas, pois
somente as fontes ativas entram em processo de fratura, à medida que a peça ou estrutura
for solicitada mecanicamente.
O exame de emissão acústica necessita, portanto que o equipamento a ser testado seja
carregado mecanicamente, de tal forma que ative os processos de fratura nos defeitos
existentes. Se, por acaso, o nível de tensões aplicado ao equipamento não for
suficientemente alto para ativar os defeitos, o mesmo será considerado não crítico e
portanto, aceitável para aquela condição de carregamento.
23
4.2. FONTES DE EMISSÃO
Os sinais de emissão acústica podem ser classificados em: contínuos e abruptos, conforme
a figura 11.
A A
M M
P P
L L
I I
T T
U U
D D
E E
TEMPO
SINAL CONTÍNUO TEMPO SINAL ABRUPTO
FIGURA 11 - Tipos de fontes de emissão acústica.
Os fatores que provocam sinal abrupto são: aços de alta resistência, anisotropia,
heterogeneidades, grandes espessuras, fraturas com características frágeis, baixas
temperaturas, propagação de trincas, materiais fundidos, granulação grosseira, etc.
Os fatores que provocam sinal contínuo são: aços de baixa resistência, isotropia,
homogeneidade, pequenas espessuras, fraturas dúcteis, altas temperaturas, materiais
forjados ou laminados, granulação fina, etc.
4.3. SENSORES DE EMISSÃO ACÚSTICA
Os sensores têm a finalidade de converter um sinal mecânico de uma onda recebida em um

sinal elétrico, através do princípio piezoeléctrico1.
Os materiais piezoeléctricos utilizados são cristais de quartzo, lítio e materiais cerâmicos da

família Pb-Ti-Zr, obtidos por sinterização. (figura 12 )
CONECTOR
CONDUTORES ELÉTRICOS CARCAÇA METÁLICA
AMORTECEDOR
ELETRODO
CRISTAL PIEZOELÉCTRICO
FIGURA 12 - Sensor usado na emissão acústica.
1
Piezoeléctrico = fenômeno observado em cristais anisótropos nos quais deformações mecânicas provocam polarização
elétricas seguindo determinadas direções.
24
4.4. ACOPLAMENTO DOS SENSORES
Os acoplamentos mais usados são óleos e graxas. Em condições de altas temperaturas,

onde o sensor pode ser danificado pelo calor, usam-se guias de ondas soldados à estrutura,
conhecidos como WAVE GUIDES. (figura 13).
SOLDA DE ACOPLANTE
UNIÃO SENSOR
VASO
VERTICAL
BARRA DE AÇO
CARBONO USINADA
ISOLAMENTO TÉRMICO
DO VASO
FIGURA 13 - Guias de onda.
4.5. EFEITO KAISER
Se a tensão para formar ou propagar um defeito não é atingida na primeira solicitação, isto
também não ocorrerá no recarregamento até o mesmo valor, não gerando emissão
acústica. No caso em que o primeiro carregamento produza propagações estáveis da trinca,
no segundo carregamento, só voltarão a ocorrer novos incrementos com tensões maiores.
Isto é válido para os metais.
4.6. RESUMO DO TRABALHO A CORRELAÇÃO DE EMISSÃO ACÚSTICA E CTOD EM

UM AÇO ESTRUTURAL
A seguir será apresentado um resumo do trabalho referido acima, apresentado no 18 o

Seminário Brasileiro de Inspeção de Equipamentos do IBP. (o trabalho está na parte 8 da
apostila do curso).
OBJETIVO DO TRABALHO: Identificar as características dos sinais da emissão acústica

quando uma trinca inicia o crescimento e durante sua propagação.
RESULTADO DOS TESTES REALIZADOS:
- Usando uma rejeição da ordem de 18 dB (o valor usual nos exames de emissão

acústica é de 40 dB, para evitar ruídos), a localização do defeito pelas indicações dos
sinais recebidos pelo sensor da emissão acústica é boa.
25
- A emissão acústica só indicou o início de propagação de trincas com grande
comprimento. Fazendo-se uma correlação dos resultados obtidos no início de
propagação de uma trinca nos corpos de prova com uma esfera contendo uma
espessura de 38 mm, construída em ASTM-A516 gr. 60, em teste hidrostático com 18
Kgf/cm2, o teste indicaria o início de propagação de uma trinca com 15 mm de
profundidade e 35 mm de comprimento.
- Os sensores da emissão acústica indicaram o instante em que o corpo de prova estava
prestes a romper.
Conclusões:
1. Os sinais produzidos por trincas são de baixa intensidade, por isso sua detecção pelos
sensores da emissão acústica não é boa.
2. A emissão acústica só detecta o início de propagação de trincas de grandes dimensões,

perdendo o interesse em termos de avaliação estrutural de um vaso de pressão de
maneira preventiva.
3. A técnica da emissão acústica é boa, mas precisa ter seus parâmetros de indicação
reavaliados para terem aplicação em vasos de pressão metálicos.
4.7. RESUMO DO TRABALHO CONCEITOS DE EMISSÃO ACÚSTICA 
Introdução:
- Os exames não destrutivos comuns analisam defeitos estáticos em materiais

descarregados.
- O exame da emissão acústica analisa defeitos dinâmicos em materiais carregados,

verificando seu comportamento numa estrutura carregada.
- Os exames não destrutivos detectam defeitos.
- A emissão acústica detecta defeitos estruturais.
- Por quê alguns vasos de pressão operam muitos anos com uma trinca e nada
acontece?
- Stahekopf em 76 através de experiências com corpos de prova concluiu: A propagação

de trincas em materiais dúcteis emite sinais de pequena amplitude, o que inviabiliza a
aplicação da emissão acústica em vasos de pressão, ou seja, materiais dúcteis são
silenciosos”.
- Entre 75 e 82 nos Estados Unidos e Europa foram feitos diversos exames de emissão
acústica em vasos de pressão e foram detectadas trincas que nuclearam de defeitos de
fabricação e montagem.
- Dunegan em 84 através de experiências em laboratórios com corpos de prova e no

campo em vasos de pressão, concluiu que:
1. A propagação de trincas em corpos de prova de materiais dúcteis é silenciosa.
26
2. As propagações de trincas em vasos de pressão são de grandes amplitudes e
podem ser perfeitamente identificadas pelo exame de emissão acústica tradicional.
Explicações de Dunegan:
Em corpos de prova a carga é aumentada até que a trinca se propague. Enquanto que, em
um vaso de pressão, submetido a uma pressão interna, a carga é bem mais baixa e a trinca
vai se propagar apenas se houver uma intensificação de tensões junto a sua ponta, ou seja,
o comportamento do metal, próximo a ponta da trinca, terá grande interferência na
probabilidade da trinca se propagar.
Caso ocorra uma propagação da trinca, o material ao seu redor terá uma deformação
plástica, que envolve o escorregamento de planos cristalográficos, este emite sinais de
grandes amplitudes.
Conclusões:
Os sinais recebidos por um sensor de emissão acústica durante a propagação de uma trinca
estão associados ao comportamento do metal ao redor do defeito. Portanto, em corpos de
prova onde a propagação de uma trinca não está associada a grandes deformações plástica
do material ao redor da ponta da trinca os sinais serão de baixa amplitude e a emissão
acústica não dará identificação satisfatória da propagação de defeito. - corpos de prova de
materiais dúcteis são silenciosos.
Quando o material ao redor do defeito reage de maneira intensificada os sinais emitidos

serão de grandes amplitudes e a propagação do defeito é identificada pela emissão
acústica. - vasos de pressão, de materiais dúcteis, não são silenciosos.
5. RÉPLICA METALOGRÁFICA
A metalografia microscópica estuda os produtos metalúrgicos, com o auxílio do microscópio,

visando a determinação de seus constituintes e de sua textura. Este estudo é feito em
superfícies previamente polidas e, em geral, atacadas por um reativo químico adequado.
Convém esclarecer que os metais, de um modo geral são agregados cristalinos cujos
cristais (perfeitamente justapostos e unidos) tanto podem ser quimicamente idênticos, como
ser de composição química diferente. Esses cristais chamam-se GRÃOS, em virtude de sua
conformação, mas dependendo de suas formas ou aspectos, podem chamar-se de:
nódulos, veios, agulhas, glóbulos, etc.
Com o auxílio de uma técnica apropriada, consegue-se tornar visível a textura microscópica
do material, pondo-se assim em evidência os diversos grãos de que é formado.
A apreciação da natureza destes, suas respectivas percentagens, suas dimensões, arranjo

e formato, e a interpretação desses dados constituem o escopo do exame micrográfico dos
metais.
A importância deste exame decorre do fato de as propriedades mecânicas de um metal

dependerem não só da sua composição química como também da sua textura. Com efeito,
um mesmo aço pode tornar-se mole, duro, duríssimo, quebradiço, elástico, tenaz, etc.,
conforme a textura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados.
27
Se por um lado, a análise química revela de que se compõe o metal, os exames macro e
micrográficos fornecem preciosas informações sobre como o metal adquiriu as propriedades
que apresenta. Informações deste gênero interessam particularmente aos técnicos quando
se precisa executar reparos em equipamentos ou na análise da vida residual.
A técnica de um ensaio micrográfico corrente pode ser dividida nas seguintes fases:
a) Escolha e identificação da região a ser estudada.

b) Remoção de uma amostra da região escolhida, com dimensões suficientes que
permitam seu manuseio durante a preparação.
c) Preparação de uma superfície plana e polida na amostra removida.
d) Exame ao microscópio para a observação das ocorrências visíveis sem ataque.
e) Ataque da superfície por um reagente químico adequado.
f) Exame ao microscópio para a observação da textura do metal.
g) Obtenção de documentos que reproduzam e conservem o aspecto observado
(fotografia).
A escolha da região do equipamento onde se deve remover a amostra para o exame

micrográfico deve levar em consideração a homogeneidade do metal. No caso de metal
homogêneo, a localização da amostra é indiferente, mas se, não for, o técnico deverá
remover várias amostras para melhor avaliar a região pretendida.
Deve ser observado também que amostras muito superficiais podem levar o observador a
conclusões irreais, pois podem haver deteriorações superficiais como: descarbonetação,
encruamento, tempera, etc. que modificam as propriedades do metal localmente. Nestes
casos, os resultados não podem ser generalizados para toda a espessura do metal.
A análise da microestrutura dos materiais metálicos utilizados na fabricação de

equipamentos e tubulações que operam em temperaturas relativamente elevadas, permite a
avaliação do seu grau de envelhecimento o acúmulo de danos ou deteriorações, além de
fornecer outras informações que podem ver a ser relevantes na avaliação de integridade de
um equipamento.
As técnicas metalográficas convencionais, como descrito acima, exigem a retirada de

amostras dos materiais e sua preparação em laboratório, isto é, são exames destrutivos.
Isto inviabiliza a utilização dessas técnicas em programas de avaliação de integridade, em
virtude do grande número de regiões a serem observadas em programas deste tipo, e das
dificuldades que podem ser encontradas, na reconstituição da espessura do metal nas
regiões de retirada das amostras, em caso de envelhecimento, grandes espessuras, juntas
soldadas ou partes conformadas do equipamento.
Técnicas metalográficas não destrutivas devem ser aplicadas nesses casos. Essas técnicas
podem ser classificadas em dois tipos: a metalografia direta com microscópio de campo e a
retirada de RÉPLICAS METALOGRÁFICAS. Sempre que possível esses dois métodos
devem ser utilizados de forma conjunta, complementando-se.
Em ambos os casos a preparação inicial da superfície é a mesma da metalografia

convencional, só que executada com equipamentos de campo, e consiste no lixamento da
região a ser analisada até a lixa de mesh 600 e posterior polimento, mecânico ou eletrolítico.
28
O ataque é executado com reativos normais, como o Nital 3 (3% HNO 3 em álcool) e o Picral
2 (2% ácido pícrico em álcool).
No primeiro caso a observação é feita diretamente no campo com microscópios de campo e

no segundo um filme de acetato é comprimido contra a superfície a ser analisada (figura 14)
e levado para o laboratório, onde são feitas as observações em um microscópio de
bancada. A estrutura observada corresponde a um espelho da estrutura do metal.
O exame metalográfico é indicado quando se pretende confirmar alguma característica

oriunda de um processo de deterioração específico ou caracterizar um material, são
exemplos disso a observação de:
a) precipitados, fases frágeis ou coalescidas;

b) vazios provocados por fluência;
c) trincas largas, com espessura da ordem de diversos tamanhos de grão, característicos
da fadiga;
d) danos associados à interação com o meio como: corrosão, carbonetação e
descarbonetação;
e) a presença de segregações ou mudanças microestruturais oriundas dos processos de
fabricação.
Uma orientação sobre como proceder a escolha dos pontos de observação pode ser
encontrada na Prática Recomendada ABCM/CTVP-PR:002-C metalografia de campo.
A utilização da técnica de réplica metalográfica tem se constituído atualmente numa

poderosa ferramenta de auxílio quando se deseja fazer uma avaliação de integridade de um
equipamento, tubulação ou sistema inteiro de uma planta industrial. Um exemplo disso é o
trabalho A utilização industrial de técnicas de metalografia não destrutiva aplicadas à
avaliação de integridade, desenvolvido pelos técnicos do SEIEQ da Refinaria Presidente
Bernardes de Cubatão durante à avaliação de um sistema de geração de vapor, onde foram
avaliados todos os componentes de uma caldeira de alta pressão e suas tubulações de
interligação com as unidades consumidoras de vapor da refinaria.
29
LOCAL DE RETIRADA DA
AMOSTRA
VASO A SER AVALIADO

CARBONETOS
TRINCA
SUPERFÍCIE DA AMOSTRA APÓS

POLIMENTO E ATAQUE.
FILME DE ACETATO AMOLECIDO
CARBONETOS TRINCA
RÉPLICA COM ESTRUTURA DA AMOSTRA

FILME AMOLECIDO SE ADAPTA À
EM NEGATIVO
SUPERFÍCIE DA AMOSTRA
FIGURA 14 - Esquema da retirada uma amostra para réplica metalográfica de um vaso de

pressão.
30
PARTE 3
Alívio de Tensões

1
CURSOS: INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO - PARTE 3
ASSUNTOS
1. Tensões Residuais
2. Métodos para Redução das Tensões Residuais
3. Alívio de Tensões com Tratamento Térmico
2
1. TENSÕES RESIDUAIS
1.1. CONCEITO
Tensões residuais são as tensões que permanecem numa peça ou estrutura após a remoção de toda
solicitação sobre a mesma.
As tensões residuais podem ser originadas de duas maneiras: quando uma peça ou parte de um material
é trabalhado a frio, ou devido a um aquecimento localizado, numa temperatura suficientemente alta
para provocar grandes dilatações no metal. Para o aço carbono essa temperatura é da ordem de 500 C.
(a peça fica avermelhada).
As tensões residuais são uma conseqüência das restrições impostas a dilatação e contração do metal
aquecido. As figuras 1 e 2 mostram exemplos típicos da introdução de tensões residuais em peças
devido ao aquecimento.
A A
A B B B
FRIO AQUECIDO RESFRIADO
OBS. 1. O bloco b foi colocado no vão do bloco a por interferência.

2. Apenas o bloco b foi aquecido.
3. O bloco b está sujeito a uma dilatação impedida durante o
aquecimento e contração livre no resfriamento.
4. Após o resfriamento o bloco b ficou menor.
FIGURA 1 - Tensões residuais devido a dilatação impedida e contração livre.
3
A A A
B B B
A
B
FRIO AQUECIDO RESFRIANDO SERRADO
FURO NO B = PARTE IMAGINÁRIA DE

BLOCO A A QUE SERÁ AQUECIDA
OBS. 1. O bloco a é inteiriço com um furo.

2. B é uma parte imaginária de A que será aquecida.
3. Durante o aquecimento a parte B tende a aumentar suas dimensões - só a parte
B do bloco A é aquecida.
4. Durante o resfriamento B tende a ficar menor, por ter sido deformado por
compressão.
5. Após o resfriamento o bloco A é serrado no meio da parte B - as faces da linha
serrada vão se distanciar.
FIGURA 2 - Tensões residuais devido a dilatação e contração impedidos.
1.2. TENSÕES RESIDUAIS DEVIDO A SOLDAGEM
As tensões residuais devido a soldagem são geradas por escoamento parciais localizados, que ocorrem
durante o ciclo térmico de soldagem. Em juntas soldadas, em geral, temos uma situação similar ao
bloco A da figura 2, onde é feito um aquecimento com dilatação e contração impedidos.
As tensões residuais devido à soldagem podem ser melhor entendidas pela analogia da barra aquecida
com mostra a figura 3.
Descrição da experiência representada pela figura 3
1. Admita que apenas a parte B da chapa seja aquecida.

2. A dilatação térmica restringida provoca tensões de compressão na parte B da chapa e de tração nas
partes A e C, para que o equilíbrio seja mantido.
3. À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite de
escoamento na parte B (ponto 1). A partir desse ponto, a dilatação térmica é absorvida com a
deformação da parte B que está aquecida e tem sua resistência mecânica reduzida.
4
4. As curvas de e indicam a variação do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o
aquecimento, a tensão na parte B evolui ao longo de 1 para 2, onde a plastificação impede o
estabelecimento de tensões superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde à
temperatura máxima atingida 2.
5. Durante o resfriamento, a parte B se contrai tende para um comprimento livre menor do que L em
virtude da deformação plástica a que foi submetido. A tensão diminui, muda de sinal e atinge o
limite de escoamento, à tração, no ponto 3.
6. A partir do ponto 3 a contração térmica é absorvida por deformação plástica, não permitindo que a
tensão na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3 para 4, o valor da tensão
acompanha a variação do limite de escoamento com a temperatura.
7. Concluído o resfriamento, a chapa ficará submetida a um sistema de tensões residuais. Na parte B
a tensão é de ração e da ordem do limite de escoamento do material na temperatura ambiente.

TRAÇÃO CURVA DA VARIAÇÃO DE
eco 4 e COM A TEMPERATURA
0 1 2

2
CURVA DA VARIAÇÃO DE e
COM A TEMPERATURA
COMPRESSÃO
1
L
ONDE:  = Tensão
e = Limite de Escoamento A
 = Temperatura FURO
0 = Temperatura Ambiente B
1 = Início da Deformação Plástica FURO
2 = Início do Resfriamento C
e0 = Limite de Escoamento na Temperatura
Ambiente
12 = Deformação Plástica no Aquecimento REGIÃO AQUECIDA
34 = Deformação Plástica no Resfriamento
CHAPA DE TESTE
FIGURA 3 - Variação da tensão devido ao aquecimento localizado na parte B da chapa.
5
Esse raciocínio é evidentemente simplificado. Não foi considerada a variação do módulo de
elasticidade e do coeficiente de dilatação térmica com a temperatura. A variação do limite de
escoamento com a temperatura foi considerada com a mesma configuração tanto à tração quanto à
compressão. A fluência do material também foi desprezada.
Uma peça soldada se assemelha ao descrito na figura 3. A curva de repartição térmica mostra que a
zona aquecida acima de 1 sofre deformação plástica, analogamente à chapa da figura 3, determinando
o aparecimento das tensões residuais de contração (figura 4). O nível das tensões dependerá do grau de
restrição da estrutura, na direção longitudinal do cordão de solda. Verificações experimentais
confirmam que nessa direção as tensões são muito próximas do limite de escoamento do material.
SOLDA
1
L
6L

≈ e
TENSÃO TENSÃO
TRANSVERSAL LONGITUDINAL
L
6L
FIGURA 4 - Tensões residuais numa solda entre chapas livres.
6
1.3. EFEITO DAS TENSÕES RESIDUAIS NUMA SOLDA
A tensão residual numa junta soldada afeta as zonas fundida e térmicamente afetada (figura 5). Os
principais efeitos são:
a) Aumenta a dureza.
b) Redução da tenacidade.
c) Aumento do nível de tensões localizadamente.
d) Aumento do risco de fissurações associadas aos procedimentos de soldagem.
e) Redução da resistência à corrosão sob-tensão.
f) Redução da resistência à fissuração pelo hidrogênio.
g) Redução da resistência à fratura frágil.
h) Redução da resistência à fadiga.
i) Podem colaborar para a propagação de defeitos na solda.
ZONAS TÉRMICAMENTE AFETADA
ZONA FUNDIDA
METAL METAL
BASE BASE
FIGURA 5 - Regiões de uma junta soldada.
2. MÉTODOS DE REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS
Os principais métodos de redução das tensões residuais estão descritos de maneira sucinta a seguir.
2.1. ALÍVIO DE TENSÕES A FRIO
Nestes métodos a estrutura metalúrgica do metal não é modificada, os principais são:
2.1.1. Martelamento
Introduz tensões de compressão na região aquecida para equilibrar as tensões de tração existentes. Este
método só alivia tensões superficiais e é muito difícil de ser controlado.
7
2.1.2. Teste de Carga
Consiste na aplicação de uma sobrecarga na peça tencionada. Nos pontos onde a sobrecarga se somar
as tensões residuais e o limite de escoamento for ultrapassado haverá escoamento do material e a
tensão é aliviada. Este é bastante usado em pontes rolantes que são ensaiadas com sobrecarga de 50%
acima de sua capacidade nominal.
2.1.3. Teste de Pressão
Bastante usado em vasos de pressão. A pressão é 50% acima da pressão de projeto. As tensões que
ultrapassarem o limite de escoamento serão aliviadas por deformação local.
No caso de vasos de pressão o efeito é possível para as juntas longitudinais, onde as tensões são o
dobro das tensões circunferênciais.
Pode ocorrer fissuras em vez de deformação local, dependendo do material e do estado de tensões do
equipamento antes do teste.
2.1.4. Vibração
Este é empregado para peças pequenas. O princípio é o mesmo do teste de carga, apenas a carga é
aplicada por vibração.
2.2. ALÍVIO DE TENSÕES A QUENTE
2.2.1. Pré - Aquecimento
Este método consiste em aquecer a região a ser soldada antes de se iniciar a solda, aumentado a área da
zona afetada pelo calor. Isso provoca um gradiente de temperatura que se estende por uma área mais
larga, com uma transição menos brusca de temperatura entre pontos vizinhos (menor gradiente de
temperatura), reduzindo o nível das tensões residuais, devido a uma redução no grau de restrição.
(figura 6).
2.2.2. Alívio com Chama
Quando uma junta soldada é aquecida até uma temperatura inferior a 300C pode ocorrer uma pequena
redução de picos de tensão, devido a uma redução do limite de escoamento que ocorre nessa
temperatura.
2.2.3. Alívio com Tratamento Térmico
Quando uma junta soldada é aquecida a uma temperatura cerca de 50 a 100 C abaixo da temperatura
de transformação do metal, ocorre uma grande redução do nível das tensões residuais.
Este fato se deve a deformações plásticas localizadas que ocorrem nos locais onde as tensões residuais
estão atuando, devido a uma grande redução do limite de escoamento do metal que ocorre com a
elevação da temperatura. (figura 7).
8
2.2.4. Alívio por Normalização
Quando uma junta soldada é aquecida a uma temperatura que ultrapasse a temperatura de
transformação do metal ocorrerá um alívio das tensões residuais acompanhado por uma modificação da
estrutura metalúrgica do metal. O princípio de redução das tensões é o mesmo descrito no item
anterior.
TEMPERATURA
TEMPERATURA
DE FUSÃO
TEMPERATURA DE
TRANSFORMAÇÃO
TEMPERATURA
AMBIENTE
ZTA ZTA
JUNTA SOLDADA COM JUNTA SOLDADA SEM PRÉ -

PRÉ - AQUECIMENTO AQUECIMENTO
- MAIOR ZTA. - MENOR ZTA.

- MENOR VELOCIDADE DE - MAIOR VELOCIDADE DE
RESFRIAMENTO. RESFRIAMENTO.
- MENOR GRADIENTE - MAIOR GRADIENTE
TÉRMICO. TÉRMICO.
- MENOR NÍVEL DE - MAIOR NÍVEL DE TENSÃO
TENSÃO RESIDUAL. RESIDUAL.
FIGURA 6 - Influência do pré - aquecimento no nível das tensões residuais.
9
FASE 1 FASE 2
40
35 T=200oC
TENSÃO RESIDUAL (KSI)
30 T=320oC
T=430oC
25
20 T=490oC
15
10 T=540oC
T=590oC
5
T=760oC T=704oC T=650oC
0
0 0,5 1 1,5 2 4 6 8 10
TEMPO NA TEMPERATURA DE TRATAMENTO (HORAS)
FIGURA 7 - Influência do tempo e temperatura no tratamento térmico de alívio de tensões.
3. ALÍVIO DE TENSÕES COM TRATAMENTO TÉRMICO
3.1. CONCEITO
De um modo geral os métodos térmicos de alívio de tensões residuais podem ser divididos em:
- Tratamentos realizados no interior de fornos - o vaso é colocado totalmente ou em partes dentro de

um forno.
- Tratamento utilizando o vaso como forno - coloca-se uma fonte de calor no interior do
equipamento e este é isolado externamente.
- Tratamento localizado - só as partes que necessitam tratamento são tratadas, com aquecimento
localizado.
Admitindo algumas simplificações, o tratamento térmico de alívio de tensões consiste em aquecer

uniformemente o equipamento de modo que o limite de escoamento do material fique reduzido a
valores inferiores às tensões residuais. Nesta condição, as tensões residuais provocam deformações
plásticas locais e diminuem de intensidade.
A figura 7 mostra que o alívio de tensões se faz em duas fases:
10
FASE 1: Durante aproximadamente a primeira hora de tratamento ocorre a maior redução de tensões.
Nos tratamentos realizados em temperaturas elevadas (acima de 500 C), a principal causa de alívio de
tensões é a plastificação local resultante da redução do limite de escoamento. O pequeno alívio de
tensões que ocorre em temperaturas baixas, como por exemplo, a 200 C, não poderá ser atribuído à
redução do limite de escoamento e sim ao fenômeno de recuperação.
FASE 2: Nas horas subsequentes as tensões residuais diminuem também por deformação plástica,
resultante da fluência do material, quando a temperatura for superior a 500 C.
Somente os tratamentos feitos em temperaturas superiores a 500 C, para os aços carbono, são
realmente eficazes. Quanto maior for o nível inicial de tensões residuais, mais elevadas serão as
tensões após o tratamento térmico. Os aços resistentes à fluência requerem temperatura, ou tempo de
tratamento, mais elevados que para os aços carbono. Na soldagem em vários passes, a sucessão dos
passes não reduz a intensidade das tensões residuais.
3.2. PARÂMETROS DO TRATAMENTO
Durante a realização do tratamento térmico deverão ser controladas principalmente as seguintes

variáveis:
- Taxa de aquecimento;
- Temperatura de tratamento;
- Tempo de permanência na temperatura de tratamento (tempo de encharque);
- Taxa de resfriamento.
Os códigos de construção especificam essas variáveis em função da composição química e espessura

do metal a ser tratado. A figura 8 faz um resumo dessas variáveis, conforme os requisitos do código
ASME. Os códigos: BS 5500 (código Inglês), ANCC (código Italiano), API e o DnT (código Alemão),
apresentam valores semelhantes.
TEMPO DE
TRATAMENTO =
2,36 MINUTOS/mm
MAS, NO MÍNIMO DE TEMPERATURA DE
15 MINUTOS
TRATAMENTO
TAXA DE
TAXA DE RESFRIAMENTO
AQUECIMENTO < (260C / h) /pol.
< (220C / h) /pol.
425C
ABAIXO DE 425C NÃO É NECESSÁRIO CONTROLE
CONTROLE
TEMPO
FIGURA 8 - Variáveis do tratamento de alívio de tensões, conforme o código ASME.
11
A tabela 1 mostra as temperaturas de tratamento térmico de alívio de tensões recomendadas por
diversos códigos de construção para aços carbono e aços liga.
MATERIAL ANCC ASME BS 5500 DnT

AÇO C / C - Mn 600-650C  593C 580-620C 550-600C
AÇO C-1/2 Mo 620-670C 593C 650-680C 580-620C
AÇO 1C r-1/2 Mo 630-680C 593C 630-670C 620-660C
AÇO 2.1/4Cr-1/2Mo 660-710C 677C 680-720C 620-750C
AÇO 5 Cr - 1/2Mo 680-730C 677C 710-760C 670-740C
TABELA 1 - Temperatura de alívio de tensões conforme vários códigos.
O controle de temperatura em qualquer estágio da realização de um tratamento térmico é fundamental.

O fluxo de calor e a distribuição de temperaturas, ao longo de toda a região tratada devem ser
controlados para que não se perca o controle do tratamento. O mais importante, evidentemente, para o
devido sucesso de um tratamento térmico de alívio de tensões, é medir e controlar adequadamente a
distribuição de temperaturas em todos os estágios do tratamento.
A medição e o controle da distribuição de temperaturas no componente tratado, deve ser realizada por
meio de termopares ligados à estrutura tratada térmicamente. A junção dos dois arames constituintes
do termopar deverá ser devidamente protegida da ação direta dos elementos de aquecimento e também,
da circulação da atmosfera existente no interior do forno. O número e a distribuição dos termopares
deverão ser adequados para avaliar a maior variação de temperaturas prevista e possível de ocorrer na
estrutura durante o tratamento térmico.
Nas fases de aquecimento e resfriamento a diferença de temperatura entre dois pontos afastados de até
4,6 metros deve ser menor ou igual a 140oC, enquanto que na temperatura de tratamento essa diferença
de temperatura pode ser de até 83oC.
Um outro aspecto que deverá merecer a maior atenção durante a realização de um tratamento térmico é
a suportação do equipamento. A perda de resistência mecânica com o aumento de temperatura, inerente
à realização do tratamento térmico, poderá provocar deformações exageradas se:
- A suportação for inadequada ou insuficientemente quando o equipamento estiver na temperatura de
tratamento.
- A suportação não apresentar rigidez suficiente, na temperatura de tratamento, para suportar o peso do
equipamento.
Em certas situações, dependendo da geometria e rigidez do equipamento, será inevitável a utilização de

suportes ou reforços provisórios durante a realização do tratamento térmico.
3.3. INFLUÊNCIA DO ALÍVIO DE TENSÕES TÉRMICO NAS

PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS.
Experiências feitas com corpos de prova em aço carbono e carbono-manganês confirmam que o
tratamento térmico para o alívio de tensões residuais altera as propriedades mecânicas de um material.
Da mesma maneira as experiências confirmam que restringindo-se a temperatura e o tempo de
12
tratamento, bem como o número de tratamento sucessivos esses efeitos ficam dentro de valores
aceitáveis para a construção de vasos de pressão.
Os principais efeitos do tratamento térmico de alívios de tensões em temperaturas ou tempo acima dos
especificados pelos códigos de construção, ou a repetição do tratamento várias vezes, mesmo dentro
dos valores especificados são os seguintes:
- Progressiva redução do limite de escoamento.

- Aumento da temperatura crítica de transição, do comportamento dúctil para frágil (redução da
tenacidade).
- Redução da resistência a fluência para materiais que deverão operar acima de 400 C, após o
tratamento.
Esses feitos também podem ocorrer nos casos em que houver um descontrole da temperatura e/ou
tempo de tratamento, durante um ciclo térmico.
O método mais confiável para se estimar as propriedades mecânicas de um material após um ou mais
tratamentos térmicos é simular o ciclo térmico num corpo de prova com características iguais (mesma
corrida, mesma composição química, mesmo número de ciclos térmicos etc.) ou similares ao material
que será submetido ao novo ciclo térmico, ou seja, o procedimento de tratamento térmico deve ser
qualificado para cada caso específico.
Em equipamentos que já operaram ou já sofreram ciclos térmicos, é conveniente antes de se prescrever

um tratamento térmico verificar as condições em que o material se encontra. Quando possível isto deve
ser feito com a remoção de corpos de prova do equipamento e após submetido ao novo ciclo térmico
determinar suas propriedades mecânicas. Como na grande maioria dos casos isso é inviável, pode se
usar um parâmetro representativo para fazer essa avaliação. Esse parâmetro foi desenvolvido por
Larson-Muller.
O parâmetro de Larson-Muller (LMP), permite expressar com um único valor, as características de um

ciclo térmico considerando todas as suas variáveis. Este parâmetro está descrito a seguir:
LMP = T. (C + log. t). 10-3
ONDE: - LMP = parâmetro de Larson-Muller (admensional).

- T = temperatura do tratamento térmico (K).
-t = tempo equivalente de tratamento (horas), calculado pela expressão: t = te + ta + tr
Com: te = tempo de encharque (horas).
ta = tempo de aquecimento (horas), calculado pela expressão:
ta = T / [2,3. Ka. (C - log. Ka)]
para: Ka = velocidade de aquecimento (K / hora).
C = constante, igual a 20 para os aços C e C-Mn.
tr = tempo de resfriamento (horas), calculado pela expressão:
tr = T / [2,3.Kr. (C - log. Kr)].
para: Kr = velocidade de resfriamento (K / hora).
C = constante, igual a 20 para os aços C e C-Mn.
Por essa expressão, vê-se que o efeito da temperatura no alívio térmico é bem mais forte que o tempo
de tratamento.
13
Trabalhos técnicos recomendam que o valor de LMP seja sempre inferior a 19,5, mesmo após vários
tratamentos sucessivos
A figura 9 mostra a influência do alívio de tensões nos limites de resistência à tração e ao escoamento
para aços carbono e carbono-manganês. Os testes foram feitos com corpos de prova de aços nas
especificações: ASTM A-537 C1.1; A-537 C1.2 e A-516 GR. 70.
4
MODIFICAÇÃO NO LIMITE DE
2
ESCOAMENTO EM %
0
-2 VALORES
MÁXIMOS
-4
VALORES
-6 MÍNIMOS
-8
-10
-12
17 18 18,5 19 19,5 20
PARÂMETRO DE LARSON-MILLER
0
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO EM %
MODIFICAÇÃO NO LIMITE DE
-2
-4
CURVA MÁXIMA
-6
CURVA MÍNIMA
-8
-10
-12
17 18 18,5 19 19,5 20
FIGURA 9 - Influência do TTAT nos limites de resistência à tração e ao escoamento dos aços carbono
e carbono-manganês.
14
0
REDUÇÃO DAS TENSÕES RESIDUAIS
EM % DO VALOR INICIAL
20
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 1
HORA
40
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 4
HORAS
60
TEMPO DE
ENCHARQUE DE 6
HORAS
80
100
315 370 430 480 540 595 650 705
TEMPERATURA DE ENCHARQUE
EM GRAUS CELSIUS
FIGURA 10 - Relação entre temperatura e tempo de tratamento no alívio das tensões residuais.
30
AUMENTO DA TEMPERATURA DE
PARA 20 ft-lb, EM GRAUS CELSIUS

TRANSIÇÃO, DETERMINADA
25
20
15
10
0
16 17 18 19 20 21
FIGURA 11 - Influência do TTAT na temperatura de transição dúctil/frágil.
15
A figura 9 mostra que em média, para um tratamento térmico de alívio de tensões residuais realizado
conforme os requisitos dos códigos de construção, o limite de escoamento do material cai de 5 a 10%,
por tratamento realizado. Essa redução do limite de escoamento é acompanhada por uma perda de
resistência mecânica e está associada a esferoidização dos carbonetos e a transformação da ferrita em
perlita.
Da figura 11 podemos verificar que em média, para cada tratamento de alívio de tensões residuais
realizado conforme os requisitos dos códigos de construção, a temperatura de transição pode aumentar
até 30 C. Essa queda progressiva da tenacidade ao entalhe é explicada pela migração do carbono e das
impurezas para os contornos de grãos da ferrita.
A figura 10 mostra a redução de tensões alcançada com cada tratamento térmico de alívio de tensões
realizado conforme os requisitos dos códigos de construção, em função do tempo de encharque.
Conjugando-se as curvas de propriedades (figuras 9 e 11) com a curva de relaxação (figura 10), tem-se
uma metodologia de prescrever-se o tratamento térmico que compatibilize o grau de alívio de tensões,
com as propriedades mecânicas necessárias ao serviço do equipamento. Por essas evidências, se
estabelecem que o alívio térmico das tensões, para os aços ao carbono, se deve enquadrar na faixa de
580 a 620 C, como prescrito pela maioria dos códigos de construção.
Quanto à redução da tensão de ruptura em altas temperaturas, nos aços carbono e carbono-manganês
acalmados com silício, particularmente, em virtude do tratamento térmico prolongado e/ou
temperaturas próximas a 650 C, a variação é significativa. Atribui-se esse comportamento à remoção
do nitrogênio ativo, dos interstícios dos grãos, pela precipitação como nitreto de silício, o que reduz a
resistência nas altas temperaturas (acima de 400 C). No caso de aços carbono acalmados com
alumínio ocorre a precipitação de nitreto de alumínio, com efeitos similares aos aços acalmados com
silício.
Para avaliar sucessivos tratamentos térmicos pode-se usar o parâmetro de Larson-Muller, usando com
tempo de tratamento t a soma de todos os tempos t dos tratamentos realizados.
3.4. BENEFÍCIOS E INCONVENIENTES DO ALÍVIO DE TENSÕES
O principal objetivo do tratamento térmico é aquecer o material a um nível de temperatura suficiente,

para reduzir a sua resistência ao escoamento, a uma pequena fração do seu valor à temperatura
ambiente. Esse processo é acompanhado por um revenimento da região endurecida durante o processo
de soldagem do material, reduzindo sua dureza e restabelecendo a tenacidade da zona térmicamente
afetada pelo calor (ZTA).
Os benefícios mais importantes do alívio térmico, em relação à condição como soldado, são:
1. Redução dos picos de tensão em cerca de 10 a 20% do seu valor residual após a soldagem. Isso é
válido quando há total liberdade de dilatação durante o tratamento térmico.
2. Promove a estabilidade dimensional da peça ou componente, especialmente para os que serão
usinados.
3. Elimina ou reduz a tendência à corrosão sob tensão do material.
4. Reduz a dureza e restaura a ductilidade e a tenacidade da junta soldada.
5. Melhora a resistência à fratura frágil.
16
6. Elimina o hidrogênio dissolvido na solda, evitando a fissuração pelo hidrogênio.
O alívio térmico no entretanto apresenta alguns inconvenientes:
1. A queda da resistência mecânica com a temperatura, pode ensejar a propagação de fissuras

preexistentes.
2. O relaxamento das tensões compressivas que impediam a propagação de trincas.
3. A redução da tensão de escoamento e o aumento da temperatura crítica de transição dúctil/frágil, do
material tratado termicamente, comparativamente com o metal base, sem solda.
4. Risco de reação, do hidrogênio dissolvido, na estrutura do metal, com o carbono, gerando o gás
metano com conseqüente fragilização do material.
No caso do tratamento térmico localizado acresce-se também o risco de geração de novas tensões
térmicas residuais nas interfaces da região aquecida, e o risco de falha estrutural em equipamentos
esbeltos.
3.5. EXIGÊNCIAS DO CÓDIGO ASME QUANTO A NECESSIDADE DE

TRATAMENTO TÉRMICO PARA ALÍVIO DE TENSÕES
a) PARA SOLDAS NOVAS EM AÇO CARBONO
O tratamento térmico para o alívio de tensões em soldas de vasos novos é requerido nos seguintes
casos:
a.1. Espessuras maiores do que 38 mm.
a.2. Espessuras maiores do que 32 mm a menos que se faça pré-aquecimento de no mínimo 95C
durante a soldagem.
a.3. Qualquer espessura para vaso em serviço letal.
a.4. O TTAT não é mandatório nas seguintes condições:
a.4.1. Para a solda de bocais com diâmetro menor ou igual a 2”, se a espessura do local do chanfro até
que 13 mm e a solda de filete tenha garganta menor ou igual a 13 mm e pré-aquecimento mínimo de
95oC.
a.4.2. Para a solda de revestimentos do tipo lining, se usar pré-aquecimento mínimo de 95oC e a
espessura do substrato for inferior a 32 mm.
a.4.3. Para a solda de partes não pressurizadas (suportes), com espessura do local do chanfro até 13
mm e a solda de filete tenha garganta até 13 mm e pré-aquecimento de 95oC, para espessuras
pressurizadas até 32 mm.
b) PARA SOLDAS NOVAS EM AÇO BAIXA LIGA C-1/2 Mo e ½ Cr-1/2 Mo
O tratamento térmico para o alívio de tensões em soldas de vasos novos é requerido nos seguintes
casos:
b.1. Para espessuras superiores a 16 mm.
b.2. Qualquer espessura para vaso em serviço letal.
b.3. O TTAT não é mandatório nas seguintes condições:
b.3.1. Para a solda de bocais se a espessura do local do chanfro tiver até 13 mm e a solda de filete tenha
garganta menor ou igual a 13 mm e teor de carbono do casco do vaso até 0,25%.
b.3.2. Para a solda de revestimentos do tipo lining, se usar pré-aquecimento mínimo de 95oC e teor de
carbono do casco do vaso até 0,25%
17
b.3.3. Para a solda de partes não pressurizadas (suportes), com espessura do local do chanfro até 13
mm e a solda de filete tenha garganta até 13 mm e pré-aquecimento de 95oC, para vasos onde o
material tenha até 0,25% de carbono.
c) PARA REPAROS DE SOLDA EM AÇO CARBONO
É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com
solda nos seguintes casos:
c.1. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.
c.2. Quaisquer profundidades de reparo em bocais com diâmetro inferior a 2 polegadas não precisam
ser tratadas, desde que sejam pré - aquecidos a 95C, durante a soldagem, não tenham: chanfro
superior a 13 mm, altura de garganta superior a 13 mm e anel de reforço.
c.3. As soldas com garganta inferior a 13 mm não precisaram ser tratadas se utilizarem pré -
aquecimento de 95 C, durante a soldagem.
c.4. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser
tratados se pré - aquecidos a 95 C, durante a soldagem.
c.5. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam
ser tratadas se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
c.6. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens
acima, exceder a 38 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
d) PARA REPAROS DE SOLDA EM AÇO BAIXA LIGA C-1/2 Mo e ½ Cr-1/2 Mo
É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados com
solda nos seguintes casos:
d.1. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.

d.2. Soldas de bocais e acessórios em paredes não pressurizadas, com chanfro até 13 mm o tratamento
não é exigido se a solda for executada com pré - aquecimento de 175C e interpasses de 230oC e o
carbono equivalente1 for inferior a 0,25%.
d.4. Soldas circunferênciais em tubos de espessura inferior a 13 mm, o tratamento térmico não é
exigido se o carbono equivalente for inferior a 0,25%.
d.5. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser
tratados se pré-aquecimento de 175C e interpasses de 230oC, durante a soldagem e se o carbono
equivalente for inferior a 0,25%.
d.6. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não precisam
ser tratadas se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
d.7. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos itens
acima, exceder a 16 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
3.6. TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO
O tratamento térmico localizado produzirá deformações plásticas no equipamento tratado. O gradiente

térmico durante o aquecimento, encharque e resfriamento deverá ser cuidadosamente controlado para
1
O The Welding Institute recomenda que o carbono equivalente, para aços carbono e carbono-manganês, seja calculado
pela expressão: Ceq = %C + (%Mn) / 6 + (%Cr + %Mo + %V) / 5 + (%Ni + %Cu) / 15
18
evitar a introdução, de um novo estado de tensões. As tensões térmicas produzidas por um tratamento
térmico localizado indevidamente realizado, poderão originar um estado de tensões residuais mais
perigoso ao equipamento soldado do que o existente anteriormente ao tratamento.
Conforme já foi descrito, é fundamental o controle do gradiente térmico durante a realização do

tratamento térmico localizado. Diversos códigos limitam, além do gradiente térmico, a largura mínima
da faixa localmente aquecida e a extensão de seu isolamento térmico. A tabela 2 sintetiza estas
exigências para alguns códigos de construção tradicionalmente utilizados.
A figura 12 representa esquematicamente a preocupação da comissão 11 da Organização Internacional

de Normas Técnicas (ISO/TC 11- Boilers and Pressure Vessels), quanto ao gradiente térmico durante
um tratamento térmico localizado. Apesar de mais conservador que o código ASME estas dimensões
tem sido as preferidas na realização de tratamentos térmicos localizados de juntas soldadas, quando
estes são realizados no campo.
NORMA
DIMENSÃO
BS 5500 ASME ISO DIS 2694
Extensão a ser Toda a circunferência Toda a circunferência do
aquecida para Toda a circunferência do vaso do vaso numa vaso numa extensão de
soldas numa extensão de 2,5. Rt , extensão de 2.t, para
circunferenciais cada lado da junta 2,5. Rt , para cada lado
para cada lado da junta soldada
e longitudinais soldada da junta soldada
Extensão a ser Toda a circunferência Toda a circunferência do
aquecida para Toda a circunferência do vaso do vaso numa vaso numa extensão de
soldas de numa extensão de 2,5. Rt , extensão de 12 t + a
atracação de maior largura externa 2,5. Rt , para cada lado
para cada lado da junta soldada
bocais da junta soldada da junta soldada
1. No aquecimento e A temperatura nas bordas
A temperatura nas bordas da resfriamento: ΔT < da região aquecida deverá
Gradiente região aquecida deverá ser igual 140oC, numa distancia ser igual a ½ da
térmico a ½ da temperatura máxima, em de até 4,6 metros. temperatura máxima, em
qualquer instante do tratamento 2. Na temperatura de qualquer instante do
tratamento: ΔT < 83oC. tratamento
(280C / hora) /
polegada da menor (260C / hora) / polegada
Taxa de (220C / hora) / polegada da
espessura sendo da menor espessura sendo
resfriamento menor espessura sendo tratada
tratada tratada
(220C / hora) /
polegada da menor (220C / hora) / polegada
Taxa de (220C / hora) / polegada da
espessura sendo da menor espessura sendo
aquecimento menor espessura sendo tratada
tratada tratada
ONDE: R = Raio externo da junta soldada.

t = maior espessura da junta soldada, sem considerar o reforço da solda.
TABELA 2 - Exigências para a execução de tratamento térmico localizado.
19
As zonas fundida e termicamente afetadas
deverão estar submetidas à temperatura
de tratamento.
T
T = temperatura de
tratamento.
T/2
2,5. Rt
ISOLAMENTO
TÉRMICO
t
R SOLDA
5. Rt
FAIXA AQUECIDA
10. Rt
FAIXA ISOLADA TERMICAMENTE
FIGURA 12 - Limitações para o gradiente térmico durante um tratamento térmico localizado,

conforme a ISO / TC 11 da ISO / DIS 2694.
3.7. TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO NO CAMPO

3.7.1. INTRODUÇÃO
A necessidade da realização de tratamento térmico localizado em vasos de pressão após a execução de

reparos tem se tornado usual em paradas de manutenção.
O aumento do grau de detectabilidade dos exames não destrutivos tem resultado na identificação de
defeitos de fabricação em soldas aceitas com os recursos da época, isto tem resultado num aumento da
20
necessidade de reparos em soldas principalmente de bocais com o casco dos vasos e muitas vezes é
necessário o TTAT localizado do vaso, que devido aos problemas de custos e prazo são realizados com
o equipamento na sua posição de operação.
A análise da possibilidade de realização do TTAT localizado no campo envolve cálculos de

engenharia, o estabelecimento de métodos para acompanhamento do tratamento e em alguns casos, até
a necessidade da instalação de dispositivos provisórios, com a finalidade de garantir um mínimo de
alteração do vaso após o tratamento, tanto do ponto de vista dimensional (verticalidade, ovalização
etc.) e metalúrgico, como do estado de tensões, garantindo-se que o TTAT seja um benefício para o
equipamento.
3.7.2. ANÁLISE DE ENGENHARIA
Antes de decidir sobre a forma de tratamento são necessários os seguintes estudos:

a) Cálculo das tensões aplicadas sobre a região a ser aquecida, considerando o efeito da temperatura no
limite de escoamento do material.
NOTAS: - Considerar os valores reais de espessura medidos.

- Considerar as cargas devido ao vento.
b) Analisar a necessidade de se prever sustentação adicional do equipamento, durante o tratamento.

c) Definir os serviços necessários para deixar o equipamento em condições de livre expansão.
Exemplo: quebra de fire - proof, lubrificação e provisão de espaço para livre expansão do vaso,
soltar as linhas e plataformas, etc.
d) Definir variáveis a serem monitoradas durante o tratamento.
Exemplo: verticalidade para vasos verticais, movimentação linear dos vasos horizontais no apoio
deslizante, ciclo térmico, etc.
3.7.3. PREPARAÇÕES RELATIVAS AO AQUECIMENTO
No campo, o aquecimento é normalmente produzido com resistências elétricas energizadas por

máquinas de solda. As maiores vantagens são a portabilidade do método, a disponibilidade das
máquinas de solda em qualquer obra industrial e a não limitação de potência, pois basta usar quantas
máquinas necessárias à área a ser aquecida e tratada. Como regra geral, a potência necessária
corresponde a uma energia de 2 a 5 watt / cm2 de superfície externa, para o tratamento térmico
de alívio de tensões, desde que convenientemente isolada, externa e internamente. Outra facilidade
é o fácil controle, pois as máquinas de solda são geradoras ou transformadores de corrente contínua,
com controle da voltagem e amperagem.
O material dos elementos de aquecimento comumente usado é o fio de níquel-cromo, que permite
temperaturas da ordem de 800 a 900 C. Em aquecimentos mais severos, usam-se os fios de Kanthal,
uma liga especial que permite altas temperaturas, da ordem de 1000 a 1300 C.
Modernamente as máquinas de solda vêm sendo substituídas por módulos de tratamento térmico, que
são equipamentos específicos para prover a energia elétrica ao aquecimento. Possuem programas
automáticos que controlam totalmente o tratamento térmico a partir das informações fornecidas,
usando as prescrições do código ASME para vários materiais e espessuras diferentes. Os elementos de
aquecimento continuam sendo resistores, constituídos por espiras de fio ou em mantas pré-fabricadas.
21
Nesse particular, as mantas produzem um aquecimento mais uniforme da superfície, do que as espiras
ou os elementos de fios dobrados.
Para o isolamento térmico, devido às altas temperaturas envolvidas, são usadas as mantas de fibras
cerâmicas, em camadas de 25 mm de espessura, perfazendo 50 a 75 mm de isolante.
3.7.4. PREPARAÇÃO DO VASO PARA O TRATAMENTO TÉRMICO
a) O vaso deve estar livre para dilatar-se em todas as direções, não devendo ser imposta nenhuma
restrição à expansão térmica. Assim, os seguintes pontos devem ser observados:
a.1. Todas as tubulações ligadas ao vaso devem ser desconectadas.
a.2. Todas as tubulações cujos seus apoios estão ligados ao vaso, devem ser removidas de seus
suportes.
a.3. Remover todos os internos do vaso, localizados na extensão de aquecimento e isolamento da
parte do vaso a ser tratado.
a.4. Soltar ou remover as plataformas e escadas, localizadas na extensão de aquecimento e
isolamento térmico da região a ser tratada.
a.5. Verificar a necessidade de remover o fire-proof, caso este esteja dentro da extensão de
aquecimento e isolamento da região a ser tratada.
a.6. Limpar e lubrificar os apoios deslizantes dos vasos horizontais.
b) Outras providências de preparação do equipamento para o tratamento térmico:

b.1. Remover os instrumentos, conduites e fiação próximos da extensão de aquecimento e
isolamento da região a ser tratada.
b.2. Marcar os pontos de acompanhamento topográfico do vaso, quando for o caso. O
acompanhamento deve ser espaçado de 90, de modo a permitir o acompanhamento nas
direções norte/sul e leste/oeste. Os pontos devem estar iluminados com duplicidade, para evitar
contratempos.
b.3. Instalar cobertura da região do vaso que será aquecida e isolada a uma distância de pelo menos
1,5 m. do vaso.
b.4. Remover todos os plugs existentes em chapas de reforço na extensão de aquecimento e
isolamento da região a ser tratada.
b.5. Executar furo de no mínimo 3,0 mm de diâmetro em todas as chapas sobrepostas ao casco do
vaso (chapas de reforço, de atracação de grampos, etc.), localizadas na extensão de
aquecimento e isolamento da região a ser tratada.
b.6. Distribuir as resistências de aquecimento, optando por um controle de temperatura setorial
(melhor para vasos verticais) ou o controle de toda a região a ser tratada (melhor para vasos
horizontais).
b.7. Distribuir os termopares de maneira setorial ou global, conforme a opção anterior e de maneira
a garantir o controle do gradiente térmico dentro dos valores recomendados.
b.8. Distribuir as máquinas de solda também de maneira setorial ou global, conforme a distribuição
de resistências adotada, tomando o cuidado de se adotar no mínimo 1 termo-par para cada
máquina de solda e uma máquina para cada resistência.
b.9. Adotar, dentro das possibilidades, a duplicidade de resistência e termopares, de maneira a se
ter um par operando e outro reserva.
b.10. Montar um sistema de identificação e um mapa das distribuições de resistência, termopares e
máquinas de solda de maneira a permitir a substituição de resistência ou termo-par durante o
tratamento, sem a necessidade de remoção do isolamento térmico, usando-se a resistência ou
termo-par reserva, conforme o caso.
22
3.7.5. RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA
a) Ter em local de fácil acesso extintores de incêndio de pó químico. Não é recomendado o uso de
água ou CO2, próximo ao vaso devido ao risco de resfriamento descontrolado e setorial do vaso
aquecido.
b) Evitar a proximidade de materiais combustíveis próximo a região de aquecimento do vaso.
Exemplo: evitar corda, pano, madeira, etc.
c) Isolar a área adjacente ao vaso num perímetro de pelo menos igual ao diâmetro do vaso, ao redor
deste, durante o período do tratamento.
d) Comunicar a todos o período do tratamento, principalmente os funcionários dos períodos fora do
administrativo. (como: domingos, noites, etc.).
3.8. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TRATAMENTO TÉRMICO
Existem duas maneiras básicas de se medir o nível de tensões de um equipamento que podem ser
usados antes e após o tratamento térmico, para se avaliar sua efetividade.
1. Avaliação pelo extensômetria, sendo as técnicas mais utilizadas: furo central, difração de raios X,
elastomagnética e a ultra-sônica. Destas técnicas a mais utilizada no campo é a técnica de
extensômetria elétrica com a execução de um furo cego na superfície do equipamento.
2. Avaliação pela dureza é técnica que tem sido mais utilizada para avaliação de tratamentos térmicos
em equipamentos de grande porte, como vasos de pressão.
A seguir serão apresentadas de maneira resumida e simplificada as três técnicas mais utilizadas
atualmente pelos técnicos na avaliação do nível de tensões de uma estrutura. (dureza, furo cego e raios
X)
3.8.1. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA DUREZA
A medida da variação da dureza, antes e após o TTAT (tratamento térmico após a soldagem), é uma
forma de avaliar se o tratamento foi devidamente executado. Porém a dureza da ZTA não deve ser
usada para avaliar a tenacidade ou o nível de tensões residuais da junta soldada.
A variação da dureza depende primeiramente da facilidade da microestrutura revenir. A estrutura

martensítica revine muito mais facilmente que a bainítica. Assim, em uma ZTA preponderantemente
martensítica, o TTAT pode levar a considerável queda de dureza, dependendo da % de carbono na
composição química do material. Já uma ZTA substancialmente bainítica, o TTAT resulta em baixa ou
mesmo nenhuma redução de dureza.
Outra característica que influi na variação da dureza é a presença dos elementos Nb, Va, Ti, que
tornam o aço microligado. Após o TTAT, devido a precipitação dos carbonetos que ocorre, a dureza
pode mesmo aumentar, dependendo da composição química do aço e dos parâmetros de soldagem.
Segundo o The Welding Institute para que o TTAT seja efetivo, a soma dos teores de V e Nb presentes
na composição química de um aço não pode ser superior a 0,1%.
Outra variável, que influi na dureza é o procedimento de soldagem. Na fábrica usa-se, normalmente,
processos automáticos ou semi-automáticos do tipo arco submerso. No campo, o reparo é feito com
23
eletrodo revestido e aporte de calor da ordem de 1,5 KJ / mm. Nestas condições as durezas nas zonas
fundidas e térmicamente afetadas de uma junta soldada no campo são bem diferentes da fábrica.
A dureza da ZTA é superior a do cordão de solda, mesmo após o TTAT. A razão é que o eletrodo,
normalmente, tem um teor de carbono menor do que o metal base, por isso a ZTA fica com maior
dureza que a zona fundida.
A medição da dureza na ZTA é de difícil realização, pela sua pequena largura (3 a 5 mm). Isso torna
impraticável o uso do aparelho Poldi ou Telebrineller para medir dureza na ZTA.
Qualquer medição com o Poldi na ZTA não é confiável, pois a esfera do penetrador é de 10 mm de
diâmetro, por isso não consegue atingir somente a ZTA. Por isso, considera-se que o Poldi é adequado
para medir a dureza do cordão de solda, de uma maneira genérica, ou seja, um valor de dureza média
da junta soldada.
Quando se deseja medir a dureza da ZTA o método de maior confiabilidade é o Ernst, este aparelho
mede a penetração do material e pode dar uma medida representativa da ZTA.
Outros métodos utilizados para medir a dureza de juntas soldadas são:
- Ultra-som: não é representativo pois mede microdureza, com baixíssima carga, e pode estar medindo
a dureza do grão duro de uma inclusão.
- Microdur: é o aparelho que tem menos inconvenientes e pode ser usado para medir a dureza de ZTA,
com uma confiabilidade aceitável.
3.8.2. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA TÉCNICA DO FURO CEGO
A técnica chamada de técnica do “furo cego” consiste na confecção de um furo não-passante, de

pequenas dimensões, no ponto onde se pretende obter os valores das tensões residuais atuantes. Tais
tensões são calculadas a partir das deformações medidas por três extensômetros elétricos de resistência
montados em roseta. As deformações indicadas se referem à redistribuição de tensões, causadas pela
retirada de material por usinagem.
O procedimento é considerado semi destrutivo por introduzir um furo de até 3 mm de diâmetro de

profundidade, não prejudicando a resistência e o desempenho da maioria dos componentes de
interesse. É importante ter-se em mente que o furo usinado é um defeito e, como tal, produz um efeito
concentrador de tensões a partir de seus bordos.
Essa técnica se aplica a materiais elásticos, homogêneos e isotrópicos. São utilizadas a solução de
Kirsch e as relações constitutivas da teoria da elasticidade, para que, a partir da medição das
deformações aliviadas, sejam determinadas as tensões principais atuantes, bem como suas orientações.
As medidas são obtidas com um nível de precisão aceitável, desde que o rearranjo de tensões ocorra
dentro do regime elástico.
O método possui um histórico evolutivo de mais de cinco décadas, tendo recebido várias contribuições.
Pode ser tomado como suficientemente desenvolvido e fundamentado para as aplicações de
engenharia, desde que respeitadas as premissas sobre as quais se apoia. A principal limitação para a
aplicação do método é o fato de ele pressupor tensões constantes ao longo da espessura na região do
furo.
24
A introdução de um furo (de pequeno diâmetro) em um corpo sob tensões ocasiona um relaxamento
local dessas tensões. Isto ocorre porque, em quaisquer superfícies, no caso, na superfície do furo, nas
suas direções perpendiculares, as tensões normais e cisalhantes são necessariamente nulas.
Naturalmente, a eliminação destas tensões, mediante a confecção do orifício, provoca uma imediata
variação em todo o campo de tensões nas vizinhanças.
O processo é padronizado pelo método ASTM - E - 837 / 94.
3.8.3. AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DO TTAT ATRAVÉS DA TÉCNICA DA

DIFRAÇÃO DE RAIOS X.
Esta técnica, caraterizada como não-destrutiva, baseia-se no fato de que, quando um material se
encontra tencionado, as deformações resultantes acarretam alterações da distância entre os planos
atômicos da estrutura cristalina do metal. A técnica procura medir essa distância, sendo a tensão
correspondente calculada a partira de expressões da teoria da elasticidade. A própria estrutura cristalina
do material é usada como extensômetro.
É amplamente aceito que a difração de raios X é a única técnica realmente não-destrutiva para a
medição confiável de tensões residuais. A evolução de seis décadas desde a primeira aplicação do
método, tanto em sua base teórica quanto na instrumentação, já permite seu uso no campo. A aplicação
mais usual, chamada de dispersão angular, é capaz de medir tensões a profundidades de até 0,05 mm.
Esta pouca penetração constitui uma das limitações do método.
25
PARTE 4
Ensaios Mecânicos

1
ASSUNTOS
1. Ensaios de Tração e Charpy
2. Determinação do CTOD
2
1. REVISÃO DOS ENSAIOS DE TRAÇÃO E IMPACTO
1.1. INTRODUÇÃO
O parágrafo UG-4 da seção VIII do código ASME, recomenda que o usuário certifique-se de que os
materiais usados na fabricação dos vasos são os apropriados para o serviço desejado.
Todos os materiais que estiverem sujeitos à pressão aplicada devem estar de acordo com as
especificações da seção II do código ASME.
As propriedades mecânicas avaliam o comportamento de um material quando sujeito a esforços de

natureza mecânica e correspondem às propriedades que, num determinado material, determinam a sua
capacidade de transmitir e resistir aos esforços que lhe são aplicados, sem romper ou sem que
produzam deformações incontroláveis.
A determinação das propriedades mecânicas dos metais, é obtida através de ensaios mecânicos,
realizados em corpos de provas de dimensões, forma e procedimento ou especificação de ensaio,
padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
A solda constitui um elo de continuidade metálica entre componentes de uma estrutura ou equipamento
e por esta razão suas propriedades devem ser compatíveis com as propriedades mecânicas do metal de
base.
Desta forma, os resultados dos ensaios mecânicos desde que satisfatórios, asseguram a qualidade
mínima da solda em termos de propriedades mecânicas, bem como servem de base para qualificações
do metal de adição, do procedimento de soldagem, de soldadores e para verificar os testes de produção.
No sentido de situar o leitor no contexto, a tabela 1 ilustra a utilização usual dos ensaios mecânicos,
vários deles rotineiros, em atividades de soldagem.
ENSAIO ATIVIDADES DE SOLDAGEM

Qualificação de Qualificação de procedimento Qualificação de Chapas de teste
metal de adição de soldagem soldadores de produção
Tração x x - x
Dobramento - x x x
Fratura - x x -
Dureza - x - x
Impacto Charpy x x - x
Impacto Drop-Weight - x - -
Micrográfico - x x x
Macrográfico - x x x
CTOD - x - -
TABELA 1 - Utilização dos ensaios mecânicos na soldagem.
3
1.2 CORPOS DE PROVA
São assim chamados, amostras para ensaios removidas de uma parte representativa de um material. As
dimensões e forma dos corpos são definidas pelos códigos em função, principalmente, do ensaio ao
qual este será submetido.
Nas especificações de materiais, para o caso de produtos laminados e forjados, são utilizados os termos
“ensaio longitudinal” e “ensaio transversal”.
Os termos acima se relacionam à orientação de retirada dos corpos de prova, considerando-se a direção
de laminação da peça em ensaio.
1.2.1 Corpo de Prova Longitudinal
Significa que o eixo longitudinal (E.L.) do corpo de prova é paralelo à direção de laminação da
amostra do material a ser ensaiado, conforme demonstrado na figura 1.
EXEMPLOS:
- A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração longitudinal, deve ser na direção da
laminação.
- O eixo de fechamento de um corpo de prova, em ensaio de dobramento longitudinal, deve ser
ortogonal à direção de laminação.
DIREÇÃO DE
LAMINAÇÃO AMOSTRA DO MATERIAL
A SER ENSAIADA
E.L.
E.L.
ENSAIO DE TRAÇÃO LONGITUDINAL

ENSAIO DE TRAÇÃO LONGITUDINAL CORPO DE PROVA CILÍNDRICO
CORPO DE PROVA PLANO
EIXO DE FECHAMENTO
E.L.
E.L.
ENSAIO DE DOBRAMENTO ENSAIO CHARPY LONGITUDINAL

LONGITUDINAL
E.L. = EIXO LONGITUDINAL DO CORPO DE PROVA
= DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO DO CORPO DE PROVA
FIGURA 1 - Corpo de prova, para ensaio longitudinal, retirados de produto laminado.
4
1.2.2 Corpo de Prova Transversal
Significa que o eixo longitudinal do corpo de prova é ortogonal à direção de laminação da amostra do
material a ser ensaiado, conforme demonstrado na figura 2.
EXEMPLOS:
- A força aplicada a um corpo de prova, em ensaio de tração transversal, deve ser ortogonal à direção
de laminação.
- O eixo de fechamento de um corpo de prova, com ensaio de dobramento transversal, deve ser
paralelo à direção de laminação.
DIREÇÃO DE
LAMINAÇÃO AMOSTRA DO MATERIAL A SER
ENSAIADO
E.L
E.L .
.
ENSAIO DE TRAÇÃO TRANSVERSAL
ENSAIO DE TRAÇÃO TRANSVERSAL CORPO DE PROVA CILÍNDRICO
CORPO DE PROVA PLANO
EIXO DE E.L.
E.L FECHAMENTO
.
ENSAIO CHARPY TRANSVERSAL
ENSAIO DE DOBRAMENTO
TRANSVERSAL
E.L. = EIXO LONGITUDINAL DO CORPO DE PROVA

 = DIREÇÃO DE LAMINAÇÃO DO CORPO DE PROVA
FIGURA 2 - Corpos de prova, para ensaio transversal, retirados de produto laminado.
5
1.3. ENSAIO DE TRAÇÃO
O ensaio de tração uniaxial é completamente utilizado para caracterizar a resistência mecânica à tração
e encontra-se descrito em métodos de ensaio como as normas MB-4/77 da ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas) e E8 da ASTM (American Society for Testing and Materials). Várias
outras normas existem sobre o ensaio de tração, inclusive também das entidades citadas, para situações
particulares.
Este ensaio consiste em se tracionar corpos de prova, como os apresentados na figura 3 em máquinas,
como a exposta na figura 4.
A máquina de tração solicita o corpo de prova na direção de seu eixo longitudinal, através do
deslocamento de um barramento pela rotação de 2 parafusos sem-fim pela ação de um mecanismo
hidráulico.
A célula de carga mede o esforço aplicado e a deformação do corpo de provo é determinada pelo
deslocamento do barramento, ou diretamente medida pela utilização de um extensômetro.
A região do corpo-de-prova onde se concentra a deformação possui uma seção reduzida, e é

denominada parte útil, como visto na figura 3. Nesta região é tomado um trecho de comprimento  0 ,
denominado base se medida ou comprimento útil. A área inicial de seção reduzida é A0 e o esforço de
tração sobre o corpo-de-prova é a força F.
ZONA DE
A0
CONCORDÂNCIA
DIÂMETRO
C.P.
DE
SEÇÃO
CIRCULAR
L0
BASE DE MEDIDA
ESPESSURA
C.P.
DE
SEÇÃO
RETANGULAR
A0 LARGURA
CABEÇA
COMPRIMENTO ÚTIL DO CORPO DE PROVA
COMPRIMENTO TOTAL DO CORPO DE PROVA
FIGURA 3 - Corpos-de-prova típicos empregados em ensaios de tração. Por acordo internacional,

exceto em casos especiais, adota-se a relação L0  5, 65 So o que torna Lo  5d para
corpos-de-prova de seção circular.
6
CÉLULA DE CARGA
BARRAMENTO
Ao
CORPO DE l PARAFUSO
PROVA SEM-FIM
BASE
F = .Ao
FIGURA 4 - Esquema de um ensaio de tração. Neste caso o corpo-de-prova é tracionado pelo

deslocamento de um barramento acionado pela rotação de parafusos sem fim.
O alongamento  do corpo-de-prova, dividido pelo comprimento útil inicial l0 , é o alongamento

específico ou deformação de engenharia . Tem-se que:
 l l  l0
  
l0 l0 l0
O valor l é o comprimento num dado instante da região do corpo-de-prova, tomado como base de
medida.
A figura 5 apresenta uma curva típica resultante de um ensaio de tração, relacionado a tensão com a
deformação de engenharia (também chamadas tensão e deformação convencionais). Nesta curva estão
assinalados parâmetros importantes para a caracterização da resistência a tração dos materiais. Estes,
assim como outras propriedades determinadas pelo ensaio de tração, encontram-se comentados a
seguir:
7
Tensão
Limite de
Resistência
Limite de
Escoamento
Deformação
Comportamento
Plástico
Comportamento
elástico
FIGURA 5 - Curva típica tensão/deformação convencional.
a) Módulo de elasticidade
A proporcionalidade entre a tensão e a deformação foi determinada por Robert Hooke em 1678. O
coeficiente de proporcionalidade E é o módulo de elasticidade, ou módulo de Young.
E= / 
Os materiais têm um comportamento elástico quando, ao ser retirado o esforço causador de
deformação, retomam às suas dimensões originais.
Caso haja uma deformação residual, esta é a deformação plástica.
b) Módulo de Poisson
Como conseqüência da deformação no sentido do comprimento, tem-se uma redução na seção

transversal de um material tracionado.
A relação entre a deformação longitudinal e a contração lateral é o módulo ou coeficiente de Poisson,v.
Nos metais, no comportamento elástico, v é aproximadamente 0,3. Sob deformação plástica, aumenta
para 0,5.
c) Módulo de cisalhamento
Um esforço de cisalhamento, como o indicado na figura 6, produz uma deformação cisalhante (ou de
cisalhamento).
8
A relação entre a tensão de cisalhamento e a deformação de cisalhamento é igual ao módulo de
cisalhamento G, também chamado módulo de rigidez.
F1
L dL 
G = ( /  )
L
ONDE:  = (dL / L) = tan  ≈ 
FIGURA 6 - Esforço de cisalhamento aplicado sobre um pequeno cubo.
Os módulos de elasticidade de Poisson e de rigidez estão relacionados entre si, de acordo com a
E
expressão 2G 
1 v
d) Limite de escoamento (e) ou (LE)
A maioria dos metais apresenta nas curvas tensão/deformação uma transição do comportamento
elástico para o comportamento plástico, como se pode ver na figura 5.
O limite de escoamento convencional é a tensão determinada pela intercessão da curva  x  com

uma linha paralela ao trecho elástico, deslocada deste, pelo valor de uma deformação estabelecida.
O valor convencionado para a deformação plástica varia em função do material.
Para os aços, este valor é geralmente igual a 0,2%. Para aços ou ligas não-ferrosas muito duras, este
valor é da ordem de 0,01 a 0,1%. Para materiais que não possuem um trecho linear na curva  x ,
como é o caso do cobre ou do ferro fundido cinzento, define-se o limite de escoamento como tensão
onde a deformação total é igual a 0,5%.
A distinção entre os comportamentos elástico e plástico pode ser feita através dos critérios do limite de
elasticidade e do limite de proporcionalidade, que não são usualmente adotados devido a dificuldades
práticas na sua determinação.
O limite de elasticidade é a maior tensão que pode ser aplicada sem deformação plástica remanescente.
Portanto, aumentando-se a sensibilidade da medição, o limite de elasticidade diminui até o chamado
limite elástico verdadeiro, tomado para deformações medidas com precisão da ordem de 10-6 cm/cm.
Para uma precisão de 10-4 cm/cm tem-se que o limite de elasticidade é superior ao limite de
proporcionalidade, que é a tensão onde ocorre desvio da linha reta na curva  x .
e) Limite de resistência à tração (t) ou (LR)
É a carga máxima registrada no ensaio de tração, dividida pela área inicial. (figura 5).
9
f) Ductilidade
A ductilidade é medida pelo alongamento ou elongação na fratura, f e pela redução de área RAf na
fratura, cálculos pelas expressões abaixo e usualmente fornecidos em termos percentuais.
( l f - l0 ) ( A0 - Af )
f = l0
ou RAf = A0
A ductilidade é uma propriedade associada a uma mecânica uniaxial. A capacidade de deformação do

material é medida pela maleabilidade quando solicitado triaxialmente, como por exemplo, na
laminação.
Um material completamente dúctil teria redução de área na fratura de 100%. Na prática são
considerados dúcteis, materiais, cuja redução de área na fratura seja superior a 30%. Este critério, não é
rígido.
g) Resiliência
A resiliência é a energia que o material absorve na região elástica. Mede-se pelo módulo de resiliência,
que é energia por unidade de volume para tencionar o material até a tensão limite de escoamento.
Esta energia corresponde à área sob a curva "  x ” até o limite de escoamento. Aços com elevada
resiliência são adequados à fabricação de molas.
Na figura 7 pode-se comparar a resiliência de um aço estrutural com a de um aço-mola de alto carbono.
AÇO MOLA DE ALTO CARBONO AÇO ESTRUTURAL
RESILIÊNCIA:
AÇO MOLA = ÁREA (A + B)
AÇO ESTRUTURAL = ÁREA (A)
TENACIDADE:
C D AÇO MOLA = ÁREA (A+B+C)
B AÇO ESTRUTURAL = ÁREA (A+B+C+D)
DEFORMAÇÃO 
FIGURA 7 - Curvas   x   de aços com diferentes propriedades.
h) Tenacidade
A capacidade do material de armazenar energia na região de comportamento plástico é denominada

tenacidade.
Esta propriedade é também considera em outros ensaios como o ensaio de impacto.

10
No ensaio de tração, considera-se como tenacidade a área total sob a curva até a tensão de fratura.
Como o aço estrutural apresentado na figura 7 é mais dúctil que o aço-mola de elevado teor de
carbono, então ele possui maior tenacidade mesmo com resiliência menor. A energia total para fraturar
o corpo-de-prova de aço estrutural é maior que aquela correspondente ao aço-mola apresentado.
1.4. ENSAIO DE IMPACTO
1.4.1. INTRODUÇÃO
O ensaio de impacto é um ensaio empregado no estudo da fratura frágil dos metais, que é caracterizada
pela propriedade de um metal atingir a ruptura sem sofrer deformação apreciável.
Embora hoje em dia existam para esse fim ensaios mais elaborados e bem mais representativos, pela
sua simplicidade e rapidez, o ensaio de impacto (às vezes denominado ensaio de choque ou
impropriamente de ensaio de resiliência) é um ensaio dinâmico usado ainda em todo o mundo e consta
de várias normas técnicas internacionais como ensaio obrigatório, principalmente para materiais
utilizados em baixa temperatura, como teste de aceitação do material, e qualificação de procedimentos
de soldagem.
O corpo de prova é padronizado e provido de um detalhe para localizar a sua ruptura e produzir um
estado triaxial de tensões, quando ele é submetido à uma flexão por impacto, produzida por um martelo
pendular. A energia que o corpo de prova absorve, para se deformar e romper, é medida pela diferença
entre a altura atingida pelo martelo antes e após o impacto, multiplicada pelo peso do martelo. Nas
máquinas em geral essa energia é lida na própria máquina através de um ponteiro que corre numa
escala graduada, já convertida em unidade de energia. Pela medida da área da seção entalhada do corpo
de prova, pode-se então obter a energia absorvida por unidade de área, que também é um valor útil.
Quanto menor for a energia absorvida, mais frágil será o comportamento do material àquela solicitação
dinâmica.
O entalhe produz um estado triplo de tensões, suficiente para provocar uma ruptura de caráter frágil,
mas apesar disso, não se pode medir satisfatoriamente os componentes das tensões existentes, que
podem mesmo variar conforme o metal usado ou conforme a estrutura interna que o metal apresente.
Desse modo, o ensaio impacto em corpos de prova entalhados tem limitada significação e
interpretação, sendo útil apenas para comparação de materiais ensaiados mas mesmas condições.
O resultado do ensaio é apenas uma medida da energia absorvida na fratura de um corpo de prova, não
fornecendo indicações seguras sobre o comportamento do metal ao choque em geral.
Existem vários fatores que influem na resistência ao impacto, tais como: entalhe ou descontinuidade,
composição do metal de base, composição do metal de adição, tratamento térmico, grau de
encruamento, tamanho de grão, temperatura, etc.
Nos metais o sistema cúbico de corpo centrado, a temperatura tem um efeito acentuado na resistência
ao impacto tal que, à medida que a temperatura diminui, o corpo de prova se rompe com fratura frágil
ou cristalina e pequena absorção de energia. Acima dessa temperatura as fraturas do mesmo metal
passam a ser dúcteis e com absorção de energia bem maior em ralação àquela ocorrida em
temperaturas baixas.
11
1.4.2. NORMALIZAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
Geralmente os corpos de prova entalhados para ensaio de impacto são de duas classes: corpo de prova
Charpy e corpo de prova Izod, especificado pela norma ASTM E 23.
Os corpos de prova Charpy podem ainda ser divididos em três tipos, conforme a forma de seu entalhe.
Assim, tem-se corpos de prova Charpy A, B, C, tendo todos eles uma seção quadrada de 10 mm de
lado e um comprimento de 55 mm. O entalhe é feito no meio do corpo de prova e no tipo A tem a
forma de um V, no tipo B, a forma de fechadura (“buraco de chave”) e no tipo C, a forma de um U.
O corpo de prova Izod tem uma seção quadrada de 10 mm de lado com um comprimento de 75 mm e
o entalhe é feito a uma distância de 28 mm de uma das extremidades, tendo sempre a forma de um V.
Os corpos de prova Charpy são livremente apoiados na máquina de ensaio, com uma distância entre
apoios especificada de 40 mm e o corpo de prova Izod é engastado, ficando o entalhe na altura da
superfície do engaste.
As características de confecção dos corpos de prova da classe Charpy e Izod encontram-se na figura 8.
IMPACTO DO
55 10 MARTELO
10 8
10 CHARPY
45
5 V
10 40
10 1,6
IMPACTO DO
10 5 MARTELO
75
2 10
45 22
28 10
5 IZOD
10
75
FIGURA 8 - Corpos de prova Charpy e Izod.
1.4.3. RETIRADA DOS CORPOS DE PROVA
Toda norma que especifica ensaios de impacto deve indicar o local para retirada dos corpos de prova,
bem como a orientação do corpo de prova e a direção do entalhe.
O cuidado acima leva em consideração a alteração significativa dos resultados do ensaio em função da
orientação do corpo de prova e da direção do entalhe, que tem como principal exemplo as peças
trabalhadas mecanicamente.
12
A figura 9 mostra o efeito da direcionalidade nas curvas de impacto, em corpos de prova Charpy
retirados em três locais distintos e entalhes com diferentes orientações.
DIREÇÃO DE LAMINAÇAO
B A C
100
ENERGIA ABSORVIDA
80
LONGITUDINAL (B)
(libra.pé)
60
LONGIUDINAL (A)
40
TRANSVERSAL (C)
20
0
-40 0 40 80 120 160
TEMPERATURA DO ENSAIO ( graus F)
FIGURA 9 - Variação na energia absorvida nos ensaios de impacto com diferentes orientações.
1.4.4. CARACTERÍSTICAS DO ENSAIO
Dos ensaios de impacto em barras com entalhe o mais comum é o ensaio Charpy, padronizado pelo
método E23 da ASTM. Neste ensaio o corpo-de-prova contém um entalhe e recebe o impacto de um
martelo, como indicado na figura 10.
Neste ensaio, desenvolvido a cerca de 1905, o pêndulo possui inicialmente uma energia potencial, que
é convertida em energia cinética. Ao deformar e fraturar o corpo-de-prova, o pêndulo cede energia,
alcançando uma altura de fim de curso inferior à inicial. A diferença de energia potencial do pêndulo é
a energia absorvida.
As máquinas de ensaio de impacto possuem um braço ligado ao pêndulo que, no seu movimento,
desloca um ponteiro, de modo a indicar diretamente a energia absorvida.
A grande deformação plástica, que ocorre até a fratura dúctil, é responsável pela absorção de uma
grande quantidade de energia necessária para movimentar e multiplicar as discordâncias no material.
Na fratura frágil tem-se que a energia necessária para propagar a fratura é geralmente baixa, devido ao
predomínio do mecanismo de clivagem. Neste mecanismo, a energia absorvida é armazenada
principalmente como energia superficial, presente nas áreas abertas pela fratura.
13
Materiais de baixa tenacidade têm, portanto, maior tendência de sofrer fratura frágil.
ESCALA
PONTEIRO
POSIÇÃO INICIAL
DO PÊNDULO
FIM DE CURSO
DO PÊNDULO
h’
CORPO DE PROVA
DIFERENÇA DE ENERGIA POTENCIAL DO PÊNDULO = h - h’
FIGURA 10 - Esquema do ensaio de impacto Charpy. O corpo de prova absorve na sua deformação e
fratura a diferença de energia potencial do pêndulo, correspondente à variação da altura
(h-h’).
Curvas como a da figura 11 são obtidas ensaiando-se um conjunto de corpos-de-prova do mesmo

material em temperaturas diferentes.
Verifica-se, de um modo geral, que a energia absorvida no impacto mantém-se elevada nos materiais
de estrutura cúbica de face centrada, mesmo em baixas temperaturas. Materiais de estrutura cúbica de
corpo centrado geralmente apresentam uma transição no comportamento dúctil para o comportamento
frágil com a diminuição da temperatura. Nos materiais em que o limite de escoamento é maior do que
o valor do módulo de elasticidade dividido por 150 (aços de alta resistência, ligas de titânio e também
ligas de alumínio, mesmo CFC) apresentam fratura frágil, mesmo em temperaturas relativamente
elevadas.
14
ENERGIA ABSORVIDA (libra.pé)
Materiais CFC
Materiais CCC de
baixa resistência
Materiais CCC de
alta resistência
TEMPERATURA DO ENSAIO ( graus F)
FIGURA 11 - Generalização do comportamento dos materiais em função da temperatura no ensaio de

impacto. Algumas exceções a este comportamento genérico podem ocorrer.
A transição no comportamento dúctil-frágil afetada pela temperatura é avaliada por vários critérios,
como indicado na figura 12.
Estes critérios definem a temperatura de transição. Quanto menor for esta temperatura, maior será a
tenacidade do material.
O critério mais conservativo caracteriza a temperatura de transição como a menor temperatura, onde a
fratura é 100% fibrosa (T1 na figura 12), denominada de “transição para a fratura plástica”, FTP em
inglês (fracture transition plastic).
Outro critério considera a temperatura T2 onde 50% da superfície da fratura ocorre por clivagem. Esta
temperatura é chamada de “temperatura de transição de aparência da fratura”, FATT em inglês
(fracture appearance transition temperature).
A temperatura T3 é a média entre as temperaturas dos patamares superior e inferior.
A temperatura T4 corresponde a uma energia absorvida no ensaio de impacto igual a um valor

especificado. Este critério é usualmente considerado nos códigos de projeto. No projeto de vasos de
pressão, a energia absorvida especificada é função da resistência mecânica do aço empregado. T5 é a
temperatura onde, no ensaio de impacto Charpy, a fratura é essencialmente frágil. Esta temperatura é
denominada de “temperatura de ductilidade nula”, NDT em inglês (nil ductility temperature).
15
NDT FTP
100
50
0
T5 T4 T2 T1
TEMPERATURA
T3
FTP  completamente dúctil - ( T1 )

FATT  50% frágil - ( T2 )
T3  (T1 + T5 ) / 2
T4  energia de impacto especificada
NDT  completamente frágil - ( T5 )
FIGURA 12 - Critérios para definição da temperatura de transição
2. ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DO CTOD
2.1 INTRODUÇÃO
A existência de descontinuidade num material gera concentradores de tensão que podem nuclear e
propagar trincas.
As principais variáveis que afetam a propagação ou não de trincas são:
- valor da tensão média atenuante;

- tamanho e forma da descontinuidade;
- tenacidade à fratura do material.
A figura 13 apresenta uma descontinuidade idealizada como uma cavidade de seção transversal na
forma de uma elipse de eixos 2a e 2b, atravessando toda a espessura de uma chapa. A tensão uniforme
atuante na seção da chapa é concentrada na ponta da elipse, conforme indicado pela distorção nas
linhas de força.
16
 Tensão
Uniforme - 
2b
2a
2a
Tensão

Uniforme - 
FIGURA 13 – Imagem da concentração de tensões num carregamento uniforme provocada pela

presença de uma descontinuidade.
A concentração de tensões é em função do tamanho da elipse e da relação entre os semi-eixos a e b. A

figura 14 apresenta a concentração de tensões numa descontinuidade elíptica com a = 3b. É indicado
nesta figura a tensão em relação à tensão limite de escoamento. A construção decorrente deste tipo de
geometria permite a elevação da tensão acima do limite de escoamento, o qual foi determinado no
material, através de um ensaio de tração, com carregamento uniaxial.
Em função da geometria da descontinuidade, a concentração de tensões é expressa através do fator Kt ,

denominado fator de concentração de tensão. Multiplicando-se este fator pela tensão uniforme atuante,
calcula-se a tensão máxima associada à descontinuidade.
No caso da descontinuidade elíptica, que é um modelo utilizado para simular uma trinca, quanto maior
for o comprimento (a) ou quanto menor for o raio de curvatura na ponta da trinca, () maior será o
fator de concentração de tensões.
Com o crescimento da trinca pela sua programação, o fator de concentração de tensões irá aumentar,
caso a tensão uniforme não seja relaxada.
17
 / LE
6
Y 2 YY
1 XX
b

FIGURA 14 - Devido a concentração de tensões na ponta da descontinuidade, neste local, pode atingir
valores acima da tensão limite de escoamento, mesmo para valores da tensão uniforme
relativamente baixos.
Em função das condições na ponta da trinca e em função do material, é possível haver deformação
plástica na região da ponta da trinca, ainda sem a propagação da fratura. Tem-se, neste caso, um
afastamento dos lados da descontinuidade e aumento do raio de curvatura, diminuindo a concentração
de tensões.
Em condições que levam à fratura frágil, a tensão uniforme atuante promove uma deformação elástica
que está associada a uma quantidade de energia, concentrada na região da ponta da trinca. A trinca irá
se propagar, caso esta energia elástica seja superior ao necessário para deformar plasticamente o
material, durante a propagação da fratura, e criar novas superfícies correspondentes aos dois lados da
trinca em crescimento.
No caso de gasodutos, a energia armazenada pelo gás pressurizado é aliviada pela descompressão do
gás para a atmosfera. Como a fratura frágil se propaga muito rapidamente, com velocidade da ordem
de 1500 m/s, pode não haver tempo para a descompressão do gás, justificando a propagação da fratura
por distâncias tão grandes.
Como a descompressão nos líquidos é mais rápida, tem-se uma menor probabilidade de ocorrer
fraturas catastróficas em oleodutos.
Na fratura dúctil, a deformação plástica na ponta da trinca impede que sejam atingidas velocidades de
propagação tão elevadas, favorecendo a despressurização.
A tenacidade à fratura é uma propriedade mecânica inerente ao material é que mede a sua resistência à
fratura frágil, em determinadas condições.
O conceito de tenacidade, associado à energia armazenada pela deformação plástica no ensaio de
tração ou associado à energia necessária para deformação e fratura num ensaio de impacto, é
considerado, agora, pelo comportamento do material face à concentração de tensões na ponta da trinca
(função da tesão uniforme e do tamanho e formato da trinca).
18
Como vimos na figura 14, no caso onde ocorre grande deformação plástica na ponta da trinca, este se
abre pelo afastamento entre seus lados. Este deslocamento de abertura da trinca é chamado  ou
CTOD (crack tip opening displacement) e, ao ser atingido um determinado valor crítico (c ) , o
material apresenta sua máxima deformação possível, tendo-se, então, a propagação da fratura de modo
instável.
O CTOD é também conhecido como tenacidade à fratura.
2.2 CARACTERÍSTICAS DO ENSAIO
O ensaio para a determinação do CTOD está normalizado pela Norma Inglesa BS 5762/79 e envolve o
carregamento em flexão de três pontos de um corpo de prova no qual uma trinca de fadiga,
previamente crescida a partir de um entalhe feito por usinagem. Registra-se durante o ensaio os valores
da carga aplicada e o respectivo valor da abertura do extensômetro fixado nas bordas laterais do
entalhe.
O corpo-de-prova é o de flexão em três pontos (Figura 15) com a espessura B igual à de espessura do
material ou parte estrutural a ser avaliada, e com sua largura W = 2B. Alternativamente, pode-se
empregar um corpo-de-prova de menor constrição com W = B apenas quando se conhece com exatidão
a localização, na estrutura real, do defeito cuja periculosidade se quer avaliar. Este corpo-de-prova
alternativo deverá ter seu entalhe posicionado em relação à chapa de onde tenha sido retirado, de
maneira a reproduzir a posição do defeito em relação à esta mesma chapa.
O comprimento da trinca deve estar compreendido entre 45 e 55% da largura W do corpo-de-prova,

salvo no caso do corpo-de-prova alternativo onde a/W deverá ser fixado por acordo entre os
interessados. O vão entre os apoios no ensaio é igual a 4W.
O valor de , a abertura da trinca na sua ponta, está relacionado geometricamente a V, a abertura da

borda lateral da trinca na face do corpo-de-prova, através da figura 16. O registrador recebe o sinal do
extensômetro fixado à borda lateral do corpo-de-prova que monitora, dessa maneira, a abertura da
trinca na extremidade oposta à da sua ponta. Logo, é o valor da abertura do extensômetro V ao longo
do ensaio que é acessível ao experimentador, não sendo portanto a abertura na ponta da trinca uma
dimensão mensural diretamente pelo extensômetro fixado ao corpo-de-prova. A maneira de
transformar V em ,, só pode ser feita por expressões matemáticas. A BS 5762/79 propõe uma relação
matemática entre V e  que é hoje largamente adotada; ela separa o valor de CTOD na ponta da trinca
em dois componentes, sendo um elástico e função direta do fator de intensificação de tensões, e outro
plástico.
K2 ( 1 - V )2 0,4 ( W - a ) VP
= +
2 E LE 0,4 W + 0,6 a + Z
PY2
Sendo: K  (ver a tabela 12 para o valor de Y2 ), Z a altura de fixação do extensômetro ao
B W
corpo-de-prova (figura 16) e Vp o componente plástico da abertura do extensômetro V, e que se obtém
traçando uma reta do ponto de interesse do registro carga versus abertura do extensômetro, paralela à
linha de carregamento elástico, e medindo-se a abcissa de seu intercepto com o eixo horizontal (figura
19
17). Como conseqüência da discussão anterior sobre os possíveis significados de CTOD, os valores de
 calculáveis pela expressão acima pode ser o da fratura instável,  c , o de iniciação,  i , e o de máxima
carga,  m . Os valores do fator de intensificação de tensão K serão, respectivamente, equivalentes às
cargas Pc, Pi e Pm, e os valores do componente plástico Vp da abertura do extensômetro V serão
derivados de Vc, Vi e Vm.
W  0,L%
N a
a M
60
2,3W 2,3W
B  0,8%
W = largura
B - W = espessura
2 W = metade da distância entre os dois apoios - L
N = largura do entalhe = 0,065 W (para W  25 mm ) ou
1,5 mm. ( para W ≤ 25 mm )
M = comprimento do entalhe usinado
a = comprimento da trinca
FIGURA 15 - Corpo-de-prova para determinação do valor CTOD.
Y (STRESS INTENSITY COEFFICIENT)

W
0,000 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,009 0,010
0,450 9.10 9.13 9.15 9.18 9.21 9.23 9.26 9.29 9.32 9.35 9.37
0,460 9.37 9.40 9.43 9.46 9.49 9.52 9.54 9.57 9.60 9.63 9.66
0,470 9.66 9.69 9.72 9.75 9.78 9.81 9.84 9.87 9.90 9.93 9.96
0,480 9.96 9.99 10.03 10.06 10.09 10.12 10.15 10.18 10.21 10.25 10.28
0,480 10.28 10.31 10.34 10.38 10.41 10.44 10.48 10.51 10.54 10.58 10.61
0,500 10.61 10.65 10.68 10.71 10.75 10.78 10.82 10.85 10.89 10.93 10.96
0,510 10.96 11.00 11.03 11.07 11.11 11.14 11.18 11.22 11.25 11.29 11.33
0,520 11.33 11.37 11.40 11.44 11.48 11.52 11.56 11.60 11.64 11.67 11.71
0,530 11.71 11.75 11.79 11.83 11.87 11.91 11.96 12.00 12.04 12.08 12.12
0,540 12.12 12.16 12.20 12.25 12.30 12.33 12.37 12.42 12.46 12.50 12.55
0,550 12.55 12.59 12.64 12.68 12.73 12.77 12.82 12.86 12.91 12.95 13.00
TABELA 2 - Valores de Y2 em função da relação a/W do corpo-de-prova.
20
V
M 
M
FIGURA 16 - Relação entre  e V.
PC PC PM
PC PC
PI PI PI
VM
VC VI VC VC VI
VC VI
C = CRÍTICO
I = INICIAÇÃO
M = CARGA MÁXIMA
VP VP VP VP VP
V - SINAL DO EXTENSÔMETRO
FIGURA 17 - Tipos possíveis de registros entre a carga aplicada e a indicação do extensometro.
A figura 17 ilustra cinco tipos possíveis de registro P x V. Os tipos I e II correspondem aos registros
onde o valor da carga aplicada aumenta gradualmente com V sem que ocorra crescimentos lento e
estável da trinca até o momento do início da fratura instável frágil (tipo I) ou do início de um “pop in”,
ou seja, fratura frágil cuja propagação tenha sido sustada (tipo II). Nesses dois casos, o cálculo de  c
será conduzido tomando-se Pc e Pv como indicado nos registros.
Caso haja crescimento lento e estável da trinca precedendo a fratura instável, “pop in” ou carga
máxima na instabilidade plástica, os registros P x V serão dos tipos III, IV e V, respectivamente. Esses
ilustram ainda os valores de V e P a serem tomados para o cálculo de  c ,  i e  m . A escolha de qual
desses três valores de CTOD crítico será tomado como critério na avaliação do risco de fratura fica em
aberto, segundo a norma de ensaio, e deverá ser decidido entre as partes interessadas.
21
Como já foi dito, a simples análise visual do registro P x V não permite detectar o momento em que a
trinca inicia seu crescimento lento, assinalado nos registros da figura 17 como ponto Pi x Vi, apenas de
maneira figurativa. A norma de ensaio fornece entretanto um procedimento que permite calcular  i e
baseia-se em realidade no resultado de vários ensaios (em geral cinco).
Prepara-se cinco corpos-de-prova nos moldes já descritos para o ensaio convencional. Estes são
ensaiados tomando-se o cuidado de não rompe-los; eles são carregados a diferentes valores de carga,
de maneira que o intervalo o mais amplo possível sobre a curva P x V seja coberto, principalmente em
sua parte não linear. A figura 18 ilustra esse procedimento, na qual se vê que há nos corpos-de-prova
crescimento lento da trinca (parte preta em forma de meia lua na extremidade da trinca) mais
pronunciado para valores mais elevados da carga imposta. Os corpos-de-prova são descarregados antes
da ruptura e passa-se à etapa de “colorir” a trinca (isto é, o entalhe mais a trinca da fadiga e mais a
parte do crescimento lento) aquecendo o corpo-de-prova, por exemplo, de maneira a oxidar a região
trincada.
Os corpos-de-prova são finalmente rompidos a baixa temperatura por meio de um carregamento após
entalhá-los na face oposta à trinca. Com a superfície de fratura exposta (figura 19) é possível medir o
crescimento lento a da trinca em nove posições ao longo da espessura do corpo-de-prova, e tomar
como valor real a média de sete posições, desprezando aquelas correspondentes às faces. Com o valor
de  para cada um dos cinco corpos-de-prova (figura 18) coloca-se em gráfico esse valor com o
respectivo incremento a devido ao crescimento lento da trinca (figura 20), obtendo-se em geral uma
reta. Extrapolando para a  0, obtém-se o valor de  i .
PONTOS DE 1 2 3 4 5 6 7 8 9
MEDIDA
ENTALHE USINADO
B = LARGURA DO
CORPO DE
PROVA
TRINCA LISA DE TRINCA DE FADIGA W = ESPESSURA DO
CRESCIMENTO W CORPO DE
LENTO PROVA
FRATURA APÓS O
ENSAIO
FIGURA 19 - Linhas de medida do valor de a .
22
2 1
CTOD 3
INICIAÇÃO 4
 a = CRESCIMENTO LENTO DA TRINCA

FIGURA 20 - Determinação do valor CTOD de iniciação.
CARGA MÁXIMA
4 3 2 1
5
SINAL  V  DE DESLOCAMENTO MEDIDO PELO EXTENSÔMETRO

FIGURA 18 - Abertura da ponta da trinca em função da carga aplicada.
23
A figura 21 permite uma comparação entre os domínios de aplicação do KIC ou do CTOD. O aumento
da tenacidade à fratura corresponde à maior deformação plástica (ductilidade) do material.
Na figura 21 (a) o campo 1 representa o comportamento onde o limite de escoamento é muito alto, a
fratura é frágil e o KIC é aplicável. No campo 2 ocorre um crescimento lento da trinca, em função do
carregamento crescente, até um valor máximo de abertura da trinca, a partir do qual a fratura é instável,
isto é, se propaga rapidamente de modo frágil. Este valor máximo é o CTOD crítico ( c ) .
Em materiais muito dúcteis, geralmente com baixo limite de escoamento, o material sofre fratura dúctil
(3) com o crescimento estável da trinca, isto é, seu crescimento ocorre com carga crescente. O CTOD
de iniciação ( i ) represento o momento em que a trinca inicia sua propagação lenta, continuando a
afastar seu lado até o CTOD máximo ( m ), a partir do qual o corpo-de-prova se rompe por rasgamento
dúctil. Materiais com este tipo de comportamento dúctil na temperatura de operação irão apresentar
grande tolerância a defeitos, e a falha de estruturas reais só poderá acontecer por instabilidade ou
colapso plástico.
FRATURA FRÁGIL
PRECEDIDA POR
FRATURA FRÁGIL CRESCIMENTO FRATURA
LENTO E DÚCTIL DÚCTIL
DA TRINCA
1 ou 2 2 3
DUCTILIDADE (1 / B).(1 / LE)
(a)
P P CTOD MÁXIMO
P
CTOD
KIC ou
CTOD CTOD INICIAÇÃO
1 2 3
V V V
(b)
FIGURA 21 - (a) Mecanismo de fratura em função da tenacidade à fratura do material

(b) Registros típicos dos gráficos carga (P) - abertura de extensômetro (V).
24
PARTE 5
Inspeção em Serviço

1
ASSUNTOS
1. Histórico
2. Missão
3. Nomenclatura
4. Inspeção em Operação
5. Inspeção em Parada
6. Legislação
7. Causas de Deterioração
8. Intervalo de Inspeção
9. Plano de Inspeção
10. Testes
11. Registro
2
1. INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO
1.1. HISTÓRICO
Em fins da década de 50 ocorreram nas Industriais Nacionais vários vazamentos causados por corrosão
e/ou deficiências de montagem e manutenção, alguns deles seguidos de incêndio.
Constatou-se, então, a necessidade de aperfeiçoar os mecanismos de prevenção utilizados. Foi assim

criado em algumas empresas um órgão especificamente responsável por executar um programa
sistemático de inspeção em tubulações e equipamentos, em muitas empresas esse órgão foi
denominado de “Inspeção de Equipamentos”. Tendo em vista as limitações de qualificação da mão de
obra disponível, esse novo órgão logo absorveu a responsabilidade pelo controle de qualidade nas
intervenções de manutenção e/ou montagem.
Mais de trinta anos se passaram desde a instalação do primeiro Setor de Inspeção de Equipamentos e a
experiência acumulada no país, nesta área, é considerável. O desenvolvimento alcançado pode ser bem
avaliado pela fertilidade dos intercâmbios técnicos realizados anualmente por várias entidades como o
IBP, ABRACO, ABENDE, ABRAMAN, FBTS etc. e pela velocidade da informação adquirida com a
informatização.
Um fato, nem sempre levado em conta, é o envelhecimento do parque industrial brasileiro, onde muitas
instalações industriais foram construídas antes da década de 80.
A exposição continua dos equipamentos a temperaturas elevadas e/ou a meios agressivos, promove a
acumulação de danos e limita a vida útil. Para vasos de pressão a vida de referência de projeto é, em
geral, de 100.000 horas (≈12 anos). Um número considerável de equipamentos, hoje em operação,
encontra-se assim com sua vida teórica vencida. Como o projeto tende a ser conservador, isto não
significa que esses vasos estejam necessariamente, no fim da vida útil. Mesmo aqueles equipamentos
onde os danos acumulados alcançam níveis inaceitáveis, a experiência de campo demonstra que as
áreas comprometidas tendem a ser de pequena extensão, sendo possível estender a vida útil através de
análises específicas, observando o estrito atendimento aos requisitos de segurança.
Outro aspecto a ser considerado é o período de dificuldades econômicas vivido pelo país, onde as
novas palavras de ordem passaram a ser: qualidade, produtividade, eficácia, redução de custo e outras
similares. Nesse novo quadro é intolerável que uma unidade de processo, projetada para operar
continuamente por muitos meses, passe a funcionar em regime vaga-lume como conseqüência de
falhas ou vazamentos sucessivos decorrentes de envelhecimento ou processos de deterioração mal
avaliados.
É evidente que o envelhecimento dos equipamentos torna o escopo da atividade inspeção bem mais
complexo do que aquele estabelecido numa época em que os equipamentos eram seminovos. Cabe
agora aos órgãos responsáveis pela inspeção, não apenas identificar a presença de danos acumulados,
como vêm fazendo, mas, também, identificar e estabelecer a cinética dos processos de deterioração
atuantes num equipamento de modo a estabelecer, com suficiente antecedência, o momento e a
extensão para as intervenções de manutenção preventiva. É assim preciso estabelecer programas
permanentes de avaliação de integridade e estimativa de vida residual. É igualmente importante a
identificação das causas dos processos de acumulação de anos, de modo a especificar medidas que
anulem ou pelo menos, atenuem suas taxas de progressão. As ferramentas disponíveis são os exames
3
não destrutivos aliados à análise metalográfica e os conhecimentos da mecânica da fratura aliados à
análise de tensões.
Os profissionais da área de inspeção devem também dedicar maior atenção em estudar as causas que
estão provocando a deterioração, de maneira a corrigi-la antes que fosse necessário uma intervenção
física no equipamento, tentando estabelecer a correlação da deterioração com as variáveis do processo
e agir de maneira a modificar essas varáveis sem que interfira na qualidade do produto e do processo.
Por exemplo: Estudos mostraram que o controle da temperatura no fundo da torre retificadora de DEA,
contribui para reduzir a taxa de corrosão no sistema de fundo da torre, sem prejudicar a qualidade do
produto.
Os anos modernos trazem também a necessidade de se utilizar cada vez mais os códigos do American
Petroleun Institute (API), como regra para se estabelecer os caminhos da inspeção no lugar dos
conhecidos Códigos ASME que apesar de excelentes são específicos para a fabricação e montagem de
Vasos de Pressão e não levam em consideração as condições e dificuldades específicas dos serviços de
manutenção, bem como nada relatam sobre a inspeção com base nos mecanismos de deterioração.
1.2. MISSÃO
Tomando como base o que se espera da atividade de Inspeção de Equipamentos hoje, pode-se resumir
a missão da inspeção como: Zelar pelas condições físicas dos equipamentos estáticos, respeitando a
segurança, meio ambiente e a legislação com o menor custo, ou de uma maneira mais resumida
podemos dizer que a missão seja: “evitar vazamentos”.
Esse novo conceito torna a atividade inspeção como a principal responsável pela otimização do
aproveitamento econômico das instalações, com alto nível de segurança e atendimento aos requisitos
estabelecidos nas normas técnicas de inspeção e nos códigos de construção e pós construção, bem
como das normas regulamentadora 13, emitida pelo MTE.
Para cumprir sua missão a atividade inspeção deve agir de maneira a priorizar os seguintes itens:
a) Programar inspeções de maneira a detectar deteriorações que possam comprometer a segurança de
um equipamento;
b) Estabelecer programas que contemplem à análise, acompanhamento e prevenção de deteriorações;
c) Acompanhar e implementar o uso de “ferramentas adequadas para a detecção de avarias;
d) Estabelecer uma sistemática de atuação de maneira a possibilitar a previsão de reparos e
substituições, dentro de prazos adequados;
e) Criar programas de análise de vida residual;
f) Adotar uma sistemática de auditoria dos níveis de qualidade empregados pela manutenção;
g) Sistematizar um método de registro das condições físicas dos equipamentos, de maneira a facilitar
a consulta de todos os interessados;
h) Implementar um programa de inspeção para toda a planta;
i) Estabelecer um programa de treinamento, que contemplem as necessidades de cada técnico.
A figura 1 mostra um fluxograma simplificado do que se espera hoje da atividade Inspeção de

Equipamentos. Todas as etapas devem ser registradas e os registros avaliados por um profissional
habilitado de maneira a corrigir, modernizar e refazer o fluxograma permanentemente, adotando os
métodos e critérios de inspeção mais adequados para o equipamento, com base nos registros.
4
ESTABELECER UM PLANO DE INSPEÇÃO POR EQUIPAMENTO OU
TUBULAÇÃO CONTENDO:
 PROGRAMAÇÃO DAS INPEÇÕES (INTERVALOS DE INSPEÇÃO)
 PLANO DE INSPEÇÃO (LOCAIS E COMO INSPECIONAR)
 PLANO DE ACOMPANHAMENTO DO EQUIPAMENTO EM OPERAÇÃO
(ESTABELECER PONTOS DE ACOMPANHAMENTO E SE NECESSÁRIO UM
CONTROLE DAS VARIÁVEIS OPERACIONAIS, QUANDO APLICADO).
EXECUTAR A INSPEÇÃO
 USAR OS END’S MAIS INDICADOS
 ESTABELCER UM CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO COM BASE EM CÓDIGOS
INTERNACIONAIS
REGISTRO
AVALIAR AS DETERIORAÇÕES DETECTADAS

 VERIFICAR NECESSIDADE DE REPARO (USAR CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
ESTABELECIDO)
 DETERMINAR CAUSA BÁSICA (QUANDO POSSÍVEL)
DEFINIR SOBRE REPARO OU ACOMPANHAMENTO

 REPARO (USAR CÓDIGO DE CONSTRUÇÃO OU PROCEDIMENTOS MAIS
AVANÇADOS QUALIFICADOS)
 ACOMPANHAMENTO (DEFINIR: COMO, PERIODICIDADE, CRITÉRIO DE
ACEITAÇÃO E POSIÇÃO FUTURA SE FOR O CASO)
ESTABELECER VIDA REMANESCENTE

 CALCULAR A VIDA COM BASE EM MEDIÇÕES DE ESPESSURA
 ESTABELECER A VIDA COM BASE NO MECANISMO DE DETERIORAÇÃO
PREDOMINANTE
FIGURA 1 – Representação esquemática do fluxograma da atividade Inspeção de Equipamentos

moderna.
Durante a campanha, além das inspeções periódicas é importante também o registro e tratamento das
falhas ocorridas. Esse procedimento ajuda o profissional habilitado a melhor identificar os mecanismos
de deterioração de uma planta e seus pontos críticos. Por exemplo, levantamentos estatísticos feitos em
plantas petroquímicas mostram que 50% das falhas em vasos de pressão ocorrem em tubulações de
pequeno diâmetro (diâmetro inferior a 2”). Essa informação pode orientar para o estabelecimento de
uma periodicidade de inspeção menor para essas partes do vaso, bem como o emprego de técnicas de
inspeção que possam ser executadas com o equipamento na condição normal de operação (exemplo:
gamagrafia, ultra-som, etc.). Outra constatação interessante é que 70% das falhas registradas em
5
permutadores de calor, do tipo feixe tubular, ocorrem por corrosão nos tubos do feixe. Essa informação
pode significar que o intervalo de inspeção do vaso deve ser governado pela vida do feixe.
1.3. NOMENCLATURA
O código de inspeção do API STD 510, específico para inspeção de manutenção em Vasos de Pressão
recomenda a utilização da nomenclatura a seguir:
* ALTERAÇÃO
Considera-se ALTERAÇÃO toda modificação física de algum componente que tenha implicação nas
condições de projeto.
OBS. Definição da NR-13: ALTERAÇÃO é qualquer mudança processada em um vaso de pressão que
altere o projeto original ou as características prescritas pelo fabricante.
Variações nos parâmetros de projeto, como por exemplo: pressão, temperatura, vazão etc.
também são consideradas como alterações.
* RECLASSIFICAÇÃO
Considera-se RECLASSIFICAÇÃO toda modificação na temperatura e/ou pressão máxima admissível

de trabalho do vaso. A reclassificação não é uma alteração a não ser que seja necessária alguma
modificação física do vaso.
* REPARO
Considera-se REPARO todo trabalho necessário para recolocar um vaso numa condição adequada de
operação, sem alteração dos seus parâmetros de projeto e atendendo aos requisitos do código de
construção e montagem do equipamento.
OBS. Definição da NR-13: REPARO é todo trabalho necessário para restaurar um vaso de pressão,
restabelecendo as suas condições de segurança e operação.
A seguir estão descritas duas definições cuja interpretação tem dado muita discursão na atividade de
inspeção. As definições abaixo foram tiradas da Norma ISO série 9000.
QUALIFICAÇÃO: Comprovação de atributos físicos, conhecimentos, habilidades, treinamento e / ou

experiências requeridas para exercer corretamente as atividades de uma função.
CERTIFICAÇÃO: Processo que conduz à formalização da qualificação em um indivíduo, através de

avaliação e emissão de certificado para os aprovados.
Um certificado só tem validade em todo o território nacional quando emitido por entidade credenciada
pelo INMETRO para essa finalidade.
6
1.4. TIPOS DE INSPEÇÃO
1.4.1. QUANTO AO CARÁTER DA INSPEÇÃO
O caráter da inspeção é a intenção com que se executa a inspeção.
A definição quanto ao caráter de inspeção a ser adotado é gerencial e deve ser tomada considerando os
requisitos da Norma Regulamentadora no 13 do Ministério do Trabalho (NR-13), ou seja, os fatores
mais importantes a serem considerados nessa decisão são: a segurança das pessoas e a proteção ao
meio ambiente.
Quanto ao caráter ou intenção com que se executa a inspeção esta pode ser dividida em: preditiva,
preventiva e corretiva.
A primeira tem como principal característica à monitoração das causas básicas dos mecanismos de
deterioração preponderantes no vaso e atuar de maneira a controla-los para evitar a deterioração. A
inspeção preventiva baseasse principalmente no histórico do equipamento para a definição dos locais,
extensão e métodos de inspeção a serem empregados e quando necessário são recomendados reparos
de maneira a evitar a falha. Já a inspeção corretiva é aquela executada após a falha e tem com principal
objetivo delimitar as partes a serem recuperadas e em alguns casos são recomendadas ações de maneira
a minimizar ou evitar falhas similares.
1.4.1.1. INSPEÇÃO COM CARÁTER PREDITIVO
A inspeção de caráter preditivo baseia-se na tentativa de correlacionar as variáveis operacionais com os

desgastes observados em inspeções anteriores o que exige à aplicação de técnicas de inspeção que
possam ser aplicadas com o equipamento em operação como as técnicas citadas a seguir. O objetivo
dessa inspeção é evitar a deterioração através do controle de variáveis operacionais.
 O uso de monitoração da corrosão on-line, tipo Corrater (determinação da taxa de corrosão pelo
método de resistência elétrica), ou Corrosometer (determinação da taxa de corrosão pelo método de
resistência a polarização linear). Ou ainda o acompanhamento da corrosão através de cupons ou
carretéis de teste onde a taxa de corrosão é aferida através da perda de peso em função de um
tempo de exposição pré-determinado.
 A utilização do “gama scan”, equipamento que através da emissão de feixes de ondas radioativas
do tipo Irídio ou Cobalto podem avaliar torres de processo em operação para a verificação do
posicionamento correto dos internos, da formação adequada de líquido em bandejas, a condição
física de revestimentos internos, etc.
 A realização do ensaio de emissão acústica para avaliar a propagação de descontinuidades pela
ação do hidrogênio, corrosão sob tensão ou fadiga.
 A utilização de aparelhos de ultra-som com cabeçotes que permitam inclusive a medição a quente
de maneira a se determinar a taxa de corrosão após períodos de alteração das variáveis
operacionais.
 O uso de provadores de hidrogênio em equipamentos sujeitos a deteriorações devido ao hidrogênio,
de maneira a se avaliar o quanto o material fica carregado pelo hidrogênio na condição de
operação, possibilitando uma melhor avaliação de descontinuidades existentes no equipamento.
 A execução de exame radiográfico para avaliar a espessura do pescoço de bocais de equipamentos,
principalmente em bocais de pequeno diâmetro (diâmetro  1.1/2) de maneira à avaliar a
necessidade de substituição na próxima inspeção geral do equipamento. As conexões de pequeno
7
diâmetro têm sido a responsável por um grande número de vazamentos em vasos de pressão na
industria química, petroquímica e de refino.
1.4.1.2. INSPEÇÃO COM CARACTER PREVENTIVO
A inspeção chamada de preventiva é aquela que tem como principais objetivos os seguintes:
 Bloquear as deteriorações através de técnicas de reparos a frio. Exemplo: pintura, isolamento

térmico, refratário antierosivo, metalização, etc.
 Prever a necessidade de reparos programados, respeitando a programação de produção, a segurança
das pessoas, a contaminação do meio ambiente e evitando falhas.
 Garantir a segurança das vias de acesso ao vaso. Exemplo: condições de corrosão de escadas,
plataformas, guardas corpos, etc.
 Avaliar os principais mecanismos de deterioração atuantes no vaso através da utilização de exames
não destrutivos adequados. Exemplo: medição de espessura, ultra-som, partículas magnéticas,
líquido penetrante, etc.
Essa inspeção tem como principal objetivo evitar o vazamento, bem como a falha.
1.4.2. QUANTO AO ACESSO DISPONÍVEL PARA SUA EXECUÇÃO
Entende-se como acesso disponível ao equipamento para a execução da inspeção a possibilidade de

entrar no seu interior. Assim, a inspeção pode ser divida como segue:
1.4.2.1. INSPEÇÃO EXTERNA
Essa inspeção pode ser executada com o equipamento na sua condição normal de operação ou com
este fora de operação. A inspeção externa de um vaso de pressão tem como principal finalidade avaliar
a superfície externa do casco, bem como todos os acessórios externos ligados ao casco. Na inspeção
externa não é necessário acesso total ao vaso, mas apenas aos pontos considerados críticos ou que
venham a despertar suspeita durante a inspeção. Essa inspeção é visual e pode ou não ser acompanhada
de medição de espessura com ultra-som ou outro método de inspeção.
Essa inspeção tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma Regulamentadora
N013 do Ministério do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das características do meio
contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente na empresa.
1.4.2.2. INSPEÇÃO INTERNA
É quando a inspeção só pode ser realizada com o equipamento fora de operação, drenado e após
neutralização do meio no interior do vaso. A inspeção interna de um vaso de pressão tem como
principal finalidade avaliar a superfície interna do casco, bem como todos os acessórios internos
ligados ou não diretamente ao seu casco. Para a inspeção interna não é necessária a remoção dos
internos e acessórios ligados ao casco, mas apenas a remoção do necessário para um acesso adequado
aos pontos considerados críticos, de controle ou que venham a despertar suspeita durante a inspeção do
vaso.
8
Essa inspeção também tem intervalo máximo (tempo entre inspeções) definido pela Norma
Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho, em função das dimensões do vaso, das
características do meio contido no vaso e das habilidades comprovadas do setor de inspeção existente
na empresa.
1.4.2.3. TESTE HIDROSTÁTICO
Trata-se de uma avaliação da resistência mecânica do vaso quando este é pressurizado em valores
acima das condições normais de operação na temperatura ambiente e usando água como fluido.
Portanto, o vaso deve ser retirado da condição normal de operação para executar o teste. Não é
necessária a remoção do isolamento externo ou pintura total do vaso na condição de manutenção a
menos que se trate de um vaso novo ou que existam novas soldas a serem testadas, o mesmo vale para
os vasos revestidos internamente. A remoção do revestimento interno e ou externo do vaso que não
teve reparos de solda só deverá ser realizada quando houver alguma suspeita a ser avaliada. A pressão
de teste deve ser definida por um Profissional Habilitado e que conheça as condições físicas atuais do
vaso, bem como seu histórico operacional, de reparos e de inspeção. A pressão de teste na condição de
manutenção pode não ser a mesma para avaliar a condição de projeto ou um reparo estrutural, mas sim
uma pressão que garanta a segurança das pessoas e do meio ambiente quando o vaso estiver submetido
a sua máxima condição operacional.
Ë um teste exigido pela Norma Regulamentadora N013 do Ministério do Trabalho para equipamentos
novos que não tem certificado de teste na fábrica e deve ser realizado antes do vaso entrar em
operação.
O teste hidrostático também é exigido quando o vaso for submetido a reparos com solda, modificações
ou reparos estruturais.
1.5. ITENS DE INSPEÇÃO
A definição das partes do vaso a serem inspecionadas, a extensão dessa inspeção e os métodos e ou
ferramentas de inspeção que serão empregadas depende do acesso disponível ao equipamento.
1.5.1. INSPEÇÃO EXTERNA
Na inspeção externa devem ser observados no mínimo os itens descritos a seguir:
1.5.1.1. Condições das vias de acesso ao vaso, como: escadas, passadiços, plataformas, etc. Os
problemas mais usuais são: deterioração por corrosão, material abandonado irregularmente,
falta de guarda corpo, etc. A ferramenta recomendada é o martelo de bola de 250 gramas (em
latão para evitar faísca).
1.5.1.2. O estado das fundações do equipamento. Os problemas mais usuais são: corrosão nos
chumbadores e/ou chapas de apoio e trincas no concreto. As ferramentas recomendadas são:
martelo de bola com 250 gramas, em latão e raspadeira.
1.5.1.3. Estado dos suportes expostos. Normalmente falta impermeabilização asfáltica e existem frestas
abertas. Dependendo das condições climáticas da região, as frestas podem esconder corrosão e
por isso devem ser evitadas. A ferramenta recomendada é um medidor de espessura e
raspadeira.
9
1.5.1.4. Tensionamento e deterioração dos estais1, se existirem. O problema mais usual é corrosão e
perda de tensionamento. Ajustar os tensores pode ser necessário.
1.5.1.5. Estado das conexões e bocais2. O principal problema é corrosão no pescoço, soldas e aba dos
flanges. A região de vedação não tem acesso para inspeção com o bocal fechado, mas é
possível se verificar sinais de vazamento, que devem ser verificados quando o vaso estiver
fora de operação. Um reaperto dos parafusos controlado é recomendável para eliminar
vazamentos.
1.5.1.6. Todo vaso deve estar protegido contra descargas elétricas através de um aterramento elétrico3.
O problema mais usual é corrosão no grampo de atracação do fio ao vaso, quando este for de
aço carbono.
1.5.1.7. Estado superficial dos estojos e porcas de união de flanges. O principal problema é corrosão na
parte do estojo exposta. Recomenda-se o uso de martelo de bola com 250 gramas (em latão,
para evitar faísca), de maneira consciente e muito cuidadosa.
1.5.1.8. Verificação do estado de conservação do isolamento. Os problemas mais usuais são: cintas
soltas, inchaço de parte do isolamento e corrosão no casco e anel de sustentação do
isolamento, devido a infiltração e acúmulo de água pelo isolamento (figura 2). Recomenda-se
o uso de estilete na verificação do inchaço em isolamentos e a remoção do isolamento em
alguma região para verificação da corrosão.
1.5.1.9. Verificação do estado da pintura. O problema mais usual é a camada de acabamento da tinta se
soltando. Recomenda-se o uso de raspadeira e estilete.
A periodicidade dessa inspeção deve ser definida em função das condições operacionais, condições
climáticas da região e dos requisitos das Normas de segurança vigentes no país (NR-13).
ANEL DE SUPORTAÇÃO DO ISOLAMENTO
ISOLAMENTO
VASO
VERTICAL
DETALHE
CASCO DO
VASO
CORROSÃO DEVIDO AO
ACÚMULO DE ÁGUA
FIGURA 2 - Corrosão no casco e anel de isolamento de vasos verticais devido à infiltração e

acúmulo de água pelas frestas no isolamento.
1
ESTAIS = São cabos de aço presos em blocos de concreto enterrados no solo e ligados ao vaso.
2
A diferença entre conexões e bocais é em função do seu diâmetro. Aberturas com diâmetro inferior a 2 polegadas estão
sendo chamadas de conexões.
3
Aterramento elétrico são fios de cobre de diâmetro ¾ polegadas ou 1 polegada, com uma extremidade unida ao vaso e a
outra numa barra de ferro ou, preferencialmente, de cobre enterrada no solo.
10
1.5.2. INSPEÇÃO INTERNA
A inspeção interna pode ser dividida em duas etapas, uma de preparação e estudo e outra de execução
da inspeção propriamente dita.
1.5.2.1. ETAPA PRELIMINAR
Essa etapa é caracterizada por uma avaliação detalhada do equipamento a ser inspecionado,
compreendendo pelo menos as seguintes verificações:
 Características operacionais do equipamento, como: temperatura, pressão, vazão, tipo de fluído,
contaminantes, carregamentos cíclicos, etc. de maneira a se relacionar os tipos de deteriorações
mais prováveis em função das variáveis operacionais.
 Analisar os tipos de deteriorações mais prováveis e os componentes ou locais mais susceptíveis a
essas deteriorações, de maneira a determinar as regiões de inspeção, evitando-se inspeções 100%,
que são mais onerosas e, em geral, menos eficazes.
 Características de projeto do equipamento, como: materiais, procedimentos de soldagem especiais,
a existência de tratamento térmico, valores das espessuras mínimas, etc.
 Histórico de deteriorações do vaso.
 Resultado das inspeções externas realizadas em campanha.
 Escolha dos métodos de inspeção e exames não destrutivos mais indicados, com base nos dados
levantados.
 Determinação dos locais de inspeção, tentando reduzir a necessidade de apoio, como: andaimes,
remoção de isolamento externo, etc, que muitas vezes são mais honerosos que a própria inspeção.
 Prever a necessidade de reparos ou substituições a serem realizadas, de maneira a evitar as compras
durante o período de parada.
 Identificar as inspeções e exames não destrutivos que podem ser realizados na fase de pré-parada4,
de maneira a se minimizar os serviços a serem realizados com a parada completa da planta ou do
sistema operacional. Exemplo: Medição de espessura com ultra-som, inspeção externa, etc. Essa
atitude pode reduzir a quantidade de homen-hora de inspeção necessária no período de parada.
1.5.2.2. ETAPAS DE EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO
1.5.2.2.1. PREPARATIVOS
Deve ser lembrado que antes da realização de qualquer serviço, de inspeção ou manutenção,
principalmente aqueles realizados dentro de equipamentos, que estes devem ser avaliados do ponto de
vista de segurança, por profissional habilitado, de maneira a se avaliar a compatibilidade dos serviços a
serem executados com as condições de segurança do equipamento e que dessa maneira sejam definidos
as prevenções a serem adotadas, bem como os EPI’s (Equipamentos de Proteção Individual) mais
adequados aos profissionais que ali irão trabalhar. Algumas empresas, utilizam a prática da emissão de
Permissão para Trabalho (PT) para qualquer serviço a ser realizado, prática esta recomendada pois tem
trazido bons resultados na prevenção de acidentes do trabalho.
4
pré-parada = fase de aproximadamente 40 dias que antecede a parada geral do processo e que já se dispõe da mão de obra
que irá realizar os serviços de parada. Nessa fase só podem ser feitos serviços em equipamentos ou tubulações que sejam
liberáveis sem afetar a continuidade do processo, nem a segurança da planta.
11
Antes do inspetor se dirigir ao equipamento para realizar a inspeção é conveniente que leve consigo as
ferramentas que serão necessárias para realizar a inspeção que está prevista com êxito. As ferramentas
mais usuais na inspeção de vasos de pressão estão relacionadas na tabela 1:
FERRAMENTA USO
Ultra-som Medição de espessuras
Calibres Medição de espessuras de pescoço de bocais abertos.
Lanterna Usar o feixe de luz nas posições tangencial e frontal para facilitar a
avaliação das paredes do vaso.
Martelo de bola5 Verificação de internos (corrosão e fixação).
Teste do pescoço de bocais.
Imã Identificação primária de materiais
Espátula de aço e pano Pequenas limpezas para sanar dúvidas.
Lápis marcador Identificação das partes do vaso e marcar regiões para reparos ou
avaliações posteriores.
Trena Medição aproximada de regiões com problemas e facilitar localizações.
Máquina fotográfica Registrar deteriorações, reparos, inspeções e pontos diferentes do
equipamento.
Esquema simplificado do vaso Anotar irregularidades, observar detalhes do desenho e facilitar a
orientação no interior do vaso.
Exames não destrutivos especificados Avaliar regiões do vaso pré estabelecidas, quanto a deteriorações.
Caderneta de anotações e caneta Anotar novas irregularidades ou novas observações.
Outras Em função da inspeção especifica prevista para o vaso.
TABELA 1 - Relação das ferramentas mais usadas pelo inspetor durante a inspeção
1.5.2.2.2. INSPEÇÃO ANTES DA LIMPEZA
Antes da limpeza, o inspetor deve se preocupar principalmente com a coloração dos depósitos, recolher
amostras para análise química e marcar as regiões com maior acúmulo de depósitos para uma melhor
observação após a limpeza. Nos vasos em que o controle da corrosão é obtido pela passivação, a falta
ou falha das películas protetoras é um alerta de possíveis locais com deterioração. (Por exemplo: a
falha na pintura interna em carretéis de permutadores de calor que operam com água, ou a falha na
pintura ou outro revestimento nas regiões soldadas de vasos de pressão para reduzir a suscetibilidade
de defeitos devido a corrosão sob tensão ou ataque pelo hidrogênio etc.).
Essa prática de inspeção antes da limpeza só se aplica nos casos em que for possível, devido aos
requisitos de segurança necessários para a liberação do equipamento.
1.5.2.2.3. INSPEÇÃO APÓS A LIMPEZA
Após a limpeza a inspeção deve constar no mínimo do seguinte:
 A primeira etapa de qualquer plano de inspeção deve ser o exame visual. Podendo muitas vezes ser
realizado com o uso de espelhos e lanternas modificadas de maneira a permitir a visão em locais de
difícil acesso.
5
Martelo de bola = martelo com uma das pontas na forma de uma bola, com um peso de 250 gramas, de maneira a permitir
a identificação da resposta sonora a batida e não deixar marcas muito agudas.
12
 Medir a espessura dos bocais, conexões, casco, tampos nos pontos pré-determinados para cálculo
da taxa de corrosão e vida remanescente.
 Verificar a existência de corrosão, erosão, trincas ou outras falhas no casco, tampos, conexões,
bocais e internos com maior atenção nas regiões próximas de: entradas e retiradas de fluido, juntas
soldadas, frestas e regiões do casco junto aos vertedores de bandejas (figura 3).
 Verificar se existem bocais ou conexões obstruídas, principalmente drenos e “pontos mortos”6.
 Verificação de “demister” quanto a sua espessura falta de continuidade (buracos), sujeira, grades de
contenção, anéis de suportação e fragilização dos fios que compõem a malha do demister.
 Revestimentos internos ou externos (isolamento, lining ou refratários) se estiverem em boas
condições não precisão ser removidos para inspeção do substrato.
OBS. 1. Em intervalos de tempo previamente definidos os revestimentos tipo refratários em bom

estado devem ter pequenas regiões removidas para inspeção do substrato. (exemplo: a cada
18 a 20 anos).
2. Quando existe evidência de defeito no revestimento este deve ser removido para inspeção do
substrato antes da definição de qualquer reparo.
3. Revestimento tipo CLAD não precisam ter áreas removidas a não ser que apresentem sinais
de defeitos que possam expor o substrato.
 Internos removíveis não precisam ser removidos se não existem evidências de deterioração, mas
deve ser verificado se o seu posicionamento está adequado.
 Execução dos exames não destrutivos relacionados previamente e os acrescidos devido a alguma
nova evidência.
REGIÕES DO CASCO COM

DESGASTE DEVIDO A
CORROSÃO/EROSÃO
CASCO
CHAPA DE NÍVEL DA
BANDEJA
FIGURA 3 - Corrosão/erosão no casco de uma torre de processo, junto a chapa de nível dos
vertedores.
6
pontos mortos = bocais que não são mais utilizados e operam fechados com flange cego ou outro método de maneira que
sua condição operacional é diferente dos demais devido a condição estagnada do meio.
13
1.5.2.2.4. INSPEÇÃO EM REVESTIMENTOS
Como já descrito na parte 1 desse trabalho, um vaso de pressão pode ser revestido internamente e ou
externamente por vários motivos. A escolha do melhor revestimento a ser empregado depende do
motivo que levou a sua aplicação. A tabela 2 mostra um resumo dos métodos de inspeção e critérios de
aceitação usualmente empregados na inspeção de revestimentos internos em vasos de pressão. Apesar
de subjetivos os critérios de aceitação expostos visam orientar a decisão do inspetor que nesse caso
dependerá de sua experiência e treinamento de campo.
MÉTODOS
TIPO DE O REVESTIMENTO DEVE
DE OBSERVAÇÃO
REVESTIMENTO ESTAR ISENTO DE:
INSPEÇÃO
Orgânico Visual e Descolamentos significativos, O substrato não pode ser exposto.
(ex. pintura) aderência com perda de espessura significativa e
estilete. falha que exponha o substrato.
Metálico Visual e líquido Descolamentos significativos, O substrato não pode ser exposto, as
(ex. linning, clad, penetrante ou perda de espessura significativa, trincas que atingirem o substrato devem
deposição metálica). partículas falha que exponha o metal base e ser avaliadas ou removidas.
magnéticas. trincas.
Refratário Visual, Descolamentos significativos, O substrato não pode ser exposto, as
aderência com perda de espessura significativa, trincas não podem influenciar na
martelo, perda falhas que exponha o metal base e aderência do revestimento, os pontos de
de espessura trincas com grandes aberturas. atracação devem estar com resistência
com estilete. adequada.
TABELA 2 – Métodos de inspeção usuais em revestimentos internos de vasos de pressão
1.6. ANÁLISE DAS DESCONTINUIDADES ENCONTRADAS
As descontinuidades detectadas precisam ser avaliadas e muitas vezes é necessário o emprego de

novos ensaios complementares, para verificar se estas ainda estão dentro dos limites de aceitação
estabelecidos.
Outra preocupação é o estabelecimento do método de acompanhamento das descontinuidades que não

forem removidas e tiverem a possibilidade de propagação. Nesse estágio, é bastante útil e às vezes até
fundamental a identificação das causas mais prováveis das descontinuidades.
Quando for possível a identificação das causas de deterioração, algumas vezes, é possível calcular a
velocidade de crescimento e dessa maneira pode ser estabelecida uma periodicidade para a reavaliação.
Verificar a possibilidade de bloquear o crescimento de descontinuidades que ainda estão dentro dos
limites de aceitação, como à aplicação de revestimento ou pintura interna em regiões corroídas.
Quando a descontinuidade tiver de ser removida deve ser estudado um procedimento de reparo
adequado que não afete as demais partes do equipamento, principalmente aquelas ao redor dos locais
onde forem feitas as intervenções.
Qualquer que seja o resultado da avaliação de uma descontinuidade esta deve contemplar, no mínimo,
um intervalo de inspeção igual à próxima campanha definida para o equipamento e uma operação com
14
segurança, dentro das condições de operação estabelecidas, que não podem ser acima das condições de
projeto do vaso.
A queda do revestimento refratário interno em vasos de pressão tem causado grandes prejuízos
financeiros, quase acidentes e até acidentes em vasos de pressão. As análises dessas falhas mostraram
que as mesmas estavam associadas à má aplicação e critérios de aceitação inadequados usados quando
da inspeção dos revestimentos. Essas conclusões levaram a grandes investimentos para o
estabelecimento de novas técnicas de avaliação, critérios de aceitação mais rígidos, técnicas de
aplicação mais adequados aos serviços de manutenção e novos materiais de aplicação, bem como do
surgimento no mercado de empresas especializadas na inspeção de revestimentos refratários. A tabela
3 faz um resumo das principais descontinuidades observadas em refratários de vasos de pressão e os
critérios de aceitação normalmente aplicados por essas novas prestadoras de serviço.
DESCONTINUIDADE MÉTODO DE AVALIAÇÃO CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO

Trincas superficiais Medir abertura da trinca (profundidade e Máxima abertura admissível é
extensão não são motivos de rejeição) de 3 mm.
Perda de espessura Furar com broca fina e medir a Máxima perda admissível é de
profundidade com estilete ¼ da espessura original.
Deterioração química Penetrar um estilete o mais fundo possível Máxima penetração admissível
sem o uso de ferramentas é de ¼ da espessura original.
Desprendimento Martelamento com martelo bola de 250 Diferença de som numa área
gramas máxima de 150 x 150 mm.
Formação de coque Remover a impregnação com Perda máxima na espessura do
martelamento revestimento é de ¼ da
espessura original.
TABELA 3 – Critério de aceitação específico para revestimento refratário em vasos de pressão
2. SELEÇÃO DOS EXAMES NÃO DESTRUTIVOS NA INSPEÇÃO DE VASOS DE

PRESSÃO
2.1. INTRODUÇÃO
O técnico de inspeção deve conhecer as vantagens e limitações dos exames não destrutivos (END’s)
disponíveis no mercado para que possa identificar qual o mais adequado as suas necessidades,
considerando as características físicas do vaso a ser inspecionado, bem como o tipo e a posição da
descontinuidade a ser procurada ou avaliada.
Este item tem o objetivo de fornecer aos técnicos informações resumidas, mas que caracterizam cada
um dos END’s mais usuais, de maneira a auxiliar na escolha da técnica de inspeção. Para informações
mais detalhadas de cada uma dessas técnicas deve ser procurada uma literatura específica.
A tabela 4 resume a capacidade de vários exames não destrutivos em função do tipo do defeito
esperado ou a ser avaliado.
15
TIPO DE DEFEITO EXAME NÃO DESTRUTIVO
EV US ME/US RX PM LP EA
TRINCAS SUPERFICIAIS O O O X X X
ALVÉOLOS X O X O
PERDA DE ESPESSURA UNIFORME X X X X O
TRINCAS INTERNAS X O O X
POROSIDADE X X
FALTA DE FUSÃO X X O
INCLUSÕES/VAZIOS INTERNOS X X O
MEDIÇÃO DE ESPESSURA X X O
LEGENDA: X = BOA capacidade de detecção; O = ALGUMA capacidade de detecção
EV EXAME VISUAL RX RADIOGRAFIA OU GAMAGRAFIA

US ULTRA SOM PM PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR LIQUIDO PENETRANTE
ME/US LP
ULTRA SOM
EA EMISSÃO ACÚSTICA
Tabela 4 - Resumo da capacidade de detecção dos END’s mais usuais em vasos de pressão.
2.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS END’S USADOS EM VASOS DE PRESSÃO
2.2.1. EXAME VISUAL
2.2.1.1. CONCEITO: O Exame Visual é primeira técnica de inspeção a ser usada pois além de
completar as demais técnicas pode fornecer informações diretas quando se trata de defeitos
que afloram a superfície.
2.2.1.2. APLICAÇÃO: O Exame Visual é aplicado em todas os tipos de equipamentos, bem como nas
tubulações e seus acessórios ligados aos equipamentos. Outra grande aplicação dessa técnica
de inspeção é na avaliação de revestimentos.
2.2.1.3. VANTAGENS: As principais vantagens são a velocidade e o baixo custo. Além de requerer
pequena preparação da superfície. Na maioria dos casos, pode ser executado com o
equipamento em operação.
2.2.1.4. LIMITAÇÕES: Danos superficiais e diferença de interpretação entre técnicos.
2.2.2. EXAME DE ULTRA-SOM
2.2.2.1. CONCEITO: Nesta técnica emite-se uma onda sônica no interior do equipamento e analisa-se
sua resposta. As falhas típicas detectadas por esta técnica são trincas ou vazios internos e
superficiais, bem como impurezas internas no metal ou soldas. Além de ser largamente usado
na avaliação de perda de espessura.
16
O sucesso deste método é grandemente influenciado pela posição do refletor em relação ao
feixe sônico aplicado.
2.2.2.2. APLICAÇÕES: Pode ser usado em materiais metálicos ou não metálicos, numa faixa de
espessura entre 2,5 e 254 mm, para valores fora dessa faixa são necessárias técnicas especiais.
A temperatura da superfície deve estar abaixo de 150o C, para valores maiores são necessários
equipamentos e procedimentos especiais. Esse exame pode ser aplicado em fundidos,
forjados, laminados e vasos de pressão para inspeção de soldas ou da matéria prima a ser
aplicada na fabricação. A preparação da superfície requerida é a remoção de carepas, tinta não
aderida, produtos de corrosão ou outros depósitos que possam impedir ou prejudicar o
acoplamento do cabeçote.
2.2.2.3. VANTAGENS: Detecção de falhas internas em materiais e soldas. Além de ser usado para
acompanhar o desenvolvimento de defeitos, devido a sua grande capacidade de repetibilidade
dos resultados.
2.2.2.4. LIMITAÇÕES: Materiais de granulação grosseira, como soldas austeníticas e alguns

fundidos, podem dificultar a interpretação dos resultados. Geometrias complicadas e pouco
acesso podem dificultar uma melhor inspeção. Deve se ter cuidado também na escolha dos
equipamentos mais adequados para cada serviço.
NOTA: O exame de ultra-som automatizado é indicado quando se deseja um acompanhamento mais

detalhado da evolução de uma falha do tipo trinca, áreas com redução de espessura, etc. O
sistema automatizado geralmente é formado por um computador que controla
simultaneamente a inspeção com dois ou mais cabeçotes. Os sinais recebidos são
armazenados junto com a posição correspondente da origem do sinal.
As principais vantagens desta técnica automatizada são:

- Uma visão de várias posições de uma falha com a identificação do comprimento, localização,
profundidade, largura e orientação.
- Todos os resultados da inspeção são armazenados num disquete e podem ser analisados na
época oportuna e por várias pessoas.
- A interferência do inspetor é minimizada.
2.2.3. RADIOGRAFIA
2.2.3.1. CONCEITO: A técnica radiográfica pode ser utilizada para detectar falhas superficiais ou
internas em materiais ou juntas soldadas. Uma radiação na forma de raios X, gama ou nêutron é
introduzido por um lado do material a ser inspecionado e o filme recebe as radiações que
atravessam o material do lado oposto. A imagem mostrada no filme é chamada de radiografia.
As regiões com falta de material aparecerão no filme como áreas mais escuras, devido a menor
absorção das radiações.
Os raios gama e X são similares, sendo usados para materiais metálicos. Nêutrons são usados
para materiais que absorvem mais as radiações, materiais que tem mais hidrogênio, como os
plásticos, alguns adesivos e a água.
A defectibilidade dos feixes de radiação é fortemente influenciada pelo alinhamento da falha

em relação a direção da incidência do feixe de radiação. Defeitos transversais a direção do feixe
17
de radiação, normalmente, não é detectada, bem como trincas com óxidos tem uma definição
muito pobre na radiografia.
2.2.3.2. APLICAÇÃO: A radiografia pode ser usada para exame de materiais metálicos e não
metálicos para detectar falhas internas ou superficiais, numa faixa de espessura de 5 a 152 mm.
Para espessuras maiores podem ser usadas técnicas especiais. A radiografia pode ser usada com
o equipamento em operação, com o uso de proteção para a temperatura, quando for superior a
25oC.
O exame radiográfico tem sido usado para a inspeção de soldas, avaliação de perda de
espessura e ultimamente para detectar corrosão externa sob isolamento.
2.2.3.3. LIMITAÇÕES: Exige um isolamento da área que será exposta a radiação e cuidados
especiais para os operadores. Falhas planares, como trincas, são de difícil detectabilidade
quando estas não estiverem numa direção ideal ou contiverem óxidos.
2.2.4. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
2.2.4.1. CONCEITO: Campos magnéticos excitados em materiais ferromagnéticos são distorcidos

quando passam ao redor de anomalias. Onde o campo magnético é interrompido por uma falha
na superfície perpendicular as linhas de força estas afloram a superfície. Essa falha do campo
pode ser observada com a aplicação de partículas magnéticas, em quanto a peça estiver sobre a
aplicação do campo magnético. Existem dois tipos de partículas magnéticas: secas e úmidas. As
partículas magnéticas secas jogadas sobre a área magnetizada irão se concentrar nos locais onde
o campo magnético aflora, revelando as descontinuidades. As partículas magnéticas úmidas
funcionam da mesma maneira, apenas que elas estão contidas num veículo fluído e são
aplicadas sobre a superfície na forma de spray. Quando o local é escuro ou pode ser escurecido
artificialmente é preferido o uso de partículas úmidas fluorescente devido a sua maior
sensibilidade.
2.2.4.2. APLICAÇÃO: Esta técnica é usada para a detecção de falhas superficiais ou próximas a
superfície em materiais ferromagnéticos, e tem boa sensibilidade na detecção de falhas do tipo
trincas, inclusões, porosidades, mordeduras ou outras falhas similares.
2.2.4.3. VANTAGENS: É um método de baixo custo, boa sensibilidade para falhas superficiais e
portáteis. Pode ser aplicado com o equipamento em operação desde que a temperatura da
superfície em teste esteja abaixo da temperatura de Curie7 do material.
2.2.4.4. LIMITAÇÕES: Aplicação somente em materiais ferromagnéticos e a necessidade de um

ponto de tensão elétrica próximo do local. Preparação da superfície inadequada ou geometrias
complicadas podem reduzir a capacidade de detecção da técnica. Este método não determina a
profundidade da falha.
7
Temperatura de Curie: Temperatura acima da qual um material ferromagnético perde o ferromagnético e passa a
paramagnético (materiais cuja sensibilidade magnética é pequena)
18
2.2.5. EMISSÃO ACÚSTICA
2.2.5.1. CONCEITO: A emissão acústica é uma técnica de inspeção PASSIVA, em que são capitadas
ondas eletromagnéticas oriundas de deformações plásticas provocadas por tensões mecânicas.
A principal utilização dessa técnica é a detecção da propagação de defeitos. Os sinais gerados
são captados por sensores localizados estrategicamente na estrutura. A emissão acústica é capaz
de detectar a propagação de defeitos internos ou superficiais. A localização das falhas é
estimada pelo tempo relativo que o sinal demora a chegar em vários sensores. A determinação
do tamanho e orientação do defeito detectado pelo ensaio só pode ser determinada pela
aplicação de exames complementares com o ultra-som ou radiografia.
O principal problema que interfere no sucesso dessa técnica é a presença de ruídos que costuma
ser contornado com o uso de filtros eletrônicos. A técnica requer alto conhecimento do
operador para a interpretação dos resultados.
2.2.5.2. APLICAÇÃO: O teste de emissão acústica é considerado um método de exame global da

estrutura e tem sido usado para avaliar diversos tipos de estrutura, como: vasos de pressão,
tubulações, tanque de armazenamento e aeronaves. O método pode ser aplicado com o
equipamento em operação numa condição operacional que permita uma pressão pouco acima
da normal de operação ou em condição teste hidrostático. O teste requer acesso ao equipamento
para a instalação dos sensores. Em estruturas isoladas é necessária a remoção do isolamento
numa faixa de 150 mm para a instalação dos sensores. O método de carregamento pode ser
sobre pressão (mais usual) ou gradientes térmicos.
2.2.5.3. LIMITAÇÕES: O teste de emissão acústica só detecta falhas que estejam em propagação
durante a monitoração, as falhas que não estejam em propagação não serão detectadas. As
falhas são classificadas em função da sua propagação, não sendo dimensionadas nem
identificadas quanto o tipo. Por isso, quando o ensaio de emissão acústica indicar áreas ativas a
inspeção dessas áreas deverá ser completada por um exame não destrutivo do tipo radiografia
ou ultra-som.
2.2.6. LIQUIDO PENETRANTE
2.2.6.1. CONCEITO: Defeitos superficiais em materiais não porosos podem ser detectados com
liquido penetrante. O fluido é aplicado sobre a superfície em teste e por capilaridade penetra
nas falhas, o fluido que ficou sobre a superfície é removido. Em seguida aplica-se um revelador
que contrasta com o liquido retido nas falhas, revelando a forma da falha. O fluido mais
sensível é o liquido com partículas fluorescente, mas para sua avaliação é necessário o uso de
luz ultravioleta sobre o revelador de maneira a possibilitar à avaliação do ensaio.
2.2.6.2. VANTAGEM: As principais vantagens desse teste são a sua portabilidade, baixo custo e pode
ser usado em locais de difícil geometria.
2.2.6.3. LIMITAÇÕES: A principal limitação é a revelação apenas do tamanho de defeitos

superficiais sem a informação da profundidade do defeito.
19
2.3. ESCOLHA DOS END’S NA INSPEÇÃO DE MANUTENÇÃO
A escolha do exame não destrutivo mais indicado para cada parte de um vaso de pressão no auxilio a
inspeção de manutenção depende basicamente de: mecanismo de deterioração atuante no vaso,
características do material, das soldas, dimensões das partes do vaso e do tipo de descontinuidade mais
provável associada aos mecanismos de deteriorações identificados ou possíveis. Assim, antes de
escolher o END é necessário conhecer os itens descritos acima. A tabela 5 faz uma sugestão de
correlação usual entre mecanismos de deterioração, tipo de descontinuidade e END mais adequado.
MECANISMO DE TIPO DE
LOCAIS MAIS PROVÁVEIS END MAIS INDICADO
DETERIORAÇÃO DESCONTINUIDADE
Pontos de concentração de
tensões (ex. soldas, ZTA de Partículas Magnéticas ou
FADIGA Trinca superficial
solda, canto reto de bocais, Líquido Penetrante
soldas de suportes, etc.)
Partículas Magnéticas ou
Trinca superficial e Líquido Penetrante,
FLUÊNCIA Pontos quentes
deformações Dimensional e Medição
de espessura.
Trinca superficial e Pontos sujeitos a grandes Líquido Penetrante,
CHOQUE TÉRMICO
deformações variações de temperatura Dimensional e Medição
de espessura.
Pontos de concentração de
tensões e meio propício (ex.
CORROSÃO SOB Partículas Magnéticas ou
Trinca superficial soldas, ZTA de solda, canto
TENSÃO Líquido Penetrante
reto de bocais, soldas de
suportes, etc.)
Frestas, sob depósitos,
regiões com tensão Medição de espessura
CORROSÃO Perda de material
diferencial, bocais de ou Radiografia.
pequeno diâmetro.
Chapas com segregações, Partículas Magnéticas ou
DETERIORAÇÃO Trincas superficiais e
diferencial de tensões e dupla Líquido Penetrante e
PELO HIDROGÊNIO internas
laminação. Medição de espessura
Regiões de mudança de
fluxo, região com turbulência,
Medição de espessura
EROSÃO Perda de material bocais de pequeno diâmetro,
ou Radiografia
etc. (ex. entrada ou saída de
produto no vaso)
Trincas superficiais e
ALTERAÇÕES Pontos de concentração de Líquido Penetrante,
internas e alterações
METALÚRGICAS tensões e ou pontos quentes. Ultra-som, Metalografia e
microestruturais
Dureza.
Trincas superficiais e Pontos de concentração de
SOBRE PRESSÃO Líquido Penetrante e
internas tensões
Ultra-som.
Tabela 5 – Seleção dos Exames não destrutivos na Inspeção de Manutenção em Vasos de Pressão.
Após a escolha da melhor técnica de inspeção a ser adotada é também importante a determinação de
como o exame deve ser realizado. O detalhe de como o exame deve ser realizado depende basicamente
das características físicas do equipamento e da posição da descontinuidade. Esses dois fatores vão
ajudar na definição de como realizar o enxame. Detalhes do tipo: qual o ângulo do cabeçote de ultra-
20
sônico mais indicado, qual a melhor posição da fonte de radiação, qual o sentido de aplicação do fluxo
magnético mais apropriado, etc.
3. PLANEJAMENTO
3.1. INTRODUÇÃO
Planejamento é a função administrativa de determinar antecipadamente o que deverá ser feito, qual ou
quais as técnicas a serem utilizadas, correlacionar as técnicas definidas com o tipo de deterioração
procurado, quais os locais a serem inspecionados, como e por quem será realizados a inspeção, tipo e
quantidade de apoio necessário e a quantidade de recursos necessários considerando o tempo
disponível para a inspeção e manutenção.
O planejamento continua sendo a maneira mais sensata de se estimar: o tipo de inspeção a ser
realizada, o tempo necessário, material de consumo, equipamentos, apoio, recurso etc. para a
realização da inspeção em qualquer tipo de equipamento, sistema ou planta operacional e será tanto
mais complexo quanto for o equipamento, sistema ou planta a ser inspecionado.
Na elaboração de um plano de inspeção deve ser levado em consideração não apenas os serviços
relacionados diretamente com a atividade de inspeção, mas também as dificuldades de preparação,
acesso e reparos caso estes sejam necessários depois de completada à inspeção.
A seguir estão descritas de maneira sucinta as principais etapas a serem seguidas na elaboração de um
plano de inspeção para um vaso de pressão:
3.2. FONTES DE CONSULTA PARA ELABORAR UM PLANO DE INSPEÇÃO
Para a elaboração mais adequada de um plano de inspeção interna para um vaso de pressão é
necessário antes consultar no mínimo os seguintes itens:
 Histórico do Equipamento: ocorrências operacionais, reparos executados, relatos de

descontinuidades detectadas em inspeções anteriores e suas relativas freqüências;
 Características Construtivas do vaso: diâmetro, comprimento, bocais, detalhes das soldas (frestas),
internos (tipos e atracações), materiais, exigência tratamento térmico de alívio de tensões, existência
de revestimento interno, chapas de desgaste, instrumentação com tubulações de pequeno diâmetro,
etc.
 Características Operacionais: condições normais de operação, ocorrências de elevação de
temperatura e ou pressão desde a última inspeção interna, modificações importantes no tipo de
fluido ou na velocidade do fluxo, registro de obstruções em operação, etc.
 Resultado das Inspeções Externas Realizadas: verificar se as descontinuidades registradas durante as
inspeções externas executadas já foram sanadas ou estão aguardando a parada do equipamento para
realizar.
 Características dos Mecanismos de Deterioração: verificar a adequação dos END’s escolhidos com
o tipo de descontinuidade esperada.
3.3. CONTEUDO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO
Um plano de inspeção interna para um vaso de pressão deve conter no mínimo as seguintes
informações:
21
 Identificações: TAG do vaso, unidade a qual este pertence e outras informações necessária de
maneira a identificar totalmente o vaso. Item importante numa auditoria.
 Responsável: é necessária a identificação do responsável ou responsáveis pela elaboração do plano
de inspeção do vaso. Pela a NR-13 deverá ser um Profissional Habilitado
 Data: é necessário ficar claro a data da elaboração do plano e a revisão que o plano está. Este é
normalmente um dos itens verificado numa auditoria de sistema, tipo ISO 9000.
 Apoio para a Inspeção: verificar a necessidade de andaime, remoção de partes do vaso, abertura de
bocais, remoção de instrumentos, preparação de superfície, limpeza interna, etc. Estas informações
facilitam a elaboração do contrato de manutenção e evitam surpresas durante o prazo de parada.
 Partes a serem inspecionadas: identificar as partes do vaso a serem inspecionadas e o método de
inspeção a ser empregado em cada parte. Orientação para o técnico que vai executar a inspeção.
 Extensão da Inspeção: a quantidade a ser inspecionada com cada END especificado. Orientação
para o técnico que vai executar a inspeção.
 Métodos de Inspeção: identificar os métodos de inspeção a serem empregados no vaso.
 Duração da Inspeção: estimar o tempo e mão de obra necessária para realizar a inspeção
pretendida. Influencia na definição do prazo de parada.
 Previsão de Reparos: baseado no histórico das últimas inspeções fazer uma estimativa de reparos a
serem realizados após a inspeção. Evita surpresas durante o prazo de parada.
 Serviços em Pré-parada: pode ser interessante relacionar quais as inspeções podem ser feitas com o
equipamento em operação normal. Influencia na definição do início do contrato.
3.4. ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO
Como foi descrito acima para elaborar um plano de inspeção é necessário um conhecimento detalhado
do vaso, mas para facilitar a elaboração de futuros planos de inspeção serão mostrados a seguir os itens
que normalmente devem constar de um plano de inspeção interna padrão para um vaso de pressão.
 Medição de Espessura: método mais usual para avaliar a vida residual de um vaso. Devem ser
realizados em locais pré-determinados que representem o vaso, no mínimo um ponto por anel do
vaso, mais um ponto por tampo e um ponto em cada pescoço de bocal do vaso. Em regiões com
possibilidade de perda de espessura mais acentuada pode ser necessário um mapeamento de
espessura, em geral usam-se medições em distâncias de 30 x 30 mm.
 Inspeção Visual: deve ser realizada inspeção visual em todas as partes acessíveis do vaso e nas sem
acesso fácil caso haja suspeita de deterioração, ou quando não inspecionada a mais de 12 anos ou
metade da vida remanescente prevista para essa parte do vaso, em função de medições de espessura
anteriores, o que for menor. As partes do vaso não sujeitas à pressão devem ser inspecionadas caso
haja a suspeita de corrosão por frestas ou estejam expostas à corrosão atmosférica, em atmosferas
agressivas. Os pescoços dos bocais devem ser inspecionados visualmente caso não tenham sido
medidos na inspeção ou radiografados em operação. Todas as sedes de vedação dos flanges abertas
devem ser inspecionadas quanto à possibilidade de vazamentos futuros, inclusive bocas de visita.
 Realização de outros END’s: devem ser especificados exames não destrutivos para avaliar a
existência de descontinuidades possíveis em função dos mecanismos de deterioração atuantes no
vaso. A extensão e tipo desses exames devem ser modificados em função do histórico de inspeções
anteriores. Os pontos usuais de inspeção são pontos de concentração de tensões, tais como: soldas,
zonas termicamente afetadas, cantos retos de bocais, soldas de suportes, soldas de mudanças de
formas do vaso, sodas de união casco / bocais, chapas de reforço, clips de sustentação de
plataformas, etc.
22
 Inspeção de revestimentos: os revestimentos internos e externos devem ser inspecionados como
descrito anteriormente. Os revestimentos que não apresentarem deteriorações nos últimos 12 anos
devem ter seu substrato (metal base) avaliado por medição de espessura em vários pontos, pelo lado
oposto ao do revestimento. O revestimento do tipo “fire proof” deve ter uma pequena área
removida para inspeção visual da suportação do vaso a cada 12 anos ou mais em função do seu
estado superficial e da agressividade da atmosfera no local.
 Previsão de Reparos: previsão de reparos com base no resultado de inspeções anteriores. Essa
previsão quando bem feita reduz os custos de manutenção e evita dilatação do prazo de parada,
falha considerada grave para o responsável pelo plano de inspeção.
3.5. PLANO DE INSPEÇÃO
Para facilitar a elaboração de um plano de inspeção algumas empresas costumam usar um formulário
específico com a finalidade de que nenhuma parte do vaso seja esquecida na elaboração do plano. A
tabela 6 mostra uma sugestão de formulário a ser usado para elaborar um plano de inspeção de um
vaso de pressão.
PLANO DE INSPEÇÃO
DATA DA FOLHA:
IDENTIFICAÇÃO DO VASO INSPETOR PH
INSPEÇÃO
LOCAL A SER EXTENSÃO TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPECIONADO DA INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS
- JUNTAS SOLDADAS
- BOCAIS E B.V.
- REVESTIMENTO
- INTERNOS
2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS
- BOCAIS E B.V.
PESCOÇO
FLANGES
ESTOJOS/PORCAS
LUVAS
NIPLES
PLUG
CHAPA DE REFORÇO
- PLATAFORMAS
- ESCADAS DE ACESSO
- FUNDAÇÕES
- ATERRAMENTO
- SUPORTAÇÃO
- FIRE-PROOF.
3. TESTES
- TESTE HIDROSTÁTICO
- TESTE DE ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO
REVESTIMENTO
TABELA 6 - Sugestão de formulário para a elaboração do plano de inspeção para vasos de pressão.
23
EXEMPLO DE ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE INSPEÇÃO: Elaborar um plano de
inspeção para um vaso de pressão vertical, suportado por saia de sustentação, com fire proof, com
cerca de 100.000 horas de operação, que será submetido a uma inspeção periódica interna e externa
durante sua parada operacional, considerando que seu histórico registra problemas de trincas devido à
corrosão sob tensão na ZTA das soldas da região de topo. O vaso foi pintado internamente na última
intervenção como medida preventiva à corrosão sob tensão.
PLANO DE INSPEÇÃO PARA O VASO V 25539

IDENTIFICAÇÃO DO VASO DATA DA INSPETOR PH FOLHA:
V - 25539 INSPEÇÃO JOSÉ ANTONIO 01/ 01
10/ 03 / 98
LOCAL A SER EXTENSÃO TIPO DE DURAÇÃO DETERIORAÇÃO APOIO
INSPECIONADO DA INSPEÇÃO INSPEÇÃO ESPERADA NECESSÁRIO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
- JUNTAS SOLDADAS TOTAL EV 2h/ 1 IE Corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- BOCAIS E B.V. TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL,AN
SOLDAS DO TOPO PM 20h/2 IE trincas PS,AC,IL,AN
- REVESTIMENTO SOLDAS DO TOPO EV na 0,5h/1 IE trincas, LI,AC,IL
PINTURA descolamento
- INTERNOS TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão LI,AC,IL
2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão RI, LI
PONTOS ME 0,5h/ 1 IE corrosão RI, PS
- BOCAIS E B.V.
PESCOÇO TOTAL EV 2h/ 1 IE corrosão/erosão RI, LI
FLANGES TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão LI
SEDE DM 0,5h/ 1 IE desgaste PS
ESTOJOS/PORCAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão RC, LI
LUVAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão RC, LI
ROSCA CALIBRAR 0,5h/ 1 IE desgaste LI
NIPLES TOTAL RX 1 equipe corrosão NA
PLUG ROSCA CALIBRAR 0,5h/ 1 IE desgaste RC, LI
CHAPA DE REFORÇO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- PLATAFORMAS TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- ESCADAS DE ACESSO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão/erosão NA
- FUNDAÇÕES TOTAL EV 0,5h/ 1 IE trincas NA
- ATERRAMENTO CABO EV 0,5H/ 1 IE rompido NA
- SUPORTAÇÃO TOTAL EV 0,5h/ 1 IE corrosão RI, LI
- FIRE-PROOF. TOTAL EV 0,5h/ 1 IE trincas NA
3. TESTES
- TESTE HIDROSTÁTICO REPAROS EV 2h/ 1 IE vazamento PREPARAR
- TESTE DE ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO NA NA NA NA NA
REVESTIMENTO NA NA NA NA NA
LEGENDA: EV = EXAME VISUAL LI = LIMPEZA

PM = PARTÍCULAS MAGNÉTICAS AC = ACESSO
24
IE = INSPETOR DE EQUIPAMENTOS IL = ILUMINAÇÃO
ME = MEDIÇÃO DE ESPESSURA AN = ANDAIME
RX = GAMAGRAFIA PS = PREPARAÇÃO DE SUPERFÍCIE
NA = NÃO APLICADO RI = REMOÇÃO DE ISOLAMENTO
RC = REMOVER CONEXÃO ROSCADA
Além do plano de inspeção que é utilizado mais na fase de planejamento dos serviços a partir desse
plano o inspetor poderá elaborar uma lista de verificações mais simplificada de maneira a evitar que
sejam esquecidas algumas das tarefas previstas no plano traçado. A tabela 7 mostra um exemplo de
lista de verificações preparada para o vaso V 25539 a partir do seu plano de inspeção. (exemplo
anterior).
IDENTIFICAÇÃO DO DATA DA INSPETOR PH FOLHA:

VASO INSPEÇÃO JOSÉ ANTONIO 01/ 01
V - 25539 10/ 03 / 98
LOCAL A SER EXTENSÃO TIPO DE DETERIORAÇÃ RESULTADO DA INSPEÇÃO
INSPECIONADO DA INSPEÇÃO O ESPERADA
INSPEÇÃO
1. INSP. INTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV corrosão/erosão
- JUNTAS SOLDADAS TOTAL EV corrosão/erosão
SOLDAS DO PM trincas
TOPO
- BOCAIS E B.V. TOTAL EV corrosão/erosão
SOLDAS DO PM trincas
TOPO
- REVESTIMENTO SOLDAS DO EV trincas,
TOPO
PINTURA descolamento
- INTERNOS TOTAL EV corrosão/erosão
2. INSP. EXTERNA
- CHAPAS E TAMPOS TOTAL EV corrosão/erosão
PONTOS ME corrosão
- BOCAIS E B.V.
PESCOÇO TOTAL EV corrosão/erosão
PONTOS ME corrosão
FLANGES TOTAL EV corrosão
SEDE DM desgaste
ESTOJOS/PORCAS TOTAL EV corrosão/erosão
LUVAS TOTAL EV corrosão/erosão
ROSCA CALIBRAR desgaste
NIPLES TOTAL RX corrosão
PLUG ROSCA CALIBRAR desgaste
CHAPA DE REFORÇO TOTAL EV corrosão/erosão
- PLATAFORMAS TOTAL EV corrosão/erosão
- ESCADAS DE ACESSO TOTAL EV corrosão/erosão
- FUNDAÇÕES TOTAL EV trincas
- ATERRAMENTO CABO EV rompido
- SUPORTAÇÃO TOTAL EV corrosão
PONTOS ME corrosão
- FIRE-PROOF. TOTAL EV trincas
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IDENTIFICAÇÃO DO DATA DA INSPETOR PH FOLHA:
VASO INSPEÇÃO JOSÉ ANTONIO 01/ 01
V - 25539 10/ 03 / 98
LOCAL A SER EXTENSÃO TIPO DE DETERIORAÇÃ RESULTADO DA INSPEÇÃO
INSPECIONADO DA INSPEÇÃO O ESPERADA
INSPEÇÃO
3. TESTES
- HIDROSTÁTICO REPAROS EV vazamento
- ESTANQUEIDADE
CHAPAS DE REFORÇO NA NA NA
REVESTIMENTO NA NA NA
TABELA 7 - Exemplo de lista de verificações para facilitar a inspeção
4. TEXTOS REFERENTES À INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO
Os textos que tratam da necessidade e obrigatoriedade da inspeção em vasos de pressão têm sofrido
diversas alterações ao longo do tempo. Alguns desses textos são desprovidos de força legal, enquanto
outros são de observância obrigatória.
A seguir, estão descritos alguns comentários sobre os principais documentos que se referem a inspeção
de manutenção em vasos de pressão.
4.1. GUIAS DE INSPEÇÃO
As guias de inspeção foram elaboradas pelo IBP (Instituto Brasileiro de Petróleo), basicamente na
década de 60, tendo como principal referência as Normas Técnicas de Inspeção do American
Petroleum Institute (API). Atualmente existem 10 guias, abordando diretamente os equipamentos de
maneira separada.
A Guia referente a vasos de pressão é a n 8 (Vasos de Pressão Não Sujeitos a Chama).
As Guias de Inspeção abordam diversos aspectos de uma maneira predominantemente didática, e

apenas orientam quanto ao estabelecimento da freqüência de inspeção.
Por serem instrumentos particulares, as Guias de Inspeção não têm força legal.
4.2. RECOMENDAÇÕES PRÁTICAS
Desde o início dos anos 90 os técnicos envolvidos na atividade de inspeção começaram a usar como
referência para inspeção não mais os códigos de projeto que são excelentes quando se trata de inspeção
de fabricação, mas nada falam sobre inspeção de manutenção, uma inspeção orientada pelos
mecanismos de deterioração, histórico do vaso, etc. As Normas Técnicas de Inspeção elaboradas pelo
API são referências mundiais para a Inspeção de Manutenção.
Essa mudança ocorrida vagarosamente através dos anos 90, provavelmente pelas dificuldades de
estarem escritas em inglês, hoje está presente na grande maioria das empresas. Apesar de não terem
efeito legal são aceitas como referência de inspeção pela Norma NR-13.
26
Consideramos que hoje os técnicos de inspeção devem consultar documentos específicos referentes à
inspeção de manutenção para a elaboração do seu plano de inspeção e até para ajudar a identificar o
mecanismo de deterioração mais provável atuante em cada vaso. As Normas Técnicas de Inspeção do
API que devem ser consultadas são: API 510, API 572, API 581, são normas que se aplicam a todos os
vasos de pressão, mas existem outras específicas em função da condição operacional ou do mecanismo
de deterioração identificado no vaso.
Hoje é imprescindível a consulta a Norma Técnica de Inspeção para vasos em serviços da ABNT a NB
15417 que foi elaborada de maneira que o profissional prepare um plano de inspeção adequado ao seu
vaso e atendendo os requisitos da NR13.
Até para reparos hoje já existem técnicas específicas para manutenção desenvolvidas por Institutos de
Pesquisas associados a Empresas diferentes das recomendadas pelos códigos de construção e que já
vem sendo empregadas em casos de reparos. Essas técnicas de reparos podem ser encontradas no
ASME PCC2 ou no API 510, ambas são aceitas pela NR-13 para a execução de reparos ou alterações
em vasos de pressão.
4.3. NORMAS REGULAMENTADORAS
Em 1977 foi assinada a Lei n 6514, alterando o capítulo V do Título II da Consolidação das Leis do
Trabalho, relativa à segurança e medicina do trabalho. Dentre as várias seções da lei pode ser acessada
a Seção XIII que trata de Caldeiras, Fornos e Recipientes Sob Pressão.
Em 1978 o Ministério do Trabalho aprovou as Normas Regulamentadoras (NR), previstas na Lei 6514,
visando detalhar as disposições daquela lei. Dentre as 35 Normas Regulamentadoras existentes,
destacamos a NR-13 aplicada a vasos de pressão e a NR-14 aplicada a Fornos. Apesar do título, a NR-
13 tratava apenas de caldeiras e era simplesmente uma cópia da antiga portaria n20, com todos os seus
problemas.
Em 1983 o Ministério do Trabalho resolveu estender a NR-13 a outros vasos de pressão, como:
compressores, tanques de ar comprimido, vasos de ar comprimido, reservatórios em geral de ar
comprimido e outros com auto-claves, que são tão perigosos quanto as caldeiras.
Em 1984 e 1985 a NR-13 sofreu algumas alterações, continuando com vários problemas que
praticamente inviabilizavam a sua utilização para vasos de pressão em geral.
Em l995 a NR-13 sofreu novas alterações, agora com a participação de técnicos de industrias e foi
totalmente modificada, sendo introduzida nesta, conceitos existentes em Normas Européias. A atual
NR-13 categoriza os vasos de pressão em função do tipo de fluído e dados de projeto, em função dessa
categorização é estabelecida uma frequência de inspeção. Além disso, a norma relaciona uma série de
requisitos a serem seguidos em prol da segurança.
Atualmente no Brasil as Normas Regulamentadoras são instrumentos legais que exigem inspeção em
vasos de pressão e por sua natureza tem força de lei.
A NR-1 descreve que as Normas Regulamentadoras são de observância obrigatória pelas empresas
privadas e públicas e pelos órgãos públicos da administração direta e indireta, bem como pelos órgãos
27
dos poderes legislativo e judiciário, que possuam empregados regidos pela Consolidação das Leis
Trabalhistas (CLT).
4.3.1. COMENTÁRIOS DA NR-13, REFERENTES A VASOS DE PRESSÃO
A seguir serão feitos alguns comentários referentes às exigências da NR-13, da parte referente a vasos
de pressão.
a) A principal modificação introduzida na NR-13 é a adoção da classificação dos vasos de pressão

em categorias de inspeção, em função do: tipo de fluido armazenado, produto da pressão máxima
de operação do vaso e seu volume geométrico e o grupo potencial de risco do vaso. (tabela 8).
a) Classificação dos fluídos
b) Grupo do Potencial de Risco
c) Categorias dos vasos

TABELA 8 – Classificação dos fluidos, grupo do potencial de risco e categoria NR13.
b) As categorias de inspeção variam de I a V, sendo mais rigorosa quanto MENOR for sua categoria.
Assim um vaso enquadrado na categoria I é aquele que estará submetido aos maiores rigores da
Norma.
c) A Norma NR-13, na parte referente a vasos de pressão aplica-se, basicamente, a vasos de pressão,
estacionários, não sujeitos a chama, cujo produto da pressão máxima de operação (KPa) e seu
volume geométrico (m3) seja superior a 8 ou que armazene fluido classe A.
d) Independente da categoria, todos os vasos devem possuir:
28
- Placa de identificação: placa fixada no vaso, em local visível que deve conter algumas
informações, referentes às condições de projeto do vaso, selecionadas pela Norma.
- Prontuário: são os dados de projeto do vaso.
- Registro de Segurança: registro de todas as ocorrências que possam influir na segurança do
vaso.
- Projeto de Instalação: características das instalações onde o vaso está localizado.
- Projeto de Alterações ou Reparos: registro dos reparos realizados no vaso que possam
interferir na sua segurança e do procedimento de reparo utilizado.
- Relatórios de Inspeção: registro de alterações do vaso que estejam em desacordo com sua
placa de identificação.
e) Todo vaso enquadrado nas categorias I e II, deve possuir um manual de operação que contenha os
procedimentos específicos adotados para o vaso em manobras operacionais, como: paradas,
partidas, emergências, etc. Além disso, os operadores devem ser treinados, conforme os requisitos
especificados na Norma.
f) Todos os reparos ou alterações devem respeitar o respectivo código de projeto e construção do
vaso. A critério do Profissional Habilitado, podem ser utilizadas tecnologias de cálculo ou
procedimentos mais avançados em substituição aos previstos pelos códigos de projeto e
construção.
g) A periodicidade de inspeção exigida pela Norma, depende da categoria do vaso e se a empresa
possui Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos. A tabela 9 mostra os prazos de inspeção e
exigências de teste hidrostático para vasos de pressão.
TABELA 9 – Prazos de inspeção para vasos de pressão em função da categoria.
OBS. COM SPIE = empresas Com Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.

SEM SPIE = empresas Sem Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos.
h) As válvulas de segurança devem ser desmontadas, inspecionadas e recalibradas durante o exame

interno do vaso.
i) Em situações que possam alterar as condições iniciais do vaso este deve ser submetido a uma
inspeção de segurança extraordinária. Por exemplo : quando houver alteração de local do vaso.
j) Após a inspeção deve ser emitido relatório de inspeção contendo no mínimo o seguinte:
- identificação do vaso;
- fluido de serviço e categoria do vaso;
- tipo do vaso;
- data de início e término da inspeção;
- tipo de inspeção executada;
- descrição dos exames e testes executados;
- resultados das inspeções e intervenções executadas;
29
- conclusões;
- recomendações e providências necessárias;
- data prevista para a próxima inspeção;
- nome e assinatura do profissional habilitado;
- nome e assinatura dos técnicos que participaram da inspeção.
4.3.2. FISCALIZAÇÃO E PENALIDADES
As delegacias Regionais do Trabalho (DRT) cabem executar as atividades relacionadas com a

segurança e medicina do trabalho e a fiscalização do cumprimento dos preceitos legais e
regulamentares sobre a segurança e higiene do trabalho.
A fiscalização quanto ao cumprimento dos requisitos da NR 13 pode ser feita pelos empregados da
empresa ou seus sindicatos de classe, mediante solicitação formal a empresa, ou através de denuncia ao
ministério público.
Cabe, portanto, às DRT’s impor penalidades, embargar, interditar etc. em função da inobservância das
Normas Regulamentadoras.
A NR-1 estabelece também que cabe ao empregador cumprir e fazer cumprir as disposições legais e
regulamentares, sob pena de aplicação das penalidades previstas na legislação pertinente.
Ao empregado cabe cumprir essas disposições. A recusa injustificada constitui ato faltoso.
Merece destaque o não cumprimento dos itens da NR 13 considerados como risco grave e iminente,
nesses casos a empresa está sujeita a interdição total ou parcial de suas atividades enquanto esses itens
não forem atendidos. Os critérios de interdição para embarco de obras ou interdição de unidades
operacionais estão descritos na Norma Regulamentadora NR 3.
A interdição e embargo poderão ser requeridos pelo Setor de Segurança e Medicina do Trabalho da
DRT ou por entidade sindical.
As penalidades que as empresas e profissionais habilitados estão sujeitos por não atendimento aos
requisitos da Norma Regulamentadora No 13 estão descritas na Norma Regulamentadora No 28.
São exemplos de risco grave e emitente a falta de dispositivos de segurança, de indicadores de pressão,
etc.
5. INTERVALOS DE INSPEÇÃO
Em todo território brasileiro os prazos máximos de inspeção interna e externa para os vasos de pressão
devem ser os estipulados na Norma Regulamentadora NR-13, já descritos. Entretanto é necessário que
se verifique tecnicamente se o vaso não necessita uma intervenção antes do prazo máximo estipulado
pela NR-13. Essa verificação é feita conhecendo-se o mecanismo de deterioração preponderante no
vaso e pelo cálculo da vida remanescente das partes do vaso. Na maioria das vezes a vida remanescente
das partes de um vaso é estabelecida com base em medições de espessura realizadas periodicamente
em pontos pré-definidos pelo Profissional Habilitado responsável pelo equipamento.
30
A freqüência com que um vaso de pressão deve ser inspecionado depende de vários fatores, sendo os
mais importantes os seguintes:
a) Taxa de desgaste e/ou deterioração;

b) Sobre-espessura para corrosão;
c) Condições de operação;
d) Natureza dos fluidos contidos no vaso;
e) Flexibilidade operacional do vaso em relação ao restante da unidade;
f) Atendimento aos requisitos das Leis vigentes no país
5.1. INTERVALOS DE INSPEÇÃO SEGUNDO A NORMA API-510
O API-510 recomenda que o intervalo entre inspeções internas inicial adotado não seja maior do que o
menor valor entre: metade da vida remanescente do vaso, calculada pela taxa de desgaste, ou 10 anos.
O cálculo da vida remanescente do vaso deve ser feito pela expressão matemática a seguir:
VIDA = ( t1 - t2 ) / tc
Onde: t1 = menor espessura medida do vaso.

t2 = espessura mínima, calculada para a parte do vaso medida com base nas condições
de projeto do vaso.
tc = taxa de corrosão determinada como descrito a seguir.
A taxa de corrosão deve ser determinada pela expressão:

tc = ( ti - tf ) / t
Onde : ti = espessura medida no início da contagem do tempo t de exposição do metal ao

meio corrosivo;
tf = espessura medida, no mesmo ponto da medição inicial, após o tempo t de
exposição do metal ao meio.
t = tempo de exposição do metal ao meio corrosivo.
A espessura mínima e a taxa de corrosão máxima das partes de um vaso devem ser determinadas
adotando-se para a medição da espessura um dos seguintes métodos:
a) Pode ser usado um exame não destrutivo, como ultra-som ou radiografia, que não afetam a
segurança do vaso. Algumas vezes podem ser necessários a confirmação da espessura com um
furo de sondagem quando o método não destrutivo for considerado incerto.
b) Devem ser feitas medidas em todas as aberturas disponíveis.
c) A profundidade de corrosão pode ser determinada por comparação com uma superfície vizinha
não corroída.
d) Em áreas com pitting a perda de espessura devido a profundidade dos pitting pode ser desprezada se
for atendido todos os requisitos descritos na parte 6 da apostila. Caso a área não seja aceita e os
pitting não puderem ser desconsiderados deverá ser verificado se a espessura remanescente na
região do maior pitting (espessura remanescente = espessura longe do pitting - profundidade do
pitting) é menor do que a adotada como espessura atual. Caso afirmativo essa espessura
remanescente deverá ser adotada como atual.
31
Tanto em vasos novos como para vasos em serviço, deve ser usado um dos seguintes métodos para
determinar a taxa de corrosão provável, que junto com a espessura remanescente servem para estimar o
prazo máximo para a próxima inspeção.
a) Pode ser usada a taxa de corrosão calculada para outro vaso com as mesmas condições de
operação.
b) Caso não sejam disponíveis dados de vasos com a mesma condição operacional, podem ser usados
os dados de publicações de vasos, com condições de operação similares.
c) Se nenhum dos métodos acima for possível, a taxa de corrosão deve ser determinada após 1.000
horas de operação (aproximadamente 1,5 mês), utilizando-se aparelho monitor de corrosão ou
medir a espessura com um método não destrutivo. As medidas devem ser feitas posteriormente em
intervalos adequados.
Depois de algumas inspeções, tendo se registrado as ocorrências relativas ao vaso de pressão, pode-se
modificar o intervalo de inspeção previamente estabelecido, levando-se em conta sempre que deverá
permanecer um mínimo de sobre-espessura para corrosão, no intervalo entre duas inspeções.
As mudanças nas condições de operação de um vaso que possam afetar a taxa de desgaste ou
deterioração devem ser estudadas para que sejam introduzidas as modificações necessárias nos
intervalos de inspeção.
Se a localização do vaso for modificada, o vaso deve ser inspecionado antes de ser reutilizado.
Em condições normais, os intervalos de inspeção devem ser estabelecidos em coordenação com os

órgãos de manutenção e operação.
Em alguns casos, as condições mínimas de limpeza exigidas para o bom funcionamento do vaso
podem determinar a duração de sua campanha operacional.
Uma vez definida a freqüência de inspeção, o vaso poderá ser inspecionado regularmente dentro desse
esquema. Isto, porém não significa que o intervalo de inspeção tenha que ser obedecido com rigor
extremo. Deve-se admitir uma certa flexibilidade a fim de se poder ajustá-lo às necessidades do
processo e à disponibilidade de mão-de-obra de manutenção e inspeção.
Independentemente das inspeções programadas, sempre que o vaso for retirado de operação e aberto
por qualquer razão, a oportunidade deverá ser aproveitada para uma inspeção, mesmo que esta seja
parcial.
5.2 INTERVALOS DE INSPEÇÃO SEGUNDO O CÓDIGO DE INSPEÇÃO INGLÊS
A prática de segurança na industria do petróleo e petroquímica para inspeção em vasos de pressão na

Inglaterra, segue o código emitido pelo The Institute of Petroleum, London. Esse código classifica os
equipamentos em função das suas condições operacionais. Os vasos de pressão e trocadores de calor
para sistemas de processo são classificados como equipamentos CLASSE B.
As freqüências de inspeção estabelecidas para os equipamentos Classe B estão descritas na tabela 10.
32
EQUIPAMENTO GRAU 0 GRAU I GRAU II GRAU III
VASOS DE PRESSÃO E 24 MESES 36 MESES 72 MESES 108 MESES
PERMUTADORES
TABELA 10 - Freqüência de inspeção conforme o código de inspeção Inglês para equipamentos Classe B.
A tabela 10 deve ser usada da seguinte maneira:
1. Todo equipamento quando NOVO deverá ter grau de inspeção 0;

2. Após a 1a inspeção o equipamento deverá ser reclassificado em um dos graus I, II ou III, em
função do tipo de solicitação, a taxa de desgaste esperada e suas condições operacionais;
3. De acordo com as inspeções subseqüentes o grau de inspeção pode ser modificado em função do
grau de deterioração constatado no equipamento;
4. Os valores da tabela 10 são os valores máximos para cada grau de inspeção.
5.3. INTERVALO DE INSPEÇÃO CONFORME O API-RP-581
A Recomendação Prática 581 do Código API não é um documento que tenha como base estabelecer o
intervalo de inspeção para um vaso de pressão, entretanto o uso dessa recomendação fornece
informações básicas relativas ao risco que o vaso oferece a comunidade e ao meio ambiente que pode
ser usado junto com os critérios acima para melhor estabelecer o intervalo de inspeção mais adequado
para um vaso de pressão. Por exemplo: um vaso cuja falha ofereça um risco muito baixo, se for de
interesse para a empresa pode ser levado a seu intervalo máximo de inspeção permitido pela Lei
vigente no país, já um vaso cuja falha ofereça um alto risco só deve ter seu prazo de inspeção dilatado
ao seu valor máximo se seu mecanismo de deterioração estiver sob controle e sua probabilidade de
falha for muito baixa.
O API 581 apresenta uma receita para se determinar o risco que um vaso oferece a comunidade e ao
meio ambiente a partir do histórico do vaso e do mecanismo de deterioração preponderante no vaso.
Com uma análise do histórico e mecanismo de deterioração do vaso pode-se definir a probabilidade de
falha do vaso e após uma avaliação detalhada das condições operacionais e do fluido do vaso pode-se
determinar as conseqüências para a comunidade e meio ambiente caso ocorra uma falha no vaso. Com
esses dois conceitos definidos, probabilidade e conseqüência da falha, com o uso da tabela 11 chega-se
ao risco do vaso. Essa análise pode ser feita de maneira qualitativa ou quantitativa dependendo do rigor
que se deseja dar a análise.
33
PROBABILIDADE
MÉDIO MÉDIO MÉDIO
5 / ALTO / ALTO / ALTO
ALTO ALTO
MÉDIO MÉDIO
4 MÉDIO MÉDIO
/ ALTO / ALTO
ALTO
MÉDIO
3 BAIXO BAIXO MÉDIO
/ ALTO
ALTO
MÉDIO
2 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO
/ ALTO
MÉDIO
1 BAIXO BAIXO MÉDIO MÉDIO
/ ALTO
A B C D E
CONSEQUÊNCIA
TABELA 11 – Determinação do risco de um vaso conforme API-RP-581
A probabilidade de falha varia de 1 a 5, sendo considerada 1 a menor probabilidade possível de

ocorrência da falha. Por exemplo: probabilidade 5, corresponde a probabilidade de ocorrência superior
a 80% e a 1 inferior a 10%.
A conseqüência “E” corresponde a pior conseqüência, como: explosão e perdas de vida e a

conseqüência “A” corresponde a pequenas perdas materiais, sem para operacional.
5.4. MÉTODOS DE MEDIDA DA ESPESSURA
As medidas de espessura podem ser obtidas por vários métodos destrutivos ou não destrutivos, em
função de fatores tais como: precisão desejada da medida, dificuldade de acesso à área a ser medida,
tempo disponível, custo, condição operacional do vaso, etc.
Para medir a espessura de parede de um vaso, vários processos e instrumentos podem ser utilizados,
sendo os mais usuais descritos a seguir:
a) FURO DE SONDAGEM
O furo de sondagem é um método destrutivo e de grande precisão para determinação de espessura. A

medida é feita pela colocação de um calibre mecânico específico no furo de sondagem, com
aproximadamente 3 mm de diâmetro.
Após realizada a medição é feita a obstrução do furo por meio de tampão roscado e selado com solda.
Deve-se verificar a necessidade de alívio de tensões no vaso. (figura 4).
Este método de medição é geralmente utilizado quando a espessura de parede do vaso já está muito
próxima da espessura mínima, segundo as medições executadas por processos não destrutivos,
principalmente em tanques de armazenamento.
34
FURO PASSANTE
REGIÃO COM BAIXA
ESPESSURA
ESPESSURA
DO VASO
FURO PARA SONDAGEM TAMPONADO

COM UM PLUG SELADO
FIGURA 4 - Medida de espessura através do furo de sondagem
b) ORIFÍCIO SENTINELA
Este método consiste em fazer-se um furo externamente, com uma profundidade igual à espessura
mínima calculada do vaso. Assim, quando a sobre-espessura para corrosão é consumida ocorre
vazamento do produto contido no vaso. (figura 5).
Além de ser um método destrutivo, não é possível controlar a taxa de desgaste do vaso e dependendo
do produto no interior do vaso pode ser um método de grande risco.
Este método é usual em vasos de pressão com revestimento interno tipo "lining".
ORIFÍCIO
LINING SENTINELA
e e
1
3
e2
e1 = ESPESSURA MÍNIMA DO VASO.

e2 = ESPESSURA DO REVESTIMENTO
OU SOBRE-ESPESSURA DE
CORROSÃO.
e3 = ESPESSURA NOMINAL DO VASO.
FIGURA 5- Orifício sentinela
c) CILINDROS DE CORROSÃO
É um método não destrutivo que permite obter-se o desgaste da parede do vaso e conseqüentemente a
sua espessura real. Para tanto soldam-se na parede interna do vaso, em pontos previamente escolhidos,
dois pequenos cilindros de material que não seja corroído pelo meio. Com um micrômetro de
35
profundidade apoiado sobre esses cilindros mede-se a profundidade que traduz a perda de espessura.
(figura 6).
MICRÔMETRO DE
PROFUNDIDADE
CORROSÃO
CILINDROS DE CORROSÃO
SOLDADOS AO CASCO DO VASO.
FIGURA 6 - Cilindros de corrosão.
d) CALIBRES MECÂNICOS
Os calibres mecânicos podem ser do tipo com relógio indicador ou com escala. (figura 7).
Estes instrumentos servem para medir espessuras e diâmetros e a leitura destas medidas é direta.
Em certos casos, as medições só podem ser efetuadas indiretamente e devem ser utilizados, então os
compassos de ponta que servem para transferir a medida que se deseja determinar para uma escala.
36
RELÓGIO
HASTE COM
ESCALA Calibre mecânico com relógio
Calibre mecânico com escala
BUJÃO COM
MARCADOR
ESCALA EM
ANEL COM POLEGADAS
ESCALA LINGUETA
ESCALA EM
CURSOR MILÍMETROS
Paquímetro
Micrômetro de
profundidade
FIGURA 7 - Calibres mecânicos
e) MEDIDORES ULTRA-SÔNICOS
Estes instrumentos são bastante práticos para medir espessuras de paredes. Baseia-se no princípio de
reflexão de ondas ultra-sônicas, quando estas atingem uma superfície.
Para se efetuar uma medição, faz-se o contato, em um dos lados da parede a medir, com um cabeçote
(transdutor) contendo um cristal que vibra em alta freqüência. Esta vibração (impulso) se propaga pelo
material e ao atingir o lado oposto é refletida; a onda refletida (eco) é captada pelo cabeçote.
Sendo a velocidade de propagação constante para cada material, o intervalo de tempo entre o impulso e
o eco é diretamente proporcional à espessura da parede que se está medido.
Associando-se estes princípios a um tipo especial de cronômetro eletrônico, obtém-se uma leitura
direta da espessura da parede medida.
É conveniente salientar que estes instrumentos podem ser utilizados para medir materiais metálicos e
não metálicos, bastando, para isso, regular o aparelho de acordo com o material que se quer medir.
37
6. TESTES
Após terminados os serviços de inspeção e de manutenção onde foram recomendados e executados

reparos que podem ter afetado a estrutura do vaso, torna-se necessário realizar um teste de pressão que
poderá ser feito com água, ar, vapor, ou outro meio que proporcione igual efeito sem aumento dos
riscos inerentes ao teste.
6.1. TESTE HIDROSTÁTICO
O teste hidrostático consiste na pressurização do vaso com um fluido apropriado, a uma pressão, cujo
valor no ponto mais alto do vaso é denominada de "pressão de teste hidrostático".
Exceto para o casco de vasos integralmente construídos de materiais adequados para baixas
temperaturas, o teste hidrostático com água, não poder ser feito numa temperatura inferior ao maior
valor entre a temperatura mínima de projeto do vaso (calculado conforme API RP 920) ou 15ºC.
Para os vasos construídos em aços inoxidáveis austeníticos ou com revestimentos desses materiais a
água do teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos e deve estar numa temperatura inferior a
60oC.
6.1.1. TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO
De acordo com o parágrafo UG-99 do ASME seção VIII, a pressão de teste hidrostático deve ser, em
cada ponto do vaso, igual ou maior ao valor calculado pela expressão abaixo:
Ptp ≥ 1,3* PMTAvq . ( Sf / Sq)
*Para vasos projetados pelo código ASME, numa edição anterior a 1999, esse fator é de 1,5.
onde: PMTAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material á temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto;
Ptp = pressão de teste hidrostático padrão.
Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário do equipamento,
este poderá ser testado com uma pressão determinada através de um procedimento alternativo.
Qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o alternativo pode ser adotado, de acordo
com o ASME.
Quando não for calculada a PMTA do vaso está deverá ser considerada igual à pressão de projeto.
6.1.2. TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:
Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não corroída e na temperatura do teste
(PMTAnf, para cada componente); multiplicamos cada um desses valores por 1,5 ou 1,3, dependendo
38
do ano da edição do ASME; desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte; em relação ao
topo do equipamento, adota-se o menor valor calculado.
OBSERVAÇÕES:
1. As condições do teste devem ser claramente definidas entre fabricante e usuário. Deve ficar claro
se a pressão de teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se a pressão de teste é
referente ao vaso na posição horizontal ou vertical (para os vasos verticais exige-se a determinação
dos valores de pressão de teste nas duas posições).
2. O código não limita superiormente a pressão de teste, porém pressões acima dos valores de Ptp8
ou Pta9, poderão provocar deformações excessivas causando a rejeição do equipamento.
3. É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá atingir 80%
do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. Nas partes
não pressurizadas pode-se considerar a tensão admissível básica acrescida de 33,33%.
4. Vasos submetidos a pressão externa deverão também ser submetidos a um teste hidrostático ou
quando este for impraticável a um teste pneumático. Em qualquer caso a pressão de teste não
deverá ser inferior a 1,5% vezes a diferença entre a pressão atmosférica normal e a mínima pressão
absoluta interna; a pressão interna máxima admissível é calculada da mesma maneira que para os
vasos sujeitos a pressão interna.
6.1.3. REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO
A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e fundo do vaso, mas a pressão que deve ser
adotada com pressão de teste é o valor medido no topo do vaso. No fundo do vaso esta pressão estará
adicionada à altura de carga hidráulica.
Recomenda-se usar no mínimo dois manômetros aferidos para acompanhamento do teste. Um próximo
ao sistema de pressurização de maneira a facilitar o controle da velocidade de pressurização e o outro
no topo do vaso. Quando se utilizar três manômetros um deles pode ser registrador. Recomenda-se
também que sejam instalados bloqueios entre os manômetros e os vasos para permitir sua substituição
durante o teste caso seja necessário.
Os manômetros devem possuir uma faixa graduada correspondente à cerca do dobro da pressão de
teste prevista, porém, em nenhum caso, essa faixa deve ser menor do que 1,5 vezes ou maior do que
quatro vezes essa pressão.
Os vasos horizontais são testados na posição horizontal.
Os vasos verticais, quando novos, podem ser testados em uma das seguintes posições:
a) Vertical;
b) Horizontal, somente se o teste mantiver as dimensões do vaso dentro das tolerâncias permitidas.
8
Ptp = Pressão de Teste Padrão
9
Pta = Pressão de Teste Alternativo
39
Obs. A pressão de teste deve levar em consideração a modificação da coluna hidrostática quando o
vaso vertical é testado na posição horizontal.
Antes de se realizar o teste hidrostático em vasos montados sobre suas fundações, deve ser verificado
se estas foram projetadas considerando o peso do vaso cheio d’água.
Em vasos de grande volume para gases, caso a fundação não possa resistir com segurança ao peso do
vaso cheio d'água, duas soluções podem ser adotadas:
a) Execução de teste pneumático.

b) Enchimento parcial do vaso com água, pressurizando-se com ar sobre o nível livre da água, em
função das limitações da fundação.
O ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas e ligações, sob uma
pressão não menor do que 65% da pressão do teste.
Para se evitar riscos desnecessários recomenda-se que o teste hidrostático no campo seja realizado
conforme o esquema da figura 8.
Quando a pressão de teste hidrostático for superior a pressão de abertura da válvula de segurança ou
alívio, esta deve ser removida. Não é recomendada aplicação de carga adicional na mola da válvula,
para impedir a sua abertura.
PTESTE
PRESSÃO
Reduzir a pressão
0,5. PTESTE gradativamente e
abrir os bocais
superiores para
evitar vácuo.
15 minutos 15 minutos
Acomodação + tempo de TEMPO
inspeção
FIGURA 8 – Sugestão de curva para a realização do teste hidrostático
6.1.4. TEMPERATURA DA ÁGUA PARA O TESTE
O código API Recommended Practice 920 (API-RP-920) - Prevention of Brittle Fracture of Pressure
Vessels - edição de março de 1990 - que tem como principal objetivo orientar a manutenção de vasos
de pressão construídos de acordo com os critérios do código ASME seção. VIII divisão 1 ou 2
estabelece valores de temperatura mínimas de carregamento de um vaso de pressão de maneira a evitar
o risco de fratura frágil durante o teste.
40
No item introdução essa recomendação prática lembra que durante o teste hidrostático um vaso de
pressão é carregado com uma tensão de membrana acima do valor da tensão admissível utilizada no
cálculo da espessura mínima do equipamento e na temperatura ambiente. Muitas vezes o material
utilizado no projeto do vaso não foi verificado quanto a sua tenacidade na temperatura ambiente,
principalmente para os vasos de pressão construídos antes de 1990 quando o código só exigia essa
avaliação para temperaturas de projeto inferiores a - 200F ( - 290C). A partir dessa data o código
passou a exigir essa avaliação quando se deseja carregar um vaso com temperaturas inferiores a 150C.
A seção 2 deste mesmo documento estabelece que a verificação de tenacidade do material deve ser
feita sempre que se desejar carregar um vaso de pressão em temperaturas inferiores a 1200F ( 490C)
que é o caso do teste hidrostático, normalmente realizado com a água na temperatura ambiente.
Existem inúmeros relatos de vasos de pressão que romperam por fratura frágil durante a realização do
teste hidrostático como resultado da baixa tenacidade do material na temperatura de teste aliada a
existência de descontinuidade com dimensões permitidas pelo código de construção, pois o vaso não
foi projetado para ser carregado na temperatura ambiente.
Com a finalidade de evitar novos casos de perda de vasos de pressão durante o teste hidrostático
devido à fratura frágil recomendamos que seja adotado o procedimento especificado a seguir e que está
descrito no Apêndice A do API-RP-920, para determinar a temperatura mínima da água para o teste
hidrostático de um vaso de pressão.
SEQÜÊNCIA PARA A DETERMINAÇÃO DA TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA PARA

O TESTE HIDROSTÁTICO EM VASOS DE PRESSÃO
1. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE INFERIOR OU IGUAL A 2 POLEGADAS ( 50,0

mm.)
1.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura 9 (cópia da
figura D-1 do API-RP-920).
Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais
que apresentam tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas partes do vaso em
função da espessura determina-se a temperatura mínima de projeto do vaso.
1.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso.
Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 100F ( 6oC), ou seja:
TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO + 6oC
OBS. Temperaturas em graus Celsius (oC)
2. VASOS COM ESPESSURA DE PAREDE MAIOR DO QUE 2 POLEGADAS ( 50,0 mm.)
2.a) Determinar a temperatura mínima de projeto para o vaso utilizando as curvas da figura 9 (cópia da
figura D-1 do API-RP-920).
41
Nessa figura aparecem quatro curvas com as letras A, B, C e D, que representam famílias de materiais
que apresentam tenacidade similar. Utilizando as curvas dos materiais das diversas partes do vaso em
função da espessura determina-se a temperatura mínima de projeto do vaso.
2.b) Determinar a temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso.
Adiciona-se a temperatura mínima de projeto do vaso 300F ( 17oC), ou seja:
TEMPERATURA MÍNIMA DA ÁGUA = TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO + 17oC
OBS. Temperaturas em graus Celsius (oC)
FAMÍLIAS DE MATERIAIS DAS CURVAS DA FIGURA 9
CURVA A: A curva “A” é indicada para todos os aços carbono e baixa liga na forma de chapas,
tubos, barras, forjados ou fundidos que não estejam relacionados nas curvas B, C e D.
Exemplos de especificações usuais em vasos de pressão em que se aplica a curva A:
ASTM-A-283 todos os graus, (aço carbono);

ASTM-A-203 Gr. B, (aço C-Mo);
ASTM-A-285 Gr. C, (aço carbono);
ASTM-A-515 Gr. 70, (aço carbono);
ASTM-A-387 Gr. 11, (aço com 1 ¼ %Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 12, (aço com 1% Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 22, (aço com 2 ¼ %Cr - 1% Mo)
CURVA B: A curva “B” é indicada para os aços relacionados a seguir:
B1. ASTM-A-285 Gr. A e B;

B2. ASTM-A-414 Gr. A;
B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e
não for normalizado;
B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material não tiver granulação fina e não for normalizado;
B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60;
B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material não for normalizado;
B7. ASTM-A-612, se o material não for normalizado;
B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material não for normalizado;
B10. Todos os materiais listados na curva “A”, se tiverem granulação fina e forem normalizados;
B11. Todos os tubos, “tubings” e acessórios de tubulação.
CURVA C: A curva “C” é indicada para os aços relacionados a seguir:
C1. ASTM-A-182 Gr. 21 e 22, se o material não for normalizado e revenido;

C2. ASTM-A-302 Gr. C e D;
42
C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material não for normalizado e revenido;
C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material não tiver granulação fina
e não for normalizado;
C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material não for normalizado;
C7. ASTM-A-533 Gr. Be C;
C8. ASTM-A-662 Gr. A;
C9. Todos os materiais listados na curva “B”, se tiverem granulação fina e forem normalizados.
CURVA D: A curva “D” é indicada para os aços relacionados a seguir:
D1. ASTM-A-203;
D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulação fina e for normalizado;
D3. ASTM-A-508 Class 1;
D4. ASTM-A-516, se o material for normalizado;
D5. ASTM-A-524 Class 1 e 2;
D6. ASTM-A-537 Class 1 e 2;
D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado.
NOTA: Os vasos de pressão construídos em aços baixa liga com 1 ¼ % Cr e ½ % Mo; 2 ¼ % Cr e 1
% Mo e 3% Cr e 1 % Mo que estão sujeitos ao fenômeno de fragilização na temperatura de
serviço estão sujeitos a requisitos adicionais, devendo ser consultado o API - 959.
Figura 9 - Curvas de referência para determinação da temperatura mínima de projeto dos materiais.
(cópia da figura D-1 do Apêndice D do API-RP-920 - edição 03/90)
43
Exemplo de aplicação: Determine a temperatura da água para teste hidrostático do vaso de pressão de
maneira a minimizar o risco de fratura frágil do vaso durante o teste .
Sabendo-se que o vaso tem as características descritas a seguir.
- Vaso cilíndrico horizontal

- Dimensões: diâmetro de 2,0 metros e comprimento total de 7,0 metros
COMPONENTE MATERIAL (ASTM) ESPESSURA (polegadas)

CASCO A-285 Gr. C 2,0
TAMPOS A-516 Gr. 60 2,0
PESCOÇO DA B.V. A-283 Gr. C 1,0
PESCOÇO DE BOCAIS A-106 0,5
FLANGES A-105 NA
RESOLUÇÃO
1. Cálculo das temperaturas mínima de projeto de cada material
MATERIAL ESPESSURA CURVA DA TEMPERATURA MÍNIMA DE PROJETO

(ASTM) (polegadas) FIGURA 15a
O O
F C
A-285 Gr. C 2,0 A 100 37.8
A-516 Gr. 60 2,0 C 21 -6,1
A-283 Gr. C 1,0 A 67 19.5
A-106 0,5 B -7 -21.7
2. Determinação da temperatura mínima da água para o teste hidrostático do vaso
COMPONENTE TEMP. MÍN. DE PROJETO TEMP. MÍN. DA ÁGUA

(OC) PARA TESTE (O C)
CASCO 37.8 37.8 + 6 = 43.8
TAMPOS -6,1 -6,1 + 6 = - 0,1
PESCOÇO DA B.V. 19.5 19.5 + 6 = 25.5
PESCOÇO DE BOCAIS -21.7 -21.7 + 6 = -15.7
Resposta: Portanto a temperatura da água para realizar o teste hidrostático do vaso, sem o risco
de ocorrer fratura frágil durante o teste, é de 440 C.
6.2. TESTE PNEUMÁTICO
O ensaio pneumático é executado quando o vaso e seus suportes e/ou fundações não sustentam o seu
peso d'água, ou quando não for possível uma perfeita secagem para eliminação da água restando traços
que não serão permitidos por motivos operacionais de certas unidades.
A pressão de teste, em nenhum caso, deve exceder o valor calculado pela expressão a seguir:
PTESTE PNEUMÁTICO = 1,15* . PMAvq . ( Sf / Sq )
44
*Para vasos projetados pelo código ASME, numa edição anterior a 1999, esse fator é de 1,25.
onde: PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na

temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material na temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto;
A pressão no vaso deve ser aumentada gradualmente, até cerca da metade da pressão de teste. Após ter
sido alcançado esse valor, a pressão no vaso deve ser aumentada em incrementos de 1/10 da pressão de
teste, até a pressão requerida. Em seguida a pressão deve ser reduzida para um valor igual a 80% da
pressão de teste, e mantida o tempo suficiente para a inspeção do vaso. (figura 10).
Em alguns casos, é desejável que os vasos sejam testados quando estiverem parcialmente cheios com
líquidos. Para tais vasos, pode ser usado um teste hidrostático e pneumático combinado, como uma
alternativa ao teste pneumático. Nesses casos a pressão de teste deverá ser a mesma da calculada para o
teste pneumático.
De acordo com o parágrafo UW-50, nos vasos de pressão, a serem testados pneumaticamente, as
seguintes soldas devem ser submetidas, em todo o seu comprimento a um exame de partículas
magnéticas ou líquido penetrante, quando o primeiro não for possível, com a finalidade de detectar
possíveis trincas:
a) Todas as soldas em volta de aberturas.

b) Todas as soldas de ângulo com espessura da garganta maior do que 6 mm.
Os vasos que operam a vácuo podem ser ensaiados com pressão, que indicará melhor os vazamentos
existentes.
Como medida de segurança deve-se observar que, durante toda a execução do teste pneumático, até a
completa despressurização, somente deverão ter acesso ao vaso e suas imediações as pessoas
estritamente necessárias à execução do ensaio e inspeção do equipamento.
OBS. O TESTE PNEUMÁTICO SÓ DEVE SER ADOTADO QUANDO NÃO HOUVER OUTRA
ALTERNATIVA.
45
PT
t2
0,8.PT
t3
0,5.PT
t1
TEMPO
FIGURA 10- Execução de teste pneumático, conforme o código ASME.
LEGENDA DA FIGURA 10: PT = PRESSÃO DE TESTE.
1a ETAPA: PRESSÃO = 50% DA PRESSÃO DE TESTE - t1 = 15 minutos.
2a ETAPA: PRESSÃO = 100% DA PRESSÃO DE TESTE - t2 = no mínimo 30 minutos

OBS. Por motivo de segurança NENHUMA inspeção deve ser executada nessa etapa.
3a ETAPA: PRESSÃO = 80% DA PRESSÃO DE TESTE - t3 = 15 minutos + o tempo necessário

para a inspeção do vaso.
NOTAS: 1. O incremento de pressão entre as etapas 1 e 2 deve ser de 1/10 da pressão de teste.
2. Após completada a 3a ETAPA, reduzir gradativamente até a pressão atmosférica e abrir os
bocais superiores para evitar vácuo no esvaziamento.
3. A pressão de teste deve ser calculada conforme o código ASME parágrafo UG-99.
6.3. TESTE DE ESTANQUEIDADE
6.3.1. ESTANQUEIDADE DE BANDEJAS
Vazamentos de bandejas, pratos e outros acessórios internos de vasos de pressão causam perdas de
eficiência do equipamento, do ponto de vista operacional, podendo acarretar também um acúmulo de
produtos em locais do vaso que onde este não foi previsto, podendo influenciar na deterioração do
equipamento.
O projeto de alguns vasos admite um mínimo de perdas por vazamentos nas bandejas, pratos e outros
acessórios o que pode ser verificado por um ensaio específico de estanqueidade. A bandeja é inundada,
com água, até a altura da chapa de nível do vertedor, sendo o seu esvaziamento espontâneo
46
cronometrado. A inspeção visual da parte inferior da bandeja indicará o número de gotas que vazam na
unidade de tempo, através das regiões de vedação do assoalho da bandeja.
6.3.2. TESTE DE ESTANQUEIDADE PARA CHAPAS DE REFORÇO
Esse teste é usado para verificar a existência de vazamentos nas soldas de atracação de chapas de
reforço de bocais em vasos de pressão.
Ressaltamos que o teste de estanqueidade não visa a análise da resistência mecânica da solda, nem da
chapa de reforço.
Recomenda-se que o teste seja conduzido, como descrito a seguir:
RESUMO DO TESTE:
1. Colocar ar comprimido ou gás inerte (nitrogênio, hélio ou argônio) através de um niple, com
entalhe na extremidade, conectado no furo de ensaio. (figura 11).
OBS. O entalhe no niple é para evitar o bloqueio do gás no caso da extremidade do niple entrar em
contato com o casco do vaso.
2. A chapa deve ser pressurizada com uma pressão entre 0,7 e 1,0 Kgf/cm2.
3. Após 15 minutos da pressurização deve ser colocada, sobre as soldas em teste, uma solução
formadora de bolhas.
OBS. A norma Petrobrás sugere a utilização de uma solução de sabão líquido, glicerina e água na
proporção de 1 x 1 x 4,5 de cada componente em volume.
MANÔMETRO
SOLDAS EM
TESTE
EQUIPAMENTO
DE
PRESSURIZAÇÃ
O
SAÍDA PARA
ATMOSFERA
VÁLVULAS GLOBO
LOCAIS DE APLICAÇÃO DA SOLUÇÃO

FORMADORA DE BOLHAS
FIGURA 11 - Execução do teste de estanqueidade em chapas de reforço.
47
6.3.3. TESTE DE ESTANQUEIDADE EM VASOS DE PRESSÃO
O teste de estanqueidade em vasos de pressão não é um teste normalizado nem exigido pelos códigos
de construção e ou manutenção, mas tem sido adotado a muitos anos em várias empresas antes de
pressurizar o vaso com qualquer produto inflamável ou combustível.
Esse teste consiste em pressurizar o vaso numa pressão igual ou pouco acima da pressão de operação
do vaso usando um fluido não combustível e tem por finalidade verificar a vedação de uniões roscadas
e flangeadas. Normalmente o teste é acompanhado por operadores ou em alguns casos conjuntamente
com a inspeção.
Nos casos em que não é recomendado o uso do teste hidrostático esse teste pode ser usado como um
exame não destrutivo adicional no plano de inspeção do vaso, mas nesse caso terá que ser
acompanhado pelo inspetor e emitido relatório de teste.
Esse teste é também usado como substituto do teste hidrostático em permutadores retirados de
operação para limpeza ou outro motivo que não seja a inspeção.
7. PRINCIPAIS CAUSAS DE DETERIORAÇÕES
7.1. INTRODUÇÃO
Com base na Recomendação Prática n 572 do API as formas de deterioração de equipamentos

ocorrem devido a fenômenos eletroquímicos, químicos, mecânicos ou uma combinação desses três.
Sendo que a velocidade com que as deteriorações acontecem é determinada pelos seguintes fatores:
- Temperaturas acima de 400C ou abaixo de 15C;

- Variações constantes ou bruscas de temperatura;
- Alteração do estado de tensões de um equipamento através de aumento de pressão ou processos de
aquecimento localizado ou diferencial;
- Vibrações excessivas;
- Grande número de ciclos operacionais, associados a variações de temperatura e / ou pressão;
- Erosão nos locais de mudança da direção de fluxo;
- Escoamento de fluidos em alta velocidade;
- Escoamento de fluidos com turbulência;
- Existência de frestas.
Para equipamentos construídos em aço carbono que operam com temperaturas abaixo de 400C a
principal causa de deterioração tem sido a CORROSÃO, que nessas condições é um fenômeno de
natureza eletroquímica. Os meios mais comuns da indústria do petróleo, química, papel e celulose, e
petroquímica que provocam esse tipo de deterioração são meios que contém um ou uma combinação
dos seguintes constituintes:
- Compostos de enxofre;
- Cloretos;
- pH acima de 9 ou abaixo de 6;
- Ácidos inorgânicos fortes;
- Ácidos orgânicos fortes;
- Água com pH abaixo de 6;
48
- Aeração diferencial.
As regiões de entrada e saída de fluido de um equipamento são pontos onde os mecanismos de

deterioração presentes se associam a mecanismos de erosão e / ou turbulência do fluido, sendo locais
que merecem uma maior atenção quando de uma inspeção. São exemplos desses locais os seguintes:
- vertedores de bandejas;
- casco do vaso junto aos vertedores (figura 2) e regiões próximas dos distribuidores e frontais aos
bocais de entrada de fluido no vaso;
- chapas de desgaste.
Cabe destacar que dependendo das condições climáticas da região onde o equipamento está localizado,
bem como do nível de poluição e da umidade relativa do ar, a corrosão atmosférica torna-se uma das
formas de desgaste mais importante e que exigi um grande dispêndio com à aplicação de revestimentos
protetores como: pintura, galvanização, cadmiação, etc. para ser minimizada.
A eficiência desses sistemas de proteção está fortemente relacionada com a preparação da superfície a
ser protegida e que no campo passa ser um grande desafio, devido as dificuldades em ser executar uma
boa preparação sem agredir o meio ambiente. A utilização do jateamento com areia que vinha sendo
largamente usado, com boa eficiência, na preparação de superfícies a serem protegidas não pode mais
ser utilizada em locais abertos, na grande maioria dos municípios do território Brasileiro a exemplo de
outros países.
As figuras 12 e 13 mostram o resultado de um levantamento feito, pela instalação de corpos de prova

em regiões diferentes do Estado de São Paulo, onde pode ser observada a influência da umidade
relativa do ar e do tipo de poluentes na taxa da corrosão atmosférica para o aço carbono.
U.R. = 58%
GANHO DE MASSA (mg)
U.R. = 80%
150
U.R. = 97%
100
50
0
0 10 20 30 40
TEMPO ( dias )
o
FIGURA 12 - Corrosão do aço carbono, sem proteção, em função da Umidade Relativa do ar numa
atmosfera marinha.
49
GANHO DE MASSA (mg/ dm2)
120
100
U.R. = 90% + 0% SO2
80
U.R. = 70 % + 0,01%SO2
60
U.R. = 99% + 0,01% SO2
40
20
0
0 10 20 30 40
TEMPO ( dias )
FIGURA 13 - Corrosão do aço carbono, sem proteção, em função da Umidade relativa do ar e dos
poluentes numa atmosfera industrial.
As deteriorações descritas acima devido a corrosão e erosão caracterizam-se por provocarem perda de
espessura do material.
Um equipamento também está sujeito a alterações metalúrgicas e mecânicas que aparecem na forma de
trincas e/ou deformações plásticas localizadas.
As alterações metalúrgicas mais usuais em vasos de pressão são:
- Grafitização, pode ocorrer em vasos construídos em aço carbono que operam acima de 400C;
- Fragilização pelo hidrogênio, pode ocorrer quando o fluido interno ao vaso possui hidrogênio
molecular ou promove alta taxa de corrosão do casco com geração de hidrogênio através das
reações catódicas;
- Fragilização do material devido a precipitação de carbonetos, pode ocorrer em vasos que operam
acima de 400C;
- Fragilização do material devido a corrosão intergranular, normalmente este fenômeno está
precedido de precipitação de carbonetos que pode ter ocorrido antes do equipamento entrar em
operação, devido a tratamentos térmicos ou procedimentos de soldagem mau executados.
As alterações mecânicas são mais raras e normalmente estão relacionadas a problemas operacionais
como: choque térmico, modificações das condições operacionais e vibração excessiva.
Outros processos de deterioração dos vasos de pressão estão associados à matéria prima usada na
fabricação do vaso. São defeitos não detectados durante os processos de fabricação e montagem que
afloram após o vaso passar por uma ou várias campanhas. As falhas deste tipo mais usualmente
detectadas são:
- Dupla-laminação que podem aflorar após corrosão da superfície do metal ou durante a inspeção
por ultra-som de chapas ou juntas soldadas;
- Vazios de fundição que afloram após corrosão da superfície;
50
- Inclusões excessivas que nucleam trincas devido à modificação do estado de tensões nas
imediações das juntas soldadas.
Alguns defeitos introduzidos na fabricação por procedimentos indevidos também podem vir a ser
observados em inspeções de manutenção, sendo os mais usuais os seguintes:
- Defeitos em soldas não identificados na fabricação e montagem, principalmente nas soldas de

atracação de bocais com o casco do vaso, em equipamentos montados antes dos anos 60, época em
que o exame de ultra-som não era utilizado, devido a sua baixa confiabilidade;
- Tratamento térmico impróprio, introduzindo tensões residuais elevadas que podem vir a nuclear
trincas após varias horas de operação;
- Tolerâncias dimensionais pouco acima do limite que podem aumentar após horas de operação;
- Internos mal instalados que podem reduzir a eficiência do equipamento e provocar deteriorações
mais acentuadas em algumas regiões do que em outras;
- Regiões de vedação deficientes que podem piorar após horas de operação.
Considerando o descrito acima podemos concluir que a investigação das causas de deterioração de um
equipamento exige não apenas um conhecimento das suas condições operacionais, como também de
um histórico do vaso desde a sua fabricação.
7.2 TIPOS DE DETERIORAÇÃO CAUSADAS PELO HIDROGÊNIO
As falhas causadas pela penetração do hidrogênio no material do casco de vasos de pressão têm cada
vez mais merecida à atenção dos técnicos que atuam na área de análise de causas de deterioração e,
principalmente, quando se pretende estabelecer a vida remanescente de um equipamento. Por isso,
serão descritas a seguir as principais causas de deterioração provocadas pelo hidrogênio nos materiais
em geral.
7.2.1 EMPOLAMENTO
O empolamento pelo hidrogênio é um DESCOLAMENTO de parte da espessura do metal, devido a

penetração de hidrogênio atômico no seu interior, que após ficar retido nas descontinuidades deste,
podem provocar uma pressão interna suficiente para originar o descolamento. (figura 14).
A figura 6 mostra as etapas de formação do empolamento pelo hidrogênio.
Os materiais mais susceptíveis a sofrerem empolamento pelo hidrogênio são os aços carbono, ligas
ferríticas e martensíticas de cromo-ferro e ligas de manganês-ferro.
Os elementos de liga: titânio, molibdênio, vanádio e tântalo podem formar hidretos que agravam o
problema.
51
DESCONTINUIDADE EMPOLAMENTO
METAL H H H METAL
H H2 H2
H H
H
+
H+ H+ H+ H+ H
MEIO
+ H+ H+
H
FIGURA 14 - Representação esquemática do empolamento pelo hidrogênio.
Uma empresa licenciadora americana de unidades de refino de petróleo recomenda que os

empolamentos sejam analisados da seguinte maneira:
a) Empolamentos agrupados com profundidades diferentes, são perigosos e a chapa deve ser
substituída.
b) Se houver trincas numa área de 20 cm além do perímetro do empolamento, a chapa deve ser
substituída.
c) Empolamentos em internos, como: bandejas, chicanas etc. são aceitos. Furar o empolamento para
despressurizá-lo é opcional.
d) Quando a espessura de metal sobre o empolamento é menor do que 0,1 da espessura da chapa, o
empolamento é considerado desprezível e não é necessário qualquer tipo de reparo. Furar o
empolamento é opcional.
e) Empolamento com alguma dimensão maior do que 80 mm em chapas não conformadas são
perigosos. A chapa pode precisar substituição.
f) Em áreas sensíveis como: raio de curvatura de calotas, chapas de reforço, almofadas de suportes e
juntas soldadas, qualquer empolamento deve ser reparado ou a chapa substituída.
g) Quando recomendado os empolamentos devem ser furados sobre o empolamento para
despressurização da região que reteve o hidrogênio.
Para possibilitar a análise descrita acima é necessário o seguinte procedimento de inspeção:
- Exame visual e mapeamento das regiões empoladas;

- Medir a espessura sobre todos os empolamentos;
- Executar exame de partículas magnéticas sobre e ao redor do empolamento numa área de no
mínimo 20 cm, a contar do perímetro do empolamento;
- Quando necessário, os reparos com solda devem ser feitos usando procedimento de soldagem
específico para cada caso.
52
ATRAVÉS DE - Reações catódicas em meios ácidos;
FORMAÇÃO DE
- Processos que trabalham com H2 em alta
HIDROGÊNIO ATÔMICO
temperatura. ( H2  2Ho ).
Exemplo: hidrogenação catalítica.
FATORES QUE
PENETRAÇÃO DO HO NO - H2S facilita a penetração do Ho;
INTERFEREM
INTERIOR DO METAL - As, Se facilitam a penetração;
- Superfícies lisas facilitam a penetração.
FORMAÇÃO DE H2 OU CH4 EM
DESCONTINUIDADES COMO:
DUPLA-LAMINAÇÃO,
INCLUSÕES, VAZIOS, ETC.
EMPOLAMENTO
FIGURA 15 - Mecanismo de formação do empolamento pelo hidrogênio.
7.2.2 TRINCAS INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO (HIC10)
Quando o metal não tem ductilidade suficiente para sofrer deformação plástica e aliviar a pressão
provocada pelo hidrogênio ou CH4 retida nas suas descontinuidades, ocorrem pequenas fissuras, em
geral, em planos paralelos a superfície do metal (figura 16). Na maioria das vezes está associada a
regiões soldadas, conformadas ou tencionadas localmente.
HIC (trincas induzidas

pelo hidrogênio).
FIGURA 16 - Trincas induzidas pelo hidrogênio, localizadas próximas a regiões tencionadas.
7.2.3 TRINCAS INDUZIDAS PELO HIDROGÊNIO ORIENTADAS PELO ESTADO DE

TENSÃO (SOHIC11)
É um tipo particular de HIC, onde as pequenas fissuras formadas aparecem em vários planos, ao longo
da espessura do material, e em geral, se unem formando um desenho similar aos degraus de uma
10
HIC = Hydrogem Induced Cracking.
11
SOHIC = Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking.
53
escada (step wise cracking). As fissuras são perpendiculares as tensões de tração atuantes no material.
Em geral, estão associadas as tensões residuais de soldagem e ocorrem nas regiões mais moles da
ZTA12 (figura 17).
step wise cracking
FIGURA 17 - Trincas devido ao hidrogênio unidas na forma de degraus e localizadas próximas a

regiões com tensões de tração (SOHIC).
7.3. TRINCAS DEVIDO A CORROSÃO SOB-TENSÃO NA PRESENÇA DE SULFETOS

(SSCC13)
Em meios onde existe sulfeto de hidrogênio em quantidade suficiente para catalisar as reações de
corrosão, a reação catódica de produção de hidrogênio é catalisada e, além disso, os pitting’s de
corrosão formados irão nuclear e facilitar a propagação de fissuras a partir da superfície do metal
(figura 18). Em geral, esse tipo de deterioração está associado as regiões onde existem tensões
residuais e a nucleação das fissuras ocorre nas regiões endurecidas pelo processo de soldagem (dureza
acima de 22 HRC).
trincas superficiais próximo a soldas
FIGURA 18 - Trincas devido ao hidrogênio em meios com sulfeto de hidrogênio (H2S).
8. REGISTROS DA INSPEÇÃO
Todas as observações; medidas; tipo, quantidade e resultados dos exames não destrutivos usados
durante a inspeção; reparos executados; alterações; etc. devem ser registradas de maneira a constituir
um HISTÓRICO individual para cada equipamento.
Como já foi mostrado o histórico de um vaso deve no mínimo conter o exigido pela Norma
Regulamentadora NR-13.
Através do histórico de um vaso de pressão podem ser feitos estudos e previsões de vida residual e
reparos, bem como serem analisados meios de combate às suas causas de deterioração.
Cada órgão deve criar seus formulários, da maneira que melhor se adapte aos registros que serão
efetuados e que facilite a consulta.
12
ZTA = Zona Térmicamente Afetada pelo calor da soldagem.
13
SSCC = Sulfide Stress Corrosion Cracking.
54
A Norma ABNT NB15417 – inspeção de vasos de pressão em serviço, fornece tipos de formulários
interessantes que podem ser usados.
Algumas empresas do ramo petroquímico costumam adotar 4 formulários para registro das
informações, divididos da maneira mostrada na tabela 5. Assim, o histórico de um vaso é formado por
uma pasta contendo vários formulários. Sendo que os registros de dados técnicos e cálculos estruturais
devem ser feitos uma única vez e corrigidos sempre que houver alterações no vaso e os referentes ao
resultado da inspeção e medidas efetuadas, devem ser emitidos por inspeção realizada.
As figuras 19, 20, 21 e 22 mostram modelos de formulários que podem ser adotados.
FORMULÁRIO REGISTRO
- Unidade operacional a qual o vaso pertence.
- Serviço básico do vaso.
- TAG. do vaso.
- Categoria do vaso segundo a NR-13.
DADOS - Dados de projeto.(eficiência de junta, extensão da radiografia, alívio de
TÉCNICOS tensões, código de construção, revestimento, temperatura, pressão, PMTA,
(Figura 19) pressão de teste hidrostático, sobre-espessura de corrosão e procedimentos
utilizados)
- Dados de fabricação. (especificação dos materiais, dimensões, espessuras
nominal e mínima de todas as partes do vaso)
- Dados de operação (temperatura, pressão, identificação do dispositivo de
segurança do vaso e sua pressão de abertura)
- Alterações
- Reparos
- TAG. do vaso.
- Tipo de inspeção realizada e a data de início e término da inspeção.
RESULTADO - Categoria do vaso segundo a NR-13.
DA INSPEÇÃO - Observações da inspeção realizada.
(Figura 20) - Recomendações de reparos emitidas.
- Reparos executados.
- Tipo e quantidade de exames não destrutivos e testes realizados.
- Executante dos exames e procedimento utilizado.
- Resultados dos exames não destrutivos e testes realizados.
- Recomendações para a próxima inspeção.
- Previsão de reparos.
- Conclusão da inspeção.
- Data da próxima inspeção e teste hidrostático.
MEDIDAS - TAG. do vaso.
EFETUADAS - Categoria do vaso
(Figura 21) - Local e valor das medidas realizadas.
- Data e identificação do inspetor.
- Método e aparelho usado na medição.
55
FORMULÁRIO REGISTRO
- Cálculo da taxa de corrosão e vida residual.
CÁLCULOS - Serviço básico do vaso.
ESTRUTURAIS - TAG. do vaso.
(Figura 22) - Categoria do vaso.
- Espessura mínima de projeto calculada para cada parte do vaso, usando as
fórmulas do código de projeto.
TABELA 6 - Registros da inspeção.
DADOS TÉCNICOS DO VASO

UNIDADE SERVIÇO TAG CATEGORIA
DADOS DE PROJETO
FABRICANTE No DO DESENHO DE CONJUNTO
ALÍVIO DE TENSÕES RADIOGRAFIA NORMA DE PROJETO
EFICIÊNCIA DE JUNTA REVESTIMENTO EXTERNO REVESTIMENTO INTERNO
TEMPERATURA PRESSÃO SOBRE ESPESSURA DE CORROSÃO
PMTA PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO PADRÃO
DADOS DE OPERAÇÃO
TEMPERATURA PRESSÃO DISPOSITIVO DE SEGURANÇA
TAG. PRESSÃO DE AJUSTE
DADOS DE FABRICAÇÃO
COMPONENTE MATERIAL DIMENSÕES ESPESSURA ESPESSURA SOBRE
NOMINAL MÍNIMA ESPESSURA
CASCO
CALOTA S
CALOTA N
BOCAIS
ESTOJOS
PORCAS
JUNTAS
BANDEJAS
VÁLVULAS
TUBOS INTERNOS
56
DADOS TÉCNICOS DO VASO
ENCHIMENTO
FIGURA 19- Exemplo de formulário usado para o registro dos dados técnicos do vaso.
RESULTADO DA INSPEÇÃO
UNIDADE SERVIÇO TAG. TIPO DE TIPO DE CATEGORIA SAÍDA DE RETORNO A DATA DA
INSP. PARADA NR-13 OPERAÇÃO OPERAÇÃO INSPEÇÃO
INSPEÇÃO DO CASCO
PAREDE
JUNTAS SOLDADAS
REVESTIMENTO
INTERNO
BOCAIS
BOCAS DE VISITA
INSPEÇÃO DAS CALOTAS OU TAMPOS

PAREDES
JUNTAS SOLDADAS
REVESTIMENTO
INTERNO
BOCAIS
BOCAS DE VISITA
ACESSÓRIOS INTERNOS
BANDEJAS
BORBULHADORES
VERTEDORES
PANELAS
ENCHIMENTO
SUPORTES
TELAS
TUBULAÇÕES
PARAFUSOS E
PORCAS
EXAMES NÃO DESTRUTIVOS REALIZADOS
LOCAIS RESULTADOS
TESTE HIDROSTÁTICO REALIZADO EM: / / - PRESSÃO DO TESTE: Kgf/cm2 - RESULTADO:

NÚMERO DAS RECOMENDAÇÕES EMITIDAS
PRINCIPAIS REPAROS EXECUTADOS VER ANEXO:
57
RESULTADO DA INSPEÇÃO
OUTROS REGISTROS IMPORTANTES VER ANEXO:
RECOMENDAÇÕES PARA A PRÓXIMA INSPEÇÃO VER ANEXO
OUTROS DADOS
TÉCNICO DE INSPEÇÃO QUE REALIZOU A INSPEÇÃO :
COORDENADOR RESPONSÁVEL PELA INSPEÇÃO :
DATA DA PRÓXIMA INSPEÇÃO INTERNA: DATA DO PRÓXIMO TESTE HIDROSTÁTICO:
CONCLUSÃO DA INSPEÇÃO: DATA DA PRÓXIMA INSPEÇÃO EXTERNA:
FIGURA 20 - Exemplo de formulário usado para o registro do resultado da inspeção executada.
REGISTRO DAS MEDIDAS EFETUADAS

ESQUEMA DO VASO
C2
2 5 3
C1
C3
REGISTRO DAS MEDIDAS

DATA DAS MEDIDAS
LOCAL ESPESSURA ESP. ESP. PERDA TAXA ESP. PERDA TAXA DE VIDA
NOMINAL MÍNIMA MEDIDA DE ESP. DE COR. MEDIDA DE ESP. COR. PROVÁ-
(mm) (mm) (mm)  e(mm) e/t (mm)  e (mm) e/t VEL
(mm/ano) (mm/ano) (anos)
1
2
3
4
5
C1
C2
C3
FIGURA 21 - Exemplo de formulário usado para o registro das medidas efetuadas.
58
CÁLCULOS ESTRUTURAIS
DADOS DO PROJETO
VARIÁVEL COMPONENTE
CASCO TAMPOS CARRETEL
2
PRESSÃO MÁXIMA (Kgf/cm )
TEMPERATURA MÁXIMA (oC)
SOBRE ESPESSURA P/ CORROSÃO(mm)
ESPESSURA NOMINAL (mm)
PMTA - (Kgf/cm2)
PRESSÃO DE TESTE HIDROSTÁTICO (Kgf/cm2)
DADOS DE OPERAÇÃO
2
PRESSÃO NORMAL - P2 (Kgf/cm )
TEMPERATURA MÁXIMA DE PAREDE (oC)
PRESSÃO DE AJUSTE DA PSV - P (Kgf/cm2)
CÁLCULO ESTRUTURAL
MATERIAL
EFICIÊNCIA DAS JUNTAS
TENSÃO ADMISSÍVEL - S (Kgf/cm2)
RAIO INTERNO - R = D/2 (cm)
ALTURA DA CALOTA - H (cm)
ESPESSURA MÍNIMA - TMIN (mm)
FÓRMULAS DE CÁLCULO CONFORME O CÓDIGO ASME

CASCO CILÍNDRICO TAMPOS ELÍPTICOS CARRETEL CILÍNDRICO
PR PRK PR
TMIN =  TMIN =  TMIN = 
SE  0,6. P SE  0,1. P SE  0,6. P
FIGURA 22 - Exemplo de formulário para cálculo de espessuras mínima dos componentes de um vaso
de pressão.
59
PARTE 6
Análise de Descontinuidades e
Reparos

1
CURSO: INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO - PARTE 6
ASSUNTOS
1. Análise de Descontinuidades
2. Reparos
3. Avaliação de Integridade
2
1. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES
Uma das características de uma junta soldada é a presença de descontinuidades em função do seu
tamanho. A qualidade de uma junta depende da tecnologia empregada e das dificuldades específicas
para sua fabricação, e é bastante sensível a fatores tais como: processo e procedimento de soldagem,
posição de soldagem, habilidade do soldador, dificuldades de montagem, grau de restrição, etc. Para fins
estruturais, é indispensável que se efetue um controle de qualidade das juntas soldadas, o que implica na
detecção e caracterização de descontinuidades - que podem variar quanto à distribuição, tamanho e
natureza (poros, inclusão de escória, trincas etc.) - para, em seguida, compará-las a um padrão de
aceitação ou rejeição. Esta necessidade levou a um grande desenvolvimento de técnicas de exames não
destrutivos (END). Deste modo, define-se uma lista de descontinuidades inaceitáveis denominadas
defeitos, que deverão ser reparadas ou reavaliadas através de técnicas específicas, baseadas nos conceitos
da Mecânica da Fratura.
São dois os critérios utilizados no estabelecimento do padrão de comparação para aceitação ou rejeição
das descontinuidades, e estão descritos a seguir.
1.1. QUALIDADE CONVENCIONAL
A utilização de um processo adequado de soldagem na fabricação, aliada a um controle de qualidade

eficiente, permitiu que vários componentes e equipamentos tivessem bom desempenho em serviço. Este
fato mostrou que as descontinuidades que permaneceram nestas soldas eram de natureza e dimensões
tais que não comprometeram o desempenho estrutural das mesmas. Os padrões de aceitação e rejeição
de descontinuidades, nos códigos de construção destes equipamentos, baseiam-se justamente na
premissa de que o bom emprego da tecnologia de soldagem leva a uma qualidade convencional (QC)
que a experiência em serviço demonstrou ser segura. Esse é o critério de aceitação normalmente utilizado
na fabricação e montagem de equipamentos para a industria em geral, baseado portanto em dados de
experiências bem sucedidas, sem a necessidade de análises estruturais quanto as possibilidades reais de
falhas.
Este padrão de qualidade, porém, não se restringe apenas ao controle de descontinuidades é necessário
também a obtenção dos níveis de propriedades mecânicas e tolerâncias dimensionais requeridos pelo
projeto. Sua definição seguiu uma linha filosófica distante de bases consistentes com uma análise de real
significância das descontinuidades, e nem poderia ter sido diferente. Só a partir de 1980, com a
publicação do documento PD 64931, é que critérios com embasamento científico para esta análise
atingiram o estágio de consolidação necessário a sua aplicação em engenharia. Deste modo, devido ao
desconhecimento da real significância das descontinuidades, o limite de qualidade convencional (LQC)
definido pelos códigos de construção como, por exemplo o ASME, foi estabelecido com base na
qualidade das soldas que um soldador deve ser capaz de produzir rotineiramente. Este critério é arbitrário
e muitas vezes desnecessariamente restritivo: poros e inclusões de escória são admitidos até certos
tamanhos, enquanto trincas e defeitos planares não são aceitos, independentemente do tamanho. Mesmo
assim, alguns códigos estabelecem critérios de registro parcial de descontinuidades que se situam à
esquerda do LQC e que são, portanto, aprovados.
Conhecidas as descontinuidades, estas são comparadas com o nível de QC. Naturalmente o LQC estará
sempre à direita do limite de detecção dos END, e suficientemente à esquerda do limite de segurança
estrutural (LSE). Entretanto, quanto mais para a direita se deslocar o LQC, menor será o índice de
1
PD 6493 = Norma Inglesa da British Standards Institute, que apresenta um procedimento para análise de descontinuidades
do tipo planar.
3
reparos, implicando na redução de prazos, custos dos serviços de manutenção e muitas vezes
viabilizando a continuidade operacional de equipamentos. (figura 1)
No DE DESCONTINUIDADES
DESC.
IGNORADAS DESC. A
SEREM
DESC. REPARADAS
REGISTRADAS
TAMANHO
LIMITE DE LIMITE DE LIMITE DE SEGURANÇA
DETECÇÃO DO QUALIDADE ESTRUTURAL
ENSAIOS NÃO CONVENCIONAL - LQC
DESTRUTIVOS
FIGURA 1 - Variação do número de descontinuidades com o seu tamanho em uma junta soldada.
1.2. QUALIDADE PARA USO ESPECÍFICO
Em determinadas situações, a análise da significância de descontinuidades para evitar reparos

desnecessários pode ser necessária, como por exemplo:
a) Pequenas descontinuidades cujos reparos podem introduzir defeitos ou descontinuidades de maior

gravidade;
b) Detecção de descontinuidades durante a fase de operação de um equipamento cujo reparo ou
paralisação do equipamento representa consideráveis riscos;
c) Detecção de descontinuidades durante a manutenção de equipamentos que já operaram mais do que
25000 horas;
d) Detecção de descontinuidades em equipamentos cujas as condições operacionais não têm
probabilidade de gerar descontinuidades, sendo estas provavelmente oriundas de falhas durante as
fases de fabricação e/ou montagem.
Na análise da significância das descontinuidades tem que ser consideradas: as propriedades mecânicas
dos materiais empregados, as tensões em serviço, as características do meio ao qual o material está
exposto, o tipo e dimensões da descontinuidade, bem como a possibilidade de sua propagação.
Dependendo das condições de serviço, a presença de descontinuidades planares podem se propagar e
induzir a diferentes tipos de falhas, como por exemplo: fratura frágil, fadiga, corrosão-fadiga, fluência,
corrosão sob tensão, defeitos devido ao hidrogênio, etc.
Atualmente qualquer que seja a descontinuidade e seu mecanismo de propagação esta pode ser
analisadas com base nos conceitos da mecânica da fratura, com a utilização de dois documentos: API-
RP-579, que é uma recomendação prática editada pelo American Petroleun Institute, em Janeiro de 2000
ou a Norma B.S.7910 que trata-se de um documento editado pela British Standard Institute, em Janeiro
de 1999, sendo bastante similares e que geralmente levam a resultados semelhantes.
4
Em função do descrito acima a figura 2, sugere uma sequência de etapas a serem seguidas na análise de
descontinuidades e na definição do melhor reparo, caso este seja necessário, para vasos de pressão em
serviço.
IDENTIFICADA UMA DESCONTINUIDADE
AVALIAR DESCONTINUIDADE PELO API 579 AVALIAR DESCONTINUIDADE PELO CÓDIGO DE PROJETO
DESCONTINUIDADE DESCONTINUIDADE DESCONTINUIDADE

DESCONTINUIDADE APROVADA
REPROVADA APROVADA REPROVADA
REGISTRAR E DEFINIR REMOVER REGISTRAR E DEFINIR REMOVER

PROCEDIMENTO PARA DESCONTINUIDADE PROCEDIMENTO PARA DESCONTINUIDADE
ACOMPANHAMENTO ACOMPANHAMENTO
VERIFICAR SE NECESSITA REPARO COM SOLDA - API 579 ou ASME VIII
NÃO NECESSITA REPARO COM NECESSITA REPARO COM

SOLDA SOLDA
REPARO COM SOLDA EXIGE TTAT
SIM NÃO
REALIZAR REPARO
REALIZAR REPARO REALIZAR REPARO COM
COM ENERGIA REALIZAR REPARO
CONFORME ASME VIII ENERGIA CONTROLADA,
CONTROLADA, CONFORME ASME
DIV.1 E EXECUTAR O TTAT CONFORME API 510 ou
CONFORME API 510 VIII
COM ASME VIII ASME PCC 2
ou ASME PCC 2
REALIZAR REPARO
CONFORME ASME VIII
DIV.1 E EXECUTAR O TTAT
COMO ASME PCC2
FIGURA 2 - Etapas a serem seguidas na análise de descontinuidades e definição da técnica de reparo a

ser aplicada.
5
1.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES ESPECÍFICO PARA VASOS
DE PRESSÃO QUE JÁ OPERARAM
A utilização do método de inspeção adequado é indispensável para uma boa identificação das dimensões
e do tipo de descontinuidade a ser analisada. Para possibilitar a análise de um componente contendo uma
descontinuidade, aplicando-se os critérios dos documentos API-RP-579 ou da Norma BS.7910, a
descontinuidade deverá ser caracterizada em um dos grupos especificados abaixo.
No caso de descontinuidades associadas a trincas está deverá ser analisada como uma descontinuidade
do tipo trinca.
No caso em que a identificação da descontinuidade não seja possível ou existirem dúvidas quanto a sua
classificação está deverá ser analisada como descontinuidade do tipo trinca.
Para facilitar a análise as descontinuidades são classificadas em grupos de descontinuidades, como

descrito a seguir:
Grupos de descontinuidades:
* DESCONTINUIDADE DO TIPO TRINCA: são descontinuidades do tipo planar, como: trincas, falta
de fusão ou falta de penetração;
* INCLUSÕES DE ESCÓRIA e POROS ALINHADOS: essas descontinuidades deverão ser
analisadas como descontinuidades do tipo trinca, embora sejam descontinuidades volumétricas;
* CORROSÃO POR PITTING: são perdas de espessura localizada isoladas, dispersas ou agrupadas;
* ÁREAS COM REDUÇÃO DE ESPESSURA: são áreas com perda de espessura aproximadamente
uniforme ou cavidades oriundas da remoção de descontinuidades ou não;
*ÁREAS COM EMPOLAMENTO: são áreas com empolamento isolados ou agrupados.
Os métodos de análise e critérios de aceitação serão apresentados separadamente para cada um desses
grupos de descontinuidades descritos acima.
Os métodos de análise e critérios de aceitação descritos a seguir foram tirados da Recomendação

Prática do American Petroleun Institute, documento API-RP-579, edição de janeiro de 2000. Este
trabalho adota o API-RP-579, por considerá-lo mais simples e mais adequado para os equipamentos
fabricados e montados de acordo com os critérios do código ASME seção VIII , caso da maioria dos
vasos de pressão em operação nas indústrias brasileiras.
1.3.1. DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA
O processo de avaliação de descontinuidades do tipo trinca tem como base científica os conceitos da
Mecânica da Fratura e a análise de falhas com o uso do diagrama FAD (Failure Assessment Diagram),
Diagrama de Análise de Falhas. Atualmente esta é a metodologia mais aceita pela comunidade
especializada nesse tipo de análise.
O documento API-RP-579 só pode ser usado se as condições descritas a seguir forem atendidas:
a) O vaso deve ter sido fabricado e montado respeitando-se os critérios de algum código aceito
internacionalmente;
b) O componente não opera na condição de fluência (temperatura menor ou igual a 400 0C, para aços
carbono, 4550C para aços baixa liga e 5100C para aços de alta liga);
6
c) Os efeitos das cargas dinâmicas não são as mais significantes para o componente em análise.
A análise pode ser feita em três níveis, sendo que o nível 1 é o mais simples de ser realizado, exige
menor precisão de dados, entretanto fornece resultados mais conservativos e pode ser realizado por
Técnicos e Engenheiros. A análise pelos níveis 2 e 3 fornecem resultados menos conservativos,
entretanto sua utilização é mais complexa além de exigir maior precisão nas informações e só deve ser
utilizado por Engenheiros com conhecimento nos conceitos de análise de tensões e mecânica da fratura.
O autor deste trabalho entende que uma análise pelos níveis 2 e 3 fogem dos objetivos deste documento.
Por isso, será apresentada apenas a análise pelo nível 1.
1.3.1.1. CONDIÇÕES NECESSÁRIAS PARA ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES PELO

NÍVEL 1
Para análise pelo nível 1 são necessárias ser atendidas as seguintes condições:
a) O componente onde está a descontinuidade deve estar nas formas: plana, cilíndrica ou esférica;
b) Para os cilindros e esferas os valores abaixo têm que ser satisfeitos:
b.1.) (Raio interno do cilindro) / (espessura da região) deve ser maior ou igual a 5;
b.2.) espessura da região deve ser menor ou igual a 38 mm;
c) A descontinuidade deve estar distante mais do que 1,8. √𝐷. 𝑡 (D=diâmetro interno e t= espessura) de
qualquer descontinuidade estrutural, como regiões de apoio, mudanças de forma, bocais, linha de
tangência casco / tampos, etc.);
d) Os componentes sujeitos a tensões de dobramento como: uniões entre cilindros e tampos, bocais,
cabeçotes retangulares de resfriadores ao ar, etc. devem ser analisados pelos níveis 2 ou 3;
e) O componente aprovado para operar pela análise em nível 1, só poderá ser submetido a teste
hidrostático se esse fato for considerado no cálculo (pressão e temperatura);
f) Os componentes com descontinuidades do tipo trinca aprovados para as condições de operação pelo
nível 1 que forem submetidos a teste hidrostático, deverão ser reexaminadas e reavaliados após o
teste. O teste hidrostático deverá ser realizado com a água numa temperatura acima dos valores
extraídos da figura UCS-66 do Código ASME seção VIII divisão 1, de maneira a garantir a tenacidade
do material nas condições do teste;
g) Para aços carbono a tensão admissível não deverá ser superior a 25 Ksi (1758 Kgf/cm2);
h) Para outros materiais o limite de escoamento deverá ser menor ou igual a 40 Ksi (2812 Kgf/cm2) e o
limite de resistência a tração deverá ser menor ou igual a 70 Ksi (4922 Kgf/cm2);
i) As soldas deverão ter sido executadas com consumível de resistência mecânica maior ou igual a do
metal base;
j) Para os valores de tenacidade (na forma de: KIC ou CTOD) deverão ser adotados os valores mínimos.
1.3.1.2. DETERMINAÇÃO DAS DIMENSÕES DA TRINCA
A caracterização da descontinuidade do tipo trinca que será analisada pelos critérios do documento API-
RP-579 deverá ser feita pelas seguintes dimensões:
- Comprimento, valor “2c ou c”, conforme figura 3;

- Altura, valor “2a ou a”, conforme figura 3;
- Distância a superfície mais próxima, valor “d”, só para descontinuidades internas, conforme figura
3.
7
As trincas passantes (figura 3 a) e de borda (figura 3 b) são definidas por uma única dimensão, já as
demais (figura 3c/3d/3e) devem ser transformadas numa elipse ou parte dela e caracterizadas pelas
dimensões “c” e “a”. A dimensão “c”, corresponde ao comprimento da trinca ou a metade dele e a
dimensão “a” corresponde a altura da trinca ou a metade dela. Para as trincas internas defini-se
adicionalmente o parâmetro “d”, como sendo a distância da trinca até a superfície mais próxima (figura
4d).
FALHA REAL FALHA IDEALIZADA

2c 2c
t t
a) TRINCA PASSANTE
c c
t t
b) TRINCA DE BORDA
2c 2c
a a
t t
c) TRINCA SUPERFICIAL
2c 2c
t 2a t 2a
d
d) TRINCA INTERNA
c c
a a
t t
e) TRINCA DE CANTO
FIGURA 3- Nomenclatura e idealização de falhas tipo trinca
Quando a trinca não estiver na direção normal as principais tensões atuantes no sentido de propagação
da trinca poderá ser determinado o comprimento equivalente da trinca, como mostrado na figura 4.
Recomenda-se realizar uma análise conservativa utilizando 2C0 = 2C, independente da direção das
principais forçar atuantes.
8
 < 45o
 1
2C
a)  2
 1

2C0
  2
OU 1
 1
b) 2C 2
 
1 2
OBS. 1. Na análise mais usual, considerada

conservativa, adota-se 2 C0 = 2 C.
2. Para uma análise mais precisa são
necessárias outras considerações para   45o
definir o valor 2 C.
FIGURA 4 - Processo de definição de uma trinca equivalente normal ao plano da tensão principal
Quando a altura da trinca, valor “a ou 2a" da figura 3 não for normal a superfície, deverá ser calculado
um novo valor “a0 ou 2a0”, como descrito a seguir:
a) Projetar a trinca sobre um plano normal a superfície plana, como mostrado na figura 5;
b) Medir o valor do ângulo  e determinar o valor “W” usando a figura 6;
c) Calcular o valor de a0 ou 2a0, pela equação: a0 = a. W ou 2a0 = 2a .W , conforme o caso;
d) Calcule o novo valor de “d” que será menor.
9
SITUAÇÃO REAL SITUAÇÃO DE ANÁLISE
a0 a
t t

a = a0 . w
t 2a t 2a
 0
d0 d
2a = 2a0 . w
FIGURA 5 – Determinação da altura da trinca para análise, para trincas que não sejam perpendiculares
a superfície, valores de W devem ser tirados da figura 6.
1,2
1,15
Valores de W
1,1
1,05
0,95
0,9
0 8 16 24 32 40 48 56 64 72 82 90
Valores do angulo theta em graus
FIGURA 6 – Determinação do valor “W” da figura 5.
Quando o componente apresentar trincas ramificadas deverá ser determinada uma trinca equivalente
para executar a análise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente está
mostrada na figura 7 e descrito a seguir:
a) etapa 1: determine um retângulo que envolva toda a região afetada. Defina a dimensão 2 C0, como
sendo o comprimento do retângulo formado;
b) etapa 2: determine o comprimento equivalente 2 C como mostra a figura 3 e depois 2 C0 como
mostrado na figura 4. Alternativamente poderá ser adotado 2 C = 2 C0, essa é uma estimativa
conservativa;
c) etapa 3: determine a profundidade máxima da trinca, como o valor a0. Adotar para análise o valor de
profundidade da trinca, como a = 1,2.a0.
10
 1
 1
2c0
 2
2c0
 2
a) Traçar um retângulo ao redor da área com b) Falhar planar com o comprimento igual ao
as trincas comprimento do retângulo
 
1 2
 1
a0
2c t
 2
a = 1,2. a0
t
c) Comprimento efetivo para estudo num d) A profundidade do defeito equivalente

plano normal ao das tensões será igual a 1,2 vezes a profundidade
principais. (conservativo: 2c = 2c0 ). máxima determinada
FIGURA 7 - Procedimento de tratamento de trincas ramificadas

Quando o componente apresentar várias trincas próximas deverá ser determinada uma trinca
equivalente para executar a análise. A metodologia recomendada para determinar a trinca equivalente
está mostrada na figura 8 e descrito a seguir:
a) etapa 1: determinar a trinca equivalente para cada uma das trincas de maneira que todas fiquem
paralelas como mostra a figura 8b;
11
b) etapa 2: aplique o critério de proximidade mostrado na figura 9 para determinar os valores de C ou
2C e a ou 2 a da trinca equivalente. Caso as trincas estejam combinadas, como mostra a figura 8d,
defina o valor de a como a largura do retângulo ao redor das falhas combinadas.
 2

2
2c1
2c1
2c2
 1
2c2

1
2c3
2c3
a) CONFIGURAÇÃO INICIAL b) CONFIGURAÇÃO EQUIVALENTE
2c
2c1
2c2
 1
t
a
2c3

2
d) DEFINIÇÃO DAS DIMENSÕES EFETIVAS
c) CONFIGURAÇÃO EQUIVALENTE DAS TRINCAS APÓS PROJEÇÃO SOBRE
APÓS INTERAÇÃO DAS TRINCAS UM MESMO PLANO
FIGURA 8 - Tratamento de multi falhas tipo trincas.
12
2C1 2C2
S
a1 a2 C1 + C2  S  2C = 2C1 + 2C2 + S
a = o maior valor entre a1 e a2
2C2
2a2
a1 + a2  S  2a = 2a1 + 2a2 + S
S
2a1 2C = o maior valor entre 2C1 e 2C2
2C1
2C2 C1 + C2  S  2C = 2C1 + 2C2 + S

2a2 2a1
2a = o maior valor entre 2a1 e 2a2
S 2C1
2C1
a1 a1 + a2  S  a = a1 + 2a2 + S
a
S
2C = o maior valor entre 2C1 e 2C2
2a2
2C2
2C2
2a2 C1 + C2  S2 2C = 2C1 + 2C2 + S2

S1 e  e
2a1 a1 + a2  S1 2a = 2a1 + 2a2 + S1
S2
2C1
2C1
S2
a1 C1 + C2  S2 2C = 2C1 + 2C2 + S2
2C2 e  e
S1
a1 + a2  S1 a = a1 + 2a2 + S1
2a2
FIGURA 9 – Critério de proximidade para a definição de trinca equivalente.
13
2C2 S
C1 + C2  S  2C = ao comprimento
2C total, baseado no comprimento das duas
2C1
trincas
2C2 S1
C1 + C2  S1
S2 e  2C = 2C1 + 2C2 + S2
C1 + C2  S2
2C1
FIGURA 9 (continuação) – Critério de proximidade para a definição de trinca equivalente.
Trincas internas que estão muito próximas a superfície deverão ser analisadas como trincas superficiais,
como mostra a figura 10.
2C S
d
2a b as
t
2C b
2CS = 2Cb + 2d
se d / t  0,2  e
aS =2ab+d
FIGURA 10 – Reclassificação de trincas internas próximas a superfície
14
Trincas superficiais com profundidade maior do que 80% da espessura deverão ser analisadas como
trinca passante, como mostra a figura 11.
2c t
2c S
aS t
t
se a S / t  0,8  2C t = 2C s + 2 (t - a S)
FIGURA 11 – Reclassificação de trincas superficiais profundas
1.3.1.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA DESCONTINUIDADES DO TIPO TRINCA PELO

NÍVEL 1 DO API-RP-579
A análise pelo nível 1 é uma análise simples, fácil de ser executada e por isso bastante conservativa. Os
critérios descritos a seguir estão baseados em valores conservativos: de tensões admissíveis e tenacidade
dos materiais, definidos considerando que todos os requisitos descritos no item 1.3.1.1 estão sendo
atendidos. Por isso, se houver alguma dúvida quanto ao atendimento de algum desses requisitos a análise
deverá ser executada pelo nível 2 ou 3, conforme o caso.
Etapas que devem ser seguidas para análise de descontinuidades do tipo pelo nível 1 do documento API-
RP-579, edição de janeiro de 2000:
a) etapa 1: determine a temperatura a ser usada na análise. Esta determinação deve ser baseada nas
condições operacionais, de projeto do componente que está sendo analisado e de teste
hidrostático, se for o caso;
b) etapa 2: determine as dimensões como descrito no item 1.3.1.2 deste trabalho. Os valores necessários
para realizar a análise são: comprimento, altura e distância “d” da descontinuidade até a
superfície mais próxima, como mostra a figura 3.
c) etapa 3: determine qual das figuras será usada para análise da descontinuidade, como descrito abaixo:
c.1. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilíndricos em

que a descontinuidade é paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 13;
c.2. para descontinuidades localizadas em soldas longitudinais de componentes cilíndricos em
que a descontinuidade é perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 14;
c.3. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes cilíndricos
em que a descontinuidade é paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 15;
c.4. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes cilíndricos
em que a descontinuidade é perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 16;
c.5. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes esféricos
em que a descontinuidade é paralela a junta soldada, deverá ser usada a figura 17;
c.6. para descontinuidades localizadas em soldas circunferências de componentes esféricos
em que a descontinuidade é perpendicular a junta soldada, deverá ser usada a figura 18.
d) etapa 4: determine a curva que deverá ser usada da figura escolhida acima, como segue:
15
d.1. as linhas sólidas deverão ser usadas para descontinuidades em que o valor a/t ou 2a/t
sejam menores ou igual a ¼;
d.2. as linhas tracejadas deverão ser usadas para as demais descontinuidades.
d.3. as curvas “A” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada no metal
base, ( descontinuidades em que a distância até uma junta soldada seja maior ou igual a
1,8. √𝐷. 𝑡, onde D = diâmetro interno e t = espessura do componente);
d.4. as curvas “B” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda
ou zona térmicamente afetada pelo calor de uma junta soldada que tenha sido tratada
térmicamente após a soldagem para alívio de tensões;
d.5. as curvas “C” deverão ser usadas quando a descontinuidade estiver localizada na solda
ou zona térmicamente afetada pelo calor de uma junta soldada que NÃO tenha sido
tratada térmicamente após a soldagem para alívio de tensões;
e) etapa 5: condições limites na aplicação das curvas:

e.1. quando a espessura do componente é menor ou igual a 25,4 mm e a curva de ¼ (curva
sólida) foi utilizada a altura limite para as descontinuidade é de 0,25.t (t = espessura do
componente);
e.2. quando a espessura do componente é maior do que 25,4 mm e a curva de ¼ (curva sólida)
foi utilizada a altura limite para as descontinuidade é de 6,3 mm.
f) etapa 6: determine a temperatura para entrar no eixo x das figuras 13 a 18, através da temperatura
determinada pela expressão (T – TREF + 100) 0 F ou (T – TREF + 55,6) 0 C, onde:
T = temperatura de análise determinada. O menor valor entre a temperatura de operação
ou mínima de projeto. No caso de realizar teste hidrostático após a análise deverá ser
considerada também a temperatura de teste.
TREF = temperatura de referência do material. Esse valor deverá ser determinado pela figura
UCS-66 do código ASME seção VIII divisão 1, que está reproduzida na figura 12 e
proceder como descrito a seguir:
f.1. etapa 1: escolher a curva da figura 12, com base na especificação do material do
componente em análise. As famílias dos materiais das curvas são:
CURVA A: A curva “A” é indicada para todos os aços carbono e baixa liga na forma de chapas,
tubos, barras, forjados ou fundidos que não estejam relacionados nas curvas B, C e D.
Exemplos de especificações usuais em vasos de pressão em que se aplica a curva A:

ASTM-A-203 Gr. B, (aço C-Mo);
ASTM-A-285 Gr. C, (aço carbono);
ASTM-A-515 Gr. 70, (aço carbono);
ASTM-A-387 Gr. 11, (aço com 1 ¼ %Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 12, (aço com 1% Cr - ½ % Mo);
ASTM-A-387 Gr. 22, (aço com 2 ¼ %Cr - 1% Mo)
CURVA B: A curva “B” é indicada para os aços relacionados a seguir:
B1. ASTM-A-285 Gr. A e B;

B2. ASTM-A-414 Gr. A;
16
B3. ASTM-A-442 Gr. 55 com espessura acima de 1 polegada, se o material não tiver granulação fina e
não for normalizado;
B4. ASTM-A-442 Gr. 60 se o material não tiver granulação fina e não for normalizado;
B5. ASTM-A-515 Gr. 55 e 60;
B6. ASTM-A-516 Gr. 65 e 70 se o material não for normalizado;
B8. ASTM-A-662 Gr. B, se o material não for normalizado;
B10. Todos os materiais listados na curva “A”, se tiverem granulação fina e forem normalizados;
B11. Todos os tubos, “tubings” e acessórios de tubulação.
CURVA C: A curva “C” é indicada para os aços relacionados a seguir:

C2. ASTM-A-302 Gr. C e D;
C3. ASTM-A-336 Gr. F21 e F22, se o material não for normalizado e revenido;
C5. ASTM-A-442 Gr. 55, com espessura inferior a 1 polegada, se o material não tiver granulação fina
e não for normalizado;
C6. ASTM-A-516 Gr. 55 e 60, se o material não for normalizado;
C7. ASTM-A-533 Gr. Be C;
C8. ASTM-A-662 Gr. A;
C9. Todos os materiais listados na curva “B”, se tiverem granulação fina e forem normalizados.
CURVA D: A curva “D” é indicada para os aços relacionados a seguir:
D1. ASTM-A-203;
D2. ASTM-A-442, se o material tiver granulação fina e for normalizado;
D3. ASTM-A-508 Classe 1;
D4. ASTM-A-516 , se o material for normalizado;
D5. ASTM-A-524 Classe 1 e 2;
D6. ASTM-A-537 Classe 1 e 2;
D9. ASTM-A-724, se o material for normalizado.
f.2. etapa 2: após escolhida a curva a ser utilizada entra-se no eixo x com o menor valor da
espessura do componente, medida próxima da região onde está localizada a
descontinuidade.
f.3. etapa 3: determina-se depois o valor da temperatura mínima de projeto para esse
material com a espessura definida acima. Esse valor de temperatura é o valor
a ser adorado para a temperatura TREF .
17
160
140 Curva A
120
F
Curva B
0
Temperatura mínima de projeto em
100
80 Curva C
60
Curva D
40
20
-20
-40
-60
-80
0 1 2 3 4 5 6
Espessura da chapa em polegadas
(limitada em 4 polegadas para vasos soldados)
Figura 12 - Curvas de referência para a determinação da temperatura mínima de projeto em função da

especificação do material e espessura utilizada, conforme o código ASME seção VIII divisão
1, figura UCS-66.
g) etapa 7: com o valor da temperatura calculado como mostrado acima, figura e curva de análise
escolhidas determine o comprimento máximo admitido para a descontinuidade, “valor 2c”.
h) etapa 8: se o valor determinado acima é maior ou igual ao valor da descontinuidade existente o
componente está aprovado e não é necessário reparo.
18
FIGURA 13 – Limites de aceitação para descontinuidades do tipo trinca, aplicado a soldas
longitudinais de cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
19
longitudinais de cilindros, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
20
circunferênciais de cilindros, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
21
circunferênciais de cilindros, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
22
circunferênciais de esferas, com a descontinuidades paralela a junta soldada.
23
circunferênciais de esferas, com a descontinuidades perpendicular a junta soldada.
1.3.2. INCLUSÕES DE ESCÓRIA
Falhas internas como inclusões de escória são caracterizadas pelo comprimento (2c), profundidade
(2a) e a distância da superfície mais próxima (d). Esta caracterização é idêntica a utilizada nas trincas,
como mostrado na figura 4d. As inclusões de escória devem ser analisadas como descontinuidades do
tipo trinca ou então acompanhadas em intervalos de inspeção definido com base no documento API-
RP-581. (Inspeção com base no risco)
1.3.3. CORROSÃO POR PITTING
Para à análise das áreas com corrosão por pitting deve ser usado o critério de aceitação descrito na
Recomendação Prática do API 510, ou seja: “Uma área com pitting será aceita se TODOS os itens
descritos a seguir forem satisfeitos”
24
a) Nenhum pitting pode ter profundidade maior do que a metade a espessura de projeto do vaso
(espessura nominal2 - sobre espessura de corrosão)
b) Num círculo de diâmetro igual a 200 mm, a soma das áreas da superfície do vaso com pitting não
pode ser superior a 45 cm2.
c) A soma das dimensões dos pitting numa linha reta aleatória traçada no interior de um círculo de 200
mm não pode ser maior do que 50 mm. (figura 19)
d1
DETALHE
d2
d3
200 mm ( 8 in )
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO:
d1 + d2 + d3 + ......... + dn  50 mm ( 2 in )
FIGURA 19 - Procedimento de medida para área com pitting.
1.3.4. ÁREA COM REDUÇÃO DE ESPESSURA
Uma área é considerada de espessura reduzida quando a sua perda de espessura for maior do que a sobre
espessura de corrosão, ou quando a espessura remanescente for menor que a espessura de projeto,
calculada com base nas condições de projeto do vaso, aplicando-se as fórmulas de cálculo do código
utilizado no projeto.
A análise de componentes pressurizados com redução de espessura devido a corrosão e ou erosão feita
pelo documento API-RP-579 pode ser usada para possibilitar a continuidade em operação nas condições
de projeto ou reclassificá-lo para uma nova condição de operação.
A análise é feita com base numa espessura mínima determinada de maneira apropriada quando a perda
de espessura é uniforme. Quando existem áreas com perdas de espessuras diferentes a definição da
espessura mínima poderá ser feita através do uso de um perfil de espessura como mostrado na figura 23.
A distinção entre áreas com perda de espessura uniforme e localizada pode ser feita através do
levantamento do perfil de perda de espessura.
2
espessura nominal = espessura mínima calculada pelo código + ajustes comerciais + acréscimos de deformação
25
1.3.4.1. CONDIÇÕES LIMITES PARA REALIZAR A ANÁLISE
A análise pode ser aplicada para áreas com perda de espessura uniforme ou localizada ou ainda para os
casos em que a perda de espessura prevista, com base na taxa de corrosão medida, irá exceder o valor
admissível de perda por corrosão. A perda de espessura pode ser devido a deterioração da superfície
interna ou externa do componente. Serão mostrados dois processos de análise: um com avaliação da
espessura remanescente através de um perfil de espessura e o outro através de medida pontual.
Os componentes que não forem aprovados para operação poderão ser reclassificados para uma nova
condição de operação. Essa reclassificação deverá ser feita usando as fórmulas do código de construção
para o cálculo da espessura mínima, determinando-se uma nova condição combinada de pressão e
temperatura de operação, fazendo o caminho inverso do usado no cálculo da espessura mínima.
A exemplo do descrito para análise de falhas do tipo trinca, também neste caso a análise poderá ser feita
em três níveis de aceitação. A análise em nível 1 é mais simples, exige menor precisão dos dados de
campo, porém os resultados são mais conservativos e tem maiores limites de aplicação. Já o nível 3 pode
ser aplicado a qualquer situação, mas exige dados de campo mais precisos, é mais difícil de ser realizado,
porém os resultados são menos conservativos. A análise em nível 2, também se aplica a praticamente
todos os casos, tem a vantagem de ser menos complexo que o nível 3, exige uma precisão nos dados de
campo menor do que o nível 3, mas os resultados são mais conservativos do que o nível 3 e menos do
que o nível 1. É normalmente o nível de análise mais utilizado, entretanto sempre que possível
recomenda-se realizar a análise em nível 1.
Para realizar a análise utilizando-se os critérios do nível 1 ou 2 é necessário que o componente a ser
avaliado atenda aos seguintes requisitos de fabricação, montagem e inspeção:
a) O componente tem que ter sido projetado, montado e inspecionado de acordo com os requisitos de
um código de construção reconhecido internacionalmente;
b) O componente não opere sobre condições de fluência, ou seja, a temperatura de projeto deverá ser
menor ou igual aos valores mostrados na tabela 1;
c) A região a ser analisada tem contornos suaves, sem entalhes (isto é não existem pontos de
concentrações de tensões);
d) O componente não está sujeito a serviços cíclicos, ou seja o componente está sujeito a menos do que
150 ciclos de pressão e/ou temperatura, incluindo paradas e partidas, considerando seu histórico de
operação e previsões futuras;
e) O componente não contém descontinuidades do tipo trinca;
f) O componente foi projetado considerando todas as cargas que atuam sobre ele na condição de
operação;
g) A análise pelo nível 1 se aplica aos seguintes componentes:
g.1) Seções cilíndricas, esféricas e cônicas de vasos de pressão;
g.2) Tanques de estocagem;
g.3) Tampos nas formas: esféricos, elípticos e toresferico;
g.4) Trechos retos de tubulações;
g.5) Curvas ou tubos curvados, onde não tenha suportação.
h) A análise pelo nível 2 se aplica aos seguintes casos:
h.1) Bocais de vasos de pressão, tanques e derivações de tubulações;
h.2) Transições cônicas e regiões com reforço;
h.3) Tampos planos de cilindros;
h.4) Flanges;
h.5) Os componentes não aprovados no nível 1.
26
i) A análise pelo nível 3 é indicada nos casos onde existem grandes descontinuidades estruturais, como:
união entre tampos e cascos cilíndricos, regiões com anéis de resistência, regiões onde estão
localizadas a suportação do equipamento e as situações não cobertas pelo nível 2. Aplica-se também
nos casos em que o componente está sujeito a carregamento cíclico ou opera na condição de fluência.
MATERIAL TEMPERATURA LIMITE (OC)

Aço carbono, carbono ½ molibdênio e aços
4000C
inoxidáveis ferríticos
Aços baixa liga tipo Cromo e Molibdênio 4550C
Aços inoxidáveis Austeníticos 5100C
Ligas de alumínio 900C
TABELA 1 – Temperaturas limite usadas para definir a faixa de fluência
1.3.4.2. DADOS REQUERIDOS PARA A ANÁLISE
Para realizar a análise são necessárias informações sobre os dados de projeto, histórico de inspeção e
medidas da região a ser analisada.
A análise pode ser feita com valores de medida de espessura pontuais ou através de perfil de espessura.
Deverá ser feita pelo menos 15 leituras de espessura na região a ser analisada, caso o coeficiente de
variação das medidas (COV) menos a perda de espessura prevista até a próxima inspeção for maior do
que 10% da espessura mínima medida deverá ser usado o perfil de espessura para a definição da
espessura mínima medida da região a ser analisada.
desvio padrão das medidas realizadas
COV =
Média das espessuras medidas
COV – FCA > 0,10  usar perfil de espessura
FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x (tempo até a próxima
inspeção)
A escolha dos pontos de medida deverá ser feita pelo inspetor com base na inspeção visual feita na região
com redução de espessura de maneira que as medidas sejam representativas de toda a região. Caso não
exista acesso a região, deverá ser adotado a distância entre medidas como mostrado na figura 20.
LS
LS = menor valor entre:
0,36. D.tMIN e
LS 2. (espessura nominal = tMIN +

sobre espessura de corrosão)
Pontos de medida
tMIN = espessura mínima calculada com a fórmula do código, condições de projeto e propriedades dos
materiais.
FIGURA 20 – Distância entre linhas de medida quando não se tem acesso a região com perda de
espessura
27
O perfil de espessuras de um componente deverá ser levantado como descrito a seguir:
a) etapa 1: determinar o plano de inspeção para medição da espessura, como segue:

a.1) Para Vasos de Pressão e Esferas: o plano de inspeção é determinado em função das linhas
circunferênciais e meridionais;
a.2) Para cascos cilíndricos, cônicos e esferas: os pontos de medida serão os pontos de
encontro das linhas circunferências e meridionais, como mostrado nas figuras 21 ou 22.
OBS. Os valores determinados sobre as linhas circunferências C1, C2, etc. são as medidas
circunferênciais e os valores M1, M2, etc. são as medidas meridionais. A distância entre
as linhas circunferenciais e meridionais pode ser como mostrado na figura 21.
Casco esférico
ou tampo
conformado
M3
Região com perda de
espessura
M2
M1
Eixo do vaso ou C1 C3
eixo vertical da C2
esfera
FIGURA 21 – Pontos de medida para tampos de vasos e esferas
Região com perda

de espessura Região com perda
de espessura
C1
C2
C3 C1
C2
M1 M2 M3
C3
M1 M2 M3
LC
LC
FIGURA 22 – Pontos de medida para vasos cilíndricos e cônicos
28
b) etapa 2: determinar os valores de espessura mínima medida (tMM), nas direções meridional e
circunferêncial;
c) etapa 3: calcular a espessura mínima requerida (tMIN) para esse componente do vaso, através da
fórmula do cálculo, com as condições de projeto e propriedades mecânicas do material;
d) etapa 4: determinar o Perfil Crítico de Espessura Mínima (CTP) nas direções meridional (linha M) e
circunferêncial (linha C). A CTP de cada direção é determinada pela união dos pontos de
espessura mínima em cada direção, considerando todas medidas executadas, como mostra
a figura 23.
Área com perda de espessura
M1 C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
M2
M3
M4
M5
Linha M – perfil de espessura

Linha C – perfil de espessura mínima na direção longitudinal
mínima na direção circunferêncial
FIGURA 23 – Perfil de espessura mínima crítica nas direções circunferêncial e meridional
e) etapa 5: com a linha M traçada com os valores de espessura mínima na direção meridional ou
longitudinal (para cascos cilindricos) e o valor da espessura mínima calculada (tMIN),
determina-se o valor da extensão meridional ou longitudinal da área com redução de
espessura, chamada de tamanho “s”, como mostra a figura 24;
tMIN
tMM
Linha M
FIGURA 24 – Determinação da dimensão “s”
e) etapa 6: com a linha C traçada com os valores de espessura mínima na direção circunferêncial e o
valor da espessura mínima calculada (tMIN), determina-se o valor da extensão circunferêncial da área
com redução de espessura, chamada de tamanho “c” , como mostra a figura 25;
29
c
tMM
tMIN
Linha C
FIGURA 25 – Determinação da dimensão “c”
g) etapa 7: verificar a proximidade com outras áreas com redução de espessura utilizando o critério
estabelecido na figura 26 para definir os valores dos tamanhos “s” e “c” que serão usados
na análise da região com espessura reduzida. A figura 27 mostra de maneira prática a
utilização dos critérios estabelecidos na figura 26, para a definição do tamanho “s” da área
a ser analisada;
h) etapa 8: determinar o valor “s” da área a ser analisada, considerando a proximidade com outras áreas
com redução de espessura, como mostrado na figura 27.
OBS. Nos casos em que as áreas com redução de espessura localizadas próximas de grandes
descontinuidades, devem ser tomados maiores cuidados para se estabelecer a espessura mínima
medida (tMM) que represente a área. Para esses casos deverá ser usado o nível 2 de análise. São
exemplos de áreas com grande redução de espessura: as regiões onde existem bocais, pontos de
atracação da suportação do equipamento, regiões de transição cônicas e conexões flangeadas.
30
LC
LC
2c
c c
s 2s s
ETAPA 1: ETAPA 2:
desenhar uma caixa que inclua completamente a área desenhar uma segunda caixa duas vezes maior que a
marcada. Medir a máxima extensão meridional primeira ( 2s x 2c ). Nenhuma outra área com redução de
(longitudinal) “s” e a máxima extensão circunferêncial espessura ou outra descontinuidade estrutural poderá
“c” da caixa. Estas serão as dimensões da área de redução entrar dentro dessa segunda caixa.
de espessura a serem consideradas no estudo.
LC
LC
2c c
c
s
2s s
ETAPA 3:
se houver alguma outra área com redução de espessura que interfira na caixa traçada inicialmente, deverá ser
traçada outra caixa maior que envolva então esta nova área também e se retornar a etapa 2.
FIGURA 26 – Critério de proximidade entre áreas com redução de espessura que deve ser
usado para determinar os tamanhos “s” e “c” da área com redução de espessura a
ser analisada. A dimensão “s” se refere ao tamanho meridional ou longitudinal e
a dimensão “c” se refere ao tamanho circunferencial.
31
s
t
tMIN
tMM
Determinação do tamanho “s” para área uma com redução de espessura isolada
t
tMIN
tMM
Determinação do tamanho “s” para análise quando existem duas ou mais áreas com
redução de espessura próximas.
FIGURA 27 – Determinação da dimensão “s” para análise para nos casos de área isolada e áreas
próximas.
1.3.4.3. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELO NÍVEL 1
O critério de aceitação estabelecido pelo nível 1 do documento API-RP-579 está limitado aos
equipamentos que atendem as condições já descritas no item 1.3.4.1, quando o componente com redução
de espessura causada por corrosão e/ou erosão, ou outro processo de deterioração atender também as
seguintes condições:
a) Seções cilíndricas, esféricas e cônicas de vasos de pressão;
b) Tanques de estocagem;
c) Tampos nas formas: esféricos, elípticos e toresféricos;
d) Trechos retos de tubulações;
e) Curvas ou tubos curvados, onde não tenha suportação;
f) A região não esteja próxima de grandes descontinuidades estruturais, como: bocais, pontos de
atracação da suportação do equipamento, regiões de transição cônicas e conexões flangeadas.
32
Etapas que devem ser seguidas na análise:
 Etapa 1: Determinar o valor da espessura mínima do componente com redução de espessura (tMIN)
com base: na fórmula do código de construção, condições de projeto e propriedades do material;
 Etapa 2: Determinar o valor da espessura mínima medida da região com redução de espessura (tMM),
conforme descrito no item 1.3.4.2. Se for usado perfil de espessura passe para a etapa 3.
 Etapa 2a: No caso de não ser utilizado perfil de espessura, determine o valor do coeficiente de
variação das medidas (COV) menos a perda de espessura prevista até a próxima inspeção se esse
valor for menor ou igual a 0,10 passe para a etapa 3. Caso contrário a análise deverá ser feita através
do perfil de espessura ou adotando-se o nível 3 de aceitação.
desvio padrão das medidas realizadas
COV =
Média das espessuras medidas
COV – FCA > 0,10  usar perfil de espessura
FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x (tempo até a
próxima inspeção)
N .  (tMM)2 – (  tMM )2
OBS. Desvio padrão das medidas =
N.(N–1)
N = número de medidas realizadas, mínimo de 15.
 Etapa 2b: Determinar o valor da espessura mínima, média, medida da região com redução de
espessura (tAM). Esse valor é a média aritmética das espessuras mínimas medidas, no caso de
medições diretas e a média aritmética das espessuras mínimas medidas na Curva do Perfil de
Espessura Crítica (CPT), conforme figura 23, Linhas M e C. Consideradas as medidas da dimensão
“L”, determinada abaixo.
Para determinar a Dimensão “L” que deve ser considerada para os valores de espessura, determine o
valor “Rt” (razão de espessura), calculado conforme a equação abaixo.
tMM - FCA
Rt =
tRD
Onde: tMM = espessura mínima medida
tRD = espessura medida ao lado da região com perda de espessura.
FCA = perda de espessura prevista até a próxima inspeção = (taxa de corrosão) x
(tempo até a próxima inspeção)
calcule o comprimento da área com perda de espessura, L
L = Q . D . tMIN
Onde: L = comprimento de interesse da área com redução de espessura.

D = diâmetro interno do cilindro, cone (maior diâmetro na região com redução
de espessura), esfera, tampo conformado: para a região central de tampos
elípticos, determinar o diâmetro equivalente KC . DC , onde DC é o diâmetro
interno da região cilíndrica e KC é fator determinado como mostrado a
seguir; para seção central de tampos toresféricos KC é igual a duas vezes o
raio de curvatura da região esférica.
33
Q = fator tirado da tabela 2, com base no valor da razão da espessura
remanescente Rt e no fator de resistência remanescente, recomenda-se
adotar SEMPRE o valor 0,90 (RSFa = 0,90)
VALORES DO COMPRIMENTO PARA ESPESSURA MÉDIA - L
TABELA 2 – Valores de Q para o cálculo da dimensão “L”, a ser considerada no cálculo de tAM pelo
método do Perfil de Espessura Mínima Crítica
Assim, tem-se o valor chamado de tAM da região com perda de espessura, medido através do
perfil de espessura crítico da região.
 Etapa 3: Com os valores de: entre na tabela 2A para verificar se a região está aceita ou precisa ser
recuperada.
34
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA PERDA DE ESPESSURA
Parâmetros Nível 1 - Casco: Cilíndrico, Nível 2 - Casco: Cilíndrico,
de Análise esférico e cônico e Tampos esférico e cônico e Tampos
Medição por
tAM - FCA ≥ tMIN tAM - FCA ≥ RSFa .tMIN
Pontos (PTR)
Casco cilíndrico e cone Casco cilíndrico e cone
Medição por tAM (S) - FCA ≥ tMIN (C) tAM (S) - FCA ≥ RSFa .tMIN (C)
Perfil (CTP), tAM (C) - FCA ≥ tMIN (L) tAM (C) - FCA ≥ RSFa . tMIN (L)
no
comprimento Casco esférico e tampos Casco esférico e tampos
"L" Menor entre (tAM (C) e tAM (S)) Menor (tAM (C) e tAM (S)) - FCA
- FCA ≥ tMIN ≥ RSFa . tMIN
Para Vasos
RSFa = 0,90
de Pressão
ONDE:
tAM : espessura média dos valores medidos para, medição por pontos.
tAM (S): espessura média dos valores medidos na direção Meridional ou Longitudinal, quando o valor é
determinado através do perfil de medidas.
tAM (C): espessura média dos valores medidos na direção Circunferêncial, quando o valor é determinado
através do perfil de medidas.
FCA: perda de espessura prevista até a próxima inspeção e medição ou zero quando a região for
protegida.
tMIN : espessura mínima calculada para a região com perda de espessura.
tMIN (C) : espessura mínima calculada para a região com perda de espessura, considerando as tensões
circunferênciais e usando a fórmula do código para tensões circunferênciais.
tMIN (S) : espessura mínima calculada para a região com perda de espessura, considerando as tensões
longitudinais e usando a fórmula do código para tensões longitudinais.
RSFa: Fator de Segurança Remanescente Admissível = (carga para colapso plástico com a
descontinuidade / carga para colapso plástico sem a descontinuidade). Para os vasos de pressão é
recomendado que seja adotado 0,90 para esse fator.
1.3.5. ÁREA COM EMPOLAMENTO
Empolamentos são causados pelo acúmulo de hidrogênio atômico em defeitos e ocorrem geralmente
com a exposição a meios com a presença de sulfeto de hidrogênio (H2S) úmido. Os empolamentos são
descobertos pela formação de bolhas superficiais, visíveis, mais facilmente, quando se usa uma luz
lateral encostada na superfície empolada, próximo do empolamento devido a formação de sombras.
Dupla laminação em chapas não são consideradas empolamentos, a menos que existam evidência claras
de acúmulo de hidrogênio no seu interior.
Para a analise de uma área com empolamento são necessárias as seguintes medições:
Diâmetro do empolamento, “d”. Para empolamentos não circulares a dimensão axial deve
ser considerada como diâmetro.
Espessura mínima remanescente da região empolada. (figura 28)
Localização do empolamento no vaso em relação a proximidade com soldas ou áreas de
concentração de tensões.
35
Verificar se existem trincas associadas as bordas do empolamento ou próximas do
empolamento.
Separar empolamento aberto ( ventado ) e não aberto.
A figura 28 mostra exemplos de vários empolamentos.
d
d
a
tmín tmín
a) Empolamento ventado sem trincas nas bordas. b) Empolamento ventado com trinca nas bordas
na direção do lado ventado.
d d
a
tmín tmín
c) Empolamento removido - Área com redução d) Empolamento ventado com trincas nas bordas
de espessura na direção oposta ao lado ventado.
d d
a
tmín tmín
e) Empolamento ventado com trincas nas f) Empolamento não ventado, sem trincas nas
bordas em ambas as direções. bordas.
d d
tmín tmín
g) Empolamento não ventado com trinca nas h) Empolamento não ventado com trinca nas
bordas na direção do lado mais próximo a bordas na direção do lado contrário a
superfície. superfície mais próxima.
Figura 28 - Exemplos de empolamentos de hidrogênio.

36
1.3.5.1. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE ÁREAS COM EMPOLAMENTO
UM EMPOLAMENTO SERÁ CONSIDERADO EM BOAS CONDIÇÕES E NÃO PRECISARÁ SER

REPARADO SE NÃO ESTIVER ASSOCIADO A TRINCAS E SE TODAS AS CONDIÇÕES
DESCRITAS A SEGUIR FOREM ATENDIDAS:
Espessura mínima remanescente ( tmín.), for maior ou igual a 0,5 t
d
tmín ≥ 0,5 t
t
tmín
b) Diâmetro do empolamento d , for menor do que 10 % do diâmetro do vaso.
d
d  0,1 x diâmetro do
t vaso
tmín
c) Distância entre as bordas de empolamentos adjacentes for maior ou igual ao diâmetro dos
dois empolamentos.
d1 L d2
t L  d1 e L  d2
tmín tmín
d) O empolamento está a 25 mm ou 2 vezes a espessura da chapa, do cordão de solda mais

próximo, o que for maior.
L d
L  25 mm ou 2 t
t (o maior)
SOLDA
tmín
37
e) A projeção do empolamento além da superfície da chapa for menor do que 10% do diâmetro
do empolamento.
d
a
a  0,1 d
EMPOLAMENTO t
f) O empolamento não deve estar associado a trincas.
d
EMPOLAMENTOS
a COM TRINCAS
NÃO SÃO ACEITOS
tmín
NOTAS: 1. Os empolamentos associados a trincas poderão ser avaliados como trincas, adotando-se a
medida “d” do esquema acima, como seu comprimento.
2. Quando for indicado a remoção do empolamento a área remanescente deverá ser
reavaliada com uma área com redução de espessura.
2. REPAROS
2.1. INTRODUÇÃO
A Recomendação Prática no 510 emitida pelo comitê de inspeção do American Petroleun Institute (API)
chama de reparo toda intervenção executada num equipamento com o propósito de recolocá-lo nas suas
condições de projeto, sem alterar sua PMTA, nem a temperatura máxima de operação.
É cada vez maior o número de falhas que necessitam de reparos relatados pelos técnicos de inspeção,
provavelmente porque o parque industrial brasileiro está ficando velho e devido ao avanço no
conhecimento dos exames não destrutivos utilizados nos serviços de inspeção.
A grande maioria dos reparos necessários em vasos de pressão estão relacionados a defeitos em juntas
soldadas ou utilizam processos de solda para a sua execução. Portanto, os procedimentos de reparos
podem ser considerados como procedimentos de reparos com solda.
2.2. REPAROS CONVENCIONAIS

São chamados de reparos convencionais aqueles que são realizados conforme os requisitos do código de
construção do vaso.
O parágrafo UCS-56 do código ASME impõe os requisitos descritos a seguir para a execução de reparos
com solda em vasos de pressão que estão em fabricação ou montagem.
38
2.2.1 O fabricante deve comunicar ao usuário a necessidade do reparo e só executá-lo após a aceitação
do mesmo.
2.2.2 A profundidade total do reparo não deve exceder a 38 mm, para os materiais classificados como
número P igual a 1 e grupos 1, 2 e 3 e 16 mm para os materiais classificados como número P igual
a 3 e grupos 1, 2 e 3. A profundidade total de um reparo deve ser considerada como a soma das
profundidades dos reparos efetuados nos dois lados da solda, em uma dada posição.
2.2.3 Após a remoção dos defeitos, a cavidade resultante deve ser examinada pelo método de partículas
magnéticas ou líquido penetrante, de acordo com os apêndices 6 e 8, respectivamente.
2.2.4 Usar o processo de solda de eletrodo revestido e metal de adição com baixo hidrogênio. A
oscilação máxima de deposição é de 4 vezes o diâmetro da alma do eletrodo.
2.2.5 Para os materiais classificados como grupo P igual a 1 e grupos 1, 2 e 3, a área a ser reparada deve
ser pré-aquecida e mantida durante a soldagem na temperatura mínima de 95C.
2.2.6 Para os materiais classificados como grupo P igual a 3 e grupos 1, 2 e 3 o método de reparo deve
ser limitado a técnica da meia-camada, com passe de revenimento. A área a ser reparada deve ser
pré-aquecida e mantida durante a soldagem, na temperatura mínima de 175C. A máxima
temperatura entre passes deve ser de 230C. A primeira camada deve ser depositada sobre toda a
área do reparo, usando-se eletrodos de, no máximo 1/8. Após a remoção, a frio, da metade da
primeira camada, as camadas subsequentes devem ser depositadas com eletrodos de, no máximo
5/32, de forma a se obter o refinamento das zonas fundidas e revenimento das zonas térmicamente
afetadas da camada anterior. Deve ser aplicado um passe de revenimento final acima da superfície
que estiver sendo reparada, sem nenhum contato com o material base, porém suficientemente perto
da borda do passe anterior (2 a 3 mm), para assegurar o revenimento do metal base. Imediatamente
após a aplicação da última camada de solda toda a área reparada deve ser mantida a uma
temperatura entre 210 e 260C por, no mínimo 4 horas. Após o resfriamento a camada final da
solda e reforço deve ser removida a frio até o faceamento da solda com o metal base.
2.2.7 Após a solda esfriar até a temperatura ambiente, o exame não destrutivo utilizado em 2.3 deve ser
repetido. Para os materiais classificados no número P igual a 1 e grupo 3, o exame deve ser feito
após um período de 48 horas na temperatura ambiente, a fim de se detectar trincas a frio. Se o
exame for de partículas magnéticas só é aceitável o emprego de yoke do tipo corrente alternada.
Adicionalmente, os reparos por solda executados em solda radiografada devem ser radiografados
ou utrassionados usando como critério de aceitação o mesmo do código de projeto.
2.2.8 Após qualquer reparo com solda o vaso deve ser submetido a teste hidrostático.
2.2.9 É exigido TTAT3, nos reparos, conforme os requisitos descritos a seguir:
2.2.9.1. Para reparos de solda em aço carbono
É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados
com solda nos seguintes casos:
a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.
3
TTAT = Tratamento Térmico de Alívio de Tensões após soldagem.
39
b. Qualquer profundidade de reparo em bocais com diâmetro inferior a 2 polegadas não precisa
ser tratado, desde que sejam pré-aquecidos a 95C, durante a soldagem, não tenham chanfro
superior a 13 mm e altura de garganta superior a 13 mm.
c. As soldas com garganta inferior a 13 mm em partes não pressurizadas (suportes) não precisam
ser tratadas se utilizarem pré-aquecimento de 95C, durante a soldagem.
d. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser
tratados se pré-aquecidos a 95C, durante a soldagem.
e. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não

precisam ser tratados se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
f. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos
itens acima, exceder a 38 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
2.2.9.2. Para reparos de solda em aço baixa liga C-1/2 Mo E ½ Cr - 1/2 Mo
É exigido tratamento térmico ADICIONAL em vasos de pressão novos que tenham sido reparados
com solda nos seguintes casos:
a. Qualquer profundidade de reparo para vasos em serviço letal.
b. Soldas de bocais e acessórios em paredes não pressurizadas, com chanfro até 13 mm, o
tratamento não é exigido se a solda for executada com pré-aquecimento de 175C e o carbono
equivalente seja inferior a 0,25%.
c. Soldas circunferênciais em tubos de espessura inferior a 13 mm, o tratamento térmico não é

exigido se o carbono equivalente for inferior a 0,25%.
d. Os revestimentos feitos com depósito de solda ou solda de fixação de lining’s não precisam ser
tratados se pré-aquecidos a 175C, durante a soldagem e se o carbono equivalente for inferior a
0,25%.
e. Pequenas restaurações da superfície devido a remoção dos dispositivos de soldagem não

precisam ser tratados se não houver risco de contato com o produto a ser armazenado.
f. Quando a profundidade total do reparo de qualquer junta soldada, que não se enquadrem nos
itens acima, exceder a 16 mm (soma das profundidades de reparos de cada lado da solda).
2.2. REPAROS ALTERNATIVOS

Quando a execução de um reparo conforme os requisitos apresentados acima ou de outro código de
construção, for muito difícil de ser executado, tiver grande chance de introduzir novos defeitos, piores
do que os existentes ou tiver grande probabilidade de reduzir as propriedades mecânicas do vaso, como
conseqüência de sucessivos tratamentos térmicos, deve ser feita uma análise do reparo.
40
A análise de um reparo consiste em se determinar os motivos das exigências do código de construção
para esse reparo especificamente e caso se conclua que algumas etapas dos requisitos possam ser
suprimidas, deve ser qualificado um procedimento específico de reparo, sem as etapas abolidas.
A principal exigência de um código de construção sobre a execução de reparos, que tem maior
interferência no equipamento é a exigência de tratamento térmico após a soldagem (TTAT), já que os
reparos são feitos com a utilização de depósitos de sola.
As exigências de tratamento térmico após soldagem são, basicamente, devidas aos seguintes motivos:
a) Aumento ou modificação do estado de tensões local, junto ao reparo, devido as tensões de contrações
associadas aos processos térmicos. Este caso, está representado no código pela limitação dos valores
de espessura acima do qual o TTAT é exigido.
b) Redução da tenacidade das regiões afetadas pelo calor, associada a condição descrita acima. Este caso
está representado no código pela associação da classificação P do material e sua espessura.
c) Aumento da suscetibilidade do material a defeitos, relacionados as condições operacionais e

associada a condição de fratura frágil. (ex. CST, fadiga etc.). Este caso está representado no código
pela exigência de TTAT para qualquer valor de espessura.
Com base no exposto acima podemos chegar aos chamados REPAROS ALTERNATIVOS. A tabela 3
resume as recomendações de reparos alternativos.
MOTIVO DO TTAT REPARO ALTERNATIVO RECOMENDADO

Espessura acima dos valores do Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
código revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
localizado especial
Aumento da suscetibilidade a CST Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
ou problemas gerados pelo revenimento, seguido de metalização ou reparo
hidrogênio convencional seguido de TTAT, localizado especial
Equipamento sujeito a fluido letal Reparo convencional seguido de TTAT, localizado
especial
Equipamento sujeito a fragilização Método da meia-camada ou dupla-camada, com passe de
pela baixa temperatura de operação revenimento ou reparo convencional seguido de TTAT,
localizado especial
TABELA 3 - Recomendações para reparos alternativos.
Todo reparo alternativo antes de ser empregado deve ser qualificado, conforme os requisitos do código
de construção para procedimentos de soldagem, acrescido de uma verificação de microdureza da zona
térmicamente afetada, usando o valor de 350 HV10, como critério de aceitação.
Todo reparo alternativo após sua conclusão deve ser inspecionado, como segue:
a. Exame de partículas magnéticas, se possível via úmida fluorescente.

b. Exame de ultra-som.
c. Teste de dureza, se possível microdureza.
d. Teste hidrostático.
41
2.2.1 TRATAMENTO TÉRMICO LOCALIZADO ESPECIAL
O tratamento térmico localizado, conforme os requisitos dos códigos de construção, exigem que as
regiões a serem aquecidas e isoladas térmicamente, tenham uma abrangência de toda a circunferência
do vaso numa extensão a ser definida em função das dimensões do reparo executado e do equipamento.
O tratamento térmico localizado, denominado especial, segue os mesmos requisitos de extensão das
regiões a serem aquecidas e isoladas, especificados nos códigos de construção, mas, sem levar em
consideração a exigência de que a abrangência atinja toda a circunferência do vaso. Portanto, no TTAT
localizado especial, as regiões de aquecimento e isolamento abrangem apenas a parte do equipamento
ao redor do reparo.
Essa modificação de extensão das áreas a serem aquecidas e tratadas durante um tratamento térmico
localizado pode ser aplicada para vasos de pressão construídos em materiais classificados como P
número 1, grupos 1, 2 e 3 e materiais de P número 3, grupos 1, 2 e 3. (ou seja aços carbono, carbono-
manganês e aços de baixa liga cromo-molibdênio).
O CENPES (Centro de Pesquisas da Petrobrás), junto com a firma Tecnotrate, especializada em

tratamentos localizados de campo, através de aquecimento com resistência elétrica, realizaram estudos
com o objetivo de verificar a efetividade em se realizar tratamento térmico localizado ao redor do reparo
com resistência elétrica, sem a necessidade de estender as zonas de aquecimento e isolamento em toda
a circunferência do vaso, ou seja, essas regiões são demarcadas, conforme os critérios de extensão dos
códigos de construção, mas sem a necessidade de envolver toda a circunferência do vaso.
Foram acompanhados a realização do TTAT localizados ao redor do reparo, nos equipamentos descritos
a seguir, sem que as áreas de aquecimento e isolamento se estendesse em toda a circunferência do vaso:
- Bocais em esferas.
- Bocais em cascos cilíndricos.
- Bocais em tampos torisféricos 2:1.
- Selas em vasos horizontais.
O roteiro desses TTAT localizados ao redor do reparo foi o seguinte:
1. Determinação da extensão das áreas de aquecimento e isolamento, como mostrado no esquema da

figura 30.
2. Aquecimento com resistência elétrica e maquinas de solda ou equipamento similar.
3. Foram utilizadas taxas de aquecimento e resfriamento, conforme as especificações do código
ASME.
4. A temperatura de tratamento utilizada foi a recomendada pelo código ASME.
5. Controle dos gradientes térmicos nos limites das áreas aquecidas e isoladas, com a instalação de
termopares, como mostra o esquema da figura 30, referente ao TTAT de um reparo no bocal de uma
esfera.
6. Acompanhamento das temperaturas de cada região, garantindo os valores estipulados na figura 29.
7. Análise teórico de tensões pelo aplicativo ANSYS.
8. Medida das tensões nas regiões: aquecida, isolada e não tratada, antes e após o tratamento por
extensiometria, com os métodos do furo central e raios X, com uma firma especializada. (esse
último método apresentou os resultados mais condizentes com os calculados teoricamente).
42
A figura 31, mostra os resultados das tensões medidas, no TTAT do bocal da figura 30, antes e após o
tratamento. Os resultados mostram que os TTAT executados só ao redor do reparo, conforme os
requisitos descritos acima são efetivos.
TEMPERATURA
LIMITES DA LIMITES DA
LIMITES DO REGIÃO
REGIÃO
REPARO ISOLADA
AQUECIDA
TEMPERATURA DE
TRATAMENTO
METADE DA TEMPERATURA
DE TRATAMENTO
TEMPERATURA
AMBIENTE
DISTÂNCIA DO REPARO
5.
10.
LEGENDA: R = RAIO EXTERNO DO VASO.

t = ESPESSURA NOMINAL DO
VASO, NO LOCAL DO REPARO.
OBS. APÓS O REPARO A SUPERFÍCIE DEVE
ESTAR PARALELA A SUPERFÍCIE DO
VASO.
FIGURA 29 - Extensão das áreas aquecidas e isoladas para TTAT localizado.
43
DIÂMETRO INTERNO DA
ESFERA = 14.700 mm.
PONTOS DE ACOMPANHAMENTO
DO NÍVEL DE TENSÕES
REGIÃO ISOLADA
RAIO = 3100 mm. ESPESSUR
MAT. AÇO PONTO 3 PONTO 2 A DA
CARBONO MANTA
REGIÃO AQUECIDA
(A-285 gr. C) CERÂMICA
PONTO 4 PONTO 1 RAIO = 900 mm.
ESPESSURA = DE 150 mm.
32,3 mm.
chapa de reforço
(A-283 gr. C)
ext. = 660 mm.
esp. = 32,3 mm.
REGIÕES AQUECIDAS
REGIÕES ISOLADAS
BOCAL DE  = 12  - ESP. DO PESCOÇO = 20 mm.
FIGURA 30 - Bocal tratado térmicamente pelo TTAT especial.
44
VALORES MEDIDOS NO PONTO 1 DA VALORES MEDIDOS NO PONTO 2 DA
FIGURA 2 FIGURA 2
10 10
0 0
TENSÃO EM Ksi
TENSÃO EM Ksi
-10 -10
-20 -20
-30 -30
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5
PROFUNDIDADE EM mm PROFUNDIDADE EM mm
ANTES DO TTAS APÓS DO TTAS ANTES DO TTAS APÓS O TTAS
VALORES MEDIDOS DO PONTO 3 DA VALORES MEDIDOS NO PONTO 4 DA

FIGURA 2 FIGURA 2
20 10
0 0
TENSÃO EM Ksi
TENSÃO EM ksi
-10
-20
-20
-40
-30
-60
-40
-80 -50
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
PROFUNDIDADE EM mm PROFUNDIDADE EM mm
ANTES DO TTAS APÓS O TTAS ANTES DO TTAS APÓS O TTAS
FIGURA 31 - Resultados do TTAT localizado no reparo do bocal da figura 30.

(Valores de tensão medidas pelo método do furo cego)
45
2.2.2. MÉTODO DA MEIA-CAMADA
A soldagem com passe de revenimento de meio passe é um recurso válido e com bons resultados para
se conseguir tenacidade e ductilidade da junta soldada compatíveis com o material base.
Esse procedimento consiste, basicamente, na sobreposição de passes de maneira que o passe superior
promova o revenimento da ZTA do passe coberto. Dessa maneira os produtos de transformação duros e
frágeis da ZTA, criada pelo passe coberto, se tornem dúcteis.
O procedimento deve ser aplicado seguindo as etapas descritas a seguir:
1. Pré-aquecer a região a ser soldada e uma área ao redor desta de, aproximadamente, 6 vezes a
espessura da região. Se possível a fonte de calor deve ser instalada do lado oposto ao da deposição
da solda.
2. Revestir (amanteigar) toda a extensão da cavidade ou chanfro, com eletrodo de pequeno diâmetro
de maneira a se obter uma baixa energia de soldagem (heat-imput)4, garantindo uma ZTA estreita e
uniforme.
3. Remover metade da altura desse passe de revestimento, com esmerilhadeira, para permitir que o
passe seguinte penetre suficientemente na ZTA, de maneira a promover o seu revenimento.
4. Depositar o segundo passe, com eletrodo de diâmetro pouco maior, de maneira que a energia
associada a deposição seja suficientemente alta para promover o revenimento da ZTA associada ao
passe de revestimento (1 passe).
5. Os demais passes devem ser depositados segundo um procedimento normal de soldagem

qualificado.
OBS. Durante a soldagem a temperatura deve ser mantida numa faixa de no máximo 50C acima da
faixa de temperatura usada no pré-aquecimento.
Para aços carbono e carbono-manganês, recomenda-se a utilização das seguintes variáveis de soldagem:
a) Pré-aquecimento entre 180 e 260C.

b) Manter a temperatura durante a soldagem entre 200 e 300C.
c) Usar eletrodo de diâmetro 2,38 mm (3/32), para deposição da primeira camada. (camada de
amanteigamento).
d) Remover metade da primeira camada com esmerilhamento e inspecionar com partículas magnéticas,
se possível via úmida e fluorescente.
e) Depositar a segunda camada usando eletrodo de diâmetro 3,18 mm (1/8).
f) Completar a solda com eletrodo de diâmetro 3,97 mm (5/32).
Deve ser observado também o seguinte:
4
ENERGIA DE SOLDAGEM OU HEAT-IMPUT = é a energia térmica transferida para o metal base durante o processo de
soldagem. Essa energia é calculada por: E = [(tensão x corrente) / velocidade] x (fator de transferência de calor relacionado
com o processo de soldagem).
46
- A seqüência dos passes, de cada camada, deve ser da parede lateral para o centro, quando a posição
de soldagem for plana, horizontal ou vertical e do centro para as laterais quando a posição for sobre-
cabeça.
- Após completada a solda, esmerilhar a superfície, mantendo a temperatura entre 250 e 300C, por
no mínimo 4 horas para cada 25 milímetros de espessura da região onde foi feito o depósito.
- O aquecimento e o resfriamento devem ser executados na velocidade de 15C/hora.
- Após completado o reparo fazer inspeção por ultra-som e teste hidrostático do vaso.
2.2.3 MÉTODO DA DUPLA-CAMADA

Esta técnica utiliza um método controlado de deposição, de modo que a segunda camada promove o
refino da solda e o revenimento da ZTA, gerada pela primeira camada.
Um pré-aquecimento entre 180 e 250C e a manutenção da temperatura entre 200 e 300C nos passes
subsequentes favorecem um nível de refino maior e estendem a profundidade da região revenida.
O uso de eletrodo de pequeno diâmetro (3,25 mm), no primeiro passe permite que a zona de refino,
proporcionada pelo segundo passe (executado com eletrodo de diâmetro 4 mm), penetre mais
efetivamente, promovendo pleno revenimento da ZTA. O uso de eletrodo mais fino do que o diâmetro
de 2,5 mm no primeiro passe tem o grave risco de ser totalmente penetrado pela segunda camada,
resultando em um ZTA grosseira.
O eletrodo de especificação AWS-E-7018 tem mostrado boa característica de deposição, numa larga
faixa de energia de soldagem, produzindo passes mais uniformes. O eletrodo selecionado deve ter
tenacidade à fratura garantida na condição depositado (metal-soldado).
Para que a ZTA associada ao cordão de solda da primeira camada (amanteigamento), seja totalmente
revenido e tenha suas propriedades mecânicas restauradas é necessário que o procedimento de soldagem
controle rigidamente a energia de soldagem de cada deposição. Experiências tem mostrado que a energia
de soldagem, calculada pela expressão mostrada abaixo deve ser controlada dentro das faixas descritas
a seguir.
A expressão matemática para cálculo da energia de soldagem (heat-imput), representada por E é a
seguinte:
E
tensao de soldagem  corrente de soldagem  fator de transferencia de calor 
velocidade de deposicao
Os valores de energia de soldagem recomendados para o método de dupla-camada de deposição são:
- A primeira camada deverá ser aplicada com uma energia entre 0,4 e 0,7 KJ/mm, usando o processo
de eletrodo revestido.
- A segunda camada deverá ter uma energia 2 a 2,5 vezes maior do que a primeira camada. Assim, a
energia de soldagem da segunda camada deverá estar entre 1,0 a 1,5 KJ/mm.
Além do controle de energia de soldagem são necessários os seguintes cuidados para garantir a eficácia
do método:
47
- É necessária uma sobreposição mínima de 30 a 50% na aplicação de cada passe das duas primeiras
camadas depositadas. (figura 32)
- Na deposição dos passes da segunda camada o eletrodo deve ser mantido apontado para o pé do
cordão do primeiro passe, com uma inclinação de 80 a 90. (figura 33)
O procedimento de soldagem estará completo, com requisitos de sentido de deposição descritos a seguir:
- Para as posições plana, horizontal e vertical a primeira camada deve ser depositada iniciando-se
pelas extremidades da cavidade, se movendo para o centro. Para a posição sobre cabeça a seqüência
é do interior da cavidade para a sua extremidade. (figura 34)
- Para os passes da segunda camada devem ser adotados os mesmos sentidos da primeira camada,
sendo que as bordas do passe junto à periferia não devem sobrepor os cordões mais externos da
primeira camada. (esse é um dos passos mais importantes do processo, pois a extremidade do reparo
é o ponto da ZTA, mais difícil de ser revenido. Por isso, costuma ser usado como região de controle
do processo). (figura 35)
50% 50%
PÉ DO CORDÃO
FIGURA 32 - Sobreposição entre passes para a 1a e 2a camadas.
80 a 90
ELETRODO
FIGURA 33 - Ângulo de deposição para a 1a e 2a camadas.
48
1 2
3 4
5 6
SENTIDO DE PROGRESSÃO
FIGURA 34 - Sentido de deposição dos passes da 1a camada a ser adotado para as posições plana,
horizontal e vertical.
2a3 2a3
mm mm
1 2
3 4
5 6
FIGURA 35 - Sentido de deposição da 2a camada para as posições plana, horizontal e vertical e

distância das bordas.
OBSERVAÇÕES:
1. O enchimento da solda deve ser feito com eletrodo de especificação AWS-E-7018 em condições
similares às da segunda camada, não se sobrepondo as extremidades do cordão da segunda camada,
nas bordas do chanfro ou cavidade.
2. A última camada deve ser feita nas mesmas condições da segunda camada chegando até aos limites
dos cordões da primeira camada, sobrepondo até 2 mm das extremidades, revenindo assim aquela
região da ZTA.
3. Deve ser feito um pós-aquecimento, para facilitar a difusão do hidrogênio que esteja aprisionado no
interior do material, numa temperatura entre 220 e 300C por 4 horas por cada 25 mm de espessura
da região soldada.
49
2.2.4 MARTELAMENTO
O código ASME seção VIII divisão 1, no parágrafo UW-39 - Peening, autoriza o martelamento do
cordão de solda para controlar a distorção resultante, aliviar as tensões residuais introduzidas pelo
processo de soldagem.
O ASME seção IX impõe como restrição, o martelamento dos passes da última camada, pelo risco de se
gerar entalhes superficiais e encruamento. Nos passes intermediários, considera-se que esses efeitos são
eliminados pelo passe seguinte.
O martelamento da solda pode ser conseguido com pistolas pneumáticas, jatos de granalha de aço ou
por marteletes pneumáticos, sendo este último o mais usado na industria, devido a facilidade de aplicação
e seu baixo custo.
O martelamento promove a plastificação das regiões tencionadas e introduz tensões de COMPRESSÃO

residuais, neutralizando dessa maneira as tensões residuais de TRAÇÃO provenientes das contrações de
soldagem, que são as mais perigosas, pois nucleam e propagam as trincas.
Paralelamente, o martelamento deve ser suficientemente moderado para não provocar fissuras na junta
soldada, mas com energia bastante, para garantir a deformação plástica, em uma profundidade maior
que a espessura fundida no passe superior.
Combinando-se as recomendações básicas do ASME e as da literatura especializada, tem-se o seguinte

procedimento a se aplicado para o martelamento:
1. O martelamento pneumático deve ser capaz de gerar um impacto de 12 Joules (9 ft.lb.), a uma
pressão média de funcionamento de 6,3 Kgf/cm2 (90 psi).
2. A ferramenta deve ter o bico arredondado com cerca de 12,7 mm de raio.
3. A temperatura a ser mantida durante toda a operação de martelamento em cada passe deve situar-se
entre 180 e 300C.
4. O martelamento deve ser aplicado sobre o passe, previamente limpo, com velocidade média de 3 a
5 cm/minuto, e uma freqüência média de 1400 golpes por minuto, ao longo de todo o cordão.
5. Não martelar os passes da primeira e última camada.
6. Nos procedimentos onde for adotado um passe final apenas para revenimento, este último passe
deve ser martelado antes de ser removido.
7. Fazer inspeção por partículas magnéticas sobre o passe de acabamento.
A figura 36 mostra o alívio de tensões conseguido com o martelamento de uma junta soldada, com metal
base em aço carbono e seguindo as recomendações descritas acima.
50
200
150
VALORES DE TENSÃO
100
50
0
0 20 40 60 80 100 140
DISTANCIA DO CENTRO DA SOLDA em mm
ANTES DO APÓS O MARTELAMENTO

MARTELAMENTO
FIGURA 36 - Alívio de tensões devido ao martelamento de uma junta soldada.
A tabela 4 mostra outro resultado conseguido com o martelamento de um junta soldada, com 2 polegadas
de espessura em aço carbono na especificação ASTM-A-515 gr. 70.
DUREZA EM BRINELL
ANTES DO APÓS O
LOCAL
MARTELAMENTO MARTELAMENTO
METAL
216 188
DEPOSITADO
ZTA 217 188
METAL BASE 188 188
TABELA 4 - Alívio de tensões devido ao martelamento.
2.2.5 METALIZAÇÃO
A recuperação por deposição de solda de equipamentos que tem exigência de tratamento térmico após
a soldagem (TTAT), devido a trabalharem com fluidos que podem causar corrosão sob tensão (CST) ou
defeitos devido ao hidrogênio, tem dificultado e as vezes até inviabilizado a possibilidade de recuperação
do equipamento. Alguns órgãos de Departamento Industrial da Petrobrás, com a acessoria do Centro de
Pesquisa da Petrobrás tem desenvolvido estudos de maneira a viabilizar esses reparos sem a necessidade
do TTAT
Nesse sentido foram desenvolvidos experiências com a preparação de cerca de 182 corpos de prova em
aço carbono, nas especificações: ASTM A-515 gr. 70, ASTM A-283 gr. C e ASTM A-105, onde foram
feitos depósitos de solda em todos eles, usando procedimentos de soldagem qualificados, sendo que o
processo de soldagem foi o de eletrodo revestido e o metal de adição na especificação AWS-E-7018.
Em todos os casos foram sempre feitos um corpo prova com TTAT e outro sem TTAT, variando apenas
51
entre os corpos de prova algumas variáveis de soldagem no sentido de se obter melhor tenacidade da
solda e ZTA.
Dos 182 corpos de prova preparados, 64 tiveram suas superfícies protegidas, usando os seguintes
procedimentos: pintura a base de epoxi betuminoso, pintura a base de epoxi sem solvente, metalização
com alumínio e metalização com um liga composta por Ni / Cr / Al / Mo.
Todos os corpos de prova depois de prontos foram submetidos a uma tensão de tração da ordem da
tensão admissível, calculada de acordo com os critérios do código ASME seção VIII, divisão 1.
Os corpos de prova foram mantidos tencionados e expostos no interior de equipamentos sujeitos a ataque
pelo hidrogênio e a corrosão sob tensão pelo H2S, por um período de exposição de 2250 dias
(aproximadamente 6 anos).
Essa experiência levou aos seguintes resultados:
1. Resultados devido ao ataque pelo hidrogênio.
- O tratamento térmico após soldagem não influiu na susceptibilidade ao ataque pelo hidrogênio.
- Os corpos de prova revestidos com pintura ou metalização, foram IMUNES ao ataque pelo
hidrogênio. O steam-out dos equipamentos danificou o revestimento através de pintura, mas a
metalização com alumínio resistiu.
- Os materiais forjados (ASTM A-105), não sofreram ataque pelo hidrogênio em qualquer
situação, por isso, foram considerados imunes ao ataque pelo hidrogênio.
- Os materiais laminados que tinham a quantidade de impurezas (inclusões, vazios) menor tiveram
maior resistência ao ataque pelo hidrogênio, bem com os materiais cuja a morfologia das
inclusões foi controlada.
2. Resultados devido a corrosão sob tensão causada pelo H2S.
- O tratamento térmico após soldagem não influiu na susceptibilidade a corrosão sob tensão pelo
H2S.
- Tanto os materiais laminados e forjados tiveram comportamento similares. Apenas o teor de
carbono teve influencia. Os materiais com maior teor de carbono tiveram menor resistência.
Materiais com carbono inferior a 0,35% tiveram maior resistência.
- As regiões que apresentaram maior susceptibilidade ao ataque foram as ZTA, com dureza acima
de 200 HB.
- Os corpos de prova revestidos, mesmo aqueles que foram revestidos apenas sobre a região
soldada e ZTA, foram IMUNES ao ataque pelo H2S. Nos equipamentos onde foi feito steam-out
a pintura foi deteriorada e a metalização com alumínio apresentou desempenho satisfatório.
Após esses resultados dois outros órgãos operacionais da Petrobrás, fizeram reparos usando
procedimento de soldagem comum, qualificado, sem TTAT e seguido de revestimento com alumínio em
vasos de pressão. Em um dos órgãos o resultado foi bom, após 3 anos de exposição a um meio sujeito a
corrosão sob tensão devido ao H2S, e no outro órgão operacional ainda não se sabem os resultados, pois
os reparos ainda estão na fase de exposição.
52
3. AVALIAÇÃO DE INTEGRIDADE
A estimativa de VIDA RESIDUAL e EXTENSÃO DE VIDA ÚTIL de unidades, equipamentos e
sistemas operacionais, tem sido alvo de um grande número de trabalhos e publicações nos últimos anos.
Nesses trabalhos existe sempre um conceito embutido, que é a avaliação de integridade física dos
componentes do sistema que está sendo estudado.
A etapa de avaliação de integridade é tão importante dentro do escopo daqueles programas que muitas
vezes chega a ser confundida com o seu objetivo final. Portanto, torna-se necessário distinguir
claramente os conceitos de vida residual, extensão de vida útil e avaliação de integridade, bem como, a
abrangência de cada um deles.
A avaliação de integridade consiste no levantamento de dados sobre as condições físicas reais do objeto
em estudo, através de uma inspeção detalhada, planejada a partir de informações colhidas em inspeções
anteriores, nos seus históricos de manutenção, inspeção e operação, e em análises complementares de
tensões, flexibilidade e vibrações. De posse desses dados é possível determinar os mecanismos de
deterioração e acúmulo de danos atuantes.
Em alguns casos, pode-se aplicar técnicas especiais de análise para prever quanto tempo de operação
segura o equipamento ainda suporta, isto é, estimar sua vida remanescente. Entre essas técnicas podem
ser citadas, por exemplo, a análise metalográfica e aplicação dos critérios de Neubauer para a verificação
do estágio de acúmulos de danos por fluência e a aplicação de mecânica da fratura em defeitos existentes,
quando submetidos a esforços mecânicos, tanto estáticos como dinâmicos.
Em diversas ocasiões, entretanto, não é possível estabelecer com precisão vidas residuais, tanto pelo
desconhecimento da cinética dos mecanismos atuantes como pela inexistência de técnicas que permitem
análises mais detalhadas. Nesses casos é necessário estabelecer programas de acompanhamento, afim de
se obter mais informações sobre aqueles mecanismos ou partir para a remoção dos defeitos e eventual
reparo, requalificando o equipamento para um novo período de operação, ou seja, estendendo sua vida
útil.
A extensão de vida útil de um equipamento é, dessa forma, a execução de uma série de trabalhos e
modificações nesse equipamento, visando eliminar ou diminuir a influência de sua história passada e
ampliar o seu período de operação segura.
Os trabalhos relacionados a seguir são exemplos de aplicação das técnicas de avaliação de integridade
em vasos de pressão.
O primeiro trabalho é Diretrizes básicas para um programa de avaliação de integridade, esse trabalho
apresenta a filosofia adotada no detalhamento de um programa de avaliação de integridade de um sistema
de geração de vapor. (trabalho apresentado no Simpósio Nacional Sobre Integridade em Centrais de
Vapor)
O segundo trabalho é Avaliação da integridade física de esferas de GLP, esse trabalho apresenta uma
maneira de avaliar os defeitos detectados durante a inspeção, cuja a remoção pode inviabilizar a
continuidade operacional do equipamento. (trabalho apresentado no 18o Seminário Brasileiro de
Inspeção de equipamentos )
O terceiro trabalho é Análise da integridade de um tubulão de caldeira pelo método de elementos

finitos, esse trabalho apresenta a utilização da análise de tensões pelo método de elementos finitos,
53
como ferramenta auxiliar para avaliação da integridade estrutural do bocal de um vaso de pressão, com
uma cavidade de, aproximadamente, um terço da espessura nominal do vaso, resultante da remoção de
um defeito. (trabalho apresentado no Simpósio Nacional Sobre Integridade em Centrais de Vapor )
Outra aplicação da avaliação de integridade é a definição das área críticas de um equipamento de maneira
a concentrar sua inspeção, reduzindo dessa maneira custo e tempo de inspeção. Uma refinaria aplicou
esta técnica para as esferas do seu parque de armazenamento de GLP, de maneira a reduzir o custo, os
prazos de inspeção e conhecer o grau de risco dos equipamentos, este trabalho está resumido a seguir.
TRABALHO: ÁREAS CRÍTICAS DE UMA ESFERA PARA INSPEÇÃO PERIÓDICA
1. Avaliação das tensões atuantes na esfera: Para essa avaliação foram utilizados os seguintes métodos:
- Cálculo das tensões atuantes no equipamento, nas condições de operação e de teste hidrostático,
usando as fórmulas do código ASME, para tensão de membrana.
- Medida com extensômetro das tensões atuantes, em vários pontos da esfera, durante a sua
pressurização para teste hidrostático.
RESULTADO: Os valores calculados foram mais conservativos do que os valores medidos com o
extensômetro durante o teste hidrostático.
2. Determinação do CTOD do material: Para isso foram confeccionados corpos de prova com material
similar ao da esfera e depois soldados com procedimento de soldagem e tratamento térmico após
soldagem idênticos aos usados na fabricação e montagem do equipamento.
3. Aplicação da mecânica da fratura, com os critérios do documento na Norma B.S.PD-6493, em

defeitos conhecidos e mapeados com ultra-som: A maioria dos defeitos estavam localizados em
bocais e os demais estavam espalhados em outras soldas da esfera, sem concentração de destaque
em qualquer região.
RESULTADOS:
- Os defeitos localizados nas soldas de atracação dos bocais com o casco da esfera, só devem atingir
o tamanho crítico, que provocaria uma propagação rápida só após 32 anos, nas condições
operacionais da esfera.
- Os demais defeitos, existentes nas demais soldas da esfera só poderão atingir o tamanho crítico após
40 anos de operação.
4. Monitoração do teste hidrostático da esfera, com a técnica de emissão acústica: Essa monitoração
indicou como locais críticos as soldas dos bocais e das ligações do casco com as colunas de
sustentação da esfera.
5. Definição dos locais de inspeção em esferas de armazenamento de GLP: Baseando-se nesses

resultados foi definido os seguintes critérios de inspeção a serem adotados para as demais esferas
do parque de armazenamento.
- INSPEÇÃO EXTERNA: Executar exame de partículas magnéticas e ultra-som nas soldas de

atracação dos bocais com o casco da esfera e nas soldas de atracação das colunas de sustentação
ao casco da esfera.
54
- INSPEÇÃO INTERNA:
a) Executar exame de partículas magnéticas e ultra-som nas soldas de atracação dos bocais com
o casco da esfera e nas soldas de atracação das colunas de sustentação ao casco da esfera.
b) Executar exame de partículas magnéticas por amostragem nas soldas do casco localizadas no
hemisfério inferior e caso sejam detectados defeitos estender a inspeção para outras soldas do
casco.
- FREQÜÊNCIA DE INSPEÇÃO: Como a propagação de defeitos é praticamente desprezível em

intervalos abaixo de 6 anos, recomenda-se uma freqüência de inspeção nos moldes descritos
acima em intervalos de 5 a 6 anos. Caso nessas inspeções sejam detectados defeitos, estes devem
ser avaliados pela mecânica da fratura, para auxiliar na definição da necessidade de reparo.
55
NR13 – CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO E TUBULAÇÕES – 02/05/14
SUMÁRIO
13.1. Introdução
13.2. Abrangência
13.3. Disposições Gerais
13.4. Caldeiras
13.5. Vasos de Pressão
13.6. Tubulações
13.7. Glossário
Anexo I – Capacitação de Pessoal
Anexo II – Requisitos para Certificação de Serviço Próprio de
Inspeção de Equipamentos.
13.1. Introdução
13.1.1. Requisitos MÍNIMOS sobre instalações, inspeção, operação e manutenção,

visando a segurança e saúde dos trabalhadores.
13.1.2. O empregador é o responsável pela adoção das medidas determinadas

nesta NR.
2
13.2. Abrangência
13.2.1. Esta NR SE APLICA a:
a) Todas as Caldeiras.
b) VP com P (KPa) x V (m3) > 8 – P = PMO e V = volume interno.
c) VP com fluídos Classe A, independente do produto PV.
d) VP móveis, com PV > 8 ou fluído Classe A.
e) Tubulações ligadas a Caldeiras ou VP, com fluídos Classe A ou B.
VP móveis: vasos que podem ser movidos e que não se enquadram como
transportáveis.
VP transportáveis: vasos projetados para serem transportados pressurizados.

3
13.2. Abrangência
13.2.2. Esta NR NÃO SE APLICA a:
a) VP para transporte de produtos, reservatórios portáteis de fluídos comprimidos e

extintores.
b) Vasos para ocupação humana.
c) VP que fazem parte integrante de pacote de máquinas.
d) Dutos.
e) Fornos e serpentinas para troca térmica.
f) Tanques.
g) VP com Ф < 150 mm (6”) e fluídos Classe B, C ou D.
h) Geradores de vapor, não enquadrados com VP.
i) Tubulações de instrumentação com Ф < 12,7 mm (1/2”),
j) Tubulações da rede pública de água, gás e esgoto
4
13.3.1. RGI: não cumprimento de qualquer item desta NR que possa causar
acidente com lesão grave ou doença do trabalho, especialmente:
a) Falta de PSV ou PPSV ≥ PMTA.
b) Atraso na Inspeção de Segurança de Caldeiras.
c) Bloqueio inadvertido de dispositivos de segurança (DCBI).
d) Falta de controle de nível da água em caldeiras.
e) Operar equipamentos com laudo técnico contrario a sua operação.
f) Operar Caldeiras com operador não qualificado.
13.3.1.1. É possível prolongar o prazo de inspeção de caldeiras em até 6 meses,

com parecer favorável de um PH e adoção de medidas mitigadoras. O sindicato da
categoria deve ser informado formalmente.
5

13.3.2. PH: Engenheiro com competência legal para atuar como: projetista, acompanhante de
operação e manutenção e inspeção de caldeiras, vasos de pressão e tubulações, conforme
regulamento do País.
13.3.3. PAR devem respeitar o código de projeto, pós construção e recomendações dos fabricantes,
referentes a:
Materiais;
Procedimentos de Execução;
Controle de Qualidade;
Qualificação e Certificação de pessoal.
13.3.4. Vasos sem documentação devem respeitar a concepção original do vaso.
13.3.5. Podem ser usadas tecnologia de cálculos mais avançadas em substituição a usada no projeto.
13.3.6. PAR: para modificações de projeto e reparos que possam comprometer a segurança
6

13.3.7. PAR: deve ser aprovado por um PH
Conter: materiais, procedimentos, controle de qualidade e qualificação de pessoal;
Divulgação: empregados envolvidos com o equipamento.
13.3.8. Soldas e Mandrilagem pressurizadas devem ter controle de qualidade, conforme algum código.
13.3.9. Manutenção preventiva ou preditiva nos sistemas de controle e segurança de caldeiras e VP.
13.3.10. Os testes devem ser feitos com segurança.
13.3.11. Comunicar a DRT e ao Sindicato, vazamentos, incêndios e explosões, que leve trabalhador a:
a) Morte;
b) Necessidade de internação hospitalar;
c) Que tenham grandes proporção.
O prazo da informação é de até o segundo dia útil após a ocorrência. (enviar o último relatório de
inspeção) 7
13.4. Caldeiras
13.4.1. Disposições Gerais
13.4.1.1. Definição:
Equipamento destinado a PRODUZIR E ACUMULAR vapor com pressão acima da pressão

atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia. Excetua-se refervedores e similares.
13.4.1.2. Categorização:
Categoria A: PMO ≥ 1960 KPa (19,98 Kgf/cm2)
Categoria C: PMO ≤ 588 KPa (5,99 Kgf/cm2) e Volume Interno ≤ 100 litros (0,1 m3)
Categoria B: as demais
8
13.4. Caldeiras
13.4.1.3. Itens obrigatórios em Caldeiras:
a) PSV com Pabertura ≤ PMTAvaso – condição corroída

b) Indicador de Pressão
c) Alimentação de água duplicado para caldeiras com combustível sólido
d) Drenagem rápida para caldeiras de recuperação de álcalis
e) Controle automático do nível de água, com intertravamento
13.4.1.4. Placa de identificação:
Nome do fabricante; número do pedido; ano de fabricação, PMTA; PTH ; capacidade de produção de
vapor; área da superfície de aquecimento; código de projeto e ano de edição
9
13.4. Caldeiras
13.4.1.5. Placa de identificação em local visível; Categoria NR13 e Identificação
13.4.1.6. Documentação:
a) Prontuário: código de projeto e ano da edição; materiais; procedimentos; cálculo da PMTA; registro
do TH; desenhos; características operacionais; dados da PSV; ano de fabricação; categoria NR13
b) Registro de Segurança
c) Projeto de Instalação
d) PAR
e) RINSP
f) Certificado de calibração da PSV
10
13.4. Caldeiras
13.4.1.7. Prontuário Reconstituído: características operacionais; dados da PSV e cálculo da PMTA.
13.4.1.8. Os documentos da caldeira devem acompanhar a caldeira, caso ela seja transferida de local.
13.4.1.9. Registro de Segurança: livro de páginas numeradas ou eletrônico, com assinatura eletrônica
Registrar ocorrências importantes e inspeções.
13.4.1.10. Se a caldeira não puder operar nas condições de projeto deve ser anotado no Registro de
Segurança.
13.4.1.11. Toda a documentação deve estar a disposição dos trabalhadores, via sindicato ou CIPA.
11
13.4. Caldeiras
13.4.2. Instalações
13.4.2.1. As instalações devem seguir as NRs.
13.4.2.2. Deve ter na empresa uma Área de Caldeiras.
13.4.2.3. Caldeira em Ambiente Aberto: afastamento de no mínimo 3 m de outra instalação; 2 saídas

em direções diferentes; acessos necessários a operação e manutenção; lançamento de poluentes que
atendam a legislação; iluminação conforme normas; iluminação de emergência se operar a noite.
13.4.2.4. Caldeira em Ambiente Fechado: prédio afastado de no mínimo 3 m; 2 saídas em direções

diferentes; ventilação permanente; detector de vazamento de gás; não ser usada para outra finalidade;
acessos necessários a operação e manutenção; lançamento de poluentes que atendam a legislação;
iluminação conforme normas; iluminação de emergência se operar a noite.
12
13.4. Caldeiras
13.4.2. Instalações
13.4.2.5. Quando não puder atender o especificado é permitido projeto alternativo que atendam a
segurança as pessoas e ao meio ambiente.
13.4.2.6. Caldeiras A devem ter painel de controle instalado em salas de controle, com segurança.
13.4.3. Operação
13.4.3.1. Manual de operação: procedimentos de partida, emergência, parada e de segurança e

parâmetros operacionais.
13.4.3.2. PI em boas condições.
13.4.3.3. Usar água com qualidade controlada.
13.4.3.4 e 13.4.3.5. Operada por operador de caldeira, conforme Anexo I 13

13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4.1. Inspeção de Segurança Inicial, Periódica e Extraordinária.
13.4.4.2. Inspeção de Segurança Inicial: exame interno, exame externo e teste de estanqueidade.
13.4.4.3. TH na fabricação, com emissão de relatório: quando não tiver o relatório, realizar a o TH na
próxima inspeção periódica a contar de 02/05/2014.
13.4.4.4. Inspeção de Segurança Periódica: exame interno e externo, executada nos prazos
máximos estabelecidos.
14
13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4; 13.4.4.5. e 13.4.4.8. Prazos de Inspeção:
PRAZO DE INSPEÇÃO PARA CLADEIRAS E SUAS PSVs CONFORME A NR-13 de 02/05/2014

Prazo de Inspeção das PSVs Prazo de Inspeção da Caldeira
Tipo de Caldeira Atuação da PSV
SEM SPIE COM SPIE SEM SPIE COM SPIE
Sem teste de abertura 12 meses 12 meses 12 meses 12 meses
Categoria A Com teste de abertura
24 meses 30 meses 24 meses 30 meses
a cada 12 meses
Acionar alavanca 1 x
Categoria B 12 meses 24 meses
por mês*
12 meses 24 meses
Acionar alavanca 1 x Compatível com o histórico ou
Categoria C
por mês* junto com a caldeira, o menor
Compatível
Como na categoria com o histórico
Especial Não Aplicável Não Aplicável 40 meses
anterior ou 40 meses, o
menor
Recuperadora Compatível com o histórico ou
Não Aplicável 15 meses 24 meses
de álcalis junto com a caldeira, o menor
* Não se aplica quando a Caldeira trabalha com água tratada ou quando vaporizam fluidos térmicos 15
13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4.6. Caldeira Especial: caldeiras que operam continuamente com combustíveis ou gases de
unidades de processo para aproveitamento de calor ou para controle ambiental. Tem que atender as
seguintes condições:
a) Estão instaladas em empresa que possuam SPIE;
b) Testam a cada 12 meses o sistema de intertravamento e a PSV;
c) Não tenham variação na temperatura de saída dos gases e do vapor;
d) Tenham controle periódico da água;
e) Tenham controle dos matérias e deteriorações das principais partes da caldeira;
f) Tenham parecer técnico do PH fundamentando a decisão.
O empregador deve comunicar a DRT e ao Sindicato o enquadramento da caldeira com especial.
16
13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4.7. Avaliação de Integridade: deve ser realizada na primeira inspeção após a caldeira
completar 25 anos de operação.
13.4.4.9. A critério do PH as PSVs podem ser submetidas a teste de acumulação.
13.4.4.10. Inspeção de Segurança Extraordinária:

a) Quando a caldeira for danificada por acidente;
b) Quando a caldeira for submetida a reparos importantes;
c) Quando a caldeira ficar inoperante por mais de 6 meses;
d) Quando a caldeira for mudada de local.
17
13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4.11. O PH é o responsável técnico pela inspeção
13.4.4.12. Registro da Inspeção:

a) Imediatamente após a inspeção, está deve ser registrada no livro de registros;
b) Em 60 dias emitir relatório, se for em parada geral, 90 dias.
13.4.4.13. Informar o sindicato em até 30 dias após o término da inspeção a condição operacional da
caldeira.
Se o sindical requerer enviar relatório, no máximo 10 dias após sua elaboração.
18
13.4. Caldeiras
13.4.4. Inspeção
13.4.4.14. Itens Mínimos do Relatório:
a) Dados da placa de identificação;

b) Categoria
c) Tipo da caldeira
d) Tipo de inspeção realizada
e) Data de inicio e término da inspeção
f) Descrição das inspeções realizadas
g) Registros fotográficos do exame interno
h) Resultados das inspeções
i) Itens da NR13 não atendidos
j) Recomendações e providências necessárias
k) Parecer conclusivo
l) Data prevista para a nova inspeção
m) Nome e assinatura do PH e TIE 19

13.5.1. Disposições Gerais:
13.5.1.1. Definição: são equipamentos que contêm fluidos sobre pressão interna ou externa diferente
da atmosférica.
13.5.1.2. Categorização: é feita com base na Classe do Fluido e o Potencial de Risco.
Características do Fluido Classe do Fluido

- Fluidos Inflamáveis e Combustíveis com T ≥ 200oC;
- Tóxico com LT ≤ 20 ppm A
- Hidrogênio e Acetileno
- Fluidos Combustiveis com T < 200oC;
B
- Tóxico com LT > 20 ppm
- Vapor de água; Gases asfixiantes simples; Ar comprimido C
- Outros Fluídos D
20

- Potencial de Risco: pelo produto P (MPa) x V (m3)
Grupo Produto P (MPa) x V (m3)

1 Maior que 100
2 Maior ou Igual a 30 e Menor do que 100
3 Maior ou Igual a 2,5 e Menor do que 30
4 Maior ou Igual a 1 e Menor do que 2,5
5 Menor do que 1
21

13.5.1.2. CATEGORIZAÇÃO
Potencial de Risco (Produto P (MPA) . V (m3)

Classe do Fluido 1: PV ≥100 2: 30≤ PV <100 3: 2,5≤ PV <30 4: 1≤ PV <2,5 5: PV <1
CATEGORIAS
A I I II III III
B I II III IV IV
C I II III IV V
D II III IV V V
22

13.5.1.3. Itens obrigatórios em Vasos de Pressão:
a) PSV com Pabertura ≤ PMTAvaso – condição corroída

b) DCBI quando a necessário
c) Indicador de Pressão
13.5.1.4. Placa de identificação:
Nome do fabricante; Número de Identificação; ano de fabricação, PMTA; PTH ; código de projeto e ano
de edição
13.5.1.5. Número de Identificação e Categoria, em local visível
23

a) Prontuário: código de projeto e ano da edição; materiais; procedimentos; cálculo da PMTA; PMO;
registro do TH; desenhos; características operacionais; dados da PSV; ano de fabricação;
categoria NR13;
b) Registro de Segurança;
c) Projeto de Instalação;
d) PAR;
e) RINSP;
f) Certificado de calibração da PSV.
24

13.5.1.7. Prontuário Reconstituído: características operacionais; dados da PSV e cálculo da PMTA.
13.5.1.8. Registro de Segurança: livro de páginas numeradas ou eletrônico, com assinatura eletrônica
Registrar ocorrências importantes e inspeções.
13.5.1.9. Toda a documentação deve estar a disposição dos trabalhadores, via sindicato ou CIPA.
13.5.2. Instalações:
13.5.2.1. Acesso fácil aos drenos e respiros, bocas de visita e instrumentação.
13.5.2.2. VP em Ambiente Fechado: 2 saídas em direções diferentes; ventilação permanente;

acessos fácil a operação, inspeção e manutenção; iluminação conforme normas; iluminação de
emergência.
13.5.2.3. VP em Ambiente Aberto: 2 saídas em direções diferentes; acessos fácil a operação e

manutenção; iluminação conforme normas; iluminação de emergência se operar a noite. 25

13.5.2.4. Projeto de Instalação: Obedecer os requisitos de segurança, saúde e meio ambiente.
13.5.2.5. Projeto de Instalação: Planta baixa da unidade com o posicionamento e categoria de cada
vaso e as instalações de segurança.
13.5.2.6. Instalação: Quando não puder atender ao descrito deve elaborar um projeto alternativo que
atenue os riscos.
13.5.3. Segurança na Operação
13.5.3.1. Manual de Operação: Vasos Categoria I e II – procedimentos operacionais
13.5.3.2. Instrumentos: Devem ser mantidos calibrados e em boas condições.
13.5.3.3. Sistemas de Controle: Podem ser neutralizados após Análise de Risco, sem reduzir a
segurança operacional. Usar mitigação dos riscos. Precisa de documento formal.
26

13.5.4. Inspeção de Segurança
13.5.4.1. Tipos de Inspeção: Inicial, Periódica e Extraordinaria
13.5.4.2. Inspeção Inicial: Antes da entrada em operação no seu local definitivo de instalação: Exame
Interno e Externo.
13.5.4.3. Teste Hidrostático: deve ter o relatório assinado por PH.

Caso não tenha relatório de TH:
- Vasos Novos: Realizar o TH na Inspeção Inicial.
- Vasos em Operação: Realizar o TH na próxima Inspeção Periódica.
13.5.4.4. PSV: Os vasos Categoria IV e V de fabricação em série, certificados pelo INMETRO, com
PSV calibrada na fábrica ficam DISPENSADOS da Inspeção Inicial e do projeto de instalação. Anotar
no Registro de Segurança a data da instalação, para contagem do prazo da inspeção periódica.
27

13.5.4.5. Inspeção Periódica: Conforme a Categoria
Sem SPIE Com SPIE

Categoria
Exame Externo Exame Interno Exame Externo Exame Interno
I 1 ano 3 anos 3 anos 6 anos
II 2 anos 4 anos 4 anos 8 anos
III 3 anos 6 anos 5 anos 10 anos
IV 4 anos 8 anos 6 anos 12 anos
V 5 anos 10 anos 7 anos a critério
SPIE: Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos, certificado pelo INMETRO
28

13.5.4.6. Vasos sem acesso visual interno ou externo: Devem ser submetidos a ENDs e Avaliação
de Integridade, com base nos mecanismos de deterioração, a critério do PH.
13.5.4.7. Vasos com enchimento interno ou catalisador: Podem ter o prazo de exame interno
ampliado para coincidir com a substituição do enchimento ou catalisador, desde que essa ampliação
seja precedida de estudos técnicos, conduzidos por PH.
13.5.4.8. Vasos com Toperção < 0oC: Onde existe conhecimento que não ocorre deterioração devem ter
exame interno a cada 20 anos e exame externo a cada 2 anos.
13.5.4.9. PSV: Deve ter um prazo de inspeção interna menor ou igual ao prazo de inspeção interna do
equipamento protegido.
29

13.5.4.10. Inspeção Extraordinária: deve ser realizada quando o vaso:
a) For danificado ou tiver uma ocorrência que comprometa sua segurança;

b) For submetido a reparos ou alterações que alterem sua condição de segurança;
c) Ficar inativo por mais de 12 anos;
d) Tiver alteração no local de instalação.
13.5.4.11. Responsável pela Inspeção: É o PH.
13.5.4.12. Registro da Inspeção:
a) Imediatamente após a inspeção anotar no Registro de Segurança, sua condição operacional.

b) Até 60 dias emitir Relatório de Inspeção. Prorrogáveis para até 90 dias em parada geral de
manutenção.
30
13.5.4.13. Relatório de Inspeção: páginas numeradas, contendo no mínimo:
a) Identificação do vaso;
b) Fluidos de serviço e categoria;
c) Tipo do vaso;
d) Data de início e término da inspeção;
e) Tipo de inspeção;
f) ENDs e Testes realizados;
g) Resultados das inspeções e intervenções;
h) Parecer conclusivo quanto a integridade;
i) Recomendações e providências necessárias;
j) Data da próxima inspeção;
k) Nome e Assinatura dos TIEs e PH.
13.5.4.5.14. Placa de Identificação: Alterar sempre que houver modificações no projeto.
13.5.4.5.15. Recomendações: Devem ser implementadas nos prazos estabelecidos. 31

13.6. Tubulações
13.6.1.1. Plano de Inspeção: Considerar, no mínimo o seguinte: fluídos transportados; pressão de

trabalho; temperatura de trabalho; mecanismos de deteriorações; consequência de falhas.
13.6.1.2. Dispositivo de segurança: conforme o critério de projeto ou análise de riscos.
13.6.1.3. Indicador de pressão: conforme o projeto de processo.
a) Especificações;
b) Fluxograma de engenharia;
c) PAR;
d) Relatórios das Inspeções.
13.6.1.5. Reconstituição dos documentos: deve ser feito por PH 32

13.6. Tubulações
13.6.1.6. Acesso a documentação: A DRT, empregados, CIPA e Sindicato.
13.6.2. Segurança na Operação
13.6.2.1. PIs: Devem ser mantidos calibrados e em boas condições.
13.6.2.2. Tubulações de Vapor: Devem ter plano de manutenção.
13.6.2.3. Identificação das Tubulações: Identificação e sinalizadas conforme NR26.
33
13.6. Tubulações
13.6.3. Inspeção Periódica:
13.6.3.1. Deve ser realizada Inspeção Inicial.
13.6.3.2. Deve ser realizada Inspeção Periódica.
13.6.3.3. Prazos de Inspeção: Devem atender aos prazos máximos a dos equipamentos mais críticos
a elas ligados. Pode ser ampliado com documentação técnica, baseada nos mecanismos de danos em
documento feito por PH.
Limite: 100% sobre o prazo de Inspeção Interna do equipamento ou 10 anos o que for menor.
13.6.3.4. Não pode ser excedido os prazos estabelecidos no programa de inspeção elaborado
por PH.
13.6.3.5. Programação da Inspeção: Pode ser por tubulação, linha ou sistema. Adotar o prazo mais
crítico.
34
13.6. Tubulações
13.6.3.6. Método de Inspeção: A ser definido por PH que permitam avaliar a integridade estrutural.
13.6.3.7. Inspeção Extraordinária: deve ser realizada sempre que:
a) A tubulação for danificada;

b) Quando forem executados reparos ou alterações;
c) Quando permanecer inativa por mais de 24 meses.
13.6.3.8. Responsável pela Inspeção: PH.
35
13.6. Tubulações
13.6.3.9. Relatório de Inspeção: Relatório com páginas numeradas, contendo no mínimo:
a) Identificação da linha ou sistema;

b) Fluidos de serviço, pressão e temperatura de operação;
c) Data de início e término da inspeção;
d) Tipo de inspeção;
e) Descrição dos ENDs;
f) Resultados da Inspeção;
g) Parecer conclusivo da integridade da tubulação ou sistema;
h) Recomendações e Providências necessárias;
i) Data da próxima inspeção;
j) Nome e Assinatura do TIE e PH.
OBS. Prazo de 30 dias para linhas individuais e 90 dias para sistemas de tubulações.
13.6.3.10. As recomendações devem ser implementadas nos prazos estabelecidos. 36

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INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO

Autor: Nestor Ferreira de Carvalho

Esta apostila é uma coletânea de informações extraídas dos códigos internacionais de

As informações contidas nesta apostila têm, basicamente, a finalidade de:

- apresentar a atividade de inspeção em vasos de pressão;

- auxiliar na definição e decisões inerentes aos serviços de inspeção, manutenção e

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Considerando que existe um desenvolvimento contínuo de novas técnicas, com

Compete ao usuário verificar se esses conceitos não foram atualizados antes de

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Nestor Ferreira de Carvalho

Entende-se como "Vaso de Pressão" todos os reservatórios, de qualquer tipo, dimensões

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2.1. ALÇAPÃO (item 9.5 da figura 1)

Em torres de processo com diâmetro acima de 1 metro as bandejas são divididas em

1. CASCO 11. DEFLETOR

FIGURA 1 - Nomenclatura adotada pela guia de Inspeção do I.B.P (LEGENDA).

FIGURA 1 - (Continuação) -Figura relativa a legenda da página anterior.

FIGURA 2 - Fixação de alçapões.

2.2. BORBULHADORES DE CAMPÂNULA (item 9.2 da figura 1)

OBS. Muitos profissionais chamam os borbulhadores de campânula, simplesmente

2.3. BORBULHADORES TIPO VÁLVULA (item 31 da figura 1)

Os borbulhadores tipo válvula ou simplesmente válvulas, são assim chamados porque ao

Estas válvulas tem um formato de disco com um diâmetro de aproximadamente 5 cm e

2.4. ANEL DE SUSTENTAÇÃO DE ACESSÓRIOS INTERNOS (item 28 da figura 1)

As bandejas e outros internos podem se unidos ao casco do vaso de duas maneiras:

2.4.1.União por Solda

FIGURA 4 - Borbulhadores tipo válvula.

ARRUELA PORCA SEXTAVADA

FIGURA 5 - União de acessórios internos ao casco.

FIGURA 6 - União entre seções de bandeja.

Em equipamentos de grandes diâmetros (acima de 1,5 metros) é usual a utilização de

2.6. ENCHIMENTO (item 16 da figura 1)

Em algumas torres de processo usadas para a separação ou extração de líquidos ou

ANÉIS RASCHING ANÉIS PALL SELAS

FIGURA 7 - Constituintes de um enchimento.

Outro tipo de enchimento, mais moderno, é o chamado de leito estruturado, cuja

FIGURA 8 - Leito recheado com anéis de pall.

TELHAS ARRUMADAS DE MANEIRA A

FIGURA 9 - Leito estruturado.

FIGURA 10 - Retentores de gotículas.

Os retentores de partículas são usados para reter as partículas sólidas contidas na

Os retentores de gotículas ou partículas sólidas são popularmente chamados de

O Comprimento entre tangentes (CET), representa o comprimento total entre as linhas de

Baseando-se na posição em que essas três dimensões estão em relação ao solo,

TABELA 1 - Classificação dos vasos de pressão.

FIGURA 11 - Classificação dos vasos de pressão.

O apêndice G, da divisão 1, seção VIII, do código ASME, considerando que um vaso

*Todos os suportes devem ser projetados de forma a evitar tensões excessivas

4.2. SUPORTES PARA VASOS HORIZONTAIS

Normalmente os vasos de pressão horizontais são suportados por dois berços,

Teoricamente, considerando-se o vaso como uma viga com os extremos em balanço, os

SUPORTE TIPO BERÇO

VASOS HORIZONTAIS SUPERPOSTOS

FIGURA 13 - Suportação para vasos horizontais.

300 2.000 3.000 DIÂMETRO ( mm)

FIGURA 14 - Seleção do tipo de suporte mais adequado para vasos verticais.