Tecnicas de Control de Invasion de Arenas en Pozos Productores

OBJETIVO GENERAL
Estudiar las técnicas para el control de invasión de arenas en pozos productores.

.
OBJETIVO ESPECIFICO
 Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y

causas de daño de la formación.
 Determinar las causas por las que se origina la producción de arena
 Analizar cada uno de los sistemas para el control de arena en pozos
productores de hidrocarburos que cuenten con el problema de arenamiento
 Investigar los tipos de diseño de grava para el control de arena
 Identificar los criterios de selección de empaque de grava
 Verificar los diversos factores que afectan a la calidad de grava
1. ORIGEN DE PRODUCCION DE ARENA

Las condiciones que pueden originar la producción de arena y el estado en que
probablemente se encuentra la formación detrás de la tubería de revestimiento,
una vez producida dicha arena, se determinan en base a varios factores. Estos
factores deben describir tanto la naturaleza del material de la formación que se
produce, como las fuerzas que ocasionan la falla en la estructura de la misma,
siendo ellos principalmente los siguientes:
 Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

 Fuerzas de fricción existentes entre los granos.
 Presión del fluido en los poros de la roca.
 Fuerzas de presión capilar.
En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de

severidad del problema de arenamiento, cada una de las cuales genera un
impacto económico.
La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando

desgaste del equipo, obligando a veces, la disminución de la producción de
petróleo para evitar que ocurra dicho fenómeno, creándose así un potencial de
producción diferido.
La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando

adicionalmente al impacto técnico y económico de la primera etapa, se presenta
taponamiento en la tubería, originando la inactividad del pozo, lo cual implica un
mayor impacto económico por los gastos adicionales de reacondicionamiento y la
pérdida de producción.
La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es

muy alta ocasionando todos los problemas técnicos y económicos anteriormente
descritos, pero adicionalmente la gran cantidad de arena producida deja cavernas
enormes alrededor del revestidor, pudiendo éste colapsar, perdiéndose por
completo el pozo. Un pozo con problemas de arenamiento sin la atención
adecuada progresará por las etapas planteadas y su condición empeorará con el
tiempo.
2. ARENAMIENTO
El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos

desestabilizadores (esfuerzos de arrastre y gradientes de presión) son mayores
que la resistencia mecánica de la formación.
Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento

del material de la formación. Este desprendimiento puede ser en forma de granos
individuales de arena, que se producen continuamente, o pedazos enteros de la
formación.
FIG
URA 1Movimiento de los granos de arena causado por esfuerzos desestabilizadores.
Fenómeno donde el material (pequeñas partículas de rocas) de la formación viaja
hacia el pozo y la superficie como parte de los fluidos producidos. Antes de
abordar el tema de arenamiento se debe detallar, qué son las arenas y de qué
están formadas, para ello, se define que:
“Las rocas detríticas o clásticas son resultados de la acumulación de

elementos separados de rocas preexistentes por elementos externos, como la
erosión y transportados a grandes distancias por el viento, ríos o glaciares y
cementados o no después de su depositación”.
Entre estas rocas se puede definir las arenas por la posición de sus granos en la
escala de tamaños siendo la de Wentworth la más utilizada, reservando el nombre
de arena a cuyos elementos tienen un tamaño comprendido entre los 2 y 0.063
mm.
Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es:
“La producción de pequeñas o grandes partículas de sólido junto con los

fluidos que son producidos del yacimiento debido a la baja consolidación de la
formación productora” .
Comúnmente, es preferible utilizar el término “producción de sólidos” en lugar de

“producción de arena” ya que, esto implica que solo las areniscas frágiles o poco
consolidadas son las que están susceptibles de ser producidas.
A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo se va

acumulando arena y sedimento en el fondo del pozo. Esta acumulación puede ser
de tal magnitud y altura que puede disminuir drásticamente o impedir
completamente la producción del pozo.
Los casos de arenamiento son más graves y más frecuentes cuando los estratos
son deleznables. Cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del pozo se
hace de manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena y
sedimentos sea lo más leve por el más largo tiempo posible.
Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que cubre

el estrato productor es de tubos ranurados especialmente.
Las ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen

una abertura lo suficiente estrecha, según análisis granulométrico de la arena,
para retener la arena y lograr que el apilamiento de los granos sea compacto y
estable y, por ende, no fluyan junto con el petróleo hacia el pozo.
Además del método anterior, existen otras modalidades para contener el flujo de
arena. Hay tuberías ranuradas y preempacadas, o sea que la tubería ranurada
interna viene cubierta por otras tuberías internas y el espacio anular entre estas
dos tuberías está relleno de arena o material granular, lo que en sí forma un filtro y
retenedor prefabricado.
Otra es, a semejanza de la anterior, que el empaque con aa especialmente
seleccionada se hace en sitio. Para eso, la sarta de revestimiento y de producción
se hinca y cementa por encima del estrato productor. Luego se hace el ensanche
del hoyo frente al estrato productor.
Para revestir el hoyo ensanchado se utilizará una tubería calada (ranurada), la

cual al final quedará colgada del revestidor cementado por encima del estrato
productor. Antes de colgar la tubería calada, se bombea la cantidad determinada
de grava para rellenar el espacio entre el estrato productor y la tubería calada.
Hecho esto, se cuelga la tubería calada y se continúa con las otras faenas para
poner el pozo en producción.
El arenamiento de los pozos es de ocurrencia muy común. Y para mantener los
pozos en producción plena se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando
fluidos debidamente acondicionados que se bombean progresivamente hasta
el fondo para extraer la arena y sedimentos hasta la superficie por circulación
continua. Algunas veces no es suficiente la circulación de fluidos y hay que
utilizar achicadores o bombas desarenadoras en el fondo del pozo para poder
hacer la limpieza.
Además de disminuir la capacidad productiva del pozo, la presencia de arena

en el pozo es dañina porque a medida que fluye con el petróleo causa
cacarañeo, corrosión o abrasión de las instalaciones en el pozo y en la
superficie.
En el caso de pozos de flujo natural, la velocidad del flujo hace que la arena y
sedimentos acentúen su poder de desgaste sobre las instalaciones.
En los pozos de bombeo mecánico, a veces, es muy serio el daño que la arena
causa a la bomba y sus partes, principalmente a las varillas de succión, al
vástago pulido y a la sarta reductora.
FIGURA 2 Bombeo de fluido para limpiar un pozo arenado
FIGURA 3Terminación por empaque de grava.
FIGURA 4 Tuberias, caladas concéntricas preempacadas

TABLA 1 Escala de Wentworth para clasificación de sedimentos.
Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible o

produce granos de arena de una porción de matriz del yacimiento; cabe
recalcar que, “finos móviles”, que son partículas dispersas de arcilla o
minerales pueden fluir a través de las gargantas de poros, por lo que no son
considerados problemas que requieran control.
Actualmente, muchos de los pozos perforados son realizados en campos que
pertenecen a la Era Cenozoica, zonas donde existen formaciones inestables
(areniscas) o poco consolidadas, que favorecen la producción de sólidos.
En algunas situaciones, las cantidades aportadas generan efectos
insignificantes que poco se reflejan en la producción.
Sin embargo, en muchos casos la producción de sólidos ocasiona reducciones

en la productividad e inclusive aumentos excesivos en los programas de
mantenimiento a los equipos de fondo, como de superficie, que provocan fallas
prematuras del pozo y de los equipos, reflejándose en inversiones costosas
que afectan la rentabilidad, llegando muchas veces al abandono del mismo.
Así, el problema de arenamiento es tomado enormemente en cuenta alrededor

del mundo, en zonas donde se explotan campos Terciarios principalmente. Por
tal razón, es importante no sólo conocer la definición de arenamiento sino
comprender cuales son los factores y causas que los provocan para tener en
claro cómo funciona cada uno de ellos.
3. PRODUCCION DE ARENA
La producción de arena puede ser clasificada en:
a) Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de

arena que declina con respecto al tiempo de producción a gasto
constante, comúnmente encontrada en limpiezas de pozos,
acidificaciones o fracturamiento hidráulico para recuperación
secundaria.
b) Producción continúa de arena: que se presenta cuando se produce
de formaciones no consolidadas que no cuenten con equipos de
control de sólidos.
c) Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y

ocurre como una anormalidad cuando los fluidos del yacimiento son
producidos excesivamente.
3.1. TIPOS DE MOVIMIENTOS DE ARENAS
a) Movimiento de granos: movimientos de arena en zonas alejadas de

la cara de formación.
b) Movimientos de masa: movimiento de arenas en pequeñas masas en

zonas cercanas a la cara de la formación (obstrucción al nivel de las
operaciones).
c) Fludizacion masiva: movimiento masivo de la arena la cual genera

erosión.
3.2. CAUSAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del

yacimiento hacia el pozo puede acarrear sólidos que en ciertos casos generan
problemas en producción.
Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las

fuerzas que mantienen unidas a los granos de areniscas. Estos factores
describen la naturaleza del material de formación y las causas para que falle la
estructura, entre las que se tienen:
 Falta de material cementante que mantenga la adherencia entre
los granos de la arena productiva
 Disminución de la presión del yacimiento (etapa avanzada de
producción) que reduce la adherencia entre los granos de la
matriz, y propicia su desplazamiento hacia e hoyo.
 La llegada del agua del acuífero a las cercanías del hoyo puede
deteriorar el material cementante entre los granos.
 Nivel de producción superior a la tasa crítica
 Factores geológicos y geográfico
 Flujo multifásico
 Altas tasas de flujo
 Efectos térmicos
Estos factores, están incluidos entre los efectos de la resistencia de la roca y los
del flujo de fluidos, cada uno de ellos, representa un papel importante en la
prevención e inicio de la producción de arena.
Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la

resistencia de la roca inherente, los esfuerzos que existen naturalmente en la
tierra y los esfuerzos adicionales causados por la perforación y la producción.
En formaciones no consolidadas la producción de arena se puede disparar por el

primer flujo de fluidos de formación debido a la fuerza de arrastre de los fluidos o a
la turbulencia de gas. Esto desprende los granos de arena y los lleva a los
disparos. El efecto crece al incrementar la viscosidad del fluido, el gasto y con
altas caídas de presión.
En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por

incidentes en la vida productiva del pozo, como, fluctuaciones en el gasto de
producción, comienzo de producción de agua, cambio en la relación gas-aceite,
reducción en la presión de yacimiento o subsidencia (hundimientos).
FIGURA 5 Geometría de un Arco de arena alrededor de los disparos de
producción.
Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este

arco permanece estable mientas el gasto y la caída de presión sean constantes, si
estos se alteran, el arco colapsa y se produce arena, hasta que se forme uno
nuevo, una vez que el flujo se estabiliza.
Fluctuaciones en el gasto de producción, afectan la estabilidad de la cavidad del

disparo y en algunos casos dificulta la creación y mantenimiento de los arcos de
arena. Un arco de arena es una capa hemisférica de granos de arena
entrelazados, que es estable a una caída de presión y gasto constante.
Cambios en el gasto o el cierre de la producción puede resultar en el colapso del

arco, causando que se produzca arena hasta que un nuevo arco se forme.
Considerando el control de arenas, o control de solidos de formación uno tiene
que diferenciar entre arena sólida y partículas finas que no son considerados
usualmente como parte de la estructura mecánica de la formación del yacimiento.
Algunos finos son probablemente producidos siempre con los fluidos del pozo, lo
cual de hecho es beneficioso.
Si los granos finos se mueven libremente a través del empaque con grava, ellos
nos taponean este.
a) Grado de consolidación
La capacidad de mantener túneles de cañoneo abiertos depende

estrechamente del nivel de cohesión existente entre los granos de la
arena.
La cementación de la arenisca suele constituir un proceso geológico

secundario y por lo general, los sedimentos más antiguos tienden a
estar más consolidados que los más recientes.
Esto significa que la producción de arena constituye normalmente un

problema cuando se origina en formaciones sedimentarias terciarias que
son superficiales y geológicamente más jóvenes, estas suelen tener
poco material de cementación que mantenga unidos los granos de
arena, por lo que estas formaciones pueden clasificarse en poco
consolidadas y no consolidadas.
b) Reducción de la presión de poro
A medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida

productiva del pozo, se pierde parte del soporte que poseía la roca
suprayacente.
La disminución de la presión del yacimiento genera una cantidad
creciente de esfuerzo en la arena de la formación.
En un momento determinado, los granos de la arena de la formación

podrían separarse de la matriz o triturarse, lo cual generaría finos que se
producen conjuntamente con los fluidos del pozo. La compactación de la
roca yacimiento por la reducción de la presión poro podría ocasionar la
subsidencia de las capas suprayacentes (por encima del yacimiento). (
c) Viscosidad del fluido del yacimiento
La fuerza de arrastre friccional que se ejerce sobre los granos de la

arena de la formación es creada por el flujo de fluidos del yacimiento.
Dicha fuerza es directamente proporcional a la velocidad de flujo de los

fluidos y a la viscosidad del fluido del yacimiento que se está
produciendo.
La fuerza de arrastre friccional sobre los granos de arena de la

formación, es mayor en los yacimientos cuya viscosidad de fluido es
elevada, en comparación con los de viscosidad baja.
La influencia del arrastre por viscosidad induce a la producción de

arena en yacimientos de crudo pesado, donde se encuentran crudos
altamente viscosos de poca gravedad e incluso a velocidades de flujo
bajas.
d) Aumento de la producción de agua
Se ha demostrado que la producción de agua restringe severamente la

estabilidad del arco de arena que rodea una perforación, lo que a su vez
da inicio a la 9 producción de arena.
A medida que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad

relativa del crudo, por lo cual se requiere un diferencial de presión mayor
para producir crudo a la misma velocidad.
e) Mojabilidad de superficies y partículas
En general, cualquier fluido al moverse en el medio poroso puede

alcanzar una velocidad de arrastre suficiente para desprender partículas
de las paredes de los poros.
Cuando la saturación de la fase que moja, aumenta, y está se hace

móvil, se alcanza con facilidad la velocidad crítica, y las partículas
comienzan a desprenderse y migrar.
f) Tasa de producción
La producción de fluidos de yacimiento genera un diferencial y fuerza de

arrastre friccional que pueden combinarse para vencer la resistencia a la
compresión de la formación, lo que significa que existe una tasa de flujo
crítica para la mayoría de los pozos por encima de la cual el diferencial
de presión y las fuerzas de arrastre friccional son suficientemente
grandes como para exceder la resistencia a la compresión de la
formación y ocasionar la producción de arena.
g) Tasa de flujo fluctuante
Un aumento o disminución marcada de la tasa de flujo a través de la

formación ocasiona un aumento transitorio en la producción de arena.
3.3. PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA PRODUCCIÓN DE ARENA
a) Colapso de la formación
Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes volúmenes de

arena hacia fuera de la formación.
Si la velocidad de producción de arena es suficientemente elevada y el

proceso se extiende por largo tiempo, se desarrollará un vacío detrás de
la tubería de revestimiento, el cual continuará ampliándose a medida
que se produzca más arena.
Cuando el vacío se torna lo suficientemente grande, la lutita o formación

suprayacente podría colocarse hacia el fondo del pozo, debido a la falta
de material que proporciona el soporte.
b) Acumulación de arena en los equipos de superficie
Si la velocidad de producción es la suficientemente rápida para

transportar arena hacia la superficie, esta podría quedar depositada en
los equipos superficiales del pozo; además puede ser arrastrada hacia
líneas y estaciones de flujo causando deterioro de los equipos por el
poder abrasivo de la arena.
c) Erosión del equipo de fondo y superficie
En pozos altamente productivos, los fluidos que circulan a gran

velocidad transportan arena que pueden erosionar excesivamente tanto
el equipo de fondo como el de superficie.
Si la erosión es intensa u ocurre durante un lapso suficiente de tiempo,

el equipo de superficie y/o de fondo podría llegar a fallar totalmente, lo
que generaría problemas graves de seguridad, ambientales y
diferimiento en la producción.
4. SISTEMA DE CONTROL DE ARENA
4.1. Control de arena
Se conoce así al conjunto de técnicas mediante las cuales se disminuye, total o

parcialmente, la producción de sólidos que soportan las cargas provenientes
de la formación productora, los cuales se producen conjuntamente con los
hidrocarburos, sin restringir la productividad del pozo.
Los problemas de producción de arena suelen presentarse en aquellas

formaciones no consolidadas, cuyos componentes mayoritarios son granos
finos, donde el material cementante no provee suficiente fuerza de cohesión
como para soportar los esfuerzos ocasionados por el paso de fluidos a través
de ellos, lo que origina un desprendimiento de la arena y por consiguiente el
arrastre de las partículas más finas hacia el interior del pozo, puede ser en
forma de granos individuales de arena que se producen continuamente o
pedazos enteros de la formación.
Este desprendimiento de partículas no ocurre súbitamente, sino que va
aumentando hasta llegar a cantidades de arena no manejables por los
sistemas de producción por lo que se deben identificar los pozos que estén
produciendo poca cantidad de arena para tomar medidas especiales, ya que
una vez que estos llegan a tasas críticas, no hay manera de detener la
producción de la misma.
Aproximadamente el 30% de los yacimientos de areniscas del mundo son los

suficientemente débiles para generar producción de arena. La producción de
arena trae consigo problemas costosos como daño a los equipos de superficie,
daños a los tubulares y taponamiento, lo que se refleja en incremento de los
costos y pérdida en la producción; y riesgos de accidentes por daños
irreparables en las válvulas de seguridad.
Es por esto que es de suma importancia tener en cuenta al momento de

realizar la completación de un pozo si va a existir producción de arena y que
método va a ser aplicado para su mitigación.
El control de arena de formación es costoso y trae consigo la disminución del

gasto de producción o el uso de empaques de grava o técnicas de
consolidación de arenas.
A pesar de estos costos, las prácticas efectivas de control de arena, han hecho
posible la producción de aceite y gas en pozos que de otra forma hubieran sido
cerrados.
4.1.1. METODOS DE CONTROL DE ARENA
Dependiendo del principio empleado los métodos para el control de arena pueden ser
mecánicos o químicos, y se describen a continuación:
a) METODOS FISICOS-QUIMICOS
Este método de control de arena se emplea en las formaciones con ninguno o poco material
cementante; también se emplea como una técnica de remediación en pozos con un nivel
inaceptable de producción de arena.
Una ventaja y beneficio importante en relación con otros métodos de exclusión de arena, es
que la pared del hoyo queda libre de obstrucciones (rejillas, empaques de arena, entre
otros).
Se basan en la consolidación de los granos de arena de la formación a través de la inyección

de resina liquida, este elemento proporciona una cementación artificial entre los granos lo
que genera una resistencia mecánica muy alta.
Los tratamientos físicos-químicos de consolidación son primordialmente aplicables en los

intervalos o en zonas múltiples donde se desea utilizar el diámetro interno máximo del pozo
para la productividad. Para lograr que la cementación artificial sea efectiva la resina tiene
que:
 Penetrar en la formación a través de todo el intervalo.

 Concentrar la resina en los puntos de contacto de los granos.
 Dejar la mayor parte del espacio poroso libre de flujo.
b) METODOS MECANICOS
Los métodos mecánicos fueron diseñados con el fin de controlar la arena de

formación a través de la utilización de rejillas o forros ranurados, empaque con
grava, entre otros.
Este método se basa en formar un puente o filtro de manera que los granos de
mayor diámetro sean puenteados en las ranuras de los forros ranurados o
rejillas y/o en los empaquetamientos de grava, éstos a su vez serán utilizados
en el puenteo de los granos más pequeños de la formación.
a) Reducción de las fuerzas de arrastre y fricción
Controlar la tasa de producción es el medio más sencillo y económico para

controlar la producción de arena. La tasa de producción de fluidos que
ocasione movimiento de arena y finos debe considerarse como una tasa por
área unitaria de formación permeable abierta a la luz del pozo.
Determinar la tasa crítica de producción por encima de la cual la producción de

arena es excesiva es un factor económico de gran importancia, cuando las
consideraciones del yacimiento y la demanda del mercado justifican las tasas
más altas de producción.
b) Aumento de la resistencia de la formación
Esto se puede lograr a través de la consolidación de la arena. Este mecanismo

tiene una aplicación especializada, deja la luz del pozo abierta y puede
utilizarse en revestidores de diámetros pequeños- El radio de penetración de
los químicos para consolidación no es muy grande (no mayor de 15 pies).
c) MECANISMO DE CONTROL DE ARENA

La selección de un método de control de arena depende de varios factores,
condiciones específicas del campo, prácticas operativas y factores
económicos; los métodos más utilizados para el control de arena son:
 Variación de la tasa de flujo.
Por lo general, es el medio más sencillo y económico para controlar la

producción de arena.
Se fundamenta en una reducción de la velocidad en el área cercana a la boca
del pozo (en la cara de la arena) mediante la restricción de las tasas de
producción, disminuyendo la caída de presión en la cara de la formación.
Se reduce o aumenta la tasa de flujo paulatinamente hasta que la producción

de arena sea operativamente manejable.
Es una técnica de ensayo y error, la cual se basa en la formación de arcos

estables en la formación, es necesario repetir eventualmente el procedimiento,
a medida que cambian la presión del yacimiento, la tasa de flujo y el corte de
agua.
La desventaja de esta técnica es que la tasa requerida para mantener un arco

estable en la formación suele ser menor al potencial de flujo del pozo y esto
representa una pérdida significativa desde el punto de vista de la productividad.
 Completaciones selectivas
La técnica consiste en cañonear aquella sección de la formación productora

que posea mayor resistencia a la compresión, para así obtener un mayor
diferencial de presión que normalmente permitirá tasas y velocidades de
producción más elevadas sin que comience la producción de arena.
Estas secciones poseen un mayor grado de cementación, pero una menor

permeabilidad, por lo tanto, para que esta técnica sea realmente efectiva, la
formación debe presentar una buena permeabilidad vertical, con el fin de
permitir el drenaje del yacimiento, el proceso se ilustra en la Figura.
Sin embargo, este método puede limitar la cantidad de zonas que puede ser
perforada, limitando la producción total del pozo.
FIGURA 6 Granos consolidados de una roca.
 Consolidación plástica
Este proceso consiste en la inyección de resinas plásticas, las cuales se

adhieren a los granos de arena de la formación. La resina se endurece y forma
una masa consolidada, uniendo los granos de arena.
Un tratamiento de consolidación plástica es exitoso si logra dos objetivos:
 Adición de resistencia a la formación.

 Mantenimiento de la permeabilidad de la formación.
 Ventajas del método:
 El área en el fondo del pozo está libre de obstrucción.

 No se requieren labores de pesca durante operaciones de pozo o
re - completación.
 Los trabajos de reparación, si son necesarios, se pueden realizar
sin sacar el equipo de fondo, a través de la tubería o mediante
una unidad de tubería continua.
 Muy recomendable en completaciones en hoyos delgados (slim
hole).
 Desventajas del método:
 Reducción de la permeabilidad de la formación.

 Costo por pie es más costoso que otros métodos de control de
arena.
 Aplicable a intervalos menores de quince (15) pies.
 Los materiales utilizados son por lo general muy peligrosos y
tóxicos.
La técnica de consolidación plástica origina el aumento en la resistencia a la

compresión de la formación, lo cual permite seguir produciendo a las tasas
deseadas.
Existen tres tipos de resinas utilizadas: epóxicas, furanos y fenólicas puras. Al

entrar en contacto con la formación, la resina se encuentra en estado líquido y
mediante un catalizador se logra la consolidación.
.
 Sistema grava – resina.
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y la

consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina proporcionan
esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión y logran
mantener la permeabilidad original en un 80%.
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de pesca
durante reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o arenas
arcillosas. Menos costoso que la consolidación plástica.
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr
un empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30’).
La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos que sean
capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de formación menores de
250°F.
 Grava recubierta con resina.
Según especificación API, se bombea grava de alta permeabilidad, la cual está

recubierta por una capa delgada de resina, dentro del pozo hasta llenar por
completo las perforaciones y la tubería de revestimiento. Con la temperatura del
fondo del pozo, a través de la inyección de vapor o con un catalizador se endurece
la resina y se forma un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena

consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento
puede ser extraída dejando las perforaciones llenas con la arena consolidada de
alta permeabilidad.
Los tapones de grava consolidada que queda en las perforaciones actúan como
un filtro permeable que proporciona un medio para controlar la arena de la
formación durante la producción o inyección.
 Ventajas del método
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se requieren
catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de 200°F.

 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes,
durante el proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a
acelerar el proceso de consolidación, mientras que los solventes
orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
El uso de gravas recubiertas con resinas se recomienda en pozos de inyección

de agua, y de vapor donde las temperaturas no excedan los 450°F, en arenas
no consolidadas y para aquellos pozos donde las fallas de los empaques con
grava son frecuentes.
El tiempo de cura depende de varios factores, siendo el más importante la
temperatura.
 Forros ranurados y/o rejillas.
Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y
limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o forro
terminará taponándose. Los "liner" y rejillas actúan como filtros de superficie
entre la formación y el pozo, puesto que el material de la formación se puentea
a la entrada del liner.
Los "liner" ranurados y las rejillas previenen la producción de arena basados en

el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre,
creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
El problema más común y frecuente con la rejilla sola o "liner" ranurado como
una técnica de control de arena, es la corrosión de las ranuras antes de que
ocurra el puenteo. Por otra parte si los puentes que se han formado no son
estables, pueden romperse cuando se cambien las tasas de producción o en
los arranques y cierres del pozo.
Como consecuencia de la ruptura de los puentes formados, es posible que la

arena de la formación se reorganice, lo cual, con el tiempo, tiende a ocasionar
la obstrucción de la rejilla o "liner"; es por esto que cuando se utilice esta
técnica para controlar arena de formación, debe procurarse que el diámetro del
"liner" o rejilla sea lo más grande posible, con el fin de minimizar la magnitud
de la reorganización que pueda ocurrir.
Para que un "liner" ranurado o rejilla sea eficaz, generalmente se recomienda

su utilización en formaciones de permeabilidad relativamente elevada, que
contengan poca o ninguna arcilla.
 Rejillas pre – empacadas.
Las rejillas pre – empacadas son un filtro de dos-etapas con las envolturas
externas e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante.
El medio filtrante (típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación

más pequeños, esta arena actúa como agente puenteante cuando se produce
arena de formación mientras que la envoltura exterior de la rejilla filtra los
granos de la formación más grandes, las rejillas pre – empacadas se aplican
en zonas donde la utilización del empaque con grava es difícil (zonas largas,
pozos muy desviados, pozos horizontales y formaciones heterogéneas).
 Ventajas del método
 A pesar de ser pre – empacadas no se aumenta el radio externo de las

rejillas.
 Desventajas del método
 Es muy propensa a daños físicos durante su asentamiento en el pozo.

 La grava consolidada es poco resistente a la erosión.
 La grava consolidada al igual que los sistemas de consolidación plástica
son poco resistentes a la acción de ácidos, vapor, etc.
 Productividad de los pozos se reduce cuando las aberturas se taponan.
La utilización de las rejillas pre – empacadas implica tener presente dos
posibles problemas:
Taponamiento, si la rejilla no se encuentra protegida es muy probable que la
misma se tapone con finos de la formación durante el proceso de formación del
puente arena.
 Daños de la grava pre – empacada
Si el pozo es demasiado inclinado, o las rejillas se colocan en pozos

horizontales de radio corto se generan fracturas en la grava consolidada que
generarán un bajo desempeño de la misma.
Para utilizar rejillas pre empacadas las formaciones deben ser altamente
permeables de granos de arena grandes y bien distribuidos, con poco o ningún
contenido de arcillas u otros finos.
Existen diferentes diseños de rejillas pre empacadas, los más comunes

incluyen rejillas pre empacadas de rejilla doble, rejillas pre empacadas de rejilla
sencilla y slim pack.
 Rejillas con Empaques con Grava
Método de control de arena frecuentemente usado en pozos verticales o

desviados en arenas poco consolidadas; son filtros de fondo que previenen la
producción no deseada de arena de formación.
Consisten en la colocación de grava cuidadosamente seleccionada, que actúa

como filtro entre arena de formación y el "liner" o rejilla, es decir, la arena de
formación se mantiene en su sitio gracias a la acción de una arena de
empaque debidamente dimensionada, la cual será sostenida por una rejilla o
"liner".
La productividad del pozo está íntimamente relacionada con la selección de la

grava de empaque a utilizar, ya que una inadecuada selección del tamaño de
grava a utilizar puede permitir que la arena de formación y la grava se mezclen,
trayendo como consecuencia un área de baja permeabilidad que disminuye la
productividad del pozo.
El tamaño de la grava debe ser seleccionado de tal forma que la arena de

formación se puente con poco o ningún movimiento de la arena dentro del
empaque de grava.
Tiene la desventaja de que requiere una inversión sustancial para el taladro,

fluido de completación, el equipo de fondo de pozo, equipo de superficie y
bombeo, y materiales; la pérdida de fluidos durante la completación podría
causar daño a la formación, puede producir erosión / corrosión de la rejilla o
"liner" debido a la arena que choca contra cualquier superficie expuesta y
dificultad de colocar fluidos de estimulación a través del intervalo empacado
con grava.
Si el empaque con grava se utiliza en hoyo abierto, es necesario perforar por

debajo de la zapata, repasar la sección del hoyo abierto y entonces colocar
una rejilla o "liner" a lo largo del intervalo del hoyo abierto, para posteriormente
circular la grava al anular entre la rejilla o "liner" y el hoyo abierto, de tal forma
que la rejilla o "liner" funciona como dispositivo de retención de la grava y el
empaque con grava como filtro de la arena de la formación.
Entre las desventajas del empaque con grava en hoyos abiertos tenemos que
en zonas con grandes cantidades de arcilla y finos, los grandes volúmenes de
fluido que contactan la formación durante la perforación y completación pueden
causar daño, por otra parte, la estabilidad del hoyo normalmente es un
problema, es difícil aislar fácilmente la producción de fluidos no deseables
como agua y/o gas, las rejillas o "liner" pueden ser difíciles de remover para
futuras re-completaciones y la habilidad para controlar la colocación de
tratamientos de estimulación es difícil.
Para pozos horizontales, la colocación de empaques con grava constituye la

opción óptima para completar en zonas no consolidadas. El empaque con
grava en pozos horizontales es una técnica más complicada y sofisticada que
los empaques en pozos verticales y desviados, ya que es necesario utilizar
tecnologías para colocar, exitosamente, grava a lo largo de un intervalo de
miles de pies.
 Frac pack.
Consiste en una combinación de las técnicas de fracturamiento y empaque con

grava. Esta técnica se basa en una corta y amplia fractura para mejorar su
conductividad y fue aplicada en formaciones no consolidadas y carbonato
blando.
Una fractura corta y altamente conductiva es una solución práctica para

algunas situaciones tales como pozos donde el daño a la formación es muy
profundo, por lo que requeriría excesivos volúmenes de ácidos, en formaciones
sensibles a ácido u otros fluidos reactivos y en formaciones donde el tipo de
daño es desconocido causando incertidumbre en el diseño del tratamiento
matricial, en areniscas pobremente consolidadas, que no responden a la
acidificación y empaque con grava.
Los fluidos de fracturamiento deberían poseer las 4 siguientes características:
 Propagar la longitud de la fractura.

 Transportar el material propante.
 Maximizar el ancho de la fractura.
 Minimizar el daño en la conductividad de la fractura.
El tamaño y tipo de propante son críticos para el éxito del tratamiento. El

material propante debe ser bastante grande para contribuir significativamente a
la conductividad de la fractura, sobre todo en el área cercana al pozo, donde
controla las partículas de la formación.
Además el material propante debe ser suficientemente fuerte para resistir los
esfuerzos de la formación. Las arenas resinadas son utilizadas para adicionar
resistencia, aumentar la conductividad de la fractura y minimizar el retorno del
propante, lo cual se traduce en mayor efectividad del proceso.
El efecto de la capa de resina sobre el fluido de fracturaentrecruzado tiene que

ser tomado en cuenta al diseñar el tratamiento. La capa de resina puede tener
un efecto en la viscosidad y la ruptura del fluido de fractura.
Por otro lado los fluidos de fractura pueden influenciar la resistencia final en el
material propante resinado.
Condiciones que harían a un pozo adecuado para un tratamiento de Frac pack:
 Formación que falla debido al alta caída de presión, desarrollada en

un área cercana a la boca del pozo.
FIGURA 7 Frac Pack
 Forzamiento arena petróleo.
El forzamiento arena con petróleo (F.A.P.) es un método de control de arena y

remoción de daño en la formación, el cual suministra una capa protectora de
grava de mayor espesor alrededor del pozo que actúa como una extensión del
empaque de grava.
El objetivo de una F.A.P. consiste en la restauración de la arena producida

proveniente de la matriz y en la introducción de una capa adicional que
reducirá y/o evitará el movimiento de finos hacia los orificios de cañoneo y a
través del área empacada con revestimiento ranurado.
El F.A.P. es aplicable a:
 Pozos viejos luego de una producción considerable de arena.

 Pozos nuevos completados en formaciones con arenas pobremente
consolidadas.
4.2. TÉCNICAS DE CONTROL DE ARENA
Las técnicas de control de arena pueden ser clasificadas como mecánicas,

químicas y mecánicas/químicas. Las mecánicas previenen la producción de
arena con 12 liners ranurados, rejillas o empaque con grava, que detienen los
granos de gran tamaño de la arena de formación y estos, a su vez, detienen
los granos más pequeños.
La técnica de control química envuelve la inyección de materiales cementantes

dentro de formación para consolidar los granos de la arena. Una combinación
de rejilla y grava plástica consolidada puede ser usada para el control de arena
en algunos pozos para incrementar la estabilidad del empaque. (Roca, E.
2009).
4.2.1. REJILLAS Y LINERS RANURADOS
Las rejillas y liners ranurados sin empaques con grava, constituyen la manera
más sencilla de controlar la producción de arena en pozos horizontales
dependiendo lógicamente del grado de consolidación de la arena a producir.
Este mecanismo debe emplearse, sólo si se tiene una arena bien distribuida y
limpia, con un tamaño de grano grande, porque de lo contrario la rejilla o liner
terminará taponándose.
Las rejillas y liners actúan como filtros de superficie entre la formación y el
pozo, puesto que el material de la formación se puentea a la entrada del liner.
Las rejillas y los liners ranurados previenen la producción de arena basados en

el ancho de las ranuras o aperturas para el flujo, denominado también calibre,
creando así un filtro que permite la producción de petróleo.
Existen varios criterios para diseñar las aberturas del liner ranurado, estas en
algunos casos se dimensionan de tal manera que su tamaño duplique el
diámetro del grano de arena de formación en el percentil 50 de la arena (D50),
en otros casos, se diseñan para que el tamaño triplique el percentil diez más
pequeño de la arena (D10).
Estos criterios de dimensionamiento se derivan de varios estudios, en los

cuales se determinó que un grano de arena de formación forma un puente en
la abertura de una ranura cuyo tamaño sea dos o tres veces el diámetro del
grano, siempre y cuando 2 partículas traten de entrar en la ranura al mismo
tiempo.
Para que un liner ranurado o rejilla sean eficientes se recomienda su

utilización en formaciones de permeabilidad relativamente altas, que contenga
poca o ninguna arcilla, es decir, arena relativamente limpias y cuyos granos de
arena sean grandes y estén bien distribuidos, con poca dispersión entre
tamaños de granos, es decir, con un coeficiente de uniformidad menor a tres.
Si la formación presenta suficiente arcilla, los puentes de arena que se forman

en el liner o rejilla podrían obstruirse y si el rango de tamaño de las partículas
de arena es amplio, es posible que el liner ranurado o rejilla se obstruyan con
granos de arena durante la formación del puente en el mismo. Por otra parte si
los puentes que se han formado no son estables, pueden romperse cuando se
cambien las tasas de producción o en los arranques y cierres del pozo, y como
consecuencia es posible que la arena de la formación se reorganice, lo cual,
con el tiempo, tiende a ocasionar la obstrucción de la rejilla o liner.
Los pozos de petróleo y/o gas con arenas bastantes sucias y con tamaños de
granos pequeños, son normalmente formaciones no uniforme. Esto no
permitirá un apropiado puenteo de la arena de la formación sobre la rejilla o
liner.
En la mayoría de los casos algún puenteo ocurrirá pero con una reducción de
la producción debido a la invasión de las partículas más pequeñas en las
aberturas de las rejillas. Esto en efecto limita el uso de rejilla sola o liner como
una técnica para controlar la arena de la formación.
Otro factor sería el tipo de formación (friable, parcialmente consolidada o no

consolidada). Las formaciones friables posiblemente nunca colapsaran
alrededor de la rejilla o liner, pero producirán cantidades pequeñas de arena
durante la producción del fluido. Las arenas parcialmente consolidadas y las
arena no consolidadas se derrumbarán y llenarán las perforaciones y el
espacio entre el revestidor y la rejilla con la subsecuente reducción de la
permeabilidad en las perforaciones y en el espacio del revestimiento/rejilla.
La selección entre rejilla y liner ranurado se basa fundamentalmente en

factores económicos. El liner ranurado es menos costoso, pero presenta
limitaciones de anchura del calibre, con un área abierta al flujo de 3%.
Por su parte, las rejillas pueden tener aberturas mucho más grandes y un área
de flujo mayor, pero resultan más costosas. El área abierta al flujo de una rejilla
típica será de 2 a 12 veces mayor dependiendo del tamaño del calibre. (Ordaz,
G. 2011).
Existen varios tipos de rejillas para el control de la producción de arena.

FIGURA 8 Liner ranurado
a) Rejillas con envoltura de alambre
Son los más comunes y por lo general constan de una tubería base
(perforada) y un espiral de alambre de acero inoxidable enrollado para retener
tamaños específicos de grava. El rollo de alambre es enrollado y soldado
simultáneamente a unas barras longitudinales para formar un hueco helicoidal
sencillo o simple.
Los pozos que presentan producción de fluidos corrosivos (H2S, CO2),

ameritan de consideraciones especiales. En estos casos hay que controlar la
producción de arena con herramientas diseñadas con un material especial
para evitar la corrosión de la rejilla.
FIGURA 9 Rejilla con envoltura de alambre.
Las rejillas con alambre envuelto constan de un tubo perforado con una chaqueta
o envoltura de alambre soldada alrededor del mismo. Los alambres enrollados
alrededor de los nervios verticales son de forma trapezoidal, y están diseñados
para reducir las posibilidades de arena de conectar la rejilla porque tiene una
acción de auto-limpieza.
Tiene un área de flujo más grande en comparación con un revestimiento ranurado

y proporciona una buena resistencia y precisa área de abertura de la ranura.
Hay tres tipos principales de rejillas con envoltura de almabre, que se indican a
continuación;
 Rejillas Rod-based
 Pipe-based slip-on
 Rejillas Pipe-based direct build
FIGURA 10 dibujo de la configuración de una rejilla con envoltura de alambre.
La rejilla con alambre envuelto puede ser utilizada como independiente o con un
empaque de grava. La parte crítica de tener un exitoso control de arena con rejilla
de alambre envuelto es tener formaciones con granos bien sorteadas.
En una formaciónmal ordenada no será eficaz porque las partículas finas pasarán

a través de la rejilla, mientras que las partículas grandes se bloquean. Las
partículas finas en un pozo fluirán con el líquido de producción y causará daños a
los equipo de fondo de pozo y de superficie.
En un yacimiento Mal clasificado, los cedazos de alambre se utilizan normalmente

detrás de un empaque de grava debido a que con este se obtiene un tamaño de
grano bien ordenados que las personas pueden controlar.
b) Rejillas de malla
Premium Utilizan un medio de tela de alambre especial alrededor del filtro de

grava con envoltura de alambre. Estos filtros de grava normalmente incluyen
un aro protector con orificios perforados para una mayor protección durante la
instalación o bien, tienen orificios para reducir la erosión causada por los
granos de arena y las partículas finas que impactan directamente en el filtro
interno a alta velocidad.
FIGURA 11 Rejilla de malla premium.
c) Rejillas pre-empacadas
Las rejillas pre-empacadas son un filtro de dos etapas con las envolturas
externas e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante.
El medio filtrante (típicamente grava) no deja

pasar los granos de la formación más
pequeños, esta arena actúa como agente
puenteante cuando se produce arena de
formación mientras que la envoltura exterior de
la rejilla filtra los granos de la formación más
grandes, las rejillas pre-empacadas se aplican
en zonas donde la utilización del empaque con
grava es difícil (zonas largas, pozos muy desviados, pozos horizontales y
formaciones heterogéneas).
Existen diferentes diseños de rejillas pre-empacadas, los más comunes

incluyen rejillas pre-empacadas doble, rejillas pre-empacadas sencillas y
rejillas preempacadas delgadas:
 La rejilla doble: consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional

sobre la primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se
rellena con grava revestida con resina.
Todo el ensamblaje de la rejilla se
coloca en un horno y se calienta para
permitir que la grava revestida se
consolide.
 La rejilla pre-empacada sencilla: posee,

en primer lugar, una rejilla estándar. En
este caso, se instala un tubo perforado
especial sobre la camisa.
Este tubo está

envuelto en un
papel especial para sellar los orificios de salida,
y la región anular entre la camisa y el tubo
perforado, se llena con grava revestida con
resina. El ensamblaje se cura en un horno y se
saca el papel que está alrededor del tubo
exterior.
 La rejilla delgada: es similar a la

rejilla estándar, con dos excepciones
importantes. En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base
de tubería perforada se enrolla una rejilla de malla muy fina y se
asegura antes de instalar la 17 camisa.
En segundo lugar, el espacio entre la camisa y la rejilla de malla fina se

llena con arena de empaque revestida con resina.
Después se lleva la rejilla a un horno, para curar la grava revestida y

obtener una capa fina de grava consolidada entre la camisa de la rejilla
y la tubería base.
d) Rejillas expandibles
Constan de un diámetro reducido que se expande contra la pared del pozo

después de bajarse al mismo. La teoría de la mecánica de la roca indica
que si los filtros de grava ejercen fuerza contra las paredes del pozo, los
filtros de grava expandibles pueden prevenir la producción de arena, ya
que se requieren de mayores fuerzas de compactación para iniciar las
fallas en la roca y comenzar la producción de arena en la interfaz
formación-pared del pozo.
Para reducir el diámetro inicial, las capas superpuestas de los filtros

quedan entre un tubo base ranurado y una cubierta protectora del tubo con
agujeros perforados.
Luego de que se bajan los filtros de grava al pozo se empuja un mandril a

través del ensamblaje expandiendo las ranuras del tubo base, los filtros y
los agujeros en la cubierta externa contra la pared del pozo, con el fin de
proporcionar integridad al control de la producción de arena. Las capas de
los filtros se abren deslizándose una encima de la otra y el diámetro
externo aumenta casi un 50%. Este tipo de rejillas generalmente consiste
en tres capas:
 Una tubería base ranurada.
 Un medio de filtración.
Un aro de refuerzo de protección exterior. Este diseño ofrece un gran

número de ventajas, brinda una gran área de influjo que minimiza el
taponamiento de la rejilla y la erosión, es operacionalmente fácil de
instalar, proporciona un mayor diámetro interno que cualquier otro tipo de
rejilla de control de arena, optimiza el comportamiento del influjo y facilita la
instalación de equipos para aislamiento zonal.
Una vez expandida la rejilla, elimina verticalmente el espacio anular,

haciendo innecesario el empaque con grava en yacimientos que
representan riesgos tales como: lutitas reactivas, gradientes de baja
fractura, fracturas o fallas.
Un punto preocupante en el uso de los filtros de grava expandibles es que

puede permanecer un espacio anular pequeño incluso después de la
instalación de estos como resultado de pozos socavados y agrandados o
de una expansión inadecuada de la rejilla llevándolos a nivel de los tubos
filtros convencionales.
La aplicabilidad de este tipo de filtros se ha centrado en pozos horizontales

y pozos verticales a hoyo desnudo.
Las pruebas de laboratorio y los estudios de campo están definiendo los

parámetros de formación y las condiciones de yacimiento en las que esta
tecnología se puede aplicar de mejor manera. (Ordaz, G. 2011).
FIGURA 12 Rejilla Expandible.
4.3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Consiste en la medición y gradación que se lleva a cabo de los granos de

una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de
los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus
propiedades mecánicas, y el cálculo de la abundancia de los
correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica.
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar

las partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a
modo de coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama
comúnmente columna de tamices. Pero para una medición más exacta se
utiliza un granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las partículas para
poder determinar su tamaño.
4.4. CATEGORÍA DE LOS POZOS

Consiste en clasificar los pozos según su condición o estado de operación.
Esta especificación se encuentra en el programa Centinela, base de dato
creada y utilizada por PDVSA.
TABLA 2 Categoría de los pozos según Centinela CÓDIGO
4.5. CRITERIOS PARA LA UTILIZACIÓN DE TUBOS FILTROS Y

EMPAQUES CON GRAVA
Los pozos en formaciones no consolidadas o poco consolidadas, arenas sucias

o no homogéneas con baja permeabilidad y granos pequeños mal clasificados
deben completarse con empaques de grava de lo contrario los tubos filtros o
rejillas podrían no mantener la productividad, ni permitir en control de la
producción de arena a largo plazo.
A medida que las formaciones son menos uniformes, la selección del tipo de
terminación requiere la consideración de parámetros distintos a los tamaños
medios de los granos (D50) del análisis granulométrico.
El coeficiente de arreglo o de clasificación (D10/D95), el coeficiente de

uniformidad (D40/D90) y el porcentaje de partículas menores a 44 micrones (>
44  m) y de menor tamaño, determinan la calidad de la formación e influye en
el diseño de rejillas y empaques de grava.
Las rejillas sin empaque con grava son usadas preferiblemente en formaciones
limpias, con granos de arenas grandes y bien clasificados, y también en pozos
donde el riesgo de producción de arena es limitado, con arenas limpias (bajo
contenido de finos) y homogéneas; de lo contrario debe completarse con
empaques de grava.
TABLA 3 criterios para el uso de tubos filtros y qmpaques con grava
4.6. CARACTERÍSTICAS DE LAS REJILLAS DE MALLA PREMIUM

MESHRITE
El objetivo de las rejillas premium MeshRite™, fabricadas de fibras de acero

inoxidable altamente comprimidas es la de ofrecer la solución óptima para la
completación de los pozos, a fin de lograr el control de producción de arena.
Las características principales son las siguientes: (Schlumberger, 2008).

 Controla la producción de arena durante el tiempo de vida del
pozo.
 Minimiza la caída de presión a lo largo de la sección completada y
evita daños a la formación.
 La distribución del tamaño del poro es mayor que la distribución
del tamaño de las partículas.
 Mayor área de influjo (18%), alta porosidad (92%) y máxima
permeabilidad lo cual conlleva a maximizar la capacidad de
caudal y a aumentar la resistencia al taponamiento.
 Puede ser usada dentro de las completaciones existentes (liner
ranurado) y puede ser usado en hoyo abierto, como mecanismo
individual (stand alone) o complemento de un empaque de graba,
para garantizar la mayor retención de la más amplia distribución
de tamaños de partículas.
 Diseño resistente, permitiendo una instalación segura y eficiente.
 Puede colocarse en hoyo abierto sin operaciones de
acondicionamiento.
Los criterios utilizados para la selección y uso de las rejillas de malla

Premium MeshRite son los siguientes:
TABLA 4 Criterios de selección de la empresa Schlumberger.
5. DAÑO ALREDEDOR DEL POZO
El daño de formación tiene influencia en el problema de arenamiento, ya que

afecta las tasas de producción del pozo.
Al tener un valor de "skin damage" (daño de formación) elevado en las

inmediaciones del pozo, el fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto
mineral de la formación, generando mayores esfuerzos, debido a la limitación de la
capacidad de flujo. Por lo tanto, muchos de los factores que causan daños de
formación también afectan negativamente el problema de arenamiento.
Sin embargo, si se logra reducir el daño de formación no solo se mejorará el

problema de arenamiento, sino que se podrá producir más petróleo.
Cualquier restricción al flujo de fluidos desde el yacimiento hacia el pozo, en pozos
productores e inyectores, es considerado un daño. El daño puede visualizarse
físicamente como cualquier obstrucción al flujo de fluidos en el medio poroso
cercano al pozo.
Existe un radio crítico alrededor del pozo, en el cual cualquier obstrucción
produce una gran caída de presión y por lo tanto una baja productividad. Una de
las primeras preguntas que surge en un estudio de arenamiento, es si el problema
es causado por una característica mecánica especial que tiene la formación o es
inducido por el hombre debido a técnicas que promueven el arenamiento .
FIGURA 13 Efecto del radio de invasión en la disminución de la productividad
El daño natural consiste en la acumulación de sólidos en las cercanías del pozo,

debido al arrastre de los fluidos producidos. Este es un daño que puede ser
remediado, pero, en general, no puede prevenirse, es una consecuencia de la
producción.
En este grupo se podrían incluir la acumulación de partículas finas, la precipitación
de asfáltenos y la de escamas de carbonatos o sulfatos de calcio y otros. Estos
depósitos pueden disolverse mediante las formulaciones adecuadas de ácidos, o
de mezclas de solventes.
El daño a la formación de mayor efecto sobre la productividad en los pozos es el

inducido por las operaciones, perforación, cementación, cañoneo, intervenciones,
estimulaciones químicas mal diseñadas o ejecutadas, y fracturamientos con
fluidos de alto residuo.
Durante la perforación de un pozo, el fluido empleado causa invasión de líquidos y

de sólidos en el medio poroso, y esta invasión será más profunda a medida que
aumente la presión diferencial entre la columna líquida y la presión del yacimiento.
Los líquidos pueden reaccionar químicamente con los minerales y con los fluidos
del yacimiento (crudo y/o agua), formando precipitados y/o emulsiones
taponantes, así como pueden cambiar la mojabilidad del medio poroso,
reduciendo la permeabilidad relativa al petróleo.
Los sólidos forman un revoque interno que reduce la permeabilidad. Este daño
puede prevenirse, diseñando el tamaño mínimo de sólidos que puede contener un
lodo y realizando un control de sólidos efectivo durante la perforación.
A veces la necesidad de mantener la estabilidad de las formaciones lutiticas que

se atraviesan, exige utilizar un fluido de perforación de alta densidad, que luego se
usa para atravesar las arenas productoras, las cuales, en general, no necesitan
densidades tan altas para ser controladas.
Otras veces se usan altas densidades porque no se tienen datos actualizados de

la presión de yacimiento, y se suponen presiones más altas que las verdaderas.
Estos sobrebalances son el origen de la invasión del filtrado del lodo de
perforación y los sólidos presentes en el mismo hacia la formación.
Recientemente se ha identificado el daño de formación como uno de los

problemas tradicionales que afecta el fenómeno de arenamiento de pozos
petroleros. Esto se debe a que el daño de formación crea un "skin damage"
(contra de permeabilidad reducida) en la vecindad del pozo y esto a su vez causa
una caída de presión adicional en las inmediaciones del pozo.
Este excesivo gradiente de presión cercano al pozo causa una concentración de

esfuerzos de corte en la matriz geológica y si estos esfuerzos son mayores que la
resistencia mecánica de la formación, entonces habrá un colapso del esqueleto
mineral de la misma.
Este problema es especialmente importante en pozos con altas tasas de flujo, ya

que los esfuerzos de corte pueden alcanzar altos valores. Por lo tanto, se debe
minimizar en lo posible el daño de formación que es causado por las actividades
de pozo. Las operaciones de pozos que pueden causar daños de formación son
las que involucran fluidos de perforación y completación. Los mecanismos de
daños atribuidos a los fluidos de perforación y completación pueden ser
ocasionados por la invasión del filtrado, y por la invasión y migración de sólidos.
La invasión del filtrado de los fluidos de perforación puede causar daño debido a:
 Reordenamiento de arcillas.
 Formación de emulsiones.
 Bloqueos de agua.
 Cambios de humectabilidad de la roca.
La invasión y migración de sólidos causan daño, ya que ciertos tamaños de las

partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o completación
pueden taponar los poros existentes entre los granos minerales causando una
brusca disminución de la permeabilidad de la formación y reducción del diferencial
de presión en las inmediaciones del pozo.
La tecnología más importante asociada a los daños de formación es el

diagnóstico de los mismos.
El diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten

diseñar los métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos
de prevención de los daños.
FIGURA 14 Daño a la formación
5.1. DAÑO A LA FORMACION

Daño es la reducción de permeabilidad y la obstrucción al flujo de fluidos en la
región adyacente al pozo dentro de la formación.
El daño a la formación puede ser causado por procesos simples o complejos,

presentándose en cualquiera de las etapas de la vida de un pozo.
5.1.1. CAUSA DE DAÑO DE LA FORMACION
Las causas de una baja productividad en un pozo pueden variar desde un

problema fundamental del yacimiento hasta restricciones al flujo en la zona
cercana al pozo, o en el pozo mismo.
Las curvas potenciales incluyen: baja permeabilidad natural del yacimiento,

baja permeabilidad relativa a la fase de hidrocarburos, daño a la formación,
perforaciones de poca penetración o tapadas, y restricciones al nivel de pozo”.
Disminuye significativamente en la productividad, y ocasiona una caída de

presión adicional en las cercanías del mismo. El daño puede ser natural, una
transformación artificial de los fluidos producidos del yacimiento que atraviesan
una formación, o inducido por los fluidos utilizados en las operaciones de
pozos:
El proceso de perforación constituye el primero y más importante origen del

daño a la formación, el cual puede agravarse en las etapas siguientes
(cementación, completamiento, etc.).
Cuando se perfora a través de la zona productora, la calidad del fluido de

perforación y la presión diferencial ejercida contra la formación son críticas. El
daño y su efecto en la productividad del pozo resultan de la interacción del
filtrado del lodo con los fluidos y minerales que contiene la roca y de la invasión
de sólidos tanto del lodo como de los recortes de la broca.
El lodo de perforación contiene arcillas, agentes densificantes y aditivos
químicos que son potencialmente dañinos, la invasión de estos materiales
depende de la efectividad de control de pérdida de circulación y del tamaño de
los poros de la roca, esta invasión puede variar de pocas pulgadas a varios
pies.
En la cementación del pozo: al bajar la tubería de revestimiento se puede

generar una presión diferencial tal que compacte la torta de lodo aumentando
la posibilidad de perdida de filtrado. La lechada de cemento también produce
alta perdida de filtrado y los sólidos pueden penetrar a la formación. Los
filtrados con altos pH son dañinos en formaciones arcillosas.
En la producción o en la inyección normalmente pueden originarse cambios en

la estabilidad de los fluidos producidos o inyectados, propiciándose
precipitaciones orgánicas e inorgánicas causando el taponamiento del espacio
poroso.
 Un exceso en la caída de presión que puede fomentar la migración de

material cementante de la roca y facilitar el taponamiento por
derrumbe de la formación alrededor del revestimiento.
 Un exceso en la caída de presión que puede generar la formación de
asfáltenos y/o parafinas dentro de la formación.
 Altas tasas de producción de petróleo con viscosidades que facilitan
el transporte de partículas.
 Por el transporte de bacterias hacia la formación en fluidos no
tratados.
5.2. DAÑO POR ARENA

Frecuentemente el daño de formación se ha identificado como uno de los
problemas tradicionales que tiene influencia en el fenómeno de arenamiento de
pozos petroleros, ya que este afecta la tasa de producción del pozo.
Al tener un valor de daño de formación alto en las inmediaciones del pozo, el

fluido ejercerá una mayor presión sobre el esqueleto mineral de la formación
debido a lo limitada de la capacidad de flujo.
Debe señalarse que las operaciones de pozos que pueden causar daños de
formación son las que involucran fluidos de perforación y completación.
Los mecanismos de daños atribuidos a los fluidos de perforación y

completación pueden ser ocasionados debido a la invasión del filtrado como a
la invasión y migración de sólidos.
5.3. DAÑO POR MIGRACIÓN DE FINOS
El daño puede ser causado por la migración de finos, la acumulación de

incrustaciones, la acumulación de parafinas, asfáltenos u otros materiales
orgánicos e inorgánicos.
También puede ser producido por el taponamiento causado por la presencia de

partículas extrañas en los fluidos inyectados, cambios en la mojabilidad,
hinchamiento de las arcillas, emulsiones, precipitados o barros resultados de
reacciones ácidas, por la actividad bacteriana y por el bloqueo de agua.
Estos mecanismos de daños pueden ser naturales o también inducidos.
 Consecuencias del daño:
1. Reducción de producción de petróleo y/o gas.

2. Reducción de la recuperación de petróleo y/o gas
3. Consumo de mayor energía.
4. Menor vida útil del pozo.
5. Mayores gastos de producción.
FIGURA 15 Daño por migración de finos
6. FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCCIÓN DE ARENA

Los esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación
pueden ser afectados sustancialmente por las operaciones tradicionales de pozos,
tales como perforación, completación, producción y estimulación.
Por lo tanto, para poder analizar el fenómeno de arenamiento en toda su amplitud,
se deben analizar todas aquellas operaciones que puedan incidir sobre los
esfuerzos desestabilizadores y la resistencia mecánica de la formación.
En tal sentido, dichas operaciones pueden disminuir sustancialmente la

resistencia mecánica de la formación, y/o aumentar las velocidades de los fluidos,
generando esfuerzos de arrastre excesivos.
A las actividades de pozos que pueden causar problemas de arenamiento ya

mencionadas, se le suman las siguientes: cementaciones, cañoneos, cambios en
las tasas de bombeo (arranque y parada de pozos) y estimulaciones.
6.1. CONSECUENCIAS DE LA PRODUCCIÓN DEARENA
Entre las principales consecuencias producidas por el arenamiento están:
 Reducción de los niveles de producción de petróleo y/o gas.

 Erosión de los equipos de completación del pozo (cabillas, bombas,
mangas, etc.)
 Erosión de los equipos e instalaciones de superficie
(estranguladores, separadores, válvulas, etc.)
 Acumulación en los equipos de superficie
 Colapso de la formación por socavaciones.
 Reducción de la permeabilidad en la vecindad del pozo.
 Falla mecánica de revestidores o forros
 Problemas en el manejo de sólidos de formación producidos
FIGURA 16 Acumulación de arenas en los equipos
FIGURA 17 Acumulación de arena en los equipos superficiales

FIGURA 18 Erosión de la tubería causada por arenamiento
7. REQUISITOS DEL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA
Habitualmente se cree que en las formaciones débiles y no consolidadas no

existen disparos abiertos en la formación, con lo cual la única abertura para
emplazar la grava sería el hueco que atraviesa el revestidor y el cemento. Esta
teoría general sostiene que sí las formaciones son débiles y se produce arena
junto con hidrocarburos, existen pocas posibilidades de que existan túneles
abiertos.
Sin embargo, tanto las pruebas de un solo disparo como las de disparos múltiples
demuestran que esa regla no se cumple en todos los casos.
Por el contrario, las investigaciones indican que la definición de los disparos en las
arenas débiles depende fundamentalmente de la resistencia de la roca, pero
también de otros factores, como la tensión efectiva, el desbalance, la distancia
entre los disparos adyacentes y los fluidos en los espacios de los poros y en el
hueco.
Antes de colocar el empaque de grava se debe eliminar el daño de los disparos,

los finos de la formación y los detritos de las cargas, para lo cual los mejores
métodos consisten en disparar con un desbalance de presión y activar el flujo.
Para evitar el colapso del orificio y una producción catastrófica de arena durante el
disparo, se deberá seleccionar el máximo desbalance de presión.
Si se dispara con el orificio de superficie abierto se garantiza que el flujo posterior

al disparo transporte los residuos hacia el hueco. Se deben tomar las
precauciones necesarias para manejar la producción transitoria de arena que se
produce en la superficie hasta que los disparos se limpian totalmente.
Cuando la caída de presión y la tasa de flujo por disparo son bajas, se pueden
utilizar cargas de penetración profunda. Este tipo de cargas causa menos daño
localizado y menor cantidad de residuos y proporcionan un radio efectivo del
hueco más grande, lo que reduce la caída de presión. Como ocurre en las
aplicaciones de fracturación, el diámetro de los disparos debe ser entre 8 y 10
veces superior que el diámetro de la grava.
7.1. DISPARO INTELIGENTE
Todos los pozos revestidos deben tener orificios para poder producir
hidrocarburos, pero las distintas combinaciones de yacimientos y completaciones
tienen diferentes exigencias al respecto.
Debido a que el disparo es un elemento tan crítico para la productividad del pozo,
los requerimientos de cada pozo deberían ser optimizados sobre la base de las
propiedades específicas de la formación.
El mejor modo de alcanzar esto es comprender de qué manera responden los
yacimientos a las completaciones naturales, estimuladas y las completaciones
específicas para el manejo de la arena.
Los factores que se deben tomar en cuenta son: la resistencia a la compresión y

los esfuerzos de la formación, la presión y la temperatura del yacimiento, el
espesor y la litología de la zona, la porosidad, la permeabilidad, la anisotropía, el
daño y el tipo de fluido (gas o petróleo).
Las formaciones duras, de alta resistencia, y los yacimientos dañados por los
fluidos de perforación son los que más se benefician de los disparos de
penetración profunda que atraviesan el daño de la formación y aumentan el radio
efectivo del hueco.
Los yacimientos de baja permeabilidad, que necesitan estimulación por

fracturación hidráulica para producir en forma económica, requieren disparos
espaciados y orientados correctamente.
Las formaciones no consolidadas que pueden producir arena necesitan orificios

grandes, que permiten reducir la caída de presión y se pueden empacar con grava
para mantener las partículas de la formación fuera del disparo y del hueco. Los
disparos también se pueden diseñar a fin de prevenir la falla del túnel y de las
formaciones provocadas por la producción de arena.
Este enfoque de sistemas globales, denominado disparo inteligente, pone énfasis

en las técnicas que maximizan la productividad del pozo y ayudan a los
operadores a obtener los mayores beneficios a partir de las soluciones disponibles
para superar los dilemas asociados con las completaciones con disparos de los
pozos.
Al adaptar los diseños de los disparos a los yacimientos específicos, la tecnología
de disparo se integra con la geología, la evaluación de las formaciones y las
técnicas de completación para determinar cuáles son los equipos, la carga hueca,
el sistema de transporte, el método de instalación y las condiciones de presión
más adecuadas para realizar operaciones de disparo eficientes y efectivas.
Gracias a las simulaciones computarizadas utilizadas para comparar el

comportamiento real con respecto a las expectativas del diseño, se podrán
perfeccionar las herramientas y los métodos existentes para hacerlos más
efectivos. El objetivo final consiste en diseñar soluciones específicas para
maximizar la productividad de cada pozo.
8. EMPAQUE CON GRAVA
En un empaque con grava, el anular entre la pared del hoyo y una rejilla se rellena
con grava de un tamaño determinado, de tal manera que cumpla la función de un
filtro que impida el paso de la arena del pozo al empaque.
La grava puede ser pre-empacada dentro de la rejilla o bombeada posteriormente

en el anular después de la colocación de la rejilla. Aunque las rejillas pre-
empacadas presentan la ventaja de no necesitar bombeo de la grava, son
susceptibles a daños a causa de taponamiento con finos durante la instalación.
La arena de formación se mantiene en sitio gracias a la acción de una arena de

empaque debidamente dimensionada, la cual se mantiene en su lugar con la
ayuda de una rejilla de medidas adecuadas.
Para determinar que tamaño de arena de empaque se requiere, se deben evaluar

muestras de arena de formación con el fin de determinar el diámetro de los granos
de arena y la distribución de los mismos.
FIGURA 19 Empaque de grava
FIGURA 20 doublé casing, gravel-pack placement

9. MANEJO DE ARENA
9.1. MANEJO DE ARENA EN SUPERFICIE
Considerando los riesgos de sedimentación presentes en muchas de las

instalaciones de superficie, se deduce que las características reológicas de las
emulsiones de agua en crudo no son suficientes para acarrear toda la producción
de arena proveniente de los pozos (sin que ocurra sedimentación).
Si se deseará transportar de manera parcial o total la arena producida

aprovechando la corriente de líquido, se tendría que acondicionar dicho fluido
desde el punto de vista reológico (por ejemplo: aumentando la estabilidad y la
viscosidad de la emulsión), de forma tal que permita mantener la arena en
suspensión y transportarla hasta los patios de tanques.
 Ventajas de manejo de arena en superficie:
Todo el proceso de separación se llevaría a cabo en patio de tanques,

donde es más factible aplicar cualquier tipo de proceso. No habría
limitaciones de espacio y sería más fácil la disposición de laarena.
 Desventaja de manejo de arena en superficie:
 El proceso de deshidratación podría ser afectado considerablemente, ya

que las emulsiones no serían las mismas, siendo ahora más estables;
aumentando así los tiempos de deshidratación y los costos de tratamiento.
 Controlar la reología de las emulsiones es un proceso muy complejo,
corriendo el riesgo de incrementar las presiones de bombeo, afectando de
esta forma la capacidad en los sistemas de distribución de crudo.
9.2. MANEJO DE ARENA EN ESTACIONES DE FLUJO

Consiste en manejar la arena por medio de tecnologías de alta eficiencia, de tal
manera que ocurra una considerable separación de arena y, al mismo tiempo,
exista un acondicionamiento para el traslado de la misma.
Estos equipos estarían ubicados en la estación de flujo y operados en una forma

ambientalmente segura, para así asegurar que todo el sistema de distribución
aguas abajo, quede protegido. Esta opción se considera la más conveniente para
proteger la mayor parte de las instalaciones y mantener inalterable el proceso de
bombeo de crudo.
9.3. SENSORES ULTRASÓNICOS
Los sensores ultrasónicos son dispositivos instalados sobre la tubería con grapas
que van desde 1” hasta 30” y justo después de un codo, donde las partículas
sólidas chocan con la pared interna de la tubería debido al cambio en la dirección
de flujo. El sensor posee una punta en la parte inferior que hace contacto metal-
metal, por lo que el impacto de las partículas que viaja a través de la tubería es
recogido por un sensor acústico. Este digitaliza, filtra y procesa la señal para
producir una cuantificación certera de la tasa de arena.
Entre sus aplicaciones se tienen: obtención de tasa óptima de producción,

chequeo en pozos con bombas electrosumergibles en formaciones no
consolidadas, donde la arena es un grave problema para la bomba, evaluar la
eficiencia de un Gravel Pack, observar el aporte después de un fracturamiento.
 Ventajas del sensor ultrasónico
 No son intrusios
 Pueden ser instalados en condiciones extremas de operación.
 El comportamiento se puede ver en tiempo real.
 Puede almacenar hasta 60 días de medición dentro del sensor mismo.
 Puede existir una distancia máxima de 100 mts entre el sensor y el
sistema de adquisición de datos.
 No tienen partes móviles.
 El sensor no se erosiona.
 Desventajas del sensor ultrasónico
 Según experiencia funciona bien en pozos de alta potencial.

 Debido a que el fluido genera ruido, se debe ecualizar la señal para
diferenciar las burbujas de gas y líquido.
 El análisis de la data es realizado por la compañía operadora.
 Alto costo del servicio.
FIGURA 21 Sensor Ultrasónico Inteligente Y Posible Ubicación Del Sensor De

Partículas. Estranguladores De Flujo.
10. EMPAQUE DE GRAVA (GRAVEL PACK)
Un gravel pack o empaque de grava no es más que un filtro de fondo diseñado

para prevenir la producción no deseada de arena de formación.
Esta arena de formación se mantiene en su sitio gracias a la acción de una arena
de empaque con grava debidamente, la cual, a su vez, se mantiene en su lugar
con ayuda de rejilla de medidas adecuadas.
 Ventajas de empaque de grava:
 El tratamiento no depende de reacciones químicas.

 El daño a la productividad por lo general es pequeño.
 Se emplea especialmente para controlar arenamiento en los intervalos
productivos prolongados.
 Es más fácil de aplicar en las arenas compuestas.
 Desventajas de empaque de grava:
 Los trabajos de mantenimiento, reparación y limpieza (workovers) son

más complicados
 El daño que pudiera sufrir la rejilla como consecuencia de la erosión y
la corrosión son motivo de bastante preocupación.
 Pueden ser difíciles de emplear en pozos horizontales y con
desviaciones.
10.1. TIPOS DE EMPAQUE
Existen dos tipos diferentes de empaque con grava, el empaque con grava interno
y el empaque con grava a hoyo desnudo.
a) EMPAQUE CON GRAVA INTERNO (EN HOYO ENTUBADO)
La grava del empaque colocada en las perforaciones y en el anular del Liner

revestidor filtra la arena de la formación mientras que la rejilla filtra la arena del
empaque con grava.
Con este tipo de empaque se obtiene la flexibilidad necesaria para producir las
arenas de manera selectiva, y facilita las operaciones de reparación del pozo. Este
tipo de empaque se utiliza en yacimientos con:
Empujes muy activos de agua o gas y arenas intermedias en contacto con

productoras de agua o gas.
Existe una gran variedad de técnicas utilizadas para colocar la rejilla y él frente a
las perforaciones y controlar la colocación de la grava. La escogencia de la técnica
más adecuada dependerá de las características particulares del pozo tales como
profundidad, espesor del intervalo, presión de la formación, entre otros.
Durante la realización del empaque debe haber cierta pérdida de filtrado para
garantizar que la grava llene completamente los espacios, sin embargo la pérdida
de fluido durante el empaque con grava es un problema serio en las zonas de alta
permeabilidad.
Esta pérdida de fluido puede producir una variedad de mecanismos de daño tales
como, problemas de escama por la interacción del agua de la formación con los
fluidos perdidos durante la fase de completación, daño debido a la pérdida de
fluidos altamente viscosos (residuo), daño debido a la incapacidad de completar
con fluidos limpios libres de partículas sólidas como carbonato del calcio o sal
usados como aditivos para controlar perdidas de fluidos bombeados antes del
empaque con grava, que pueden crear problemas de taponamiento del medio
poroso por sólidos.
Por otra parte el uso de fluidos viscosos crea otros problemas durante la
realización del trabajo de empaque, como por ejemplo, un puenteo de la grava y
falsa indicación del fin de la operación.
FIGURA 22 Corte esquemático de un empaque con grava
 Ventajas del empaque con grava interno:
 Puede ser selectivo en intervalos a ser empaquetados, esto es

incomunicar o separar intervalos de lutitas o agua.
 No hay problemas de desprendimiento de la formación, ya que esta
escontenida.
 Las posibilidades de pescar la tubería ranurada o rejilla
posteriormente son mayores, así como el reacondicionamiento del
pozo o terminación de otro intervalo.
 El intervalo a ser empaquetado puede ser localizado o cualquier
profundidad en elpozo.
 Desventajas del empaque con grava interno:

 Se debe asegurar que todas las perforaciones estén abiertas y
limpias antes de empaquetar.
 Cualquier daño en el empaquetamiento resultante del mezclado de
arena con grava y cualquier otro material sólido presente, afectarán
la productividad dada la cercanía de la formación con el centro del
pozo (Wellbore).
 Menor productividad podrá esperarse comparándola con

empaquetamiento en hoyo abierto, ya que existe menor área de
flujo en la formación.
 Existirá mayor diferencial de presión (DP) por la menor área de flujo
disponible (túneles perforados).
b) EMPAQUE CON GRAVA A HOYO DESNUDO (EN HOYO ABIERTO)
La aplicación de este empaque, se relaciona directamente a yacimientos en donde

no existen arenas intermedias productoras de agua o gas, en donde su principal
objetivo es colocar la grava compacta en el espacio anular entre el forro y la
formación productora.
El empaque con grava en hoyos abiertos permite menos restricciones debido a la

falta de túneles de perforación, con reservorios levemente mayores que pueden
dar grandes cantidades de producción con un "drawdown" muy pequeño según la
Ley de Darcy, por ser el espacio anular grande la colocación de la grava es más
fácil, presenta una excelente longevidad y no existen gastos asociados con tubería
de revestimiento o cañoneo.
 Ventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
 Una envoltura con mayor espesor de grava será colocada alrededor

de la malla, lacual controlará la arena de formación a mayor distancia
del centro del pozo (Wellbore). Si ocurriera un mezclado de la arena
más cerca al centro del pozo.
 Se obtendrá una mayor productividad, ya que existe mayor área de
flujo en la formación.
 No existe problema alguno con perforaciones abiertas otaponadas.
 Menor diferencial de presión (DP), continuarán gracias a la mayor área
de flujo disponible.
 Desventajas de empaque con grava a hoyo desnudo:
 No pueden ser tratadas zonas separadas, ya que toda la sección del

hueco abierto debe ser empaquetado al mismo tiempo. Esto puede ser
un problema cuando más tarde se requiera aislar una zona de intervalo
total.
 Se debe remover todo el lodo y revoque de lodo antes de efectuar el
empaquetamiento de grava, ya que los sólidos del lodo quedaran
incorporados con esté y restringirán la productividad (pérdida de
permeabilidad).
 Desprendimiento de la formación puede prevenir el colocamiento de la
rejilla o tubería ranurada a través del intervalo completo, así mismo
puede bloquear completamente o reducir severamente la productividad
de la zona baja.
 El intervalo a ser empaquetado debe estar localizado al fondo del
pozo.
c) SISTEMA GRAVA – RESINA
Este método de control de arena combina la técnica de empaque con grava y

la consolidación plástica. La mayoría de los sistemas grava - resina
proporcionan esfuerzos de compresión entre los 2000 y 3000 libras de presión
y logran mantener la permeabilidad original en un 80%
 Los pozos se encuentran libres de obstrucción.

 No hay equipos de fondo, por lo tanto no se requiere operación de
pesca durante reparaciones o recompletaciones.
 Más efectivo que la consolidación plástica en intervalos largos o
arenas arcillosas.
 Se obtienen mayores esfuerzos de compresión que con otros

métodos.
 Menos costoso que la consolidación plástica.
 Todas las perforaciones deben ser cubiertas totalmente para así lograr
un empaque consolidado efectivo.
 Es requerido mucho tiempo de taladro.
 No aplicable en intervalos largos (30 pies).
 La aplicación del sistema grava – resina se encuentra limitado a pozos
que sean capaces de aceptar suficiente grava y con temperaturas de
formación menores de 250°F.
d) EMPAQUES CON BOMBEO DE GRAVA RESINADA
La grava recubierta de resina, no es más que una arena de empaque con grava de
alta permeabilidad, la cual está recubierta por una capa delgada de resina. Esta
puede ser descrita como una técnica de filtrado mecánico en una sola etapa.
Según especificación API, la arena cubierta de resina se bombea dentro de las
perforaciones y seguidamente se llena la tubería de revestimiento. La temperatura
de fondo de pozo, un catalizador o la inyección de vapor hace que la resina se
endurezca y forme un empaque consolidado.
Después que se endurece y ha ganado resistencia a la compresión, la arena
consolidada del empaque con grava colocada en la tubería de revestimiento
puede ser permeabilidad. Los tapones de grava consolidada que queda en las
perforaciones actúan como un filtro permeable que proporciona un medio para
controlar la arena de la formación durante la producción o inyección.
El procedimiento de trabajo es simple permitiendo tiempos cortos de operación y

bajo costo, no requiere recuperar el equipo de fondo, es decir, no hay pescado
para futuros trabajos de re- entrada o reparación, no es sensible a las restricciones
de diámetro interno, se ejecuta fácilmente bajo presión y no deja equipos en la
boca del pozo adyacente a las perforaciones al final del procedimiento
minimizando los problemas durante los trabajos de rehabilitación.
El rango de temperatura va desde 70 hasta 500 °F.
 No se requiere la utilización de resinas durante el proceso.

 No requiere la utilización de liner o rejillas.
 Si la temperatura de fondo está alrededor de los 130°F, no se
requieren catalizadores.
 Menos costoso que los métodos de consolidación plástica.
 El fluido de desplazamiento puede ser agua o salmuera.
 No se recomienda en formaciones con temperaturas mayores de

200°F.
 Sensible a ácidos, solventes orgánicos y algunas salmueras fuertes,
durante el proceso de cura. Ácidos y algunas salmueras tienden a
acelerar el proceso de consolidación, mientras que los solventes
orgánicos tienden a disolver el plástico.
 Altas probabilidades de iniciarse la consolidación en la tubería.
 Luego de la consolidación el plástico no es estable con temperaturas
mayores de 450°F.
10.2. EQUIPO DE COMPLETAMIENTO DE EMPAQUE CON GRAVA
El equipo de completamiento de empaque con grava se define como aquel que

permanece en el pozo como parte de la completamiento, después que finalizan las
operaciones de colocación de la grava.
El equipo que se describe más adelante no representa todas las modalidades de

equipos existentes en el mercado, sino más bien una completamiento típica con
empaque con grava. Por otra parte, las recomendaciones de diseño de equipos
que se mencionan posteriormente son tan sólo eso: meras recomendaciones.
Es importante recordar que las condiciones de ciertos pozos podrían requerir

algún tipo de adaptación en lo que respecta a la clase y el diseño del equipo de
empaque con grava que puede correrse. Estas adaptaciones deberán efectuarse
tomando en consideración los riesgos que plantean, por lo que algunas serán más
convenientes que otras.
Otro principio importante de recordar consiste en que podrían existir varias

maneras distintas, aunque igualmente eficaces, de completar un pozo.
a) EMPAQUE SUMIDERO
El primer paso que debe darse al instalar un completamiento con empaque con
grava consiste en establecer una base (asentamiento). En el caso de las
completamiento en hueco revestido, el tipo de base más comúnmente utilizado
consta de un empaque sumidero.
Generalmente, se corre el empaque sumidero en el pozo con un cable

eléctrico, antes de cañonear, y se asienta a una distancia específica por debajo
de la perforación planificada más baja.
La distancia existente por debajo de las perforaciones debe ser suficiente como
para dar cabida a la longitud del ensamblaje de sello, de la malla indicadora
(en caso de que se utilice) y del solapamiento de la malla de producción.
En los completamientos que emplean mallas indicadoras, la empaque

sumidero suele ubicarse de 14 a 20 pies por debajo de la perforación más baja,
mientras que, en aquellas perforaciones que no utilizan dichas mallas, la
empaque sumidero generalmente se coloca de 5 a 10 pies por debajo de dicha
perforación más baja.
También pueden emplearse empaques recuperables de interior pulido, tales

como el empaque Modelo “SC-1”. En el caso de los empaques con grava de
zonas múltiples, el empaque de la zona inferior puede espaciarse para que
actúe como empaque sumidero de la zona superior.
La ventaja de emplear un empaque sumidero, a diferencia de otras técnicas,

estriba en que el empaque permite tener acceso al fondo del pozo y funge de
sumidero para escombros abandonados o que han caído en el hoyo.
Asimismo, el sumidero facilita la corrida de registros de producción por debajo
del intervalo productor, para supervisar los contactos de crudo, gas y agua.
Si bien las empaque sumidero constituyen la base preferida para el empaque

con grava, también existen quienes consideran que el tapón puente o el tapón
de cemento son una opción posible.
En las completamiento en hueco abierto, se puede instalar un sumidero de

escombros o un acceso de registro, pero esto no sucede frecuentemente.
Por consiguiente, la base del empaque con grava es simplemente un tapón

ciego ubicado en el fondo del hueco.
b) ENSAMBLAJE DE SELLOS
El ensamblaje de sellos se requiere para sellar el interior del empaque

sumidero e impedir que la arena del empaque con grava llene el fondo del
pozo durante la colocación de dicho empaque.
En el caso de empaques con grava múltiples, se utiliza el ensamblaje de sellos

para que efectúe un aislamiento zonal. El ensamblaje de sellos que se emplea
para enganchar el empaque sumidero puede ser del tipo indicador de
ubicación, de cierre a presión o de indicación múltiple, tal como se muestra en
la figura.
El ensamblaje de sellos tipo indicador de ubicación proporciona una indicación certera

de asentamiento, cuando se engancha al empaque sumidero. Esta indicación puede
resultar obstaculizada por la acción del arrastre o de los escombros en la tubería de
revestimiento, por lo cual este tipo de ensamblaje de sellos no es de uso común.
Por otra parte, el ensamblaje de sellos de cierre a presión posee lengüetas
roscadas que se pliegan hacia adentro cuando el ensamblaje entra en contacto
con la parte superior de la empaque.
FIGURA 23 Equipo tradicional de completamiento con empaque con grava

en hueco revestido y en hueco abierto.
FIGURA 24 Empaque sumidero Modelo “D”
FIGURA 25 Tipos de bases para empaques con grava

FIGURA 26 Ensambles de sellos que se enganchan en el empaque sumidero.
Por otra parte, el ensamblaje de sellos de indicación múltiple es el dispositivo que

ofrece la indicación más certera en cuanto a la posición del empaque. Esta
herramienta tiene, en la parte superior, un reborde ubicador y, más abajo, a una
distancia conocida, un collar indicador.
Se hace descender la herramienta hasta que el reborde ubicador entra en

contacto con la parte superior del empaque sumidero y registra una indicación del
peso de asentamiento.
Con el fin de corroborar que el ensamblaje de sellos se encuentra en el empaque
sumidero, se eleva la herramienta hasta que el collar indicador entra en contacto
con la parte inferior del empaque.
Se puede subir o bajar la herramienta entre las posiciones de indicación superior e

inferior, con una carrera predeterminada entre las dos, con el fin de obtener una
indicación bastante precisa de que el ensamblaje de sellos está enganchado en el
empaque sumidero. El ensamblaje de sellos de indicación múltiple resulta
particularmente útil en pozos altamente desviados o que han sido completados
con un taladro flotante.
El ensamblaje de sellos de indicación múltiple debería utilizarse solamente con

empaques permanentes, ya que el collar indicador puede accionar los
mecanismos de desenganche en algunos empaques recuperables. Dado que la
herramienta se extiende por debajo del empaque cuando se engancha, no se
emplea en la zona superior en completamientos con empaque con grava en pozos
de zonas múltiples.
FIGURA 27 Tipos de bases para empaques con grava

c) MALLA INDICADORA INFERIOR Y CONEXIÓN DE O-RING
La malla indicadora inferior es un tramo corto de malla (generalmente de 6 a 10

pies de longitud) que se utiliza conjuntamente con una conexión de O-ring y una
tubería de lavado, para establecer una ruta de circulación hasta el fondo del pozo
durante las operaciones de colocación de grava.
Al forzar la circulación hacia el fondo del pozo, puede efectuarse un empaque más
completo cuando se usan fluidos de transporte de un gel viscoso. No se utilizan ni
se recomiendan las mallas indicadoras inferiores cuando se emplea salmuera
como fluido de transporte.
La conexión de O- ring proporciona un punto de obturación para la tubería de
lavado. Asimismo, es posible usar una conexión de interior pulido en lugar de la
conexión de O-ring.
d) MALLA DE EMPAQUE CON GRAVA
El propósito de la malla de empaque con grava es el de crear el espacio anular

que se llena con la arena de dicho empaque, además de actuar como filtro para
garantizar que no haya producción de dicha arena.
e) JUNTA DE SEGURIDAD
La junta de seguridad de corte consta de una conexión superior y otra inferior,

unidas mediante una serie de tornillos de corte (véase Figura 32). Este dispositivo
se incluye en la mayoría de los ensamblajes de completamiento con empaque con
grava, pues permite recuperar el empaque y la extensión, independientemente del
tubo liso y la malla.
La junta de seguridad de corte se separa con tensión vertical para romper los
tornillos mientras se jala el empaque con la herramienta de recuperación de
empaques. Tras extraer el empaque, el tubo liso y la malla pueden lavarse y
recuperarse utilizando técnicas tradicionales de pesca.
Si no se corre una junta de seguridad de corte, el tubo liso que se encuentra por
debajo del empaque deberá ser cortado para que pueda recuperarse la misma.
FIGURA 28 Junta de seguridad de corte modelo “GPR-6”.
Los pernos de corte de seguridad utilizados en la junta de corte deben resistir el

peso del tubo liso y de la malla con un factor de seguridad amplio. Las limitaciones
de la sarta de trabajo que se empleará para recuperar el empaque también
deberán tomarse en cuenta cuando se seleccione el valor de corte.
Las conexiones superior e inferior se aseguran de manera rotativa para que pueda
transmitirse torque de ser necesario. Las juntas de seguridad de corte no se
suelen utilizar cuando se corren empaques permanentes o ensamblajes de
empaque con grava sumamente largos y pesados.
f) VÁLVULA SEPARADORA DE AISLAMIENTO
La válvula separadora de aislamiento consiste en un dispositivo mecánico que

impide la pérdida de fluidos de completamiento y el consiguiente daño a la
formación después de efectuarse el empaque con grava.
FIGURA 29 Válvula separadora de aislamiento modelo“C”.

La aleta inferior de cierre de la válvula de aislamiento se mantiene abierta por
acción de las herramientas de servicio del empaque con grava, durante la
colocación de dicho empaque.
Cuando se sacan las herramientas de servicio de la válvula de aislamiento, la

aleta se cierra, con lo cual impide que se escape fluido hacia la formación. En
condiciones de producción, la aleta se abre. Otra posibilidad consiste en que la
aleta esté elaborada con materiales frágiles y pueda romperse hidráulica o
mecánicamente antes de que el pozo produzca.
g) EXTENSIÓN DE EMPAQUE CON GRAVA
Las extensiones de empaque con grava se utilizan conjuntamente con el empaque

y las herramientas de servicio para crear un recorrido de flujo desde la tubería de
trabajo por encima del empaque, hasta el espacio anular entre la malla y la tubería
de revestimiento que se halla debajo del empaque.
La extensión de empaque con grava consta de una extensión superior (que tiene
orificios de flujo para los fluidos del empaque con grava), el interior pulido
(dimensionado para que se ajuste al interior pulido del empaque) y la extensión
inferior (para dar cabida a la herramienta de cruce del empaque con grava en todo
su rango de movimiento).
La longitud de la extensión de empaque con grava se diseña cuidadosamente

para que funcione con un empaque y herramienta de cruce específicas. Las
extensiones de empaque con grava se encuentran disponibles en dos categorías,
es decir, perforadas y de camisa deslizante).
En una extensión de empaque con grava perforada, la extensión superior

simplemente posee orificios perforados por donde sale el fluido. Estos orificios
deben aislarse durante la producción del pozo con un ensamblaje de sellos como
medida de precaución, con el fin de impedir la producción de grava.
Por su parte, en una extensión de camisa deslizante, los orificios de la extensión

superior están abiertos durante la colocación de la grava, pero se encuentran
aislados mediante una camisa deslizante. Esta camisa se cierra con una
herramienta accionadora cuando las herramientas de servicio del empaque con
grava se sacan del pozo.
FIGURA 30 Extensiones para empaque con grava.

Tecnicas de Control de Invasion de Arenas en Pozos Productores

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tecnicas de Control de Invasion de Arenas en Pozos Productores

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

OBJETIVO GENERAL

Estudiar las técnicas para el control de invasión de arenas en pozos productores.

 Identificar el origen de la producción de arena, daño alrededor del pozo y

1. ORIGEN DE PRODUCCION DE ARENA

 Cantidad y tipo de cemento que mantiene la cohesión entre los granos.

En base a la cantidad de arena producida, se pueden identificar tres etapas de

La primera etapa ocurre cuando la producción de arena es baja, causando

La segunda etapa sucede cuando la producción de arena es mediana, cuando

La tercera etapa, de mayor gravedad, ocurre cuando la producción de arena es

El fenómeno de arenamiento tiene su origen cuando los esfuerzos

Cuando esto ocurre se origina una inestabilidad, que causa el desprendimiento

“Las rocas detríticas o clásticas son resultados de la acumulación de

Ahora, se puede ver la definición de arenamiento que es:

“La producción de pequeñas o grandes partículas de sólido junto con los

Comúnmente, es preferible utilizar el término “producción de sólidos” en lugar de

A medida que el yacimiento descarga petróleo hacia el pozo, con el tiempo se va

Para lograr esto, el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que cubre

Las ranuras, cortadas de afuera hacia adentro y de apariencia cuneiforme, tienen

Para revestir el hoyo ensanchado se utilizará una tubería calada (ranurada), la

Además de disminuir la capacidad productiva del pozo, la presencia de arena

FIGURA 4 Tuberias, caladas concéntricas preempacadas

Un pozo requiriere de técnicas de control de arenamiento, si es susceptible o

Sin embargo, en muchos casos la producción de sólidos ocasiona reducciones

Así, el problema de arenamiento es tomado enormemente en cuenta alrededor

La producción de arena puede ser clasificada en:

a) Producción transitoria de arena: la cual se refiere a una producción de

c) Producción catastrófica de arena: que es el peor de todos los tipos y

3.1. TIPOS DE MOVIMIENTOS DE ARENAS

a) Movimiento de granos: movimientos de arena en zonas alejadas de

b) Movimientos de masa: movimiento de arenas en pequeñas masas en

c) Fludizacion masiva: movimiento masivo de la arena la cual genera

3.2. CAUSAS DE LA PRODUCCIÓN DE ARENA

En campos con formaciones poco consolidadas, el simple flujo de fluidos del

Las condiciones que pueden causar la producción de arena dependen de las

Los factores que controlan el comienzo de la falla mecánica de la roca incluyen: la

En formaciones no consolidadas la producción de arena se puede disparar por el

En rocas mejor cementadas, se puede provocar la producción de arena por

Arco estable formado alrededor de la entrada de la cavidad de un disparo. Este

Fluctuaciones en el gasto de producción, afectan la estabilidad de la cavidad del

Cambios en el gasto o el cierre de la producción puede resultar en el colapso del

La capacidad de mantener túneles de cañoneo abiertos depende

La cementación de la arenisca suele constituir un proceso geológico

Esto significa que la producción de arena constituye normalmente un

b) Reducción de la presión de poro

A medida que se agota la presión del yacimiento a lo largo de la vida

En un momento determinado, los granos de la arena de la formación

c) Viscosidad del fluido del yacimiento

La fuerza de arrastre friccional que se ejerce sobre los granos de la

Dicha fuerza es directamente proporcional a la velocidad de flujo de los

La fuerza de arrastre friccional sobre los granos de arena de la

La influencia del arrastre por viscosidad induce a la producción de

Se ha demostrado que la producción de agua restringe severamente la

A medida que aumenta el corte de agua, disminuye la permeabilidad

e) Mojabilidad de superficies y partículas

En general, cualquier fluido al moverse en el medio poroso puede

Cuando la saturación de la fase que moja, aumenta, y está se hace

La producción de fluidos de yacimiento genera un diferencial y fuerza de

Un aumento o disminución marcada de la tasa de flujo a través de la

3.3. PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA PRODUCCIÓN DE ARENA

Los fluidos producidos podrían arrastrar consigo grandes volúmenes de

Si la velocidad de producción de arena es suficientemente elevada y el

Cuando el vacío se torna lo suficientemente grande, la lutita o formación

b) Acumulación de arena en los equipos de superficie