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CAPITULO V

PROPUESTA DE LA INVESTIGACION

5.1 Sistema de planificación MRP II

Para ejecutar el plan de Manufactura, primero debe hacer un modelo el cual se debe utilizar
como guía para la empresa para que se pueda llevar a cabo las actividades necesarias del
proceso para lograr la meta establecida el cual se basa en realizar una planificación de
recursos el cual asegure que cumpla la demanda del mercado. Según Barrios y Fuentes
(2017) sostienen que:

En primer lugar, se realizó el modelo de planificación (Figura 19) en donde trata de


sustentar la planificación como por ejemplo en el balance de líneas, el cual ayudara a
sobrellevar las tomas de decisiones que garantice el uso de recursos y oportunidades para
que la empresa obtenga ganancias. Por ello, es necesario realizar un modelo de soporte de
decisiones (Figura 20) el cual permitirá identificar y resolver problemas de esta empresa.

5.2 Balance de líneas

En este proceso se da a conocer las diferentes propuestas basado por el diagrama de


operaciones donde se implementó un nuevo sistema de producción el cual la empresa debe
implementar. Por ello, teniendo la línea de producción establecida, se procede a realizar el
estudio de tiempos de cada producto (Figura 21) y se procedió analizar los datos de manera
individual.

5.2.1. Propuesta de mejora basado en el balance de líneas

Se estableció una línea de producción de cada frasco y con ello se ha considerado la


producción máxima que debe hallarse por semana. Por lo tanto, el tiempo base considera
todas las horas que trabaja el operario que sería un total de 45 horas y se considera 8
trabajadores.

El diseño planteado nos da paso para hallar la producción máxima mensual (Tabla 16)
teniendo en cuenta el cuello de botella de cada frasco para así poder hallar el tiempo muerto
y la eficiencia (Tabla 17) donde da a conocer una propuesta de mejora para el balance de
línea. Según Barrios y Fuentes (2017) señalan:
En primer lugar, realiza la primera propuesta (Figura 27) con los distintos tipos de frascos:
línea de producción frascos 60 ml (Figura 28), 120 ml (Figura 29), 250 ml (Figura 30 ) y
500 ml (Figura 31 ) se necesitaran solo cuatro etapas por lo que solo trabajaran cuatro
operarios, con ellos se mejorará la productividad en donde se halla la producción (Tabla
18) quien cumple ,pero al reducir la línea de producción ,se reduce el tiempo muerto y la
eficiencia aumenta hasta un 44% el cual es beneficioso para la producción.

En segundo lugar, se agrega un trabajador al cuello de botella en la propuesta 1, por lo


tanto, sería necesario 5 trabajadores. Se halla la producción mensual (Tabla 20), el tiempo
muerto y la eficiencia (Tabla 21), donde se ve que la eficiencia alcanza el 55% y aumenta
la producción.

En tercer lugar, se hace la comparación de la situación actual con la propuesta 2 dando a


conocer que la producción de la propuesta se incrementa a más de 44% incluso por demás
del 100% de litro. Por lo tanto, sería conveniente hacer un análisis de balance múltiple para
poder verificar la producción real.

En conclusión, el balance de línea ayuda a la producción porque es una estrategia utilizada


para encontrar el número de operarios que se necesita para cumplir la producción que se
desea. Asimismo, se necesita reducir los operarios para que la productividad mejore y a su
vez mejora el tiempo, con ello los trabajadores presentan habilidades nuevas el cual
contribuye a la producción.

5.2.2. Evaluación final

En la investigación se propuso ordenar la línea de producción a 6 estaciones, con un


trabajador en cada estación y dos trabajadores para que lleven recursos y productos. Fue
complicado ya que los operarios no se acostumbraron, pero eso no fue impedimento para
lograr el objetivo.

La productividad mejoro en un 25% gracias a la nueva planificación de orden en la línea de


producción.

Por consiguiente, se realizó dos propuestas en el cual la primera considera que la actividad
en 4 estaciones, lo puede hacer un operario y así se mejorará la productividad en un 66.67%
(Tabla 28). Por lo tanto, la propuesta 2 ya le es fácil hacer mejorar la línea de producción y
se reduce los cuellos de botella.

5.2.3. Sistema de planificación de manufactura (MRP II)

La empresa presenta el producto de alcohol de 96 °C al público en sus distintas


presentaciones, por este motivo, las ventas en sus distintas presentaciones están integradas
en unidades de litros.

5.2.4. Pronósticos

Se toma en cuenta las ventas de último año y 3 meses de litros de alcohol de 96°C y se hará
una proyección de la demanda para los seis meses que siguen. Por lo que, se analiza la
demanda anual que muestra las ventas que fueron ascendiendo (Tabla 29).

5.3. Plan maestro de producción

El plan agregado de producción es una herramienta que nos permite tomar decisiones
basándose en las variables fundamentales como recursos, fabricación, etc. Con el objetivo
de minimizar costos innecesarios. Según Barrios y Fuentes (2017) afirman que:

5.3.1 El plan agregado de producción se realiza por partes:

5.3.1.1 Recopilación de la información

a. horas hombre necesarias: se toman en cuanta la demanda y el tiempo que se


necesitan para la elaboración de los bienes, que en este caso vendrían a ser 90.722,11 para
los seis meses.

b. horas hombres normales disponibles: se disponen de 8 trabajadores para los


distintos procesos de producción: llenar botellas (1), colocar tapón (1), colocar tapa (1),
etiquetar (1), encajonar (1), sellar cartón (1), apoyo (2), siendo 8 un total de fuerza laboral.

Esta fuerza laboral no cuenta con una asistencia de 100% ya que siempre presenta una
ausencia por lo que es necesario hallar su índice de ausentismo para encontrar la cuantía de
horas hombre operativas en cada periodo de tiempo.

Según la tabla se muestra que hubo un total de 34 de ausencias al año, razón por la cual
podemos encontrar el índice de ausentismo según la cantidad de días disponibles en un
año, que serian en promedio 305 días al año, obteniendo como resultado 0.11. con este dato
podemos hallar el índice de asistencia restando 1 menos el índice de ausentismo (0.11) que
vendría a ser 0.89, esto quiere decir que los trabajadores operan el 89% del tiempo
disponible para la producción.

Se impone que los operarios laburan 45 horas a la semana, por lo que cada mes serian 180
horas (horas disponibles), no obstante, se presentaron evidencias de inasistencias, entonces
las horas disponibles reales serían las 180 horas al mes por el índice de asistencia (0.89),
que sería igual a 160 horas al mes por trabajador.

c. horas hombre extras disponibles: son las horas fuera de elaboración normal por
realizar alguna otra obligación. La empresa implanta un máximo de 20% de horas extra.
Por lo tanto, las horas extras disponibles al mes por operario vendrían a ser 45 horas a la
semana multiplicado por las 4 semanas al mes multiplicado por el 20%, dando un resultado
de 36 horas mensuales.

d. costo de las horas hombre: para establecer los costos de mano de obra es
necesario tener el tipo de hora de trabajo:

 La hora normal en la que el trabajador realiza sus obligaciones tiene un costo el cual
se haya multiplicado los 1050 soles al mes por 15 entre las 180 horas al mes por
doce obteniendo 7.29 soles por hora.
 El costo hora extra que se divide en hora extra simple (30% más que el costo de
hora normal),9.48soles por hora y la hora extra doble (70% más que el costo de hora
normal), 12.39soles por hora. Luego transformamos las horas extra a un
determinado mes por lo que las horas extras simples por mes seria 12 y las horas
extras dobles por mes seria 5, razón por la cual la suma de la multiplicación de la
hora extra simple (9.48) por la hora extra simple por mes (12) con la hora extra
doble (12.39) por hora extra doble por mes(5) dividido entre la sumatoria de las
horas extras simples y dobles por mes me darían como resultado 10.34 soles por
horas extra.

e. costo de mantener intervalo: se obtiene mediante los costos relacionados con la


labor de cuidado, los seguros, transporte, depreciación, el costo de capital inmovilizado, el
recurso humano, etc. Teniendo un total de 26.25% según la tabla, el cual será multiplicado
por el costo unitario (1.72) por el inverso tiempo de producción (1/0.0093) y dividido entre
12 (mensual), obteniendo un nuevo resultado de 4.05 soles de costo para mantener un
frasco en inventario.

f. costo de oportunidad: es la perdida de una venta por falta de inventario generando


reacciones desfavorables en los clientes. Según la empresa este año se cancelaron 5 pedidos
con un promedio de 15 cajas cada pedido. Asimismo, la participación de la producción por
formato, a la empresa deja de ganar por pedido perdido (UTILIDAD PROMEDIO POR
FRASCO=0.72 SOLES)

g. inventario inicial: el inventario de unidades en proceso del mes de marzo del 2016
fue de 10.521.80 soles, que corresponde a la suma de los costos de mano de obra y de
materiales utilizados en el proceso, igualmente, los costos de producción por lote son del
15% en promedio con los costos de mano de obra y el 85% faltante pertenece a los costos
de materiales. Por lo tanto, el intervalo inicial seria la multiplicación del inventario de
unidades en proceso (10.521.80 soles) por el 15% de costo de producción por lote,
resultando 1.578.27 soles correspondiente a los costos de mano de obra.

5.3.1.2. ELABORACION DE LOS PLANES AGREGADOS DE PRODUCCION:

La planificación agregada de la producción busca estimar los recursos según estrategias que
atiendan la demanda o elaborar un plan empresarial para una correcta división de recursos.
Para diseñar los planes agregados solo se tomo en cuenta la estrategia de nivelación,
inclusive los recursos que se trabajan con mucho tiempo ocioso.

Situación inicial:

Estrategia 1: trabajar las horas necesarias con una cantidad constante de operarios en cada
periodo de tiempo para atender demandas sin generar inventarios.

Estrategia 2: mantener la cantidad de operarios constantes por periodo de tiempo generando


inventarios.
Estrategia 3: variar la jornada de trabajo a un solo horario de la mañana de lunes a sábado.
Mantener una cantidad constante de operarios en cada periodo de tiempo para atender
demandas sin generar inventarios.

Propuesta 1:

Estrategia 4: disminuir el 1° periodo de 6 a 4 trabajadores, por el diseño de línea de


producción, después mantener una cantidad constante de operarios en cada periodo de
tiempo para atender demandas sin generar inventarios.

Estrategia 5: disminuir el periodo de 6 a 4 trabajadores, por el diseño de línea de


producción, después mantener la cantidad de operarios constantes por periodo de tiempo
generando inventarios.

Estrategia 6: disminuir el 1° periodo de 6 a 4 trabajadores, por el diseño de línea de


producción, también variar la jornada de trabajo a un solo horario de la mañana de lunes a
sábado. Mantener una cantidad constante de operarios en cada periodo de tiempo para
atender demandas sin generar inventarios.

5.3.1.3. EVALUACION Y SELECCIÓN DEL PLAN AGREGADO DE


PRODUCCION

Este punto se evalúa analizando las tácticas aplicadas en la situación inicial, basado
en el costo, la atención de la demanda, el nivel de inventario final y la estabilidad de la
mano de obra, donde el mejor plan es el de la estrategia 3, donde muestra que solo se
trabaja un turno en la mañana, generando un costo de 25.456.68 soles y 0 inventario.

Si de algún modo no se puede cariar la jornada de trabajo, la estrategia 1 seria la ideal, ya


que trabaja para cumplir la demanda y no trabaja para generar inventario, teniendo de costo
proyectado 41.990.40 soles y 0 inventario.

Con la propuesta 1 se minimizan la cantidad de operarios, por lo que se reducen costos de


mano de obra y el tiempo ocioso remunerado.
Con la estrategia 6 el costo asciende a 17.321.12 soles y 0 inventario.

5.3.2 PLAN DE REQUERIMIENTOS DE PRODUCCION:

La demanda mensual seria la demanda dependiente, debido a que la materia prima e


insumos para la elaboración de los bienes dependen de esta.

5.3.2.1 Explosión de materiales

5.3.2.2 Lista de materiales: es la relación de los materiales para la fabricación del


producto.

5.3.2.3 Matriz de gozinto: en esta tabla calculamos las necesidades de materiales por
tipo de producto tanto de las partes fabricadas como las compradas.

5.3.2.4 Información de almacenes y compras: se planteó primero la catalogación de


materiales, insumos y productos terminados. También, se elabora una tabla de familia
relacionado con la lista de materiales codificados.

La información para crear la planeación de materiales se basa en el nivel de inventarios de


los elementos del estudio, tiempo de abastecimiento, etc. Esta información se obtuvo del
almacén y compras.

5.3.2.5 Planeación de los requerimientos de materiales: antes de desarrollar este plan


se debe quitar la demanda proyectada, tanto por producto como por semana. De esta
manera se señalará el momento en el cual se debe acomodar un material o insumo a algún
proveedor con anticipación para surtir su demanda del mercado.

5.3.2.6 Planeación de las compras valorizadas: se divide en requerimientos de


materiales para producción y otro para compras
.

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