GESTION DE LAS OPERACIONES

Componente Practico

Entregado por:
Jhin Albert Alfonso S
1095794933
Grupo: 212028_761 (41298)
Entregado a:
Gabriel Jaime Rivera León

Universidad nacional abierta y a distancia UNAD

Monterrey Casanare
Mayo 2020
 OBJETIVO GENERAL

Se estudiará un sistema productivo a escala menor, pero con los componentes

software y automatización de las grandes industrias para conocer los procesos
fundamentales y ejecuciones.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Conocer teóricamente los sistemas productivos, sistemas de gestión de
producción y las ejecuciones fundamentales en las industrias en los
procesos de manufactura.
 Analizar sistemas de manufactura utilizando programadas prediseñados
para tal fin como es el Ramus Educational logrando el desempeño de la
secuencia lógica de los procesos productivos.
 INTRODUCION.

En este laboratorio práctico se desarrollará el análisis de las operaciones

necesarias en una celda de manufacturas para fabricar, verificar y
almacenar un producto. Estas operaciones se basan en actividades
correlacionadas y desarrolladas en cada una de las estaciones de
trabajos que existen en la celda. Lo anterior permite visionar el sistema
productivo de manera general, el cual se utiliza en la estructura,
descripción y optimización de procesos.
Todo esto se llevará a cabo mediante la caracterización del proceso de
producción general y especifico; estableciendo las operaciones a
desarrollar, entradas, salidas, restricciones, herramientas, entre otros.
Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del
proceso productivo Automatizado.

1.1 Actividad Individual

A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá
calcular la capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de
la demanda de producto para el mes 1 en un turno de 8 horas, con
base en los siguientes datos:

Meses MES 1
Demanda 15700
Día Productivos 22

Capacidad de producción:
1 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
=
1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 1 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑑
60 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑑𝑖𝑎 = ∗ = 480 𝑢𝑛𝑖𝑑 − 𝑑𝑖𝑎
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
480 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑑𝑖𝑎 ∗ 22 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 10.560 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑚𝑒𝑠

Plazos de entrega:
15.700 𝐷
= 32 𝑑𝑖𝑎𝑠
480 𝑈𝑛𝑖𝑑 − 𝑑𝑖𝑎

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 15 días

determine los turnos requeridos para cumplir con la solicitud.

60 𝑢𝑛𝑖 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑑𝑖𝑎 = ∗ ∗ = 1440 𝑢𝑛𝑖 − 𝑑𝑖𝑎
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 1 𝑑𝑖𝑎
15.700 𝐷
= 11 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎
1440 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 𝑑𝑖𝑎

RTA: Para que el producto sea entregado en 15 días se debe trabajar

3 turnos de 8 horas.
Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales
proceso productivo Automatizado.

1. El estudiante analizara la composición del producto final

fabricado por la celda de manufactura flexible, e identificara los
componentes de cada unidad de producto fabricado.

Componente
Tapa superior
Sujetador del perno
Perno
Laterales no perforados
Laterales perforados
Base
Tornillos

2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá

utilizar la siguiente información de necesidades de componentes para
resolver el ejercicio:
Producto final (A) Identificador Cantidad
Tapa superior B 1
Caja C 1
Perno D 1

Tapa Superior (B) Identificador Cantidad

Tapa E 1
Sujetador del perno F 1
Tornillos G 1

Caja (C) Identificador Cantidad

Laterales no perforados H 2
Laterales perforados I 2
Base J 1
Tornillos G 1

2.1 Actividad Individual

Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el

estudiante deberá proponer el árbol de ensamble del producto según
los conceptos y fundamentos teóricos del MRP y además determinar
 las necesidades de cada componente aplicando técnica de
dimensionado lote a lote. Para esta actividad se deberán calcular los
requerimientos para la demanda indicada en el ejercicio 1 (15700
unidades), además se asumirá que existen inventarios del producto
final de 300 unidades y el Lead Time de todos los componentes es de
2 días. Las 15700 unidades son requeridas para el día 22 del periodo
en curso.

Producto Día 1 Día 2 Día 3 Día 4 Día 5 Día 6 Día 7 Día 8 Día 9 Día 10 Día 11 Día 12 Día 13 Día 14 Día 15 Día 16 Día 17 Día 18 Día 19 Día 20 Día 21 Día 22 Día 23 Día 24 Día 25 Día 26 Día 27 Día 28 Día 29 Día 30
A 15.700

Producto Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

A 0 0 15.700 0
Plazo de
Stock de
Código artículo Inventario disponible entrega
seguridad
(semanas)
Caja con perno (A ) 300 0 2
Tapa superior ( B ) 0 0 2
Tapa ( E ) 0 0 2
Sujetador perno ( F ) 0 0 2
Tornillo ( G ) 0 0 2
Base ( C ) 0 0 2
Laterales no perforados (
0 0 2
H)
Base ( J ) 0 0 2
laterales perforados ( I ) 0 0 2
Perno ( D ) 0 0 2
 Plazo Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15700
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0 0
Disponible 300 300
A 0 2 300 0 Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400

Lanzamiento de órdenes de producción 15400

Plazo Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
Disponible 0
B 1 2 0 0 Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400

Lanzamiento de órdenes de producción 15400

Plazo Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
Disponible 0
E 2 2 0 0 Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400
Lanzamiento de órdenes de producción 15400
Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Plazo
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
Disponible 0
F 2 2 0 0 Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400

Lanzamiento de órdenes de producción 15400

 Plazo Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
Disponible 0
G 2 2 0 0 Necesidades netas 15400

Recepciones de órdenes de producción 15400

Lanzamiento de órdenes de producción 15400

Plazo Período de tiempo Mes -2 Período de tiempo Mes -1 Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
Disponible 0
C 1 2 0 0 Necesidades netas 15400

Recepciones de órdenes de producción

15400

Lanzamiento de órdenes de producción 15400

Plazo
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 30800
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
H 2 0 0 0 Disponible 0
Necesidades netas 30800
Recepciones de órdenes de producción 30800
Lanzamiento de órdenes de producción 30800
Plazo
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 30800
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
I 2 0 0 0 Disponible 0
Necesidades netas 30800
Recepciones de órdenes de producción 30800
Lanzamiento de órdenes de producción 30800
Plazo
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
J 2 0 0 0 Disponible 0
Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400
Lanzamiento de órdenes de producción 15400
Plazo
Artículo Nivel Disponible Stock seguridad Conceptos
entrega 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Necesidades brutas 15400
Recepciones programadas 0
Stock de Seguridad 0
D 1 0 0 0 Disponible 0
Necesidades netas 15400
Recepciones de órdenes de producción 15400
Lanzamiento de órdenes de producción 15400
Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo
Automatizado (Metodología IDEF-0).
Caracterización:
Procesos que se ejecutan en la celda de manufactura:
Para este proceso de celda de manufactura simulará el ensamble de un
perno ya sea metálico o de plástico, en una caja con su tapa. Para esto
se hace necesario el paso por tres importantes fases las cuales
detallamos a continuación:
 Procesos Representados:

Ensamble.

Funcionamiento:
Este subsistema consta de una estructura de transporte y una
estación de montaje, cumpliendo la función de situar una pieza en
la parte superior del producto a cuál es llegada a esta estación por
una banda transportadora. Esta es la primera fase de la celda de
manufactura en donde se da inicio al ensamble de los procesos de
manufactura, en este caso simulado, se pretende ensamblar una
caja con diferentes tipos de torno (plástico y/o metálico),
determinando el color, tamaño y simetría mediante la programación
previa. Es allí donde se ensambla la caja con su respectiva caja y
torno. Esta primera etapa es de suma importancia ya que da por
armado el producto final, para que pase a la siguiente fase de
verificación. Aquí se emplean pernos y válvulas impulsadas
mediante fuerza neumática para su acople en la caja, brindando un
sistema automático y eficiente.
Verificación.

Funcionamiento:
Este subsistema tiene como función realizar la verificación, la
composición del material de la pieza de trabajo que ha sido
ensamblada en el subsistema de Ensamble.
En este tipo de proceso las celdas de manufacturas desempeñan un
papel importantísimo, esta es una estación de verificación de un
determinado producto, que se encarga de determinar si un producto
cumple o no con unas determinadas condiciones. (Dentro de las
cuales es factible mencionar el material, tipo o color de la caja,
material del perno, etc), Dicho proceso es verificado, mediante los
tres sensores adscritos a la estación de verificación, la composición
del material de la pieza de trabajo que ha sido previamente
ensamblada en el subsistema de montaje. Dicha pieza se posiciona
mediante el sistema de transporte del subsistema.
 Almacenamiento:

Funcionamiento:
Este subsistema se ubica después del subsistema de verificación, El
subsistema consta de una estructura de transporte y de almacén de
estantes elevados propiamente dicho. Las tareas del subsistema son
las siguientes:
Depositar en el almacén de estantes elevados las piezas que
previamente ha posicionado el sistema de transporte, dependiendo la
posición previamente asignada y regresar a su lugar de reposo o inicial.
Diagrama de flujo – Estación ensamble.
Diagrama de flujo – Estacion de verificacion.

Diagrama de flujo - Almacenamiento

IDENTIFICACIÓN DE SENSORES Y PARTES DE LA CELDA DE
MANUFACTURA
Producto.

Estación de producción.
Mecanismo Actuador de ensamble

Partes ensamble perno

Sensores almacenamiento y chupas.

PROCEDIMIENTO PARA INICIAR LA CELDA DE MANUFACTURA

ESTACIÓN DE PRODUCCIÓN O EMSAMBLE

Alistamiento previo al inicio de producción.

 Verificación alimentación eléctrica de la celda.

 Conexiones de sensores y actuadores.
 Conexiones neumáticas a los actuadores.
 Material de composición caja y pasadores.
 Verificación visual para evitar obstrucciones en la línea de
avance.
 Verificación del programa controlador del sistema.
 Llenar manualmente de pasadores el acumulador.
Inicio de producción
 Colocar el cubo, con su respectiva tapa en el soporte sobre la
celda.
 Empujar levemente la caja hacia adelante para que el sensor 1
la detecte.
 Avanzara por medio de la banda transportadora hacia la estación
de ensamble.
 Será detenida por el accionamiento del cilindro vertical, el cual la
dejará en posición.
  Cuando este en la posición indicada se accionará el actuador
neumático horizontal empujando un pasador por el orificio de la
caja, quedando esta ensamblada en su totalidad.
 Al terminar el ensamble el cilindro vertical volverá a su posición
inicial dejando continuar el avance de la caja ensamblada.
 Un sensor inductivo detiene la caja a su salida antes del paso por
la estación de verificación o control de calidad en la cual
verificaran la llegada de la misma, su color de parte inferior como
de la tapa superior, el material del pasado y si realmente la caja
llego a la estación de verificación.

Caracterización del proceso productivo (Incluir los diseños de

cada estudiante).
 Conclusión.
Los sistemas de manufactura a gran escala cada día se manejan de
forma más automatizada, pero esto no implica que se acabe el
personal capacitado para controlar estos procesos ya que el reto de
cada día es producir de manera eficiente y con menos costos, en
grandes cantidades y con estándares de calidad muy rentable para su
comercialización
 Bibliografía.

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de http://hdl.handle.net/10596/13168
 Gaither, N. & Frazier, G. (2000). Recopilación: lo que hacen los
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operaciones (8th ed., p. 150). Mexico City: Cengage Learning.
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 Rajadell, C. M., & Sánchez, G. J. L. (2009). Lean
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