PAPER ROQUE TRADUCIDO

METODO DE OPTIMIZACION DE CASING

Hemos modificado ligeramente la teoría y el procedimiento de optimización esbozados por

Wojtanowicz y Maidla.1 Es básicamente el mismo, aunque el procedimiento se llevó un paso más
allá; vea el Paso 7 en la secuencia descrita en la siguiente sección.

En este artículo, hemos optado por evitar la notación matemática porque creemos que hay una
manera más simple y efectiva de presentar el algoritmo con la misma rigurosidad en su integridad.
El método, ilustrado en la Fig. 2, utiliza un programa comercial que debe ser capaz de calcular las
cargas a lo largo de toda la cadena de la carcasa y proporcionar, como salida, los factores de
seguridad reales para la explosión, el colapso, el rendimiento y el condición de pandeo, para
cualquier intervalo de longitud predeterminado.

El procedimiento de optimización se describe paso a paso, utilizando la ayuda de ejemplos y

figuras. El primer paso es dividir la cadena de combinación en dos partes, como muestra la Fig. 3.
Para ejecutar el programa comercial, se utiliza una carcasa definida arbitrariamente para la
carcasa ‘‘ A ”(normalmente se supone que es el tubo y la rosca más fuertes en la base de datos de
la carcasa). La parte inferior (Carcasa ‘‘ B ”) es la que se debe diseñar. Las tablas 1 a 4 proporcionan
un ejemplo hipotético de un proceso de selección para la carcasa "B".

Cómo encontrar la carcasa ‘‘ B ”

1. El programa comercial se ejecuta para esta condición, utilizando para la parte inferior de la
cadena todas las carcasas en la base de datos.

 2. Se seleccionan todas las carcasas para las cuales el factor de diseño (el factor de seguridad
mínimo deseado seleccionado por el diseñador de la carcaza) es menor que el factor de seguridad
real (relación entre la calificación corregida de una propiedad de la carcaza por la cual estará
sujeta).

3. Las carcasas seleccionadas se separan en grupos de peso real (ver Tabla 1).
4. Para cada grupo de peso, se selecciona la carcasa más barata (Tabla 2).
5. La carcasa más barata se identifica dentro del grupo restante después del paso anterior.
6. Se selecciona la carcasa más barata y las más ligeras (Tabla 3).
7. Se excluyen todas las carcasas de mayor precio que las más ligeras: estas son las opciones para
Carcasa ‘‘ B ”(Tabla 4).
8. Estos resultados parciales se guardan en la memoria.
Siguiente paso después de encontrar ‘‘B ".

Existe otro paso de longitud L en el proceso de diseño (Fig. 4). El incremento de longitud L puede
ser cualquier fracción de Lmin determinada por el usuario. Para pequeños números de valores L
(p. Ej., 40 pies) y cadenas de revestimiento largas, el programa podría funcionar durante muchas
horas en un 486DX2 / 66 antes de que se conozca el resultado (esto también depende de la
velocidad de los programas comerciales para determinar las cargas). ) Los valores de L entre 250 y
Lmin han demostrado ser apropiados en nuestra investigación. También se selecciona el valor de
Lmin para limitar el número de secciones (esto se demostrará en los ejemplos de campo
presentados). El procedimiento de optimización para determinar la carcasa "C" (Fig. 4) es idéntico
al descrito para la carcasa "B". Por supuesto, habrá una carcasa particular ‘‘ C "para cada carcasa‘
‘B" determinada previamente.
Nota 1: La carcasa ‘‘ C ”podría ser igual a la carcasa“ B ”. Esta es la razón por la cual L es
normalmente más pequeña que Lmin.

Nota 2: Si la carcasa ‘‘ C ”no es igual a la carcasa‘ ‘B” y L es menor que Lmin, entonces la longitud
de ‘‘ C ”debe ser igual a Lmin y los cálculos deben repetirse. Este sencillo procedimiento reduce
significativamente el tiempo de cálculo.

Nota 3: Después de que se determinen todas las carcasas ‘‘ C ”para cada carcasa‘ ‘B”, el número
de soluciones parciales (Nps) en la memoria será
Estudio de caso de campos

Se utilizarán dos estudios de caso de campo para demostrar la utilidad del procedimiento de
optimización.

Primer estudio de caso de campo (ejemplo 1): un pozo de profundidad media que penetra una
sección de sal rastrera. El plano del pozo (Fig. 5) muestra el programa completo de revestimiento
y cemento. La carcasa a diseñar es la de 9 5/8 pulgadas. cadena (el intervalo de profundidad es de
0 a 8,900 pies).
 
Datos utilizados para determinar las cargas.

1. Temperaturas de tierra sin perturbaciones donde la superficie es de 50 ° F y la temperatura

estática del fondo del pozo (BHT) es de 170 ° F (a 11,800 pies). 2. Datos de presión de respaldo,
donde (1) el lodo se deteriora con el tiempo, (2) hay una densidad de lodo equivalente de 9 lbm /
gal, (3) allí

Fig. 5: Estudio de diseño de la carcasa del 9 5/8 pulg. cadena que penetra una sección de sal
rastrera.

es buen cemento detrás de la carcasa, y (4) no hay zonas permeables detrás de la carcasa.
  3. Pozo vertical con una gravedad máxima de dogleg, superpuesta sobre todo el pozo, de 2 ° /
100 pies.
4. La parte superior del cemento mide 6,000 pies.
5. El tamaño del orificio es de 12.25 in.

Carga Caso 1.1: Evacuación completa con barro externo (14 lbm / gal) y carga de sal. Ver tabla 5.

Caso de carga 1.2: Patada de gas.

  1. La profundidad de afluencia es de 10,400 pies.
2. El volumen de la patada es de 50 bbl.
3. La presión de cierre de la tubería de perforación es de 270 psig.
4. La densidad del lodo es de 14 lbm / gal.
5. El gradiente de fractura de formación en el zapato de la carcasa es de 17 lbm / gal.
6. La gravedad específica del gas es 0.7.
7. La temperatura de la superficie del lodo es de 100 ° F.
8. La temperatura del lodo en la entrada de gas es de 130 ° F.
9. El conjunto del orificio inferior tiene solo 5 pulgadas. tubería de perforación.

Carga Caso 1.3: Desplazamiento al gas.

j
Muchas compañías usan una columna completa de gas dentro de la carcasa como criterio de
diseño de explosión. Este ejemplo es solo un caso causado por una zona de gas de alta presión que
se encuentra cerca de la profundidad total de 8 pulgadas. agujero. Este criterio es conservador
porque una columna completa de gas en el anillo de perforación es indicativo de perder el control
de una patada. Estos tipos de criterios de diseño pueden ser excesivos y no rentables para pozos
de alta temperatura y alta presión.

1. El gradiente de gas es 0.1 psi / ft.

2. Siguiente sección del hoyo, donde hay una densidad de presión de poro equivalente de 14.5 lbm
/ gal, la profundidad es de 10,400 pies, y el gradiente de fractura de formación en la zapata de la
carcasa es de 17 lbm / gal.
Caso de carga 1.4: Fuga de tubos de producción en la superficie.

1. La presión superficial es de 4.400 psig.

2. La densidad del fluido de terminación es de 10.2 lbm / gal. Ejecutamos el programa de diseño de
carcasa utilizando la base de datos de carcasa que se muestra en la Tabla 6 y seleccionando solo
hilos de refuerzo.
El primer diseño se ejecutó con una longitud de carcasa mínima permitida de 900 pies y una L de
250 pies. La Tabla 7 muestra los resultados.
 El costo mínimo de la cadena combinada de la carcasa para las restricciones presentadas
anteriormente es de $ 275,940 que pesa en el aire 435,150 lbf. Contiene seis secciones que
pueden no ser estratégicamente interesantes dependiendo del costo de la cadena con menos
secciones. Esto se logró cambiando la longitud mínima permitida de la carcasa a 2,000 pies. La
Tabla 8 muestra los resultados.
 Al reducir el número de secciones de seis a tres, hay un aumento de precio de $ 23,343 o 8.46%;
La ventaja económica es significativa. También ejecutamos el programa de diseño de la carcasa
considerando todos los hilos en la base de datos y una longitud mínima permitida de la carcasa de
2,000 pies. La Tabla 9 muestra los resultados. Tenga en cuenta que básicamente el diseño es el
mismo, con la única diferencia que es el cambio en los hilos; El precio, sin embargo, es más barato.
Segundo estudio de caso de campo (Ejemplo 2): un pozo del Mar del Norte Profundo.

  El plano del pozo (Fig. 6) muestra el programa completo de revestimiento y cemento. La carcasa a
diseñar es la de 7 pulgadas. cadena de amarre (el intervalo de profundidad es de 0 a 15,000 pies).

Datos utilizados para determinar las cargas.

1. Temperaturas de la tierra no perturbadas, donde la superficie es de 40 ° F y la BHT estática es de
380 ° F (a 17,500 pies).
2. Datos de presión de respaldo, donde el gradiente de lodo es de 17.5 lbm / gal y hay buen
cemento detrás de la carcasa.
3. Pozo ligeramente desviado (22 °).
4. La parte superior del cemento mide 13,000 pies.
  Caso de carga 2.1: carcasa evacuada.
  1. 100% evacuado.
  Load Case 2.2: Prueba de presión.
  1. La presión superficial es de 12,000 psig.

2. El fluido del pozo es 17.5 lbm / gal.

Caso de carga 2.3: Fuga en la tubería.
1. La presión superficial es de 11,800 psig.
2. La densidad del fluido de terminación es de 10 lbm / gal.

Carga Caso 2.4: Producción a largo plazo.

Load Case 2.4 es un enlace data ‘de datos a los resultados de una simulación de producción.
1. La densidad del fluido de terminación es de 10 lbm / gal.
2. La temperatura de la línea de lodo es de 236 ° F.
3. La temperatura a 17,500 pies es 380 ° F.
4. El período de tiempo es de 5 años. Nota: El aumento de la temperatura debido a la producción
causa toda la porción no cementada de las 7 pulgadas. el amarre de producción entrará en
compresión con un dogleg máximo como resultado del pandeo de 4.3 ° / 100 pies en la parte
superior del cemento.

Load Case 2.5: trabajo ácido

1. La densidad del fluido de terminación es de 10 lbm / gal.
2. La temperatura de la superficie es de 70 ° F. 3. La temperatura a 17,500 pies es 380 ° F.
Load Case 2.6: Trabajo ácido de postproducción.
Load Case 2.6 es un enlace a los resultados de temperatura de una simulación de trabajo ácido
realizada después de que el pozo haya estado produciendo durante un largo período de tiempo.
Todas las demás variables son idénticas al trabajo ácido inicial (Load Case 2.5), que se realizó en un
pozo más fresco. El caso ilustra la importancia de considerar el historial térmico previo en el
análisis de tensiones.
1. La densidad del fluido de terminación es de 10 lbm / gal.
2. La temperatura de la superficie es 77 ° F.
3. La temperatura a 17,500 pies es 380 ° F.
4. El período de tiempo es de 5 años.
 Carga Caso 2.7: Fuga de tubería con temperatura.
1. La presión superficial es de 11,800 psig.
2. El perfil de temperatura de la carcasa es el mismo que la producción a largo plazo.

Ejecutamos el programa de diseño de la carcasa mediante el uso de la base de datos de la carcasa

que se muestra en la Tabla 10. Los hilos utilizados en esta base de datos son contrafuertes, aunque
los hilos de línea extremos podrían ser la opción preferida para este pozo en particular.

El programa se ejecutó con una longitud de carcasa mínima permitida de 1,800 pies y una L de 250
pies. La Tabla 11 muestra los resultados.
El costo mínimo de la cadena combinada de la carcasa es de $ 472,809 con un peso en el aire de
466,200 lbf. Tenga en cuenta que para este diseño en particular, no hay solución si se considera la
acumulación de presión anular como resultado de la expansión térmica del fluido (en todos los
espacios anulares de la carcasa).

El programa comercial también sugiere que la carcasa debe aterrizarse con una tensión adicional
de 416,020 lbf si se debe evitar el pandeo en todos los escenarios de carga estudiados.
 conclusiones
El método y el procedimiento de la carcasa mostraron que se puede construir un programa
práctico para aprovechar los programas comerciales en el mercado actual, de modo que la carcasa
más barata siempre se pueda diseñar para cumplir con todas las restricciones mecánicas.
Demostramos este logro a través del diseño y análisis de dos ejemplos de campo..