Lean Manufacturing se realiza mediante la implantación de un gran número

variado de técnicas, las cuales se han podido aplicar a diferentes compañías con
resultado satisfactorio, independientemente de su tamaño y línea de negocio.
Hay que tener en cuenta que no tienen por qué aplicarse todas juntas, sino que
una vez estudiada la situación de la empresa que vayamos a mejorar, se tendrá
que valorar cuáles de las técnicas serán las más adecuadas para ese tipo de
organización, es decir, puede que tengamos que implantar solo una, o varias de
ellas.
Resulta esencial tener interiorizados los conceptos claves de cada técnica
individualmente, así como la decisión tomada de cambiar las cosas para mejorar,
ya que todo supone un esfuerzo. Una vez que esté todo esto claro, no importa que
en diferentes manuales muchos expertos no se pongan del todo de acuerdo en
cuanto a la clasificación de las técnicas, eso pasa a un segundo plano meramente
teórico.
SE SUELEN DIVIDIR EN TRES GRUPOS QUE DETALLAREMOS A
CONTINUACIÓN:
EL PRIMER GRUPO.
Se compone de aquellas técnicas que son consideradas más fáciles de
implantar en cualquier tipo de empresa y sector. Surgieron de la simple
observación de las prácticas realizadas en las plantas de producción y parece
increíble que haya tenido que pasar tanto tiempo para que se formalicen y se
tengan en cuenta por parte de personas del sector.
Por tanto, estas técnicas deberían de seguirlas todas las compañías, aunque no
estuvieran aplicando la metodología Lean, debido a su lógica y sentido común.
DESTACAN LAS SIGUIENTES:
1. 5S: técnica cuyo objetivo es que las condiciones de nuestro entorno de
trabajo mejoren mediante la utilización de unos parámetros sencillos
(organización, orden, limpieza).
2. Cambio rápido de herramienta (SMED): técnica con el fin de reducir el
tiempo de preparación de las máquinas o herramientas.
3. Estandarización: técnica basada en la creación de instrucciones, que
simbolicen la manera de cómo hay que hacer las cosas siempre.
4. Mantenimiento productivo total (TPM): técnica que fomenta el
mantenimiento preventivo, no solo el correctivo, cuyo objetivo es la eliminación
de despilfarros como averías, defectos o tiempos de parada de las máquinas.
5. Control visual: grupo de técnicas que proporcionan información visual y
comunicación para que todos los empleados tengan noticias del estado y
funcionamiento de la organización y de los progresos llevados a cabo con la
mejora continua.
EL SEGUNDO GRUPO.
Se encuentra formado por una serie de técnicas que, aunque se puedan
introducir en la mayoría de las empresas, implican un mayor compromiso y
esfuerzo a la hora de ponerlas en práctica.
Esto se debe en gran medida a la concienciación que deben realizar todos los
empleados de la compañía, desde los operarios hasta los altos directivos con
este cambio de cultura en la organización.
RESALTAMOS LAS SIGUIENTES:
1. Jidoka: técnica en la que se incluyen ciertos dispositivos y alarmas,
dotando a la máquina la propia función de detectar a tiempo errores y evitando
que se propaguen a lo largo de la línea de producción.
2. Técnicas de calidad: grupo de técnicas que buscan la máxima calidad,
asegurando una minimización y eliminación de errores y defectos.
3. Sistemas de participación del personal: sistemas organizados formados
por grupos de personas encargadas de supervisar y mejorar la estructura
Lean, a la vez que aportan iniciativas para seguir mejorando.
EL TERCER GRUPO.
Se encuentra compuesto por una serie de técnicas más específicas y
avanzadas, respecto a las anteriores. Requieren e implican un cambio en la
planificación y en el control de la cadena de producción.
Además, están directamente relacionadas con el Just in Time, uno de
los pilares del Lean, el cual empezó su éxito en el sector del automóvil, y que
poco a poco se fue extendiendo a otras líneas de negocio.
Por lo tanto, al ser más avanzadas estas técnicas, sus recursos también lo tienen
que ser, cumpliéndose de manera obligatoria el sistema de producción JIT.
LAS MÁS IMPORTANTES SON LAS SIGUIENTES:
1. Heijunka: esta técnica persigue el objetivo de nivelar o equilibrar la
producción, conectando a los proveedores y a los clientes. Se deja atrás los
lotes grandes y poco variados, apostando por lotes pequeños y variados. Todo
ello irá encaminado a conseguir un flujo continuo en la producción.
2. Kanban: esta técnica funciona principalmente a través de tarjetas, las
cuales informan de las necesidades de materiales, repuestos o un determinado
producto. Por tanto, se basan en la demanda y funcionan como órdenes de
fabricación o transporte.

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