Reporte

Nombre: Matrícula:
Alejandro Gibrán Romero Zavala Al02702413
Felipe de Jesús Chávez Al02708462
Erick Maximiliano Marmolejo Al02706453
Maximiliano Miguel Ibarra Arias Al02821599
José Eduardo del Águila Gómez Al02826982
Ignacio Santoyo Pliego Al02824884
Alan Pulido Benítez Al02657954
Enrique Rolando Sotomayor Bragdon Al02824422
Nombre del curso: Nombre del profesor:
Ingeniería de control José Antonio García Mejía
Módulo: #1 Actividad: Evidencia 1
Fecha: 13/02/2018
Bibliografía: N/A

Objetivo:
Buscar el modelado de un sistema de control de una empresa, analizarlo, y con
la descripción del modelo matemático realizar un diagrama de bloques del
proceso.

Procedimiento:
1. Describe con base en tu experiencia qué es un sistema de control.
2. Indica los tipos de modelos que pueden presentar los sistemas de control en su
procesamiento y señala los pasos para desarrollarlos.
3. Localiza los sistemas de control en una empresa e identifica sus partes (puede
ser en su proceso de fundición, construcción, refrigeración de alimentos,
etcétera).
4. Determina el modelo que rige el sistema de control utilizado en el proceso
industrial de la empresa seleccionada.
5. Linealiza el modelo obtenido aplicando las técnicas vistas en el curso.
6. Con base en lo anterior, elabora una propuesta identificando el proceso de la
empresa, que incluya:
 Modelo del sistema o proceso industrial
 Transformada de Laplace
 Diagrama de bloques
 Funciones de transferencia
 Imágenes representativas del proceso.
7. Menciona las ventajas que esta propuesta traerá en el proceso industrial de la
empresa seleccionada.
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Resultados:

1. Descripción:
Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que
pueden regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un
funcionamiento predeterminado.

2. Tipos de Modelos de sistemas de control

a) Modelación basada en ecuaciones diferenciales y función de

transferencia.

La formulación del modelo matemático implica que se identifiquen las variables

causantes del cambio de un sistema y que se establezca el conjunto de
hipótesis acerca del sistema.
Las hipótesis de un sistema implican la tasa de cambio de una o más variables
que intervienen; su enunciado matemático por lo tanto es una ecuación en
donde intervienen derivadas, es decir, ecuaciones diferenciales.
El proceso de modelado básicamente consta de 3 pasos:

 Identificación de las variables estableciendo una notación matemática

 Leyes empíricas que se pueden aplicar
 Planteamiento de las ecuaciones

b) Modelación basada en diagrama de bloques y su simplificación.

Un diagrama de bloques se conforma por todos los componentes del sistema

conectados entre ellos y representados por bloques funcionales. De acuerdo
con Ogata (2010), el bloque funcional es un símbolo para la operación
matemática en la señal de entrada al bloque que produce la salida. Cualquier
tipo de ecuación puede ser representada mediante los diagramas de bloques,
sin embargo, en este apartado sólo serán revisadas las señales que están
dadas en transformadas. Las funciones de transferencia de los componentes
de los sistemas son insertadas en los bloques funcionales, los cuales son
conectados mediante flechas que determinan el flujo de la señal en una sola
dirección; es por esto por lo que presentan una propiedad unilateral.
Lo primero que se debe tener para realizar un diagrama de bloques son las
ecuaciones del sistema a representar. Estas ecuaciones tienen que ser de
cada componente del sistema. Se realiza la transformada de Laplace de estas
ecuaciones, asumiendo condiciones iniciales nulas. Finalmente, se realiza el
diagrama de bloques de las ecuaciones.

c) Modelación basada en diagrama de flujo y regla de Mason.

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Los diagramas de flujo de señales son una alternativa a los diagramas de

bloques. Estos fueron generados por S. J. Mason y son ampliamente utilizados
para representar el control de sistemas dinámicos. A diferencia del diagrama de
bloques, el diagrama de flujo de señales está compuesto por ramas (que
representan sistemas) y nodos (que representan señales).
Cuando se aplica el método de diagramas de flujo para analizar los sistemas
de control, primero se deben transformar las ecuaciones diferenciales en
ecuaciones algebraicas en s.
De acuerdo con Ogata (2010), una gráfica de flujo de señales consiste en una
red en donde los nodos están conectados por ramas directas. Cada nodo
representa una variable del sistema y cada rama conectada entre dos nodos
actúa como una señal multiplicadora. La señal fluye en una sola dirección y es
denotada por una flecha colocada en la rama. Adyacente a la línea, se escribe
la función de transferencia. La gráfica de señales de flujo denota el flujo de las
señales desde un punto del sistema a otro y da la relación entre las señales. 

3. Localización de los sistemas de control.

Subsistema de motor, en una heladera eléctrica, HOLANDA:

La persona que manipula la heladera selecciona un punto de temperatura

interna y acciona manualmente el regulador que se encuentra en el interior del
artefacto, que actúa como señal de referencia.
Se pone en funcionamiento la heladera y el sistema de control que posee el
equipo comanda el funcionamiento (paradas y arranques) del equipo de frío,
tratando de mantener el valor de la temperatura interna a través de un sensor
que altera el voltaje para ajustar el posible cambio al valor prefijado.

Estas operaciones de arranque y parada las efectúa automáticamente, sin

intervención del hombre.

Los sistemas de lazo cerrado, en los cuales se incluyen tres nuevos elementos:

el sensor, la retroalimentación y el comparador.
 El sensor colecta la información sobre el estado de salida del sistema.
 La retroalimentación es la vía por la cual viaja esa información.
 El comparador coteja esa salida con la entrada del sistema.

Si la entrada y la salida son iguales, el sistema se encuentra estabilizado; pero

si son diferentes, entonces el controlador reaccionará modificando el sistema
para corregir la situación.

En un caso hablando de hornos que se usan en los procesos industriales de

creación de palas por TRUPER, y que tienen un sistema de control de lazo
cerrado. En ellos, la entrada es la temperatura buscada del horno, por ejemplo,
120 ºC.
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El controlador, una válvula de gas electrónica, dejará pasar suficiente gas a fin
de alcanzar esa temperatura suficiente para doblar el metal con el que son
realizadas las palas. Si la presión del gas descendiera, o si hiciera mucho frío
alrededor, entonces, un sensor de temperatura enviaría una señal de
retroalimentación al comparador, y éste abrirá la válvula para dejar pasar
mayor cantidad de gas.

El comparador permanentemente toma la señal de entrada, la compara con la

retroalimentación, e informa al controlador si debe realizar modificaciones para
estabilizar el sistema.

PARTES:

a) Generador del valor de referencia o consigna. Es el sistema que

genera la señal encargada de imponer el valor deseado en la salida. La
señal de referencia se aplica a un dispositivo llamado detector de error,
al objeto de comparar su valor con el de la salida a través del lazo de
realimentación.

b) Transductor de la señal de salida. Consiste en un dispositivo capaz de

medir en cada instante el valor de la magnitud de salida y proveer una
señal proporcional a dicho valor. Consta de dos partes:

 EL CAPTADOR, llamado también sensor o elemento primario, cuya

finalidad es captar directamente la magnitud medida.
 EL TRANSMISOR es la parte del transductor que tiene por finalidad
transformar la magnitud vista por el captador, normalmente la variación
de una magnitud eléctrica o neumática.

c) Comparador o detector de error. Es el dispositivo encargado de

comparar el valor de referencia con el valor medido de la variable de
salida a través del transductor de realimentación.

d) Corrector de error. Es el dispositivo encargado de amplificar y modificar

adecuadamente la señal de error que le proporciona el detector de error,
con el fin de que la acción de control sobre el sistema sea más eficaz.

e) Amplificador de control. Llamado también amplificador de potencia

tiene como finalidad amplificar la señal vista por el corrector de error al
objeto de que alcance un nivel suficiente para accionar el elemento final
de control.

f) Elemento final de control. Es el dispositivo situado en un sistema de

control cuyo objeto es modificar la variable de salida para que tenga el
valor deseado.

g) Sistema o planta. Es el lugar donde se desea realizar una acción de

control.
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4. Determinar el modelo que rige el sistema de control.

El modelo que rige al proceso es el Sistema de control retroalimentado, ya que

se basa en reacciones físicas para poder actuar como la salida de una reacción
química que depende de las condiciones de la reacción química: Temperatura,
presión, flujo de entrada de reactivas. Todas las variables son continuas y
retroalimentadas. En este caso sería la temperatura que gracias a ello se crean
los cambios en los hornos de TRUPER, permitiendo la adaptación de la salida
de gas. El objetivo es mantener el rendimiento del proceso dentro de ciertos
niveles con una banda de tolerancia de ese nivel.

5. Linealiza el modelo.

Sensor de temperatura Lm35

Ahora ya para realzar el modelado matemático, primero identificamos las

variables involucradas en el sistema mediante una notación matemática para
después mostrar las leyes que se puedan aplicar.

Identificamos las variables:

Como sabemos, la variable causante del cambo sería la temperatura, esta

haría que el sensor produjera un voltaje de salida variable de 10mV/°C, y a su
vez este voltaje amplificado cambiaría la velocidad del ventilador, por lo tanto:

o Temperatura t (en °C)

o Voltaje V (en Volts)
o Velocidad v (en RPM, revoluciones por minuto, debido a que
trabajamos con un ventilador que modula el horno)

El sensor LM35 produce 10mV/°C, lo que podemos utilizar para crear la

ecuación que defina el voltaje que nos dará en función de la temperatura.

V(T) =0.01T
(Donde V es el voltaje y T es temperatura)
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6. Elabora una propuesta

a) Modelo del sistema

b) Transformada de Laplace

d)
D

iagrama de bloques

Referencia. Captor de salida

+
-

Traductor salida

Comparador

Amplificador de control

Elemento final de control

e) Función de transferencia
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f) I
m
ágenes del proceso

Conclusión:

Dentro de las ramas de la ingeniería existe una llamada ingeniería de control,

esta nos permite analizar y mediar el flujo de energía que existe un proceso y
en un sistema de control.