Apunte Fibras Textiles 2017

Materias Primas Textiles TVTT-FAUD-UNMdP
Taller Vertical de Tecnología Textil
TECNOLOGIA TEXTIL 1
MATERIAS PRIMAS TEXTILES
Características y Procesos
Diseño Industrial
FAUD
UNMdP
Espec. D.I Merlos

Prof. Adjunta
Compilado Didáctico
ISBN 978-987-544-441-6
Taller Vertical de Tecnología Textil – Tecnología 1 - FAUD – UNMdP – Espec. D.I Merlos –
Compilado ISBN 978-987-544-441-6
PANORAMA HISTORICO DE LA INDUSTRIA TEXTIL
Mucho se suele decir sobre la situación de la industria textil en Argentina y las opiniones son
encontradas.
Se habla de una industria tecnificada a nivel mundial, así como que es una industria
francamente agonizante. Lo curioso es que ambas expresiones son impensadamente ciertas,
según el contexto en que se vierten o los interlocutores.
A fin que podamos sacar conclusiones verdaderas, haremos una comparación de realidades y
valores indiscutibles y luego, los análisis correspondientes, tomando lo ocurrido en los últimos
50 años; es decir desde que Argentina tenia cuotas de exportación para el mundo (luego de
salir de la 2ª Guerra Mundial) hasta estos tiempos.
INDUSTRIA LANERA En la década 50-60 Argentina tenía una importante industria textil
lanera, acompañada por una producción de lana de todas las calidades necesarias de mercado
De los años 60 en adelante, se produce una sistemática desaparición de la industria, hasta
llegar al fin del milenio con tan solo una empresa lanera vertical de cierto porte y varias
pequeñas empresas. (hilados, prendas). El consumo estimado/año es de tan solo 5.000
toneladas.
Empresas como Campomar, Textil Oeste, Polanar, La Emilia, Textil San Andrés, Vucotextil,
Wells, etc., fueron cerrando mientras que paralelamente, se producían dos fenómenos
concurrentes en el país:
• Aumentaban las exportaciones de lanas sucias y lavadas
• Disminuían las cabezas de ovinos a nivel del país y más grave aun, se perdían variedades
bien diferenciadas como Merino Argentina, Corriedale, Romey, Lincoln, Marsh,etc. Ahora se
habla de lana fina, mediana o gruesa.
Producción de lana en Argentina Tabla1

Año Ovinos Pro. lana ( Tn)
1950 35 – 40 millones 120-000
1988 - 99 10 millones 60.000 ( 50.000 exportadas )
Prácticamente se extinguió la Industria Textil Lanera Vertical. Argentina es principalmente

exportador de Tops y Lana Sucia.
INDUSTRIA DE PELOS A pesar de tener en la región Andina Norte la presencia de animales

autóctonos como la Llama, Vicuña y Guanaco, no ocurrió nada a nivel de extensión de animales
y explotación productora. Fue y será un producto meramente artesanal.
En un periodo similar y por citar un ejemplo, Perú avanzo en el incremento de rebaños, a punto
de ser el productor número uno del mundo en alpaca con un volumen de producción de 200
tn/año y con separación de 16 colores naturales que van desde el blanco puro, al negro puro.
Perú aprovecho un recurso natural mientras que Argentina, no vio dicha posibilidad partiendo
en condiciones similares.
En cuanto a los pelos cortos (Angora-Flandes), entre los años 50 y 70 existió u desarrollo de
producción canícula. Por falta de estructuras tanto industriales como comerciales, se fue
perdiendo esta producción. Hoy día existen un par de buenos fabricantes de hilados de pelo,
pero tienen que importar la mayoría de materia prima (generalmente de Asia).
INDUSTRIA ALGODONERA En la década de los 50-60, Argentina industrializaba entre 100 y

120.000 tn. De algodón. Era prácticamente autosuficiente en cantidad pero no en calidad de
fibra.
Por esta razón se importaban entre 20 y 30.000 tn. De fibra, casi toda del Perú, variedades
Tanguis, Cerro y Pima, para hacer todos los hilados finos.
En los años 55 al 65, ocurrieron los siguientes hechos:

• Se dejó de importar algodón para hilados finos. Las autoridades del momento objetaron la
importación de ciertos algodones bajo el argumento de que el algodón argentino era apto para
títulos finos.
• Comenzó el cierre de las hilanderías de hilados finos, después del año 60. Por la
imposibilidad de, en parte, contar con la materia prima adecuada y otras, como competitividad
y falta de mercado para hilados finos. (Se produjo una depreciación de productos de buena
calidad y la hilatura/tejido de hilados muy finos, comenzó a no ser rentable).
• Se inicio el desarrollo, en varias provincias no algodoneras, del cultivo del algodón
(Córdoba, Catamarca, San Juan, Tucumán, Corrientes y Entre Ríos), lo que se sumo al
incremento de las áreas sembradas de las provincias históricamente algodoneras ( Chaco,
Formosa, Santa Fe, Santiago del Estero y Salta).
Se llega entonces al fin del milenio con esta situación:
“Argentina es un país que exporta 2/3 de su producción”, y si bien estamos totalmente
distantes de los países tradicionalmente productores exportadores.
Argentina es el 5º exportador a nivel mundial.
La producción algodonera a nivel del país creció más que tres veces mientras que la industria,
no creció nada. En el rubro algodón, en los últimos 50 años se elaboran entre 95 y 115.000
tn/año.
Empresas como: La Bernalesa, Sudamtex, Estex, Grafa Bs. As., Manufactura Algodonera
Argentina, Castelar, Italar, Flandria, Productex, Amat, Danubio,etc. 8todas verticales);
hilanderías como Villa Devoto, Alpesa, Villa Colombo, Estela, Massis, Algodonera Tucumana,
Algodonera La Rioja, etc. Y sin mencionar tejedurias, no se han reemplazado en volumen
productivo (salvo y en parte, por importación).
En servicios tintorerías han desaparecido las cuatro empresas mas importantes.
En resumen: El país tiene una elaboración estática de fibra de algodón por año. Se transformo
en un país exportador de fibra de algodón fundamentalmente.
Podemos agregar que:
En igual periodo, la población aumento en 50%. Cabe la siguiente pregunta: ¿Cómo es posible
que en 50 años, no haya crecido la producción industrial algodonera (Hilados-tejidos) al menos
en incremento porcentual?
El crecimiento de materia prima fue superior al 200%, pero Argentina no es exportadora de
hilados y tejidos de algodón/mezclas precisamente.
Países como Brasil, México y Colombia, tuvieron un crecimiento industrial a pesar de ninguno
de ellos ser autosuficiente en materia prima.
INDUSTRIA DE FIBRAS DURAS Aquí podemos decir que el país nunca fue gran productor, pero
si tuvo empresas que han tratado de generar la producción de fibras duras y no acompañaron
las políticas de fomento agro industrial.
Existió lino para fibra en Entre Ríos y Buenos Aires; plantaciones de formio en el Delta de
Buenos Aires; y plantaciones de cáñamo.
Solo se produce lino para aceites.
Si bien no ha sido un segmento industrial fuerte, paso de tener algo significativo a no tener
nada en el campo textil.
Como elemento comparativo: Brasil está considerado “el productor” de tejidos de lino de
calidad en Latinoamérica. Sin embargo, no es productor de fibra de lino sino que lo importa de
Bélgica, Francia, Rumania.
INDUSTRIA DE SEDA NATURAL En los años 50-60, en la provincia de Córdoba se instalo una
empresa con criadero de gusanos y elaboración de seda. Demás está decir que en la actualidad
y desde hace varios años no existe esta industria.
En el mismo periodo de 50 años, países como la India, (no contemos a Japón ni a China), que no
tenía prácticamente producción de seda, prosperaron en este rubro a punto de, aun sin una
excelente calidad, entrar en varios mercados del mundo.
La explicación para la India, es simple: la industria de la seda natural emplea gran cantidad de
mano de obra en sus primeras etapas. Un argumento interesante para países con gran cantidad
de mano de obra disponible.
En resumen: es evidente que Argentina, se auto convenció de ser un país en franca evolución y
donde solo funcionaria lo “tecnológico”.
Todo aquello que genera ocupación de mano de obra de tipo artesanal parecería que no ha sido
interesante.
FIBRAS ARTIFICIALES (Rayones)

Acetato: se producía en los años 60. Se discontinuo la fabricación. Se reinicio la producción
pero no evoluciono como el resto del mundo. Llegamos a tener 3 empresas, de las que solo hay
una.
Viscosa: para no entrar en detalles; la fibra utilizada actualmente es generalmente chilena. En
hilados de filamento tampoco hay nada. (Pero tuvimos 2 empresas de buen porte).
En resumen: un país naturalmente productor de celulosas (madera, desperdicios de algodón,
bagazo de caña, etc.), no profundizo la utilización de este recurso. Tampoco avanzo como otros
países en la producción de Polinosicas, Lyocell, otras.
FIBRAS SINTETICAS
Poliamida: en los años 60-70 llegaron a coexistir 3 empresas productoras de fibras. Hoy en día,
hay 2 instalaciones que no pesan en volumen en el mercado. El resto, se importa. La
producción/año varia entre 150-200 tn (insignificante).
Poliéster: se produjo una involución desde los años 60 a la fecha, de 3 productoras de fibra.
Solo hay una de gran porte, la cual abastece parte del mercado y exporta.
En hilados de filamentos de Poliéster, además de la, misma empresa productora de fibra, hay
una segunda que produce hilados.
Poli acrílicas: aquí se dio un caso similar al Acetato; una empresa de volumen que luego cerró y
reabrió hace pocos años con otra razón social. En los que estuvo cerrada perdió lo normal:
competitividad, variedad y calidad por la falta natural de evolución tecnológica.
Polipropileno: Existieron en los 70 al menos 3 – 4 empresas productores para rafias (con
materia prima importada), de las que prácticamente no quedo ninguna. Si se instalaron un par
mas, que no equivalen en volumen productivo a las anteriores existentes.
Polietileno: Por ser una de las ultimas industrias productoras de monofilamentos textiles
(inicialmente el polietileno se utilizaba solo en Film para envases), hay momentáneamente
algunas empresas que elaboran hilados para uso textil. La pregunta, viendo la tendencia
general, es: ¿Cuál será su futuro?
Elastómeros: Hay una empresa sola que elabora para el mercado local y exportación.
En resumen; se ha hablado durante muchos años el desarrollo petroquímico de Argentina, por
ser productor, pero en la practica en lo que la producción de textiles derivados del petróleo,
nada importante se ha hecho.
Nos queda finalmente un segmento de empresas complementarias que producen
principalmente servicios: bordadores, estampadores, tintorerías, de mercerización, bondeados,
racleados, retorcedurias, etc. Están siempre dependiendo de las demás y de los movimientos
de las diferentes modas/usos de textiles.
Como conclusión, podíamos decir que la industria textil Argentina, no esta globalmente bien, es
una mezcla de empresas con tecnología de punta y empresas en total obsolescencia , con una
constante decadencia global en 50 años.
Pero ocurrió que, hay al menos 5 factores a considerar para el análisis:
• Una industria que es normalmente generadora de mano de obra, tanto directa como
indirectamente, no ha sido considerada en las políticas de los diferentes gobiernos durante los
últimos 50 años.
Una verdadera armonía entre crecimiento de materias primas en todas sus formas y el
consecuente desarrollo industrial, no ha sido evaluado.
• Se complico la situación y se agudizo el problema con los famosos “planes de
promoción industrial donde el gran atractivo ha sido, es y será las exenciones impositivas y la
obtención de créditos fáciles. Además, fue generalizada la falta de control por las diferentes
autoridades que poco conocían del tema.
• En el campo de la educación, la capacitación a todo nivel no fue verdaderamente
conservada ni definida por las autoridades, los industriales y tampoco por los gremios. Con
respecto a la falta de políticas estatales de largo plazo en la educación industrial textil, lo dicho
esta avalado por los siguientes hechos:
En los años 40 al 50 Argentina y Brasil no contaban con escuelas técnicas textiles y menos aun
con universidades especificas. Fue en esa época que en Brasil aparece la primera universidad
de especialidad textil, mientras que en la Argentina se inaugura la Universidad Tecnológica
Nacional, con la carrera de ingeniería textil. También funcionaron instituciones como el
Instituto Textil Argentino.
• Una cantidad importante de industriales textiles, pasaron por la famosa crisis de la
segunda, o tercer generación. La primera crea empresas; la segunda, las acrecienta o las hace
desaparecer, la tercera las hace desaparecer sin excepción.
• No recibir con los marcos adecuados, las inversiones Argentinas y extranjeras para la
instalación de empresas textiles. Así como ocurre en otros países la Argentina cuenta con todos
los climas, suelos, energía eléctrica, medios de comunicación y además con material humano de
primera categoría, lo que se traduce en una ventaja comparativa con otras regiones del mundo.
A todo lo dicho anteriormente se suma lo siguiente: los pocos profesionales experimentados

que aun están en actividad tienen más de 50 años de edad. Son varias las empresas que no
tienen profesionales textiles entre sus funcionarios; las decisiones de tecnología, diseño y
equipamiento son tomadas por los propios dueños.
La mayoría de los profesionales han visto todo este proceso acompañado por una retracción de
ingresos muy importante que no se ha dado en otros países industriales textiles.
El personal operativo ha sido injustificadamente depreciado, con el argumento de que la nueva
tecnología prescinde de los conocimientos o experiencias del viejo operativo/artesano textil.
Si miramos hacia el futuro y si se hiciere un verdadero replanteo del tema comenzando por las
autoridades nacionales y provinciales, Argentina puede, en 25 años ser:
• Un país que disponga y aproveche internamente de las materias primas que tiene o puede
generar. “Dar valor agregado”.
• Importante en su industria textil con capacidad exportadora.
• Personal capacitado a todo nivel.
• Con notoria ocupación de mano de obra directa e indirecta: mas empresas, mas personal.
• Con un nivel de calidad de producto superior al promedio mundial. La calidad de los
productos textiles es hoy un verdadero problema a nivel mundial. (Falta de conocimientos y
motivación económica de la mano de obra y los mandos intermedios).
Creemos que esto se lograría con un verdadero replanteo global en el que no deben faltar ni los
funcionarios capaces del gobierno en el tema, ni empresarios, inversiones nacionales y
extranjeras, gremios, funcionarios de la educación, cámaras de productores agrícolas,
profesionales textiles y de tintorería, confeccionistas, etc.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS 2009
La producción mundial de fibras en su conjunto se ubica en 70.500.000 tons.

De esta cifra, 23.400.000 tons corresponde a la producción de fibras naturales, y el resto:
47.100.000 tons, a la producción de fibras artificiales.
(Fuente: FAO)
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS NATURALES 2009

Del total de fibras naturales producidas en el año 2009: 23,4 millones de toneladas, la
producción de fibras vegetales se lleva la mayor parte: 21,4 mill tons, mientras que el resto: 2
mill tons corresponde a total de fibras animales.
(Fuente: FAO)
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS VEGETALES 2009

Las 21,4 mill tons están compuestas por las siguientes fibras:
Algodón
Producción mundial 2009: 20.700.000 Tons
Producido por cerca de 80 países, utiliza entre el 2 y 3% del área cultivable del mundo. En
África Occidental y Central, aproximadamente de 10 a 11 millones de pequeños productores
dependen del sector para sus ingresos.
Más del 80% total de la producción mundial está centralizada en seis países: China, Brasil,
India, Pakistán, Estados Unidos y Uzbekistán.
Sisal y Henequén (ágaves)

Producción mundial 2009: 230.000 Tons
El sisal es cultivado para fibra en Brasil, Kenia, Tanzania, China, Cuba, Haití, Madagascar y
México. Solo los tres primeros, producen 175.000 Tons
Lino
Los mayores productores son: Francia, Bélgica, y los Países Bajos.
Le siguen en importancia: China, Bielorrusia y la Federación Rusa.
Ramio
La producción de ramio está monopolizada por China. En menor proporción se produce en
Brasil, República PD de Laos y las Filipinas, generalmente para consumo interno.
Cáñamo
El productor líder es China, Unión Europea, Chile y Corea. En la Unión Europea los mayores
productores son Francia, Alemania y el Reino Unido.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ANIMALES 2009

La producción de las 2.000.000 tons, está compuesta de la siguiente manera:
Lana
Australia, Nueva Zelanda, Argentina, Uruguay, Sudáfrica, China, India, Irán, Rusia, y el Reino
Unido, son sus productores líderes.
Seda
La seda es producida en más de 20 países. Los mayores productores están en Asia: China, India,
Tailandia y Japón industrias sericultoras han sido establecidas en Brasil, Bulgaria, Egipto y
Madagascar.
Mohair
El mayor productor es Sudáfrica seguido por Estado Unidos. También son productores,
Turquía, Tibet, Australia y Nueva Zelanda.
Alpaca
Perú, Bolivia y Chile son actualmente los que dominan la producción. Hay un crecimiento
significativo en Estados Unidos y Australia.
Camello
El productor principal es China, y le siguen Irán y Afganistán junto con otros países asiáticos.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ARTIFICIALES 2009

La producción mundial de fibras artificiales o manufacturadas se ubica en torno a 47.300.000
toneladas. (Fuente: www.srtepc.org)
Los mayores productores mundiales son India y China.
Otros países asiáticos de importancia son: Indonesia, Tailandia, Malasia, Paquistán, Vietnam y
Bangladesh. Los países fuera del sudeste asiático de importancias son: Irán, Sudáfrica, Egipto y
Arabia Saudita.
De la cifra total dada, 43.700.000 tons corresponde a la producción de fibras sintéticas, y el

resto: 3.500.000 tons, a la producción de fibras regeneradas.
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS SINTÉTICAS 2009

La producción de las 43,7 mill tons está compuesta de la siguiente manera:
Poliéster
Fibra cortada: 12.500.000 tons
Filamento: 19.500.000 tons
Mayor empresa productora poliéster: Reliance (India) 2.500.000 tons
Poliolefinas (polipropileno, polietileno)

Poliamida
Poliacrílicas
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS REGENERADAS 2009

La producción de las 3.500.000 tons se divide en:
Fibras celulósicas fibra cortada

Mayor empresa productora viscosa: Aditya Birla (India)
Celulósicas filamento
Breve historia de las fibras textiles. Tendencias e innovaciones
Recorriendo la historia de los textiles de fibras naturales, los primeros indicios de su uso se
remontan a 5.000 años a.C. Se necesitaron 7.000 años para llegar a la primera patente para la
“seda artificial” que data de 1884. Pasan luego cerca de 50 años y se descubre la primera fibra
sintética, el nylon, puesta por los hermanos Carothers en 1935. Menos de 20 años después, la
familia de las fibras químicas se había ampliado incluyendo poliéster, acrílico, polipropileno...
dando inicio a una escala imparable que lleva a las fibras fabricadas por el hombre a
representar el 60% de los consumos mundiales y el 75% en Europa.
En el 2001, por primera vez, el poliéster fue la fibra más usada, superando al algodón cuya
producción está estancada desde hace diez años.
Esta aceleración del consumo se debe a que las fibras sintéticas se pueden “programar”, es
decir, que pueden ser innovadas anticipando e interpretando no solo las necesidades de los
consumidores sino también el “espíritu del tiempo”. Bella demostración de inteligencia!.
Si buscamos las palabras claves que expliquen la fuerza impulsora que ha caracterizado las
varias fases de este desarrollo, podemos decir que los ’50 fueron caracterizados por las marcas:
las fibras fueron publicitadas por medios de comunicación apropiados para llegar al gran
público.
Al principio, la filosofía con que se encaro fue la de la modernidad y el fácil cuidado, localizando
el reemplazo e imitación de las fibras naturales en todos los usos posibles.
Entre los ’60 y el principio de los ’70, las fibras entran en mundo de la moda y se desarrollan
las aplicaciones mas fantasiosas en los hilados y en los tejidos, respaldadas por una búsqueda
estética y de diseño en los centros creadores de los grandes productores.
El concepto de imitación y sustitución se mostró muy pronto deteriorado porque llevo a la
oferta de productos que no eran adecuados a las exigencia de los consumidores y rápidamente
fueron perdedoras frente al embate de las fibras naturales (por ejemplo, las camisas de nylon o
los impermeables de acrílico aparecieron en esos años).
Entre los ’60 y los ’70, también bajo la contraofensiva de las fibras naturales, se delineo el
concepto de asociación por el que las fibras sintéticas se combinaron con las naturales,
algodón, lana, seda, lino, para mejorar las prestaciones, aumentar la duración y facilitar el
mantenimiento. Se prestó mucha atención al confort y, al mismo tiempo, la seguridad fue
redescubierta como un valor que las fibras podían aportar, con el desarrollo de los tipos
ininflamables.
La palabra clave de los ’80 fue: “micro”. El continuo afinamiento de los títulos llevo al
nacimiento de las microfibras, cuyo uso e imagen domino el mercado, acentuando el confort y
creando tejidos totalmente nuevos. El concepto básico fue el de superación, no imitación ni
tampoco solo el de asociación. La investigación había, finalmente, puesto a punto fibras con
características “más allá de las naturales” permitiendo el nacimiento de productos con
prestaciones hasta entonces imposibles, que ofrecían soluciones para una mejor calidad de
vida. No debe pensarse solamente que la vestimenta, en particular la del deporte, se ha vuelto
más funcional y para alto rendimiento, sino que ha incidido en el estilo de vida de los
consumidores o en los productos para la decoración, finalmente seguros, duraderos, bellos y
confortables.
Se debe considerar el enorme crecimiento de los llamados “usos técnicos”: de las estructuras
no tejidas para geotextiles a las de uso médico, de los tejidos para los medios de transporte a
los edilicios, de la ropa protectora a los sistemas de filtración. Basta recordar lo que han
significado para el progreso de la industria del automóvil el cinturón de seguridad y las air-bag.
Realizadas solo gracias a las fibras sintéticas, o al acrílico que ha sustituido al amianto con
ventajas para la salud del trabajador.
El de los años ’90 la palabra clave fue ciertamente “eco”. También en los textiles se difundió la
conciencia ecológica que dio lugar a la normalización de las empresas productoras desde el
punto de vista del impacto ambiental y a las certificaciones de productos y procesos. Además
se desarrollo el reciclado de materiales, por ejemplo, con las botellas de PET se produce fibra
para usos de rellenos.
Al inicio del nuevo milenio, parece que la palabra clave más en boga es “anti”. Las fibras se han
vuelto antiestéticas, antibacterianas, antiestres, anti-UV, anti-suciedad, anti-proyectiles y el
elenco parece ampliarse con nuevos descubrimientos o con fibras conocidas pero relanzadas
en una clave de marketing adecuada a los tiempos actuales.
Índices de eficiencia
Periodo Concepto básico Palabra clave Filosofía
Años Modernidad Marcas Imitación

Fácil cuidado Sustitución
50-60
Años Moda Diseño Sustitución

Fantasía Asociación
60-70
Años Confort Micro Asociación

Seguridad Avances
70-80
Años Performance Eco Superación

Ambiente Asociación
80-90
Años Mezcla de todos los valores, Anti Superación

amplia presencia en la vida del Asociación
2000 hombre
Año 2010 Nuevas fibras , nuevas Nano Superación
prestaciones a escala
manométrica
La industria de las fibras se inspira en el concepto de bienestar, no solo físico sino también
espiritual, una serenidad y armonía de cuerpo y mente, en el que la vestimenta, los espacios
habitables y los medios de transporte también gracias a la funcionalidad y a las prestaciones de
las fibras que los componen, juegan un papel determinante. En el nuevo milenio las fibras
sabrán valorizar las características que han conquistado durante su evolución. Por esto han
confirmando ser materia prima “inteligente” también en la opinión de los consumidores, dado
que están presentes en la vida cotidiana en mil formas ya establecidas o introducidas por las
nuevas tecnologías.
Revista GALAXIA Nº 175 –pag.37
Las fibras textiles

Fibras textiles
1. DEFINICIÓN
Fibra es cada uno de los filamentos que, dispuestos en haces, entran en la composición
de los hilos y tejidos, ya sean minerales, artificiales, vegetales o animales; fibra textil es
la unidad de materia de todo textil. Las características de una fibra textil se concretan
en su: flexibilidad, finura y gran longitud referida a su tamaño (relación
longitud/diámetro: de 500 a 1000 veces); es el plástico llevado a su máximo grado de
orientación.
Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia del textil fueron las que la
propia naturaleza ofrecía; pero aunque existen más de 500 fibras naturales, muy pocas
son en realidad las que pueden utilizarse industrialmente, pues no todas las materias
se pueden hilar, ni todos los pelos y fibras orgánicas son aprovechables para
convertirlos en tejidos. El carácter textil de una materia ha de comprender las
condiciones necesarias de resistencia, elasticidad, longitud, aspecto, finura, etc. En la
naturaleza, y con la única excepción de la seda, las fibras tienen una longitud limitada,
que puede variar desde 1 mm, en el caso de los asbestos, hasta los 350 mm de algunas
clases de lanas, y las llamamos fibras discontinuas. Químicamente podemos fabricar
fibras de longitud indefinida, que resultarían similares al hilo producido en el capullo
del gusano de seda y que denominamos filamentos; estos filamentos son susceptibles
de ser cortados para asemejarse a las fibras naturales (fibra cortada).
Sectores industriales textiles más importantes
o Algodonero: Camisería, vaquero, panas, infantil, ropa de verano en

general; blanquearía, tapicería liviana y pesada
o Lanero: Pañería, sweaters, mantas, alfombras.
o Sedero: Sedería para señora, forros y entretelas.
o Géneros de punto: Prenda exterior, interior y deportiva.
o No tejidos: Entretelas y refuerzos.
Debido a la enorme demanda, el consumo mundial de fibras se ha ido decantando hacia

las fibras químicas, pues al ser atemporales, es decir, que se producen continuamente
según las necesidades del mercado, tienen una calidad uniforme y no dependen del
crecimiento natural de la planta o animal; y generalmente son más económicas.
Este consumo mundial de fibras textiles, en peso, es el siguiente:
39% algodón
39% sintéticas
10% artificiales
5% lana
7 % otras.
2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES
Una primordial clasificación de las fibras textiles se hace dividiéndolas en dos grandes
grupos: fibras naturales y fibras artificiales. El primer grupo está constituido por todas
aquellas fibras que como tales se encuentran en estado natural y que no exigen más
que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil. El segundo
grupo lo forman una gran diversidad de fibras que no existen en la naturaleza sino que
han sido fabricadas mediante un artificio industrial.
En cuanto a las fibras naturales, cabe hacer una subdivisión según el reino natural del
que proceden: animales, procedentes del reino animal; vegetales, procedentes del
reino vegetal; minerales, procedentes del reino mineral.
En cuanto a las fibras artificiales, aquellas que han sido fabricadas en un proceso
industrial, una parte de ellas, más raras y menos abundantes, son las manufacturadas
físicas, proceden de la industria que por medios físicos le confiere a una materia forma
de fibra: como, por ejemplo, el vidrio, el papel y muchos metales. Otro gran conjunto lo
constituyen las fibras manufacturadas químicas, obtenidas en la industria química a
base de polímeros naturales o polímeros sintéticos.
CLASIFICACION DE LAS FIBRAS TEXTILES
Clasificación Origen Denominación
FIBRAS ANIMALES -de glándulas sedosas seda

NATURALES seda salvaje
-de folículos pilosos Pelo (alpaca, de angora, de buey, de

caballo, conejo, castor, camello,
cachemira, cabra, guanaco, llama,
nutria, vicuña, yak )
Lana
Piel y Cuero
VEGETALES de la semilla algodón

del tallo lino, cáñamo, yute, ramio
de la hoja abacá, sisal
del fruto coco
otras esparto, banana, formio,
magüey, ananá
MINERALES amianto
FIBRAS MANUFACTURA del papel

SINTETICAS FÍSICA de metal Oro,plata,cobre
del vidrio
de otras materias
MANUFACTURA -de polímeros naturales conocidas como fibras

QUÍMICA -de polímeros sintéticos artificiales
viscosa, acetato, cupro
poliamida, poliéster, acrílico,

poliolefina, elastómericas,
otras
Las fibras textiles: símbolos y tratamientos
Las normas internacionales de la industria exigen etiquetar cada prenda fabricada

indicando la naturaleza y composición del tejido, así como las instrucciones
elementales de tratamiento y conservación. A continuación, se relacionan los símbolos
que de acuerdo a estas normas acompañan cada prenda, y se explica el significado de
cada símbolo.
TERMINOLOGÍA Y SIGNOS INTERNACIONALES
Son los signos son empleados por los fabricantes de confección de todo el mundo para
referirse a las operaciones de lavado, lejiado, planchado, lavado en seco y secado de las
prendas.
LAVADO
El lavado acuoso puede ser a máquina o manual
Las cifras en el interior de la cubeta indican, en grados

centígrados, temperatura máxima de lavado
La línea que subraya la cubeta indica agitación mecánica reducida
La mano que está introduciéndose en el agua de la cubeta indica

que sólo debe lavarse a mano
Prohibición de lavado
Temperatura máxima 95ºC. Para ropa blanca de algodón y

resistente a la temperatura
Temperatura máxima 95ºC y agitación mecánica reducida, para
ropa blanca de algodón delicada
Temperatura máxima 60ºC
Artículos de colores sólidos
Temperatura máxima 60ºC y acción mecánica reducida, para
artículos de poliéster-algodón
Temperatura máxima de 40ºC y centrifugado corto.
Artículos sintéticos de color y lana inencogibles
Temperatura máxima de 30ºC.
Prendas delicadas de fibra sintética
LEJIADO
Se puede utilizar lejía
No se puede utilizar lejía
En el blanqueo con lejía no se indican

graduaciones; sólo SI o NO
PLANCHADO
Temperatura alta, 200ºC.Algodón y lino
Temperatura media, 1500C.Lana, mezclas de

poliéster
Temperatura baja 1100C.Seda
natural, rayón, acetato, acrílicos
Prohibición de planchado
LAVADO EN SECO
La línea que subraya el círculo indica precaución
o restricciones
Limpieza posible con todos los disolventes,
incluso tricloroetileno
Limpieza con percloroetileno, disolventes
fluorados o esencias minerales
Limpieza sólo con esencias minerales (gasolina,
bencina, aguarrás)
Prohibición total de lavado en seco
SECADO
Se puede secar en secadora
No se puede secar en secadora
Secar la prenda colgándola de una cuerda
Tender sin escurrir
Secar en plano horizontal (sin colgar)
Fibras vegetales
FIBRAS VEGETALES o celulósicas
• de semilla: algodón
• de tallo: lino, cáñamo, yute, ramio
• de la hoja: abacá, sisal
• del fruto: coco
• otras: esparto, banana, formio, ananá, maíz
Las fibras de origen vegetal, se denominan celulósicas debido a la estructura química

que componen a los vegetales, la celulosa pura está compuesta de carbono ©, oxigeno
(O) e hidrogeno (H), y se encuentra constituyendo la membrana de las células de todos
los vegetales en una proporción de más del 90% de los mismos.
Las propiedades comunes a todas las fibras de celulosa son:
• Buena absorbencia: las fibras textiles naturales en general debido a su

estructura física, poseen una buena absorbencia. Esto es, que, en ambientes húmedos,
estas absorben una determinada cantidad de agua y en ambientes secos, se secaran.
• Buena conductora de calor: conducen el calor, lo liberan.
• Capacidad de soportar elevadas temperaturas: en consecuencia, pueden
hervirse para esterilizar, por ejemplo, no se necesitan precauciones para el planchado.
• Baja resiliencia. Las propiedades de resiliencia se refieren a la capacidad que
tiene la fibra de regresar a sus dimensiones originales luego de haber sido sometida a
algún esfuerzo. Las fibras celulositas tienen baja resiliencia, esto es que se arrugan
considerablemente.
• Carece de volumen: pueden elaborarse hilos compactos.
• Buena conductora de electricidad: no acumula electricidad estática, con las
ventajas para su manipuleo y uso.
• Alta densidad: las telas se sienten más pesadas que potras del mismo espesor
fabricadas con otras fibras.
• Manchabilidad: se dañan con ácidos orgánicos, como manchas de frutas y poco
por ácidos minerales.
• Resistencia a las polillas. Facilita su almacenamiento.
• Atacadas por hongos. Hay que protegerlas de condiciones de humedad.
• Inflamabilidad: las fibras de celulosa se encienden con rapidez, arden
vivamente y tienen un brillo posterior anaranjado, dejando una ceniza gris. Todo
deposito o lugar en la que se almacene y/o manipule fibras celulositas deberá tomarse
serias precauciones para evitar los incendios.
1. Fibras vegetales de semilla
1.1 El algodón
1.1.1 Geografía e historia del algodón
Su nombre es de procedencia árabe, al qutn, debido a que, con toda probabilidad, el

algodón fue originario de Oriente Próximo y del Valle del Nilo.
El algodón es una planta perteneciente al género gossypium, de la que existe una gran
multitud de especies o variedades que se vienen dando a medida que su cultivo se ha
extendido por todo el planeta. Tiene el tallo verde, de altura entre 0,8 y 1,5 metros,
según variedades y regiones; al tiempo de florecer, el tallo cambia su color del verde
hacia el rojo; las hojas acorazonadas, de cinco lóbulos; las flores blancas o rojas, con
manchas; su fruto es una cápsula conteniendo de 15 a 20 semillas envueltas en una
borra muy larga y blanca, que se desenrolla y sale al abrirse la cápsula. Excepto en
algunas variedades para jardinería, en todas partes la planta del algodón es cultivada
con objeto de aprovechar las fibras que envuelven la semilla. El género gossypium se
da en todas las latitudes subtropicales. Las características de esta fibra dependen del
clima del país donde se cultiva y de la especie de algodonero del que precede.
Variedades algodoneras más importantes:
▪ Las de América (gossypium hirsutum, planta de talla media):

tienen las fibras blancas, finas y largas.
▪ Las de Asia (gossypium arboreum, planta de mayor
envergadura, llegando a alcanzar 2 m. en algunas regiones): las fibras son cortas, el
color amarillento y resulta al tacto más áspero que las otras variedades.
▪ Las de Egipto (gossypium herbaceum) y resto de África: pelo
muy largo, suave y muy blanco, que es la de mejor calidad.
Para la fabricación de tejidos el algodón ya fue utilizado por los hebreos, como consta
en pasajes bíblicos, pero resulta difícil datar su antigüedad. La Grecia clásica lo recibe a
través de las conquistas llevadas a cabo por Alejandro Magno en Asia y el norte de
África. Durante la conquista de América, Hernán Cortés encontró campos de algodón
cultivado en México; era una planta que los indígenas llamaban coyuche y que se sigue
cultivando, de la especie gossypium hirsutum.
Donde este cultivo cobró mayor importancia y esplendor fue en el sur de los Estados
Unidos de Norteamérica, a base de la mano de obra de los negros esclavos. Hoy EE UU
es el primer productor mundial de algodón; en 1970 se produjeron más de dos
millones de toneladas de algodón en rama. Hasta tiempos recientes, la recolección del
algodón ha sido enteramente manual, si bien las primeras transformaciones se
mecanizaron pronto. En 1790 el mecánico americano Eli Whitney construyó la primera
desmotadora mecánica.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL ALGODÓN
A) La fibra
La fibra del algodón es como una cinta granulosa, estirada y retorcida. En algunas
variedades, el de mejor calidad, la fibra tiene forma casi cilíndrica. Está compuesto a
base moléculas de celulosa, con la estructura molecular típica de ésta.
Observadas sus fibras con el microscopio óptico (OM) a 60 aumentos, se nos presentan en forma de cintas más o
menos torcidas, típicas de muchos vegetales. Estas cintas están formadas por unos haces de fibras llamados
macrofibrillas, que están entrelazadas entre sí torcidas en forma de espiral.
La figura de la izquierda, tomada ya con el microscopio electrónico de barrido (SEM) y a 36.000 aumentos, evidencia
cómo las macrofibrillas se desdoblan en microfibrillas que, a su vez, están compuestas de varios centenares de
cadenas moleculares de celulosa. Su tasa legal de humedad y de retención de agua está directamente relacionada
con estas características estructurales.
B) El tejido
• Retiene del 45 al 50% de su peso en agua: es fresco y su uso resulta

confortable.
• Mercerización: tratamiento químico dado al algodón a base de sosa cáustica,
que, además del brillo que produce en él, aumenta su resistencia a la tracción en un
50% (pudiéndose así hilar más fino) e incrementa su afinidad por los colorantes, con lo
cual no se produce el fenómeno de descarga en el proceso de tintura. Este tratamiento
fue inventado en 1884 por el tintorero inglés John Mercer, en Lancashire.
• No tiene estabilidad frente a la conservación de la forma y hay que
conferírsela mediante tratamientos mecánicos o químicos, como el sanforizado
(encogimiento previo a base de temperatura, presión y humedad en el sentido de la
urdimbre).
• Se arruga, aunque hay tratamientos químicos para evitarlo.
• Es más económico que las fibras animales.
• Arde, huele a papel quemado.
• Resiste mal a los ácidos y bien a las lejías.
Máquina para la mezcla de fibra de algodón pre-abierto. Ésta es una operación importante en la línea de limpieza del
algodón. También se utiliza para el mismo trabajo en fibra artificial similar al algodón.
Arriba: esquema de una maquinaria muy simple para la limpieza de las impurezas gruesas en la fibra de algodón.
Mediante centrifugación y aire, extrae de la masa las partículas más gruesas y las que son más pesadas que el
algodón. Máquina comercializada por la firma SHANDONG WEICHAI. Presentada en la Feria Internacional de
Canton, China, 2000.
Abajo se puede ver otra máquina de limpieza de fibra, especial para extraer cualquier cuerpo o partícula metálica,
mediante un detector de metales y un rápido mecanismo con imanes.
1.1.3 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
• MUY RESISTENTE AL LAVADO, SE PUEDE FROTAR Y ESCURRIR

• SE PUEDE PLANCHAR FÁCILMENTE, MEJOR QUE EL TEJIDO ESTÉ HUMEDECIDO
• PUEDE LIMPIARSE EN SECO
1.1.4 OTRAS UTILIDADES DEL ALGODÓN.
Como en el caso de otras fibras naturales, la del algodón es aprovechable por completo.
La fibra rota o demasiado corta se prensa para material aislante, tanto de ruido como
de temperatura.
Por su alto contenido en celulosa, puede hacerse de él material con un alto grado de
combustión, a base de nitrógeno agregado. La nitrocelulosa, que es explosiva, se fabrica
con fibra de algodón.
La semilla de algodón es oleaginosa, produciendo un aceite combustible. La pulpa de
esta semilla puede servir de alimento animal.
PROCESO DE MERCERIZADO
Introducción
Los hilados, los tejidos y géneros de punto de fibras celulósicas puras o mezclas con
fibras sintéticas se someten al mercerizado o caustificado con el objeto de mejorar
la calidad del textil, producir determinados artículos y mejorar la afinidad de los
colorantes por la fibra.
Si bien este proceso es en general para las fibras
celulósicas, la aplicación industrial está centrada en el
algodón casi exclusivamente, y solo en casos especiales
se mercerizan hilados de fibras de lino y ramio.
El hilado de algodón que ha sido mercerizado reúne
características de brillo que lo diferencia del hilado sin
mercerizar. Es aconsejable partir de hilados peinados y
con valores de torsión y de cantidad de cabos
adecuados. ..
El hilo que va a ser mercerizado, debe estar gaseado

previamente para eliminar las fibras sueltas que
aparecen como pilosidad en el hilado. Estos al quedar
sometidos a la acción del agente de mercerizado, se
encogen formando aglomerados fibrilares en la imagen:
superficie del hilo que disminuyen considerablemente http://dyeingworld1.blogspot.com
el brillo del mismo.
ESQUEMA BÁSICO DEL PROCESO DE MERCERIZADO
El proceso de mercerización consiste básicamente en tratar el hilado con una

solución de soda cáustica a concentraciones que oscilan entre 23-32ºBé, bajo
tensión constante. Esta tensión permanece hasta que finalice el proceso, por medio
de un lavado intensivo con agua caliente. Se utiliza para hilados de alta calidad
obteniéndose un producto de aspecto sedoso y brillante.
MERCERIZADO DE ALGODÓN EN MADEJAS
Además de las características señaladas anteriormente, el hilado debe ser regular,

es decir no debe tener zonas gruesas y zonas finas, ni tampoco estar sometido a
tensiones en su devanado que den origen a encogimientos diferenciales posteriores,
pues esto origina zonas de distinta intensidad del color cuando los mismos se tiñan.
Salvo casos excepcionales, el algodón hilado se merceriza en crudo o con un ligero
descrude. Si el hilado se encuentra húmedo al entrar en contacto con la solución
mercerizante, debe asegurarse que se ha escurrido uniformemente sino absorbe
distintas concentraciones de solución cáustica y resulta despareja la absorción del
colorante y por lo tanto el teñido.
Estudios de brillo realizados sobre hilados mercerizados con tratamiento previo

han demostrado ser inferiores respecto al hilado mercerizado en crudo.
Adicionalmente este último presenta el tacto más suave, ya que conserva las ceras
que acompañan a la fibra naturalmente. Por supuesto que el humectante de
mercerizado juega un papel importantísimo en este tipo de material, para producir
un tratamiento uniforme.
EQUIPO DE APLICACIÓN: LA MERCERIZADORA DE HILADOS
El equipo para la aplicación de este proceso se denomina mercerizadora, cuyo corte

esquemático es el siguiente:
MERCERIZADORA HORIZONTAL CON TENSIÓN
Como se ve en la figura, la mercerizadora está compuesta por un par de cilindros metálicos (1) y (2),
que giran alrededor de sus ejes, a la vez que ambos pueden acercarse o alejarse entre si a lo largo de
la línea horizontal(a). Además un cilindro de caucho(3) presiona con una fuerza regulable sobre el
cilindro(2). Debajo de los cilindros está colocada una artesa (4) que aloja la solución de
mercerización que recircula constantemente mediante la bomba (b). En la parte superior pueden
observarse unos rociadores(5) para el lavado del hilado una vez concluido el proceso.
MÉTODO OPERATIVO
Para operar por el método de mercerizado con tensión se comienza situando la

madeja entre los cilindros metálicos, dando la tensión correspondiente mediante el
desplazamiento del cilindro(1) en dirección opuesta al cilindro(2)
Se pone en funcionamiento la máquina se introduce la solución cáustica en la artesa
y una vez impregnado todo el hilado, se ajusta el cilindro de presión(3)
Manteniendo la presión y el tiempo de contacto durante el tiempo que corresponda,
y luego se vacía la artesa y se acciona el lavado introduciendo agua por los
rociadores. Las primeras aguas de lavado se reutilizan para otras operaciones, y
cuando la concentración de soda cáustica ha descendido por debajo de los 6ºBé, se
sacan las madejas para ser neutralizadas y lavadas en otros equipos.
Los factores operativos que son necesarios tener en cuenta para un correcto
mercerizado, son los siguientes:
1. Las madejas deben ser colocadas en forma regular sobre los rodillos en el equipo
para evitar irregularidades en la contracción del hilado.
2. Pequeñas variaciones de contracción dan origen a mercerizados desparejos y
pueden ser atribuidas a un descrudado desparejo entre otros motivos.
3. Se debe tener cuidado en mantener la solución mercerizante a temperatura
constante, pues al lavar con agua caliente pueden calentarse partes del equipo en
valores superiores de hasta 10ºC, dando origen a irregularidades en el mercerizado
final.
4. El lavado de las madejas debe efectuarse en forma regular y homogénea, tanto
para los hilados situados en la parte externa de la madeja como para los ubicados en
la parte interna, pues de lo contrario, al cesar la tensión, y al encontrarse los hilos
internos con una concentración de soda cáustica superior a la fijada (6ºBé), se
produce una contracción con las consiguientes desigualdades en el brillo y afinidad
tintórea.
5. El secado posterior de las madejas debe ser a temperatura controlada y constante,
ya que la capacidad de absorción de la celulosa mercerizada es muy sensible a la
acción del secado.
Influencia de la concentración de soda cáustica

Ante todo debemos saber que el encogimiento del hilado es
directamente proporcional a la concentración de soda
cáustica. La relación es muy sencilla: A mayor concentración,
mayor encogimiento. Pero muchos de los investigadores se
preguntaron cuál sería la concentración de mayor ..
encogimiento y los trabajos de investigación realizados
concluyeron que ese valor es 26,5ºBé para todos los tipos de
hilados, aunque el valor de contracción particular depende Hidróxido de Sodio
del hilado ensayado.
.
Influencia de la temperatura de la soda cáustica
La influencia de la temperatura es decisiva en el proceso. Al

aumentar la temperatura, disminuye la intensidad del mercerizado.
Se han obtenido los mismos resultados con soluciones más diluidas
a bajas temperaturas que con soluciones más concentradas a
mayor temperatura.
.
En la tabla se ilustra para dos soluciones de soda cáustica (15ºBé y 30ºBé), como
desciende la contracción del hilado a medida que aumenta la temperatura. Se
observa claramente que la mayor contracción es obtenida a 0ºC en ambos casos,
pero en la práctica industrial se fija en 18ºC el valor mas conveniente, ya que un
enfriamiento a temperaturas inferiores, produce una mejora en el brillo que no es
compensada con el aumento de costos por gastos en refrigeración.
Influencia de la tensión en la mercerizadora del hilado
Este punto se puede resumir con una serie de experiencias prácticas que permiten
concluir lo siguiente:
• La mercerización sin tensión no da brillo, mientras que dicha operación realizada

con una ligera tensión es suficiente para conferir brillo al hilado.
• El máximo de brillo se logra cuando la tensión aplicada es la necesaria para llevar al
hilo a la longitud previa a la contracción, verificándose que no se produce un
aumento de brillo adicional al sobrepasar esta medida.
• El brillo obtenido por impregnación y lavado de los hilos sin tensión y estiraje
posterior es muy pequeño, aún cuando la tensión requerida es muy grande.
• La opción intermedia entre las anteriores es viable. Esto es impregnación sin
tensión, estiraje, lavado bajo tensión. Los resultados obtenidos son tan buenos como
con el proceso completo bajo tensión, pero la fuerza que se debe aplicar en el estiraje
es muy superior.
Influencia de las características del hilado
El algodon de fibra más larga, son los mejores para ser mercerizados, ya que pueden
ser sometidos a las tensiones requeridas, sin que exista desplazamiento de las
mismas dentro del hilo. Dejando fija por un momento la variable de la longitud de
fibras, y escogiendo una fibra de longitud adecuada, se analiza la incidencia de la
torsión del hilado en el caustificado.
La torsión en un hilado influye en la libertad que tienen las fibras de acomodarse y

orientarse en el caustificado, y ello a su vez influye en la resistencia del mismo.
A mayor torsión, menor libertad de orientación y menor resistencia. De aquí surge
que los hilados que van a ser mercerizados tengan baja torsión si se desea aumentar
la resistencia. Con esta premisa, se realizaron ensayos para determinar con que
grado de torsión se obtenía la mayor resistencia, obteniéndose la siguiente
conclusión:
“Los mayores incrementos de resistencia, del orden de 40 a 50% del hilado original,
fueron obtenidos mercerizando hilados con factores de torsión entre 2,2 y 3”
Pero hay un factor adicional que se debe tener en cuenta: el retorcido.
Como los hilados empleados para mercerizar están compuestos por 2 o más cabos,
se estudió la influencia del retorcido llegándose a establecer la siguiente conclusión:
“Los mejores resultados de resistencia fueron obtenidos es con un bajo valor
de retorcido, pero debido a que la tensión necesaria aplicar para contrarrestar el
encogimiento es tan grande, que es preferible trabajar con valores de retorcido
medios.
Finalmente una relación adicional fue hallada, pero para maximizar el brillo.
Esta relación surge entre los valores de torsión de los cabos simples y el del
retorcido, encontrándose que el mejor brillo se logra cuando la torsión del conjunto
de cabos es el 70% del valor de torsión de los cabos individuales.
HILATURA DEL ALGODÓN PEINADO
Introducción
Las etapas que conducen a la obtención de hilado de algodón de la más alta calidad,
que es el algodón cardado y peinado, conocido comúnmente con el nombre
abreviado de: algodón peinado, se describen a continuación.
Cuando nos referimos a la más alta calidad estamos hablando con referencia a los
sistemas de hilatura, ya que la calidad final del hilado final estará dada por la
calidad de la fibra utilizada y otros parámetros productivos como título y torsión,
entre otros.
Etapas productivas
El orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:
ANÁLISIS DE MATERIA PRIMA
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el

algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de
cada fardo que se quiere comprar y se clasifican según su grado.
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo denominado HVI, que estudia las

diferentes características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud
resistencia y uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción,
permitiendo que los fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para
ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se
colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal
disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al
siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de
transporte neumático como se ilustra a continuación.
El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas

cuya función es provocar la apertura de las fibras en copos y la limpieza profunda
de las mismas mediante la eliminación de cascarilla, hojitas y tierra, contenidas
entre las fibras.
La línea contiene a su vez una mezcladora limpiadora, donde se efectúa nuevo
mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que confiere una acción
mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del tiempo. Esto permite
homogeneizar y eliminar las diferencias de las materias primas de diferentes
procedencias, como por ejemplo el color.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando electro
neumático que le confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas eran eliminadas
mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y
aspiración con aire a alta velocidad. Las impurezas mediante la aplicación de efectos
físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta
velocidad. Se realiza en primer término en una máquina abridora de la que sale un
velo de fibras que entra en una máquina batidora en la que una serie de rodillos
cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora
automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una
gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera
mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600
kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una
alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de
fardos.
La limpieza tiene lugar sin puntos de pinzado, o sea cuidando las fibras y al mismo
tiempo de manera muy eficiente. Partículas de impurezas más bien grandes son
separadas inmediatamente lo que impide la fragmentación de las mismas en los
procesos que siguen y la consiguiente limpieza difícil en la segunda etapa. (Estos
valores corresponden a los consignados para el equipo Unifloc A 11 de la firma
Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina
desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se
desprenden y reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar
una cinta a la salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda.
Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón,
es abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de
suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura.
Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras
limpias y empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando
luego un velo uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares. Las
fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman presenta
las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps), menor
cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la capa de
fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no
contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún
tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.
Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores
donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de
carda.
Las cardas más modernas, trabajan actualmente con un ancho de 1.500 mm, y una
producción de hasta 240 kg/h, pudiendo procesar fibras cortas hasta 60 mm de
longitud (datos de la carda C60 de la firma Rieter)
PRE PEINADO
Las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya
conformación puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar
a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras
que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las
fibras de algodón elevándose la uniformidad del material de la alimentación.
Los últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tradicional tecnología de

formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana especial
que permite extender la conducción de las cintas y la condensación del rollo en
forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Gracias a la formación
cuidadosa y uniforme del rollo se pueden alcanzar velocidades de enrollamiento de
180 m/min sin merma de la calidad del rollo. Además disminuyó notablemente la
sensibilidad de trabajo respecto a la longitud de fibra y hace posible el

procesamiento de algodón corto y mediano a muy altas velocidades.
La producción de la estas máquinas está concebida de tal manera que corresponde
al rendimiento de 6 peinadoras compatibles de alto rendimiento con lo que se logra
producir en el orden de 10 toneladas de cinta peinada por día (datos
correspondientes a un equipo de pre-peinado Omegalap E 35 de la firma Rieter)
PEINADO
En este sector se eliminan las fibras cortas que llevan consigo las napas de
alimentación, se separan pequeñas impurezas que aún permanecen después del
cardado y se terminan de paralelizar las fibras.
Todo ello mejora la uniformidad de longitud de fibra lo cual es imprescindible para
lograr hilados muy finos de buena resistencia.
Las fibras cortas eliminadas dan lugar al sub producto denominado “blousse” que es
transportado neumáticamente a una prensa.
Con respecto a los valores de producción topes logrados con equipos de última
generación totalmente automatizados, se llega al orden de 70-75 kg por hora de
cinta peinada, correspondientes a unos 500 golpes del peine con una densidad de
napa de 80 gr/m. Esta elevada producción es lograda gracias a la sincronización
informática en toda la línea.
Los costos en la actualidad han sido reducidos en comparación a las máquinas de
anterior generación, ya que se ha conseguido un significativo ahorro de energía, una
menor cantidad de borras de peinado menor gracias a la excelente selección de
fibras y el alto grado de eficiencia de máquina y tiempos de paro cortos de la
máquina, entre otras mejoras.
El cambiador completamente automático del rollo y el empalme de la napa, la mejor
calidad del empalme y el sistema automático de transporte de los rollos completan
las características vigentes en los modernos sistemas de peinado.
ESTIRAJE Y DOBLADO
El estiraje es una operación permite agrupar las fibras en forma paralela y uniforme
gradualmente hasta obtener un hilo continuo. Se lleva a cabo en cada una de las
etapas del proceso de hilatura, pero cobra mayor significación luego del cardado y
peinado donde se parte de una masa determinada de cinta de fibras y se lleva a otra
de mucha mayor longitud pero de sección proporcionalmente menor.
La máquina que realiza el primer estiraje propiamente dicho es el manuar.

A la salida de la peinadora las cintas son conducidas al manuar donde se produce un
proceso de doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta. El
manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a
distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a
una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico
automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el
conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la
cinta al manuar se registra continuamente los valores de espesor de la cinta de
fibras por medio de una palpación mecánica. Los valores que se miden se
convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el
campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El
resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas,
manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes largas.
En resumen, la función del manuar es paralelizar, doblar, mezclar y entregar una
cinta uniforme a la siguiente etapa del proceso, sin tramos gruesos ni delgados, con
peso y longitud controlados.
Con respecto a los avances de equipos de nueva tecnología, es interesante señalar la
existencia de un nuevo manuar de doble cabezal con regulación automática que
ofrece una velocidad de entrega máxima de hasta 1.000 m/min. Esto fue posible
lograrlo por los mejorados sistemas de estiraje y deposición de cintas. Es factible
trabajar con un bote grande de 1000 mm.
También hay equipos de un solo cabezal con regulación manual y diámetro de 600
mm (depósito en 2 botes) y diámetro de 1000 mm uno solo bote de recepción de
cinta (datos correspondientes a los manuares SB 20 y SB-D11 respectivamente,
ambos pertenecientes a la firma Rieter)
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es
realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje
que permiten obtener una mecha de título varias veces más fino que el original. Se
produce un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo resultante,
se reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el paralelismo de las
fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más suavidad en su superficie
al dejar sueltas menos puntas de fibras. Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo
un proceso de torsión que le otorga la resistencia necesaria para soportar el

devanado en la siguiente etapa del proceso de hilatura.
El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera torsión,

y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo. Estos hilos
son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de mechas. La bobina
de mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la capa exterior de
mecha esta completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un alto riesgo de ser
dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son transferidos al hilado y a
menudo también son visibles en el producto final. Es por este motivo que los
recientes desarrollos en este tipo de maquinarias se centran en el transporte
automático y por desplazamiento aéreo para evitar precisamente que se originen
los problemas descritos.
Los aspectos más relevantes de los nuevos equipos son: cantidad de husos desde 32
hasta 160 husos, ecartamiento de 260 mm y una revolución máxima de las aletas de
1.500 rpm, y el control de la cinta de alimentación se realiza mediante una barrera
de luz. Los elementos y datos de la máquina se pueden programar mediante un
computador, con velocidad programable durante la formación de la bobina y
cambio de mudada automático.
HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme.
Los métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a
cabo en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el
afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos
cuando se trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas,

encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor
que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al

hilado buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada
(denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la
correspondiente canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene
limpios mediante la incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran
sobre puntos estratégicos de la continua y del piso viajando a todo lo largo de la
máquina. El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero
todavía debe ser enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como
Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de
alta calidad hasta hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica
pero preparada para hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular
Concept 351 de la firma Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la
hilatura, representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos
de hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma
Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una
notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras

que envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno.
Estas enconadoras cuentan con mecanismos automáticos para la alimentación y
cambio de cono. Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se efectúa el control y
el purgado de los defectos y fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de detección de fallas las analiza, contabiliza y elimina por medio de un

dispositivo denominado "purgador" que puede ser mecánico o electrónico, para
detectar y cortar puntos finos, gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos
cortes son empalmados con un dispositivo llamado Splicer o empalmador. También
tienen un dispositivo llamado parafinador el que por medio de una pastilla de
parafina en cada posición, deposita por contacto una pequeña cantidad de parafina
con otros productos, para darle al hilo una lubricación. Esto se hace
preferentemente para los hilados que se utilizan en tejidos de punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y
despacho o procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada
cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente
con continuas de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el

hilado directamente en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente
útil el cono blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos
de tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente
reducción del aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de
someterse el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una
excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen
un gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma
Oerlikon Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y
Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes

características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este
proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los
cabos de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y
generando una señal de alarma.
Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la retorcedora. En el caso de

la retorcedora de doble torsión, cada revolución de huso le confiere dos torsiones al
hilado siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente más avanzado para
esta tarea. Ello permite una alta eficiencia productiva y la confección directa de
conos de hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en toda su longitud.
Otras características de las modernas acopladoras es la regulación de la velocidad
de acoplamiento. Hay equipos que permiten la regulación independiente de la
velocidad en cada cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y 1200 metros
por minuto, permitiendo la regulación del contrapeso, el deslizamiento de los
soportes de los conos y la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr
conos uniformes con excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos (cesta en máquina) y tres
o más cabos (cesta separada).
Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada
cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o
cuando se ha llegado al metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente
con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el
daño por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos
recabados están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras
modelos SEB y SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al

sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se
fija la torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los
procesos posteriores.
La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y electroestática reducida

durante el proceso de tejido posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las
propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el contenido de humedad del
hilo. Este efecto es explicado por el hecho de que un aumento en el contenido de
humedad resulta en el aumento del hinchamiento de la fibra, además del aumento
en la fuerza y cantidad de alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra
con fibra del hilo.
Como una guía orientativa, se indica para hilados con títulos entre 24/1 y 30/1
montados sobre conos perforados, una temperatura de 130ºC con un tiempo de
vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de presión-depresión de 5 minutos cada
uno, pero esto está sujeto al tipo de equipos y recomendaciones del fabricante en
función del grado de tecnología empleada.
Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado XO, que combina
factores claves como ecología, bajo consumo de energía y de agua con un
tratamiento de acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos
requerimientos de calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto 100%
saturado y el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para
garantizar un tratamiento uniforme del material textil.
Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan
entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO
Smart y XO select de la firma Xorella AG de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO
Los conos, a continuación, son revisados y envasados en bolsas de polietileno y

empacados en cajas de cartón corrugados, con separadores del mismo material. En
esta condiciones y previo pesaje y rotulado son despachadas al cliente.
HILATURA DE ALGODÓN CARDADO
Introducción
La hilatura de algodón cardado es la forma básica de producción del hilado de
algodón, en el sistema de hilatura por anillos (ring spun). En forma muy
simplificada los procesos comienzan con la limpieza y apertura primaria de las
fibras, luego la apertura y paralelización en las cardas, seguidamente el estiraje y
doblado en el manuar, luego un estiraje posterior y doblado en la mechera para
entrar en la conformación del hilado propiamente dicho en la continua de hilar.
A continuación se describe en orden secuencial, los detalles de las etapas que
conducen a la obtención de hilado de algodón cardado.
Etapas productivas
La secuencia de operaciones es la siguiente:
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de

calidad de fibras, donde las mismas son sometidas a
un riguroso chequeo. Se extrae muestra de cada
fardo que se utilizará y se clasifica según su grado. .
En el laboratorio se utiliza un complejo equipo
denominado HVI, que estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura,
limpieza, color, longitud resistencia y uniformidad.
El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los fardos sean
separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
La primera operación de la cadena productiva es la separación por lotes de los

fardos de algodón desmotado, para ser estibado.
Retirados los sunchos se colocan en grupos a ambos lados de los rieles que
transportan el cabezal disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las
sucesivas capas de fibra, produciéndose así una primera apertura del material. La
fibra pasa al siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema
automático de transporte neumático.
El restante sector de apertura y limpieza esta formado por un grupo de máquinas
entre las fibras.

La línea de apertura y limpieza dispone además, una mezcladora limpiadora, donde
se efectúa nuevo mezclado según el principio de capas interdeslizantes, que
confiere una acción mezcladora intensiva y una homogeneización a lo largo del
tiempo.
Esto permite homogeneizar y eliminar las diferencias de
las materias primas de diferentes procedencias, como por
ejemplo el color.
Todo el proceso es regulado por una central de
mandoelectroneumático que asegura un alto grado de
automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las
impurezas eran eliminadas mediante la aplicación de
.
efectos físicos como sacudidas, batido con palas, cribado y
aspiración con aire a alta velocidad. Las impurezas
mediante la aplicación de efectos físicos como sacudidas,
batido con palas, cribado y aspiración con aire a alta
velocidad. Se realiza en primer término en una máquina
abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una
máquina batidora en la que una serie de rodillos
cribadores conforman un manto que se enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se
ilustran, la abridora automática de fardos produce copos
pequeños al comienzo del proceso que por una gran superficie de contacto libera
impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera mucho más eficiente. La producción
de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600 kg/h de material disgregado y
procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una alimentación del orden de 130
fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de fardos.
Rieter)
CARDADO
El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina

desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se
desprenden y reúnen en forma de velo, que mas tarde es condensado para formar
una cinta a la salida de la carda, denominada precisamente: cintas de carda.
Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de

producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de
fibras, separarlos y depurándolos por última vez de
suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la
apertura.
Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que
es: ordenar las fibras limpias y empezar la
individualización y paralelización de las fibras,
conformando luego un velo uniforme que da lugar a una
primera cinta de fibras regulares. Las fibras en las cardas .
están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman
presenta las siguientes características: libre de
aglomeramientos de fibras (neps), menor cantidad de
fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de
la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir
estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de
entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o
tramos delgados, que no este contaminada de ningún tipo
de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.
carda.
ESTIRAJE Y DOBLADO
El siguiente proceso se realiza en una máquina llamada manuar. A la salida de las

cardas las cintas son conducidas al manuar donde se produce un proceso de
doblado y estiraje para obtener una mayor regularidad de la cinta. El manuar consta
esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a distintas
velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Simultáneamente se produce una paralelización adicional de las fibras, que
contribuye a una mayor
uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un
regulado electrónico automatizado que corrige las
pequeñas irregularidades que aún contiene el
. conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la
siguiente manera: a la entrada de la cinta al manuar
se registra continuamente los valores de espesor de
la cinta de fibras por medio de una palpación
mecánica.
Los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que son usadas para
controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del
material entrante. El resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes

cortas y medianas, manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes largas.
ESTIRAJE Y TORSIÓN
Este proceso que se lleva a cabo con las cintas proveniente de los manuares, es
realizado en maquinarias que reciben el nombre de mecheras.
En estas máquinas las cintas de manuar pasan por un tren de cilindros de estiraje
que permiten obtener una mecha de título varias veces más fino que el original.
Se produce un entrelazamiento de las fibras para darle la cohesión al hilo

resultante, se reduce significativamente el volumen del hilo y perfecciona el
paralelismo de las fibras, lo que aumenta su tenacidad y le proporciona más
suavidad en su superficie al dejar sueltas menos puntas de fibras.
Para lograr afinar la mecha se lleva a cabo un proceso de torsión que le otorga la
resistencia necesaria para soportar el devanado en la siguiente etapa del proceso de
hilatura. El material a la salida de la mechera recibe el nombre de mecha de primera
torsión, y es aquí donde por primera vez la masa de fibras toma la forma de hilo.
Estos hilos son dispuestos en una bobina que recibe el nombre de bobina de
mechas. La bobina de mecha es un producto intermedio delicado. Por un lado, la
capa exterior de mecha está completamente sin protección y, por lo tanto, tiene un
alto riesgo de ser dañada. Por otro lado, todos los defectos de la mecha son
transferidos al hilado y a menudo también son visibles en el producto final
HILATURA
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme.
Los métodos modernos de estiraje final y torsión definitiva de los hilados se llevan a
cabo en equipos denominados: continuas de hilar.
Las continuas de hilar dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el
afinamiento necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos
cuando se trata de hilo de un cabo.
La mecha estirada y torsionada se enrolla en tubos cónicos denominados canillas,
encastrado sobre husos que giran a altas velocidades luego de pasar por un cursor
que se desplaza por un aro y que le confiere la torsión definitiva de acuerdo al
hilado buscado.
Estas continuas tiene incorporado un sistema de cambio automático de la levada

(denominado así el conjunto de canillas completas) y reposición de la
correspondiente canilla vacía. La máquina y el sector en general se mantiene
limpios mediante la incorporación de limpiadores viajeros que soplan y aspiran
sobre puntos estratégicos de la continua y del piso viajando a todo lo largo de la
máquina. El proceso de fabricación de hilado finaliza en las continuas de hilar pero
todavía debe ser enconado para cumplir con requisitos de las tejedurías.
Las innovaciones tecnológicas en estos equipos, priorizan factores como
Versatilidad: equipos que permiten procesar hilados finísimos para camisería de
alta calidad hasta hilados gruesos con efecto denim procesando por hilatura clásica
pero preparada para hilatura compacta, con un largo hasta 1680 husos. (Modular
Concept 351 de la firma Zinser).
Automatización: equipos informáticos almacenan datos importantes para la
hilatura, representados en una pantalla con capacidad de gráficos, de hasta 18 tipos
de hilados, y disponibles en cualquier momento. (Continua modular G35 de la firma
Rieter).
Alta producción: ligada a un mayor aprovechamiento del espacio ocupado con una
notable reducción de costos.
ENCONADO
El hilado contenido en las canillas o husadas es conducido al sector de enconadoras

que envasan el hilados en conos de aproximadamente de 2200 gramos cada uno.
Estas enconadoras cuentan con mecanismos

automáticos para la alimentación y cambio de cono.
Durante el pasaje del hilo de la canilla al cono se
efectúa el control y el purgado de los defectos y
. fibras extrañas que pudieran contener el mismo.
Un sistema de detección de fallas las analiza,
contabiliza y elimina por medio de un dispositivo
denominado "purgador" que puede ser mecánico o
electrónico, para detectar y cortar puntos finos,
gruesos y en algún caso los denominados neps. Esos cortes son empalmados con un
dispositivo llamado Splicer o empalmador. También tienen un dispositivo llamado
parafinador el que por medio de una pastilla de parafina en cada posición, deposita
por contacto una pequeña cantidad de parafina con otros productos, para darle al
hilo una lubricación. Esto se hace preferentemente para los hilados que se utilizan
en tejidos de punto.
Los conos así confeccionados pueden ser derivados para su tratamiento final y
despacho o procesado para hilados retorcidos.
Las enconadoras, trabajan a velocidades de más de 1000 metros/min. en cada
cabezal. Existen trenes de enconado de 10 a 20 husos, instalados secuencialmente
con continuas de hilar para que de un grupo de maquinaria integrado y salga el
hilado directamente en conos.
En las enconadoras puede regularse la dureza de los conos, siendo especialmente
útil el cono blando para tintura por empaquetados en conos.
Avances tecnológicos adicionales a los ya vistos, operan sobre la reducción de picos
de tensión cuando se desprende el hilo del balón de hilos y la consecuente
reducción del aumento de tensión del hilo. Como resultado, el esfuerzo al que ha de
someterse el hilo en el proceso de bobinado es menor, lo que se refleja en una
excelente calidad del hilo.
Las bobinas cruzadas presentan unas mejores propiedades de devanado y ofrecen
un gran acortamiento de tiempo de proceso. (Datos suministrados por la firma
Oerlikon Schlafhorst para sus productos PreciFX, Speedster FX y Autoconer X5).
ACOPLADO Y RETORCIDO
En el acoplado se produce la reunión de dos o más hilos de similares o diferentes

características, generando bobinas de gran tamaño y longitud predeterminada. Este
proceso cuenta con sensores electrónicos de vigilancia de falta de algunos de los
cabos de hilo en proceso de acoplamiento, produciendo el paro individual del huso y
generando una señal de alarma.
Las bobinas o carreteles de hilos acoplados alimentan la

retorcedora. En el caso de la retorcedora de doble torsión,
cada revolución de huso le confiere dos torsiones al hilado
siendo este el concepto más moderno y tecnológicamente
más avanzado para esta tarea. Ello permite una alta
eficiencia productiva y la confección directa de conos de
hilado retorcido con prácticamente ausencia de nudos en
toda su longitud.
Otras características de las modernas acopladoras es la .
regulación de la velocidad de acoplamiento. Hay equipos
que permiten la regulación independiente de la velocidad
en cada cabezal, con registros que oscilan entre los 200 y
1200 metros por minuto, permitiendo la regulación del
contrapeso, el deslizamiento de los soportes de los conos y
la tensión de cada cabo de hilo que terminan por lograr
conos uniformes con excelente formación.
Según el tipo de equipos, pueden acoplarse hasta 2 cabos
(cesta en máquina) y tres o más cabos (cesta separada).
Una particularidad en estos equipos es que un cortador electromagnético por cada
cabezal, corta los cabos en caso de parada por rotura o falta de hilo en la máquina, o
cuando se ha llegado al metraje pre-establecido.
Finalmente es de destacar que la calidad del hilado se ha mejorado ostensiblemente
con la introducción de material cerámico en el pasaje de los hilos, evitando así el
daño por frote que se daba en los equipos de anteriores generaciones. (Los datos
recabados están consignados por la firma Simet de Italia, para sus acopladoras
modelos SEB y SESB).
VAPORIZADO
Los conos debidamente diferenciados por títulos, son conducidos a continuación al

sector de vaporizado. Aquí mediante autoclave con vapor, temperatura y vacío se
fija la torsión del hilado y se le da al mismo tiempo la humedad requerida para los
procesos posteriores.
La adición de humedad contribuye a menos polvo, pelusa y

electroestática reducida durante el proceso de tejido
posterior. Por otra parte, ha sido establecido que las
propiedades de fuerza y alargamiento aumentan con el
contenido de humedad del hilo. Este efecto es explicado
por el hecho de que un aumento en el contenido de
humedad resulta en el aumento del hinchamiento de la
fibra, además del aumento en la fuerza y cantidad de
alargamiento de la fibra, en una más alta fricción de fibra
con fibra del hilo.
.
Como una guía orientativa, se indica para hilados con
títulos entre 24/1 y 30/1 montados sobre conos
perforados, una temperatura de 130ºC con un tiempo de
vaporizado de 20 minutos, con dos ciclos de presión-
depresión de 5 minutos cada uno, pero esto está sujeto al
tipo de equipos y recomendaciones del fabricante en
función del grado de tecnología empleada.
Lo último en desarrollo técnico es el sistema de vaporizado
XO, que combina factores claves como ecología, bajo
consumo de energía y de agua con un tratamiento de
acabado indirecto, para alcanzar bajos costos de proceso y altos requerimientos de
calidad.
El proceso para vaporizado al vacío de textiles, utiliza vapor indirecto 100%
saturado y el procedimiento de vacío intermedio, que es un prerrequisito para
garantizar un tratamiento uniforme del material textil.
Los diferentes modelos están construidos para lograr temperaturas que oscilan
entre los 95ºC y 140ºC según el equipo (Estos datos corresponden a los sistemas XO
Smart y XO select de la firma Xorella AG de Suiza).
EMPAQUE Y DESPACHO

HILATURA DE ALGODÓN OPEN END
Introducción
El sistema de hilatura por rotor o hilatura open end, constituye un sistema

novedoso, desarrollado con posterioridad al del sistema de hilatura por anillos. El
hilado obtenido por este sistema recibe el nombre de “hilado open end” y ha
cobrado popularidad por varios motivos. Por ejemplo, con respecto al sistema ring
spun, es un sistema de hilatura más simple, con un proceso más corto y con alta
producción. Todo lo anterior hace que su precio sea altamente competitivo y a pesar
de tener limitadas propiedades respecto a los hilados cardados y peinados, su uso
se torna conveniente para la confección de telas para cierto tipo de artículos
masivos con un bajo nivel de precio de venta.
En el sistema hilatura por rotor (o también: cabo abierto por rotor) se parte de
los fardos de algodón desmotado y se procede a la apertura y limpieza, luego pasa a
las cardas, de allí a los manuares y finalmente a las máquinas de hilatura open end,
de donde sale el hilo listo para ser enconado.
La descripción detallada de cada etapa es la siguiente:
Etapas productivas
El orden y la forma en que se realizan las operaciones son las siguientes:
Este análisis se realiza en el laboratorio de control de calidad de fibras, donde el

algodón es sometido a un riguroso chequeo. En éste control se extraen muestras de
cada fardo y se clasifican según su grado correspondiente.
Po medio de un equipo de análisis denominado HVI, se estudia las diferentes
características de las fibras tales como finura, limpieza, color, longitud resistencia y
uniformidad. El resultado es enviado a la planta de producción, permitiendo que los
fardos sean separados en función de sus características.
APERTURA Y LIMPIEZA
El punto de partida es el fardo de algodón desmotado, que se separa por lotes para
ser estibado. Retirados los sunchos que sujetan los fardos de fibras seleccionados se
colocan en grupos a ambos lados de los rieles que transportan el cabezal
disgregador mezclador, el cual desfloca y mezcla las sucesivas capas de fibra,
produciéndose así una primera apertura del material. La fibra es trasladada al
siguiente proceso de apertura y limpieza mediante un sistema automático de
transporte neumático como se ilustra a continuación.
El restante sector de apertura y limpieza está formado por un grupo de máquinas
entre las fibras.
Luego de esta limpieza los copos de fibras o flocones pasan a la mezcladora, cuya
función específica es acumular sucesivas capas de algodón en los distintos silos que
componen la máquina para generar una mezcla homogénea de manera constante.
Una vez mezclado el material es derivado a una limpiadora fina que cuenta con un
sistema electrónico de regulación de intensidad de limpieza y de eliminación de
desperdicios.
Finalmente el material pasa por un condensador o desempolvador, el cual está
compuesto básicamente por un tambor perforado que genera una succión
importante mediante el accionar de un ventilador interno.
Los flocones son transportados neumáticamente a los alimentadores automáticos

de cardas.
Todo el proceso recién descrito es regulado por una central de mando
electroneumático que le confiere un alto grado de automatización.
En equipamientos de anteriores generaciones las impurezas son eliminadas
mediante la aplicación de efectos mecánicos como sacudidas, batido con palas,
cribado y aspiración con aire a alta velocidad. Se realiza en primer término en una
máquina abridora de la que sale un velo de fibras que entra en una máquina
batidora en la que una serie de rodillos cribadores conforman un manto que se
enrolla a la salida.
En equipamientos de nueva generación como los que se ilustran, la abridora
automática de fardos produce copos pequeños al comienzo del proceso que por una
gran superficie de contacto libera impurezas, polvo y cuerpos extraños de manera
mucho más eficiente. La producción de este tipo de equipos alcanza hasta 1.600
kg/h de material disgregado y procesados a 1.400 kg/h de cinta de carda, con una
alimentación del orden de 130 fardos por lado de la máquina, en cuatro grupos de
fardos.
Rieter)
CARDADO
En el proceso de cardado, las cardas abren las capas de fibras, separándolas y

depurándolas por última vez de suciedades y fibras cortas. Ordena las fibras
conformando un velo uniforme que da lugar a una primera cinta, apta para sufrir
estirajes.
Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro con
guarniciones, que luego de reunirse en forma de velo, se comprime para formar una
cinta a la salida, denominada: cinta de carda.
Pero además de la apertura, las cardas cumplen un segundo objetivo, que es:
ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y paralelización de las
mismas, conformando un velo uniforme, que producirá cintas de fibras regulares.
Las fibras en las cardas están cohesionadas naturalmente, y el velo que forman
presenta las siguientes características: libre de aglomeramientos de fibras (neps),
menor cantidad de fibras cortas, eliminación adicional del polvo y aplanado de la
capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.
Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no
contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no este contaminada de ningún
tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material.
carda.
ESTIRAJE Y DOBLADO
Desde las cardas el material es conducido a la siguiente etapa que consiste en un

estiraje y doblado, llevado a cabo en una máquina llamada manuar. En este sector
los equipos se pueden conformar de distinta manera pero cuya finalidad es siempre
la misma: producir un doblado o acoplamiento y un estiraje para obtener una
mayor regularidad de la cinta saliente.
Estas cintas a la salida del manuar son depositadas en botes para alimentar a las
máquinas open end.
El manuar consta esencialmente de dos cilindros con guarniciones que trabajan a
distintas velocidades, lo que provoca el estiraje de la cinta cuando lo atraviesa.
Adicionalmente se logra una mayor paralelización de las fibras, que contribuye a
una perfecta uniformidad de masa en toda su longitud.
Los equipos con moderna tecnología emplean un regulado electrónico
automatizado que corrige las pequeñas irregularidades que aún contiene el
conjunto de cintas acopladas. Esto se logra de la siguiente manera: a la entrada de la
cinta al manuar se registra continuamente los valores de espesor de la cinta de
fibras por medio de una palpación mecánica. Los valores que se miden se
convierten en señales eléctricas que son usadas para controlar el estiraje en el
campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones del material entrante. El
resultado es una cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medianas,
manteniendo además el titulo de la cinta en longitudes largas.
HILATURA OPEN END
Esta operación tiene por objeto convertir las fibras de algodón en un hilo uniforme
por medio de un estiraje final y proveyendo la torsión definitiva a los hilos. Se lleva
a cabo en las máquinas open end, equipos que se caracterizan por un alto grado de
automatismo.
Estas hiladoras dan al haz de fibras que forman la mecha de estiraje, el afinamiento
necesario para obtener el título de hilado y la torsión requeridos.
Cuentan para ello con un sistema automático con robot empalmador de hilos
y cambiador de conos, sistema automático de carga de tubos, purgador electrónico
del hilado y sistema de control y evaluación constante de parámetros de
producción.
Las máquinas open end propiamente dichas, cuentan con una serie de elementos
que permiten transformar las cintas que provienen del manuar en hilos. Dentro de
esa serie de elementos se puede citar al disgregador, que tiene guarniciones que
provocan una apertura, disgregado y limpieza de las fibras que componen la cinta.
Esta unidad de la máquina resulta necesaria en este sistema de hilatura ya que con
respecto al sistema convencional se han eliminado muchos pasos que contribuían a
realizar estas operaciones y que han sido eliminadas. Entonces el disgregador viene
a suplir esa deficiencia en la profundidad e intensidad de los procesos de apertura y
limpieza necesarios para obtener una buena calidad de hilado. A la salida del
disgregador las cintas son depositadas en un rotor, el elemento medular del
sistema, donde se produce un giro a velocidades extremadamente altas, del orden
de los 125000 revoluciones por minuto, lo que provoca una cohesión y
entrelazamiento de fibras que hace que a la salida del mismo ya se obtenga un hilo
con la torsión requerida conferida justamente por el giro del rotor.
La máquina open end cuenta con una unidad de parafinado y enconado, de modo
que el hilo generado es bobinado en conos de cartón cuyo diámetro se programa
previamente. Con esta operación se da por concluida la fabricación del hilo de modo
tal que el mismo, abandona las máquinas open end listo para ser empacado para su
expedición.
EMPAQUE Y DESPACHO

2. Fibras vegetales de tallo
2.1 El lino
2.1.1 Geografía e historia del lino
El lino es una hierba perteneciente a la familia de las lináceas, de la que existen más de
80 variedades. La más común es de ciclo anual; mide de 20 a 60 cm. de altura, muy
ramificada, con hojas planas y flores violeta en cada uno de los extremos. Cada flor
produce una cápsula que alberga varias semillas oleaginosas, aplanadas y picudas,
llamadas linaza; de ella se extrae un aceite conocido con el mismo nombre de la
semilla. La fibras paralelas que forman la corteza del tallo son las que constituyen la
hilaza. La planta cultivada con fines textiles prospera en terrenos arcillosos, húmedos,
próximos al mar en muchos casos. Se siembra en el otoño o la primavera y nace en
pocos días. Cuando se pone amarillo, al principio de la estación seca, se siega y se le
extrae la semilla, dejando la rama entera. El tallo se sumerge en agua para remojar la
pulpa hasta el punto que la fibra queda suelta; esta inmersión se acelera si el agua es
estancada, provocando la fermentación y obligando a que las fibras se separen entre sí,
pero éstas quedan de color amarillento. Si la inmersión es en agua corriente, el color
final de la fibra es más blanco. Una vez la fibra está limpia y seca entra en las hilaturas,
para seguir un proceso similar al del hilado de todas las fibras textiles.
El lino fue una de las primeras fibras que el hombre utilizó, antes que la lana.
Históricamente se puede fijar la cultura del lino en el momento en que los hombres
cazadores se hacen pastores, en el período Neolítico entre el 3000 y el 1000 a. de C.

Existen muchos restos de tejidos de lino a lo largo de la historia. En el siglo XIX
experimentó un notable auge para la confección de ropa interior, ropa de cama, mesa,
toallas y prendas delicadas de uso externo. En la actualidad el lino goza de gran
aceptación para la confección de prendas frescas, para verano, y fue la materia prima
objeto de toda una línea de moda creada por el diseñador español Adolfo Domínguez,
cuyo lema fue la arruga es bella, refiriéndose al peculiar aspecto que tienen las prendas
de lino cuando no están completamente planchadas.
.
SIEMBRA
Se debe tener muy presente las variedades disponibles de lino para sembrar. Es muy
importante el papel del mejoramiento e investigación genética de este cultivo con el
objetivo de aumentar y mejorar su producción.
Se han realizado en dos direcciones:
a. Para extracción de fibra textil, obteniendo de plantas altas con un tallo e

inflorescencia pequeña sobre el ápice del tallo.
b. Para extracción de aceite, con plantas de ramas cortas con inflorescencias

grandes, para obtener más y mejores semillas.
Una vez seleccionadas las semillas tipo A, se realiza una siembra manual, en la que
debe cuidarse que el esparcido de las mismas sea lo más parejo posible. Asimismo es
importante se realice a aproximadamente a 2 cm. profundidad promedio, para obtener
una siembra homogénea.
Una siembra óptima, se consigue con una proporción de 1.800 a 2.000 plantas por
metro cuadrado. En este contexto se obtendrá un buen rendimiento, bajo riesgo de
abatimiento y alta calidad de la fibra en finura y resistencia.
En el hemisferio norte, en la zona del Canal de la Mancha, la siembra comienza el 15 de
marzo y acaba el 15 de abril.
En la República Argentina el lino es sembrado casi exclusivamente en la provincia de
Entre Ríos, en el mes de mayo con una superficie de 15000 hectáreas
aproximadamente y un rendimiento promedio de 1000 kg/hect.
Abonos y Fertilizantes
Se denomina fertilizante o abono a cualquier sustancia orgánica o inorgánica, natural o

sintética que aporte a las plantas uno o varios de los elementos nutritivos
indispensables para su desarrollo vegetativo normal.
Los fertilizantes deben emplearse en pequeñas cantidades en función de la deficiencia
de nutrientes naturales de los suelos. La fertilización de fondo para el cultivo de lino de
tener la composición siguiente:
Nitrógeno 30-60 Ud
Fósforo (como pentóxido) 50 - 70 Ud
Potasio (como monóxido) 50 - 75 Ud
Con la aparición de los primeros botones florales, en el mes de junio, se debe agregar
un suplemento de 60-70 Ud de nitrógeno por hectárea.
La duración de la flor de lino se reduce a algunas horas solamente, por lo que un campo
en flor puede permanecer nada más que varios días.
El lino es una planta que responde muy bien y agradece las aportaciones nitrogenadas,
aunque su exceso puede causar daños al cultivo, manifestado por el abatimiento de los
tallos.
Los abonos fosfóricos favorecen el rendimiento en cantidad, tanto en fibra el lino no es
muy exigente en fósforo y potasio.
Los suelos ricos en calcio son malos para el lino porque esta planta es exigente en zinc,
el cual se ve bloqueado en terrenos excesivamente calizos.
2.1.2 CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DEL LINO

A) La fibra
o Por las características de su cultivo, por su producción y por permitir

una cosecha y premanufactura muy mecanizada, suele darse en cultivo extensivo, de
grandes superficies. De una hectárea de cultivo pueden conseguirse 500 kg de fibra.
o Al proceso de hilatura llegan fibras de 20-40 cm de longitud, lo que
permite conseguir una hilatura muy fina.
o Es una fibra lisa y resistente a la tracción, más fuerte que el algodón; es
más rígido y, por tanto, menos flexible.
o Absorbe y retiene el agua en una proporción entre el 50 y 60 % de su
peso.
o Gran afinidad por los colorantes.
B) El tejido
Dependiendo de la urdimbre, puede fabricarse un tejido tan fino como la batista y tan
basto como la lona.
o Por su grado de absorción de agua, es un tejido muy fresco .

o La superficie de la fibra, muy lisa, permite que el tejido sea suave al tacto.
o Por su afinidad a los colorantes, el tejido de lino es muy apropiado para
la estampación.
o La misma consistencia del tejido permite realizar en él cualquier tipo de
bordado.
2.1.3 INSTRUCCIONES PARA SU CONSERVACIÓN
SON IDÉNTICAS A LAS DEL ALGODÓN.
2.2 El cáñamo
Planta de la familia de las

canabáceas, oriunda de Asia Central.
Muy ramificada, el tallo central llega
a medir unos dos metros de altura;
florece una vez al año y su semilla es
el cañamón, algo oleaginosa, que se
utiliza para alimento de pájaros
ornamentales. En sus regiones
originarias abunda en estado silvestre. Se cultiva con fines textiles, con pocos
requisitos climatológicos excepto la humedad, si bien su raíz es profunda. Su
crecimiento es capaz de consumir tanto agua que a veces se siembra el cáñamo para
desecar lugares pantanosos. La cosecha del cáñamo y el procedimiento seguido para la
obtención de su fibra es idéntico al del lino. Ésta se utiliza para la fabricación de
alpargatas y cuerdas, principalmente.
2.3 El yute
Del género córchorus y de la familia de las tiliáceas, cultivada con fines textiles en la
India desde tiempos remotos. Se conoció en Europa a finales del siglo XVIII y su uso se
extendió a mediados del siglo XIX, cuando, a causa de la guerra de Crimea (1853-1856),
escaseó el cáñamo y se introdujo el yute, apareciendo en el mercado textil como
sucedáneo de aquel. El tallo del yute es recto, cilíndrico y velludo. Se extrae de él una
fibra muy larga y resistente, con aspecto casi tan brillante como el de la seda. Puede ser
tejido y aprovechado en la confección de prendas tanto de ropa interior como exterior.
2.4 El ramio
El nombre rami es malayo. Se trata de un arbusto urticáceo procedente de China, del

género boehmeria; es casi leñosa, ramificada desde la base, de hasta un metro de alto, y
se planta de una forma similar a la caña de azúcar. Es de gran producción. Tuvo cierto
auge en algunas regiones de Sudamérica, hoy apenas se cultiva fuera de China,
Sumatra, Malaca y algo en California. Se cosecha cortando el tallo por la base y se
separa de él la corteza, que contiene las fibras, muy largas, observables a simple vista.
La fibra del ramio es superior en muchos aspectos a las demás fibras vegetales textiles;
tiene una enorme resistencia a la tracción, comparable a la de un alambre de acero. Su
tejido es muy suave, aunque, inexplicablemente, poco difundido tanto su cultivo como
su uso.
2.5 Otras fibras vegetales del tallo
El kenaf: Planta oriunda de la India, de la misma familia del

algodón. Su fibra es un sustituto del yute, para sacos y
cordelería.
3. Fibras vegetales de hoja
3.1 El abacá
Planta de la familia de las musáceas (musacea textilis), de unos 3 m de alto, que se

cultiva sobre todo en Filipinas, aunque también se da en Australia y regiones
indoasiáticas. De sus hojas se obtiene la fibra conocida también como cáñamo de
Manila, larga y bastante gruesa, que se hila y teje pero no para confección.
3.2 El sisal
Fibra obtenida de la hoja de la pita, que se caracteriza

por su gran resistencia a la tracción y porque al
quemarse produce cenizas negras, que lo distinguen
del abacá. Un uso muy particular suyo es el de la
fabricación de jarcias, cuerdas de la marinería.
3.3 La Cabuya
La cabuya es una planta típica de la yungas y vertientes

occidentales andinas. Es una herbácea de hojas verdes largas y
delgadas provistas de espinas en sus bordes. Sus hojas son
carnosas, grandes y muy fibrosas. y se reproduce por renuevos
que brotan del contorno de sus raíces.
De las fibras de cabuya se elaboran hilos, de sus hojas papel, de
sus espinas agujas y el extracto jabonoso de sus hojas se utiliza como detergente.
En las sociedades prehispánicas fue utilizada para la manufactura de tejidos como

redes, hondas y otros textiles. También se utilizó en la cultura Nazca para elaborar
calzados, cestería y para la construcción de puentes colgantes. La cabuya se la
encuentra en países latinoamericanos como Perú, Ecuador, Bolivia y Argentina.
3.4 El Esparto
Es una hierba perenne de hasta 1 mt. de altura cuyas

formaciones se las llama espartales o atochares. Sus hojas son
filiformes, duras y tenaces, con fibras cortas de 1 a 10 mm. de
longitud, que comienza a ser utilizable luego de 13 años de
cultivado.
El esparto, originario de las regiones ubicadas entre el mar
Negro y el mar Caspio se extiende actualmente por la región del
mediterráneo hasta la península Ibérica.
Con las fibras de esta planta se elaboran sogas, alpargatas, cestos
y estropajos.
4. Fibras vegetales del fruto

El coco
El fruto del cocotero contiene una fibra en el mesocarpio, con la que se fabrican
cordeles, tapetes y esteras.
La fibra del coco se extrae de el cocotero, planta originaria de las regiones tropicales de
oriente, y que actualmente se cultiva tanto en el contiente Asiático (India, Ceylán,
Indonesia) como en América central y meridional (Méjico, Brazil), en África
(Mozambique, Tanzania y Ghana). Es una planta muy longeva puede alcanzar los cien
años de vida.
Tiene un tronco único de hasta 30 mts. de alto con corteza lisa y gris marcada por
cicatrices anulares de las hojas viejas.
Las fibras del coco se extraen del mesocarpio de los frutos del cocotero y sirven para la
fabricación de cordeles, tapetes
Fibras minerales
El amianto
El amianto es un mineral llamado también asbesto
y cartón de montaña. En realidad se trata de una
variedad fina de asbesto. Es de color entre blanco
y pardo oscuro. Formado por fibras flexibles, muy
finas (1 micra de diámetro) y con una longitud de
1 a 3 mm (la inhalación continuada de estas fibras
puede llegar a infiltrarse en los pulmones y
producir la grave enfermedad llamada
amiantosis). Su característica principal es la
incombustibilidad, por ello se utiliza para
vestimenta ignífuga. Tiene poca afinidad por los colorantes.
Las fibras naturales de origen animal o proteico

1. La seda
Dentro del grupo que hemos denominado FIBRAS DE GLÁNDULAS SEDOSAS se dan dos
variedades de sedas: la seda salvaje (tussah o tusor) y la exclusivamente llamada seda.
La seda es la sustancia de consistencia viscosa formada por la proteína llamada

fibroína, que es segregada por las glándulas de ciertos artrópodos; el insecto que
la segrega la expulsa al exterior de manera continua por un orificio, y es al
contacto con el aire como se solidifica en forma de fibra.
1.1 Geografía y fauna de la seda
Hay una tradición oriental que habla de una princesa china, por nombre Xi-Ling-Shi, que
tomaba plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra de una morera, cuando
dentro de su tasa cayó un raro capullo desprendido de una rama del árbol; al remojarse
el capullo se le despegaron las hebras de que estaba formado y la princesa tiró y tiró de
aquella fibra finísima descubriendo por casualidad el hilo de seda.
La araña es el más común y más conocido productor de seda, pues ese hilo que segrega
para tejer su red no es otra cosa que seda, siendo relativamente fácil observarla en su
producción, incluso a simple vista. Muchos insectos de este género, en su forma
larvaria, cuando vulgarmente se llaman orugas, producen esta fibra serosa para
sujetarse con ella al lugar donde viven y para protegerse durante la fase de pupación; a
ese fin tejen con la fibra una envoltura completa, en torno a sí mismos, en la que
quedan encerrados durante su fase de pupas (crisálidas) y continúan desarrollándose
hasta la fase siguiente de su metamorfosis. De entre las orugas de lepidópteros hay
varias, según regiones y faunas, que segregan esta sustancia (larvas sericígenas) con la
calidad suficiente para ser aprovechada por el hombre. La familia de los satúrnidos es
la más importante. Son mariposas nocturnas. En la fauna europea el gran pavón o
pavón nocturno es la mariposa más conocida; en España la isabelina, que se da
únicamente en los pinares de Castilla; la mariposa luna, de América; el atlas, de la
región indoaustraliana. Pero son las sericígenas de la fauna japonesa, india y china las
más importantes productoras de la seda y las únicas que se aprovechan con estos fines.
El llamado gusano del roble (yama mayu) de Japón es el mejor productor de seda
salvaje, tusor o tussah, que urde un magnífico capullo de color verde y que cuando la
conocieron los ingleses, hacia 1860, todavía su seda estaba reservada a la familia
imperial.
Pero la gran productora de seda es el artrópodo lepidóptero heterócero (mariposa

nocturna) llamado mariposa de la seda (bombyx mori), cuya oruga se conoce con el
impropio nombre de gusano de seda. Originaria de la misma fauna india, china y
japonesa, desde hace más de dos mil años fue importándose a otras regiones y ahora
esta especie vive extendida por todo el ámbito subtropical de este planeta.
1.2 Historia de la seda

1.2.1 La cría del gusano y producción de la seda
La cría de tan preciado gusano fue un secreto largamente custodiado por los chinos y
no es posible fijar el tiempo en que con esa fibra comenzaron a tejer tan maravillosas
telas. Inscripciones chinas que datan del siglo XIII a. de J.C ya hacen referencias al
gusano de seda, la morera y a la seda en concreto. No sólo en tejidos, sino en múltiples
usos se encuentra la seda entre los chinos: cuerdas de instrumentos musicales, papel,
etc.
El principio de este uso debió ocurrir en el norte de China en donde la cría del gusano
de seda estaba encomendada a la mujer; simbólicamente la emperatriz protagonizaba
este cuidado, así como el emperador cultivaba la tierra. Se llama magnanerie al edificio
destinado a este fin. El criadero debía tener una temperatura uniforme mientras las
crías eran huevos; al nacer las orugas se las alimenta de hojas frescas de morera, hasta
la saciedad, cogidas de media en media hora y finamente picadas. Al crecer los gusanos
evitábaseles el ruido, el olor fuerte e incluso del sudor, las corrientes de aire y la luz
directa. Debía el cuidador reconocer las hiladoras de entre las orugas crecidas,
separarlas y colocarlas sobre paja de arroz, a una temperatura suave, que estimulaba
en ellos la secreción del hilo y formación del capullo con una seda de calidad más apta
para ser hervida. Tan pronto es acabado el capullo, se echa éste al agua hirviendo, que
disuelve la goma entre los hilos, y se agita con ramitas el agua mientras hierve; a estas
ramas se adhieren los hilos de los capullos; no queda más, entonces, que tirar de estos
hilos -hay un único hilo de cada capullo que se irá deshaciendo-, torcerlos ligeramente
para formar con varias hebras de seda un hilo nuevo y devanarlo. Tenemos así la seda
cruda, de color amarillento, que se cuelga y almacena en madejas, y que ya está lista
para el teñido y el tejido.
1.2.2 La ruta de la seda
Hasta que en 1907 el arqueólogo Sir Aurel Stein encuentra la Caverna de los Mil Budas
no se puede hablar de una historia remota y documentada sobre la seda. Es
precisamente con ese hallazgo como se empiezan a conocer las antiguas rutas
comerciales en torno al Asia central. Stein encuentra tejidos de sedas coptas, bizantinas
o sasánidas, de los siglos V y VI de nuestra era, y ornamentación de estilos griegos
cristianos y búdicos mutuamente influidos. Tales vestigios retraen la historia de la seda
a los lejanos tiempos en que se puede suponer salió de la China rica y poderosa, donde
el secreto del gusano de seda había sido celosamente guardado durante cientos de
años. La dinastía de los Wei, a mediados del siglo V, extendió sus dominios a lejanos
territorios occidentales. Un soberano de esas tierras de Jotán, Asia central, se casa con
una princesa china que, para poder seguir llevando sus lujosos vestidos de seda, se ve
en la necesidad de exportar clandestinamente de su país los huevos del gusano de la
seda, escondidos en su cabellera. Así se implanta la sericultura en el lejano país del
Jotán.
Cierta la narración o no, sí hay evidencias de que la corte china incluía la seda entre los
regalos que intercambiaba con los pueblos vecinos y que estos pueblos acudieron al
país de la seda en busca de tan preciadas telas. Resulta ocioso, por otra parte, discutir
si fueron los chinos quienes exportaron la seda o fueron los mercaderes occidentales
quienes la importaron al resto del mundo.
En el imperio de Bizancio el comercio de la seda importada suponía un coste tan

importante que Justiniano establece para ello férreas limitaciones aduaneras. Bizancio
influye poderosamente sobre sus vecinos a través de la cristianización, que utiliza
políticamente a su favor; con esas influencias se alía contra los persas, los más
próximos exportadores de seda. Por fin es hacia el 555 cuando dos monjes,
seguramente nestorianos, por encargo del emperador Justiniano viajaron al Extremo
Oriente, por la ruta del Cáucaso, evitando Persia, trayendo de allí los granos (huevos)
del gusano de seda escondidos en sus bastones huecos. Pero aquella aventura no trajo
todavía la sericultura china al Mediterráneo oriental, porque estos granos no debían
ser de la especie más preciada y, además, Justiniano, con su excesivo monopolio sobre
el cultivo, ahogó la incipiente industria bizantina de la seda. La siguiente tentativa la
realizan los sogdianos, pueblo del Asia Central, antes vasallos de los turcos, poco
amigos de la guerra, pero buenos agricultores y grandes comerciantes. Valedores de su
privilegiada situación geográfica, entre turcos, persas y bizantinos, establecen tratados
con el poderoso Bizancio asegurándole la provisión de la auténtica seda china. Son los
sogdianos, caravaneros pacientes, quienes trazan las rutas comerciales entre el norte
de la poderosa China (al sur de Mongolia y al norte de la India) y las ricas naciones del
Asia Occidental.
Hay, por tanto, no una sino tres rutas principales de comunicación y comercio entre los
dos extremos de Asia: Una, al norte del Altai, por el lago Barkul, Urumtsi, el puerto
Talki, el valle del Ili, Talas, luego por el mar de Aral, el Caspio, el Cáucaso y Asia Menor;
Las otras dos son las más conocidas desde los Han, que pasan por el sur del Tarim y se
reúnen al pie de los pasos que atraviesan los desiertos del Pamir y entran en la China.
Los sogdianos, bebedores de vino y no de licor de arroz, industriales, agricultores,
comerciantes, artistas y letrados, formaron una especie de confederación feudal, cuyos
centros más importantes son las actuales ciudades de Samarcanda y Bujara.
El Tang su, historia de la
dinastía Tang (626-907),
habla del comercio
creciente que en su época
se da entre China y
Occidente, bien por las
rutas de caravaneros o por
su industriosa isla de
Ceilán, por donde llegaron
varias embajadas
diplomáticas hasta la corte
china.
A mediados del siglo XII,
san Bernardo predica en
Vézela y la segunda
cruzada para ayudar a los cristianos de Levante. Pero los cruzados católicos de Europa
no se llevan bien con los otros cristianos bizantinos, calificados de semiherejes por
Roma. En tales circunstancias, el rey de Sicilia Roger II saquea los territorios bizantinos
de Eubea, Tebas, Corinto y Atenas; allí hace prisioneros a algunos obreros de la seda
para llevarlos a Palermo y obligarlos a trabajar para él. Aún hoy se conservan tejidos
salidos de esta fábrica de Palermo (finales del XII).
A España había llegado la seda con los árabes, en el siglo VIII; no sólo los tejidos sino la
sedería, es decir toda la industria de la seda. La huerta murciana fue, con la dominación
árabe, el centro de cultivo de seda más importante de toda la Edad Media europea.
Granada y Toledo fueron factorías y mercados importantes de los tejidos de seda; en
Sevilla, hacia el 1150, las factorías sumaban los 6.000 husos; en esos años, los
comerciantes genoveses firman un tratado -desagradable al Papa- de comercio sedero
con el rey musulman de Valencia.
Con todo, y a pesar de que por Ceilán habían llegado misiones comerciales y
diplomáticas a China, los árabes jamás permitieron a los cristianos llevar sus naves
hasta el océano Índico; sólo podían rodear el imperio musulmán por el norte: Armenia,
Crimea y el Cáucaso. En esa dirección partieron, hacia el 1254, dos hermanos
mercaderes venecianos, Nicolo y Maffeo Polo; pasaron por Constantinopla, Armenia y
Persia y llegaron al palacio del kan Berca, en el gran Katay, denominación que durante
largo tiempo evocaría el norte de China, antes llamado el país de los Seres por los
occidentales.
Por lo general, a las regiones septentrionales de China se accedió por tierra; y se
accedió por mar a la China del sur. Pero los chinos eran más remisos a la influencia
cristiana que los mogoles. Los soberanos mogoles oyeron hablar del cristianismo y se
interesaron por el rumor de un alimento sagrado que a los cristianos les daba la
inmortalidad. Los hermanos Polo, acompañados por su sobrino Marco, llevan a Kubilai
kan óleo sagrado del santo sepulcro de Jerusalén.
Es muy probable que Marco Polo llevara al lejano Oriente una misión más religiosa que
comercial, entendiendo lo religioso con su intención misionera, acorde con la obsesión
europea de aquel entonces por cristianar todo el orbe. Los mogoles, que habían
dominado y colonizado la China del norte, eran, a su vez, proclives al cristianismo. La
madre de Kubilai kan era nestoriana; de no haberlo sido, jamás Marco Polo hubiera
establecido tan privilegiado contacto con la corte del Gran Kubilai kan. Así es que
cuando Marco Polo regresa a Venecia, además de con la cabeza llena de las maravillas
del mundo, desembarca colmado de riquezas. Pero ya en ese año de su regreso, 1295,
la sericultura es próspera en Sicilia y en toda la península itálica. Por mucho tiempo
después los italianos monopolizaron el comercio de la seda con Francia, Alemania e
Inglaterra.
A la caída del poderío mogol y con el renacimiento nacional chino en la dinastía Ming
(1368), China se cierra a Occidente y el comercio se detiene en Java y Sumatra; por
demás, los piratas japoneses proliferan en las costas chinas. Los relatos de viaje de
Marco Polo fueron muy difundidos; pero ni en la antigüedad ni en toda la Edad Media
existe la denominación ruta de la seda. Fue a raíz del hallazgo de Aurel Stein cuando los
antropólogos se interesaron por aquellas viejas rutas comerciales a Oriente y de ese
interés nace el nombre mítico de ruta de la seda, más como ruta recopilación de varias
que como trazado físico de un solo camino.
1.2.3 Las sedas orientales
La ornamentación del tejido de seda es también una larga historia de un arte rico y
variado. Sir Aurel Stein encuentra en la Cueva de los Mil Budas tejidos de seda coptos,
bizantinos y sasánidas, de los siglos V y VI. Algunos de éstos son pendones votivos de
estilo adamascado (ni búdicos ni chinos), con anchos bordes y, en general, parecidos a
los tejidos de las tumbas egipcias de los primeros tiempos cristianos. Estas
coincidencias de estilo en puntos tan alejados hacen pensar que el autor ornamentador
no sólo conocía modas lejanas sino que tal vez fabricó con fines de exportación a países
lejanos de la China. Lo cierto es que la seda fue, desde tiempos remotos, un poderoso
motivo y vehículo de difusión de la moda, además de un valioso objeto comercial.
o Los brocados en la seda son típicamente bizantinos.

o Marco Polo influyó en la moda Veneciana con las telas traídas del Pekín
de Kubilai kan. Eran las sedas tártaras, tejidas a rayas de oro, que los italianos
siguieron tejiendo.
o Los motivos de adorno en la seda china son vegetales, sobre todo. Con el
tiempo, se introducen grafismos chinos, además de personajes, casas, etc, pero los
chinos son más ajenos a esta moda ornamental que más bien pertenece a los
occidentales, justamente con la entrada de la seda en la moderna historia de la moda
(1850). También los estampados vegetales se encuentran en las sedas del Asia
Menor, además de decoraciones geométricas y animales.
o Los colores históricamente dominantes en la seda son el amarillo y
gualda, que aparece ya natural en la seda cruda y que se mejora y fija a base de azafrán.
El blanqueado, a partir de la seda cruda.
o El azul celeste se introduce desde la India, a base del índigo natural que
utilizan para la tintura del algodón. El azul celeste en la seda es, junto con los dorados,
parte del carácter suntuoso de los vestidos de seda.
o La seda púrpura es la seda de color rojo que abunda en las urbes
romanas, obtenido en la tintura con púrpura, jugo procedente del molusco múrice.
o La muselina es originalmente un finísimo tejido de seda negra, venida
de Musul, con los árabes, quienes aportan el negro a los tejidos de seda obtenido en la
tintura de kool.
o El crepé en seda es originario de China; los europeos no comienzan a
fabricarlo hasta mediados del siglo XIX; al igual que los pongés, procedentes de
Chantung, y también del Japón, muy en boga en los años 20.
o La técnica textil sedera les permite a los occidentales aprovechar materia
prima que los chinos deshechan: capullos no devanados y residuos de seda se utilizan
para hilados de mediana calidad, que tienen el nombre de schappe.
o En esta misma línea de avance en la industria textil sedera se encuadra el
incremento de la utilización de la seda salvaje, que comienza a industrializarse en el
Japón (donde abunda la mariposa que produce este hilo) y pronto se extiende el textil y
su confección al resto del mundo.
o El último tipo de tejido histórico de seda es la seda francesa, nombre
que se le dió a aquel tejido de seda de la Fábrica de Lyon.
1.2.4 La seda de Lyon
Este punto nos lleva, en el tiempo, pues hay que hablar de la Europa de la Baja Edad
Media y del Renacimiento, cuando se exacerbó el afán de las gentes por vestir con telas
de seda. En todas las clases sociales creció la importancia concedida a los trajes y por
todo Occidente se sucedieron las leyes suntuarias, con una doble finalidad: contener los
gastos excesivos que los súbditos hacían para vestir y establecer diferencias en la
riqueza de los trajes que usaban, según las categorías sociales.
La historia de la introducción de la seda en Francia tiene los mismos caracteres de

represalias políticas y protecciones aduaneras con que la sericultura se administra en
todo el mundo, desde la China antigua. En el siglo XIV, el gobierno francés considera
que sale demasiado oro del reino para pagar los lujosos tejidos venidos de Italia a las
ferias de Lyon y La Champagne; no sólo de Italia, pues también se importaba seda de la
España árabe y, además, comerciantes orientales, venidos quizás de la lejana Mongolia,
eran vistos en la feria de Lyon; pero los mercaderes más numerosos eran los de
Génova, Florencia y Lucca. Los Papas de Aviñón introdujeron el cultivo de la morera y
la cría del gusano de seda. En el año 1450 Lyon obtiene el monopolio del comercio de
seda para toda Francia. Los mercaderes italianos, a la vista de tan importante negocio,
se hubieran instalado de por vida en esa ciudad a las orillas del Ródano; no lo hicieron
los comerciantes, pero sí los industriales.
Es en el año 1466 cuando el rey Luis XI manda instalar en Lyon talleres para la
fabricación de la seda, como fábrica propiedad de la corona. Pero faltaba mano de obra
especializada. Así es que, por fin, es Francisco I quien contrata con dos italianos
piamonteses, Stéfano Turquet y Bartolomeo Nariz, que en 1545 fundan la sociedad
comercial de la Fábrica de Lyon, aun existente en la actualidad. El año 1600 esta fábrica
contaba con siete mil telares, daba empleo a toda la ciudad de Lyon, a inmigrantes de
otras regiones francesas e italianas y consumía toda la seda producida en la región, el
Languedoc, Beaujolais, y continuó la importación de seda cruda del Piamonte hasta el
XIX. En 1801, la invención del telar Jacquar redujo a la mitad la mano de obra en el
textil, lo que provocó graves conflictos en la población obrera de Lyon. La fucsina, que
se empezó a utilizar en 1860, también cambió radicalmente la industria de la seda, esta
vez por la tintura. El inicio de la moda, tal como la hemos estudiado aquí, ocurre en
esos años y, junto con lo anterior, provoca una dura reconversión de la Fábrica de
Lyon, reconversión que se lleva a cabo impelida por la demanda: cantidad, variedad en
tejidos, tintes y estampados, calidad, y precios.
1.2.5 La crisis de la seda china
A principios del siglo XX la especie mariposa de la seda (bombyx mori) enfermó en todo
el mundo y puso en peligro la producción de la más preciada seda natural. Para ese
entonces la investigación biológica había notado un gran avance con la utilización del
microscopio y en Europa se llevó a cabo una minuciosa selección de gusanos sanos, por
métodos científicos. Pero el peligro más grande se dio en China, donde acaso el 80% de
los gusanos de todos los criaderos llegaron a estar enfermos. El INTERNATIONAL
COMMITTEE FOR THE IMPROVEMENT OF SERICULTURE IN CHINA, con sede en
Shanghai (principal puerto de la seda china), procedió a la reconstitución de la raza,
con las técnicas occidentales, comprando gusanos no enfermos procedentes de Francia
e Italia.
o Esta crisis del gusano y las arcaicas condiciones laborales de las factorías
chinas hicieron que la ocasión fuera aprovechada por Japón para ponerse a la cabeza
de la producción mundial de seda natural; en 1925 Yokohama era el mayor depósito de
seda del mundo.
o La crisis de 1929 también atentó contra la exportación de la seda
oriental.
o La invasión de China por Japón arrasó 135.000 hectáreas de moreras y
destruyó la mitad de sus hilaturas.
o La S. G. M. paralizó la industria de la seda, no sólo en China sino en el
Japón, en Francia y en Italia, durante diez años. En 1949 quedan en Shanghai dos
únicas fábricas de hilados, de las más de cien que llegó a haber. En los años 50, se
impone el uso textil de las fibras químicas. La seda artificial tiene poderosas ventajas
industriales sobre la seda natural: no se plancha y es mucho más barata.
o Por si fuera poco lo que atenta contra la seda china, el ejército rojo de
Mao Ze Dong vistió a la China continental con un grueso uniforme de algodón azul.
1.3 La industria de la seda textil en la actualidad
Si todo lo que hay escrito sobre la seda se reuniera en una sola biblioteca, quizás ésta
fuera la temática mayor del mundo. No sólo las investigaciones llevadas a cabo en
Occidente sino los numerosísimos tratados orientales modernos (escritos muchos de
ellos de forma clandestina en los primeros barcos salidos de Shanghai) han hecho que
gran parte del enigma del gusano de seda chino haya sido desvelado. Pero la magia, el
encanto, el lujo, el erotismo, incluso, que envuelve a la seda, a sus tejidos y a sus
prendas no ha hecho más que aumentar con el paso del tiempo. El hundimiento
periódico de los precios, el mercado de mano de obra, el consumo mundial creciente y
la alta tecnología textil son los elementos que juegan, aun en direcciones opuestas, a
equilibrar la balanza de los pros y los contras.
o A la desaparición de los ostentosos trajes medievales sucede la moderna

industria de la moda, que llama de nuevo a los sederos de Lyon. La crisis repetida por
las grandes guerras, que elimina las telas caras para la moda exterior, al cabo es más
que superada, no sólo por la pronta recuperación industrial, sino con la moda de
lencería, en la que la seda acapara la predilección. Y el tejido de malla, conseguido con
el avance de la industria textil, le consigue a esta materia prima la aplicación en un
nuevo e importantísimo producto: las medias de seda.
o El gran bloque político de los países comunistas de occidente le
proporciona a China comunista la ocasión de recuperar su producción sedera. En el
bienio 1957-1958 la China de Mao produce 11.000 toneladas de seda y vuelve a
exportar a toda Europa.
o Por otra parte, el desarrollo de los transportes han abaratado los costes
de importación hasta el punto de que la codiciada seda del Extremo Oriente esté al
alcance de cualquier empresa textil y que sea ésta la que abastezca la confección en
todo el mundo.
1.4 La otra industria de la seda
La crisálida, casi mítica, que durante milenios la humanidad ha contemplado

segregando un finísimo hilo llamado seda, aún no ha dejado de sorprendernos. La
industria textil ha llegado a aprovechar hasta las briznas del capullo devanado. Los
residuos industriales sederos entraron al fin en proceso de recuperación, como los
residuos industriales de todos los sectores; pero éstos son de los más apreciados.
o Se hila la schappe, aprovechando los capullos defectuosos y los

deshechos de hilo .
o Se hacen tejidos para usos industriales fuera de la confección, rejillas,
filtros, cedazos.
o De la goma de los capullos se extrae la serina, y de esta la sericina, en
la que se encuentran elementos proteicos para el tratamientos de la tuberculosis y
otras aplicaciones médicas.
o El agua en que se hierven los capullos resulta ser un abono orgánico
rico en nutrientes.
o La crisálida misma es fuente de aceites con alto grado de combustión.
Se necesitan : 20 kg.morera en rama, 18kg.de hoja, 40 unidades de mariposas x 500 a

700 huevos, 1,8 a 2,3 g. de capullo fresco, 20 a 23% de corteza, 1 unidad de capullo
fresco, 77 a 80% de pulpa.
Para producir 1 kg. de capullos: 1 caja de 20,000 huevos, 1,200 a 1,300 m. de hilos,
2,6 a 3,2de denier, 2,0 a 2,4 toneladas, 3,4 a 4,0 cajas, 100 a 120 kg. Capullos, 16,0 a
24,0
kg. Seda , 12,0 a 18,0 kg. Tela, 18 kg.
Fuente: Cifuentes y Sohn, 1998
CARACTERÍSTICAS MÁS IMPORTANTES DE LA SEDA
• Brillante y fina
• Suave, lisa y crujiente
• No arde
• Es elástica
• Retiene del 40 al 45 % de su peso de agua
• Se arruga bastante
• No es atacada por los insectos
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN DE LA SEDA
▪ LA SEDA DEBE LAVARSE A MANO, CON AGUA FRÍA,

SIN FROTAR NI RETORCER, ES DECIR, SIN FORZAR EL LAVADO; PARA ELLO ES
CONVENIENTE NO PERMITIR QUE LAS PRENDAS SE ENSUCIEN MUCHO, CON EL FIN
DE LIMPIARLAS SIEMPRE CON UN LAVADO LIGERO; EN ELLO ESTÁ LA VIDA DE LA
PRENDA
▪ LAS LEJÍAS ATACAN LA SEDA
▪ PLANCHAR CON PRECAUCIÓN, SIN EJERCER
MUCHA PRESIÓN NI TIEMPOS PROLONGADOS
▪ SE PUEDE LIMPIAR EN SECO, CON CUALQUIER
DISOLVENTE, PERO CON PRECAUCIÓN
2.Lana
FIBRAS ANIMALES DE FOLÍCULOS PILOSOS
▪ Lana
▪ Pelo: de alpaca, angora, camello, cachemira, cabra, guanaco, llama, Familia:
bovidae
HISTORIA DE LAS RAZAS OVINAS EN LA ARGENTINA

Fuente del gráfico: http://www.veterinaria.org
En siguiente cuadro puede seguirse la evolución histórica de las diferentes razas ovinas
que llegaron a la República Argentina, su procedencia, y las cruzas realizadas.
1. La lana
Género: ovis
Espécie: aries
Nombre común: oveja doméstica
Espesor de fibra: de muy fina: 12,5 micrones (merino superfina), fina: 18
micrones (merino), semi fina 27 micrones (Corriedale) a gruesa: 40 micrones o
más (Lincoln).nutria, vicuña, yak.
La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el

cuerpo de los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína llamada
queratina, en torno al 20-25% de proporción total. Cada pelo es segregado en un
folículo piloso y consta de una cubierta externa escamosa (lo que provoca el
enfieltrado) que repele el agua, una porción cortical y otra medular (que absorbe la
humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro, según la raza del animal
productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud.
Los filamentos están ondulados, de ahí el aspecto esponjoso y cálido que tienen,
además de conferirles una elasticidad del 30 al 50 por ciento. Por lo general, el rizado
de la fibra está en proporción directa con la calidad de la lana. La lana de merina tiene
unos 12 rizos por cm lineal, mientras que en las demás lanas hay uno o dos rizos por
cm.
En la figura a continuación vemos una excelente imagen de una fibra de lana obtenida a
1.000 aumentos con el microcopio electrónico de barrido (SEM). Toda ella aparece
recubierta de las escamas típicas de las fibras lanares, que le dan un aspecto de tallo de
palmera. Esta accidentada superficie exterior facilita la retención de agua interfibrilar.
Esta fibra tiene un diámetro de unas 15 micras y parece como si no pudiera ya
desfíbrarse en elementos más finos, pero esto no es así.
En la figura siguiente se ve un esquema del desdoblamiento de la fibra de lana en otros

elementos constitutivos. Puede observarse cómo existe una desfibración progresiva
hasta llegar a las protofibrillas, con dimensiones ya dentro de orden molecular.
Desdoblamiento de la fibra de lana en otros elementos constitutivos. l: Paracortex. 2: Epicutícula. 3:

Exocutícula. 4: Endocuficula. 5: Cemento intercelular. 6: Macrofibrilla. 7: Microfibrilla. 8: Membrana
celular. 9: Ortocortex.
1.1 Historia y geografía de la lana

Los ovinos actuales productores de lana de vellón son todos de la especie ovis aries,
descendientes del muflón y de otras razas de primitivos bóvidos asiáticos. Viven en
rebaños, al cuidado del hombre desde la de Piedra, y a través de su larga historia de
animal doméstico ha sido sometido a sucesivas hibridaciones, cruzando entre sí
diversas razas en busca de mejores productoras de lana o de carne, según los fines de
explotación, y con la finalidad de mejor adaptación a los climas de su crianza.
La mayor parte de las productoras de lana del continente europeo, de las exportadas a
Australia y Argentina en los siglos XV al XVIII, proceden de la merina española, traída
a España por los árabes benimerines a principios del siglo XIV. Esta oveja, con 50 kg de
peso en vivo, tiene una media de 7 kg. de lana en vellón, de la que es despojada una vez
al año (esquila) al final de la primavera. La piel del cordero merino es el afamado
moutón, utilizado para la confección de piel con pelo.
La raza churra (también española) tiene un mayor tamaño, es más agreste pero de
inferior calidad en la lana. La raza escocesa tiene lana más larga. En Israel se han
obtenido recientemente, mediante cruces, ovejas de 80 kg de peso y lana larga, aunque
siempre menos fina y rizada que la merina. Del Asia Central proceden razas con
excelentes calidades de lana; especialmente apreciada es la karakul, cuyos corderos
antes de nacer tienen la piel negra y el pelo muy rizado; éste es el astrakán.
Los países de mayor producción lanar son Argentina, Australia, Nueva Zelanda,
Sudáfrica y la Gran Bretaña. La merina es abundante en España, donde se producen
anualmente unas 13.000 toneladas de hilado de lana, merina y churra.
Argentina produce en 1973 más de 52.000 toneladas de lana.
En 1860 hay en Australia 20 millones de ovinos, cuando ya ha comenzado la
exportación de lana a Europa, preferentemente a Inglaterra. En 1973 produce Australia
28.000 toneladas de hilado de lana y en tejido el equivalente a 14 millones de m2.
En Sudáfrica la producción de hilado de lana alcanza las 13.000 toneladas en el
mismo año 1973.
Nueva Zelanda tiene una cabaña de ovinos de alrededor de 70 millones de cabezas,
destinadas a la exportación de carne y lana lavada cuya producción alcanza las 200.000
toneladas anuales.
La lana ha sido usada en la vestimenta humana desde el Neolítico, transformándose a

lo largo de la historia en prácticamente todo tipo de prendas. A finales del siglo XIX se
usaba en ropa interior, uso del que ha sido definitivamente desplazada por el algodón,
a medida que las hilaturas de éste se han perfeccionado, y por las fibras sintéticas
adecuadamente mezcladas con las naturales.
Como en el caso de otros productos de apreciadas cualidades, organismos
internacionales se han cuidado de vigilar y controlar la producción de lana y su
comercialización. Por este motivo se creó el SECRETARIADO INTERNACIONAL DE LA
LANA, que tiene su sede en Inglaterra. Todas las transacciones comerciales de la lana
pasan por este organismo. Las denominaciones de origen, que ostentan las lanas más
prestigiosas, son otorgadas por este secretariado. Las más famosas de éstas son la lana
SHETLAND y la MERINA AUSTRALIANA. Lo mismo ocurre con la autorización para las
etiquetas PURA LANA VIRGEN y RICA LANA VIRGEN.
1.2.1 Características morfológicas de la fibra
La fibra de lana tiene una estructura molecular alargada, a base de cadenas de

células que se unen en forma de muelle, lo que le confiere a la fibra su elasticidad,
es decir, la capacidad de enderezarse y retorcerse sin ser deformada, recuperando
siempre su forma original al cesar el estiramiento o la presión. Al estirar una fibra
de lana, los enlaces transversales entre células se han forzado, quedando oblicuos,
mientras dura el estiramiento. Al cesar éste, los enlaces-peldaño tienden a volver a su
posición original. Es una fibra rizada, según la estructura molecular explicada antes, lo
que confiere volumen al hilo de lana y a su tejido.
▪ Es una fibra larga, según las variedades de lana de cada

raza.
▪ Presenta escamas en su superficie, lo que hace que pueda
enfieltrarse.
Composición química de la lana
La lana está constituida por proteínas, que son dos clases diferentes: las proteínas
fibrosas y las globulares.
Las proteínas fibrosas están incluidas dentro del subgrupo de las queratinas,
caracterizadas por tener un alto contenido de sulfuro.
La macromolécula de queratina posee una gran cadena de aminoácidos y uno de los
más importantes la cistina, quien define muchas de las principales propiedades en
cuanto al comportamiento químico de la lana.
La cistina posee puentes disulfuro - S - S - en su estructura- Estos enlaces son de vital
importancia para la unión de las cadenas polipeptídicas, siendo por otra parte, los
principales responsables de la estabilidad de las fibras.
Los enlaces salinos y los puentes de hidrógeno contribuyen adicionalmente a la misma,
y su localización en el polímero se puede observar en el siguiente esquema:
La composición química de las fibras animales no es constante y varía de acuerdo a la

raza, edad, clima, y otros tantos factores.
Una composición promedio estimada expresada en función de los elementos es la
siguiente:
Carbono... .50 %
Hidrógeno......7 %
Oxigeno... .22 %
Nitrógeno....17 %
Azufre......4 %
Las principales razas ovinas que representan los diferentes tipos de lana son las
siguientes, clasificadas por el diámetro o finura de la fibra:
Raza .finura .usos

.Merino .fina a muy fina... .tejidos muy finos
.Corriedale .cruza fina .tejidos finos
.Romney Marsh .cruza media .mantas y paños
.Lincoln, Texel, Frisona .cruza gruesa .alfombras, tejidos
.Criolla .muy gruesa .alfombras
La regionalización de las razas de mayor importancia numérica en la Argentina, es la

siguiente:
·..Corriedale: en Buenos Aires, Corrientes, Santa Cruz y Tierra del Fuego.
·..Merino: en la Provincia de Chubut.
·..Romney Marsh: en los bajos de la Provincia de Buenos Aires y Corrientes.
·..Criolla: en la zona noroeste.
1.2.2 Propiedades físicas
Higroscopicidad. Retiene el agua hasta el 40 ó 45% de su peso. Cuesta secarse. Esta

capacidad de absorción de agua por la fibra no significa que se humedece, el agua no se
adhiere a la superficie de la lana sino que se introduce en la fibra, sufriendo una
poderosa retención. Lana aparentemente seca al aire puede contener un 15% de agua.
Aislante térmico. El volumen del tejido dificulta el intercambio térmico entre una y
otra cara. Extendidas en una superficie plana todas las fibras de 1 kg de lana merina
fina, pueden cubrir una superficie de 200 m2. Ello da idea de cuánto aire puede
albergar dentro de sí, e inmovilizarlo, un tejido de lana de gran calidad. Esa gran
cantidad de aire inmóvil retenido en los intersticios de las fibras, dificulta, por tanto, la
conducción térmica. El segundo factor aislante lo constituye la superficie esponjosa del
tejido que, al no adherirse a la piel, deja entre ésta y el tejido una primera capa de aire.
La higroscopicidad de la lana unida a su propiedad de frenar el intercambio térmico

le confiere ese carácter de equilibrador que tiene el tejido de lana: 1) Retiene en torno
a la piel el calor que ésta produce, proporcionando al cuerpo una sensación cálida. 2)
Atrae y retiene la humedad, en evaporación constante cuando la temperatura exterior

es suficientemente alta, absorbiendo calorías, lo que produce en el cuerpo la sensación
de frescor.
Absorbe la transpiración. Cuando la prenda de lana se lleva puesta, la propiedad que

tiene de atraer la humedad actúa sobre la piel absorbiendo el sudor, impidiendo o
retrasando su fermentación y el olor característico del sudor fermentado.
Repele el agua. Debido a la grasa natural que es parte constitutiva en ella, la lana
repele el agua en su superficie.
No es inflamable. No propaga la llama (huele a pelo quemado); no funde y, por tanto,

no se pega a la piel en caso de incendio.
Es elástica. Característica inherente a su rizamiento natural (explicado en el gráfico).
Es estable, no se deforma fácilmente en puntos de roce continuo, como codos o

rodillas
Poco arrugada, gran poder de recuperación o resiliencia. La prenda de lana recupera

fácilmente la "caída"; una prenda de lana bien colgada durante una noche "recupera"
sorprendentemente su buena forma.
Fijación de la forma. Se puede estabilizar en una forma o dimensión determinada

mediante:
Humedad + presión + temperatura (el plisado, por ejemplo).
Capacidad de enfieltrarse. Se consigue mediante fricción + presión + humectación,

sus fibras se entrelazan de forma irreversible. Suele ocurrir al lavarla en lavadora. Al
eliminar la presión sobre las fibras, éstas ya no recuperan su posición original. A base
de una repetida actuación de estos factores se logra un fieltro muy fuerte que es
característico de la lana y otros pelos con superficie escamosa. Tal propiedad es
aprovechada para la reutilización de los desperdicios de fibras de lana demasiado
cortas para ser hiladas. Este fieltro sirve para la fabricación de sombreros,
revestimientos y aislantes acústicos.
Es resistente a los ácidos, pero no lo es a los álcalis (lejías), incluso diluidos.
Puede apolillarse. Los eficaces tratamientos antipolillas han conseguido que esto
haya dejado de ser preocupante a la hora de fabricar o adquirir una prenda de lana.
Amarillea bajo la acción de la luz solar.
No almacena electricidad estática. Esta propiedad, más la higroscopicidad, la de

aislante térmico y la elasticidad, sumadas, le confieren a la lana una propiedad más,
excelente y exclusiva, que es la de resultar calmante nervioso, reconocible aun en
somero análisis, por su tacto agradable.
Las características anteriores son las que determinan que la lana forme un tejido de
calidad y de larga duración. Ningún otro tejido se conserva nuevo durante tanto
tiempo.
Un histórico ejemplo de aprovechamiento de todas esas magníficas propiedades

que tiene la lana. La tienda de campaña en que viven los nómadas en las estepas
asiáticas se llama ger; es hoy día el mismo tipo de habitación que han venido
utilizando hace al menos dos mil años. Esa tienda de campaña de forma circular
está hecha de una gruesa tela enfieltrada, de la lana de las ovejas mongolas. Es
tan resistente que el fieltro de un ger puede durar hasta quince años en buen
estado. Aguanta la tremenda humedad de la noche esteparia y el viento y la lluvia helada del larguísimo
invierno. Es fresco en verano y eficaz antiparásitario y antimoho.
1.3 INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
LAVAR EN AGUA TIBIA, CON PRECAUCIONES: JABÓN NEUTRO, SIN FROTAR NI RETORCER
SECADO HORIZONTAL
PUEDE LIMPIARSE EN SECO
SE PUEDE PLANCHAR, A BAJA TEMPERATURA Y CON UN PAÑO HÚMEDO, PARA EVITAR BRILLOS
SÓLO LAS PRENDAS SUPERWASH PUEDEN LAVARSE EN LAVADORA CON PROGRAMA DE LANA
1.4 TIPOS DE LANAS

Denominación con que los fabricantes etiquetan tejidos y prendas de lana.
Denominación y etiquetas que son universales, impuestas y controladas por el
SECRETARIADO INTERNACIONAL DE LA LANA. Hay establecidos seis tipos de lanas
diferentes:
PURA LANA VIRGEN

que proviene única y directamente de la oveja, sin mezcla alguna.
RICA LANA VIRGEN

que contiene al menos entre un 60 y 80% de Pura Lana Virgen.
LANA REGENERADA
obtenida mediante la recuperación de retales o desperdicios ya usados.
LANA PEINADA
compuesta por fibras largas (estambre, más de 7 cm), obteniéndose un hilado fino y
regular (pañería).
LANA CARDADA
fibras cortas y largas mezcladas, con hilos gruesos y voluminosos.
LANA CLORADA
obtenida con un tratamiento que la hace definitivamente inencogible.
CARACTERÍSTICAS FAVORABLES
La fibra de lana otorga a los hilos, telas y prendas confeccionadas con ella valores
sobresalientes de:
+. Biodegradabilidad: polímero natural amigable con el medio ambiente.

+. Ecología: recurso natural renovable y reciclable industrialmente.
+. Resistencia a la tracción: estiramiento sin rotura.
+. Índice de confort: absorción de humedad, respirabilidad y suavidad.
+. Flexibilidad: plegado y plisado sin rotura.
+. Resistencia a la llama: arde brevemente sin llama y se auto-extingue.
+. Aislación térmica: prendas cálidas en invierno y frescas en verano.
+. Ennoblecimiento: teñible con vivos colores, con altos valores de solidez.
+. Voluminosidad: fibra rizada con alto contenido de aire en su interior.
+. Protección UV: natural, por la presencia de queratina en la fibra.
+. Hidrofobicidad: natural, por la resistencia a la penetración de agua.
+. Absorción de olores: en lanas merino, por sus propiedades bactericidas.
CARACTERÍSTICAS DESFAVORABLES
Los factores negativos que deben ser tenidos en cuenta cuando se utiliza esta fibra en
hilos, telas y prendas son:
-. Encogimiento: en presencia de humedad, calor y acción mecánica.

-. Sensibilidad a altas temperaturas: produce abrillantado en prendas.
-. Formación de “pilling”: por rozamiento persistente.
-. Sensibilidad a las polillas: si la fibra no fue tratada con anti-polillas.
-. Sensibilidad a la acción de la luz solar: amarillea notablemente.
-. Sensibilidad al tratamiento alcalino: alta pérdida de resistencia.
-. Afieltrado: por entrecruzamiento de fibras en tratamientos severos.
-. Produce picazón: si se usan fibras gruesas y cortas en telas y prendas.
2. Los pelos
1.1. Diferencias entre lanas y pelos
En la composición química apenas se diferencian los pelos de las lanas, pero su

estructura física sí varía; mientras que la lana es rizada los pelos son lisos. En el animal,
la lana forma vellones, es decir, pelotas de fibras; el pelo, en cambio, cae suelto. El pelo
apenas tiene impurezas mientras que en la lana abundan y se llaman churre.
2.2 TIPOS DE PELOS
Alpaca: proviene de la alpaca (lama glama pacos) de la familia de los camélidos (y no

de los óvidos, como la oveja). Vive en Sudamérica, sobre todo en la región andina, y
resulta imposible adaptarla a otras regiones, incluso de América del Norte. Tiene una
envergadura de 90-100 cm, cuello largo y erguido, la cabeza corta y es de color

uniforme, casi siempre blanco, aunque se ven colores achocolatados pero nunca
negros. Se cría también para carne. Su pelo es una fibra más larga que en la lana de
oveja, también más brillante y flexible, pero no elástico; tiene apariencia más brillante.
Su tejido, que resulta suave al tacto y con algo de brillo a la vista, ha sido tradicional en
la confección de trajes de caballero.
Angora: pelo largo, muy fino y suave, del conejo originario de Angora (región turca de
la Anatolia Central), muy apreciado, que se usa preferentemente para la realización de
suéteres y prendas exteriores de punto. Suele mezclarse con algodón o con fibras
sintéticas. También se da el mismo nombre al pelo de la cabra de la misma región, que
tiene similares características. Nunca el pelo de este nombre, utilizado en textil,
procede del gato de Angora. Actualmente los conejos de Angora se crían en granjas, lo
mismo en Asia que en Norteamérica, Europa y Japón. (Ver MOHAIR, en telas).
Caballo: del que se utiliza el grueso pelo de la cola y la crin para la fabricación de
entretelas y plastrones.
Cabra: esta denominación se da al pelo de la cabra común.
Camello: proviene de este animal (camelius dromedarius); es un pelo fino, suave y liso,
que lleva bajo el pelo más largo y más vasto que se observa a simple vista. Es un pelo
muy apreciado para la fabricación de tejidos ligeros e impermeables; fueron famosos
los abrigos, en su color natural. Las mantas de cama en pelo de camello son muy
ligeras.
Cachemira o cachemir: Proviene de la cabra de Cachemira (región asiática compartida

por India y Pakistán), que actualmente se cría también en Afganistán, Turquía y norte
de Irán, en la Mongolia Interior y en el norte de China. El pelo de esta cabra sin cuernos
es muy elástico y suave y se utiliza en punto exterior para mujer. El Reino Unido
(DAWSON INTERNATIONAL), desde finales del XIX viene siendo el mayor importador
de cachemir y el mayor fabricante de este género. En la región de origen se empleó
tradicionalmente en la confección de los famosos chales que aún llevan ese nombre. En
Occidente este pelo suele venderse a un precio muy elevado, por lo que generalmente
se teje mezclado con otras fibras. Una prenda 100% cachemira es una prenda de gran
lujo.
Guanaco: el guanaco (lama guanicoe) el es mayor de los camélidos americanos, con

110-120 cm de altura, diferenciados de los afroasiáticos por no tener gibas. Su
abundante pelo es muy largo y lustroso, de un color que varía desde el pardo oscuro al
agrisado e incluso rojo amarillento en los costados y lomo, y blanco en el pecho y
vientre; por lo demás es similar al de la llama. El guanaco es propio del sur de la región
andina, donde todavía se puede encontrar en estado salvaje, extendiéndose hasta la
Patagonia y la Tierra del Fuego.
Llama: proviene de este animal (lama glama), mayor que la alpaca y la vicuña, alcanza
más de un metro de alto y es el que más pelo tiene, muy largo, algo rugoso al tacto y
poco elástico. También es, de los tres, el más barato en el mercado. Convenientemente
tratado, es del todo aprovechable en género de punto. La llama se cría también como
productor de carne.
Vicuña: procedente del animal del mismo nombre (vicugna vicugna), el más pequeño
de la familia de los camélidos americanos, con las mismas características morfológicas
que los otros, excepto los dientes, que son intermedios entre rumiante y roedor; vive
igualmente en los altos valles interandinos de Sudamérica. Es un pelo largo, de hasta
10 cm, aunque en algunos mechones alcanza los 15 cm; y finísimo, de color canela, algo
leonado, menos en el pecho y vientre, que es blanco; muy resistente a la tracción.
Admite todo tipo de tintes y se emplea en prendas exteriores de abrigo. La vicuña tiene
menos pelo que la alpaca; pero de los tres camélidos americanos es el más apreciado y
su población ha disminuido tanto que necesita protección internacional.
Yak: bovino rumiante originario de la altas montañas del Asia Central. Su pelo de la
panza mide varios cm de largo. Tiene cola parecida a la del caballo.
Arriba, yack pastando en la estepa de Mongolia, país

donde más ejemplares existen de este ganado.
Observese el pelo largo y brillante de la res de color
negro, en primer término. Los ganaderos nómadas
mongoles han cruzado al yack con vacuno,
produciendo un híbrido que ellos llaman
sencillamente mongola; de color pardo, izqda. de la
foto.
De enorme resistencia a la tracción y al roce, además
de a la intemperie, como toda fibra de origen animal,
los nómadas mongoles la utilizan para sujetar el
fieltro con el que hacen sus tiendas en la estepa, el
ger milenario.
Tecnología de la Piel: de la materia prima a la

piel transformada
INTRODUCCION
Con toda probabilidad, la piel va a ser la primera materia orgánica viva animal que el
hombre recreará en el laboratorio. Es decir, el primer tejido vivo creado
científicamente, con el saber y la destreza humanas. Ello nos da una idea del interés y la
importancia que esta materia tiene para nuestra vida. ¿Hay alguna otra parte
constitutiva de nuestro cuerpo que muestre una tal vivacidad? ¿Alguna otra es capaz de
tanta tolerancia? ¿De tanto talento para adaptarse?
Un diseñador ha dicho que la piel es el alma de los no creyentes; y no es una
apreciación exagerada. Para los diseñadores y confeccionistas la piel es nuestra razón
de ser; porque, aunque sea obvio decirlo, no nos afanamos en vestir esqueletos. Lo
cierto es que sí la piel es el manifiesto externo de nuestro ser vivo, sensitivo, sensual e
incluso espiritual; en todo el reino animal, desde el ser más primitivo y simple al más
dotado, transciende a su piel lo más significativo de su actitud y su respuesta a la vida,
desde lo más profundo de su ser y desde lo que es ajeno a nosotros. En este sentido la
piel es la expresión anímica innegable hasta para los más incrédulos. A la piel afloran
las reacciones instintivas primarias y las más complejas respuestas anímicas; el dolor,
el miedo, el terror, incluso la vergüenza se manifiesta en la piel; pero también en la piel
se encuentra la respuesta al frío y al calor; y en la piel se plasma el hambre fantasmal o
florece la abundancia.
Por referirnos al nivel más alto de reino animal, al de los seres humanos, no cabe duda
que a ninguna otra parte de nuestro cuerpo dedicamos tantos cuidados como a la piel.
Por otra parte, el hombre y la mujer, cuando llegan a su más deliberado
exhibicionismo, se exhiben desnudos o se exhiben en pieles.
Hacer estas consideraciones es por decir que hemos llegado a la materia más noble con
que un profesional de nuestro sector puede trabajar. La piel, en cualquiera de sus
formas, es un elemento confeccionable exquisito, que ejerce sobre nosotros una
innegable fascinación.
Acercarse a la piel, como objeto de una actividad profesional, requiere tener una idea
clara de su naturaleza. Para ello es necesario poseer una cierta cultura de la piel,
basada en sólidos conocimientos. Y este es el fin primordial del presente trabajo:
contribuir a crear, mantener y afianzar esa cultura de la piel, que no sólo incluye un
profundo respeto a la vida sino que es una clara muestra de sabiduría, de ilustración y
de sensibilidad.
Un tejido vivo
La FAO define así las funciones de la piel.
• Suministra una cobertura ligera y duradera para el cuerpo.

• Ayuda a regular la temperatura del mismo.
• Impide o minimiza los daños a los órganos vitales y actúa de barrera frente a las
infecciones bacterianas.
• Ofrece una superficie impermeable de cara al exterior, en tanto permite que la
humedad interna (sudor) salga hacia fuera.
• Es flexible, estirándose y contrayéndose en adaptación a los movimientos de
animal.
Esta escueta definición de funciones de la materia prima, aun siendo elemental y

simple, es también fundamental, definitiva y de suma importancia para todo lo que
sigue. Cobertura ligera, duradera, impermeable, flexible, son los conceptos cardinales
en que se referencia la investigación y la tecnología de la curtición y de la confección en
piel. En sucesivos capítulos, citaremos estas primeras definiciones de las funciones y
características de la piel.
Transformación de la piel para su uso en la vestimenta.

Las aplicaciones donde la piel es líder son en las de calzado, guantería y vestuario.
1. Características y funciones naturales de la piel.

La naturaleza viva de la piel
La piel es un producto creado por la naturaleza para cubrir el cuerpo de los animales. Es esa
función esencial la que nosotros aprovechamos utilizando la piel en confección.
Estas funciones de cobertura cesan al morir el animal. Pero el hombre, tras separar la piel de la
res, desde la prehistoria, logró estabilizarla mediante tratamientos de curtido, consiguiendo así
seguir utilizándola en tales misiones de cobertura y también en los otros muchos usos que le
han sido dados a través deL tiempo.
Mediante las operaciones de curtido pueden mortificarse, hasta cierto punto, las propiedades
naturales de la piel. A veces pueden resultar mejoradas y ampliadas, pero también disminuidas,
e incluso anuladas.
Así, por ejemplo, una piel acabada puede dejarse muy flexible o muy rígida, según los procesos
a que se ha sometido; si estos tratamientos no son adecuados, la piel puede quedar inservible.
En el dominio de esta tecnología estriba la ciencia del curtidor.
Las pieles de confección, además de satisfacer unas exigencias físicas (resistencia, flexibilidad,
etc.), también han de responder a unas exigencias estéticas (tacto, color, apariencia, etc.). De ahí
que la técnica del curtidor sea de suma importancia y que esta técnica, constantemente
mejorada a lo largo de generaciones, ha llevado al producto no sólo a la función de cubrir sino a
hacer de ella una materia confeccionable.
2. Análisis visual
2.1 Las dos caras de la piel
Observando atentamente un trozo de piel lanar curtida, sin teñir y con una parte depilada,
podemos distinguir: La superficie exterior de la piel, una vez depilada, se llama flor. Es la cara
exterior de un gran número de artículos de piel (napas para confección, tanés para guantería,
calzado, tapicería, etc.). Sobre la flor de la zona depilada pueden apreciarse los agujeros por
donde emergía la lana (o los pelos), cuya especial disposición es característica de cada raza o
especie.
La cara interna de la piel, la que está en contacto con el cuerpo de animal, se llama carne o lado
carne. Por este lado se acaban otros artículos de aspecto afelpado, que reciben el nombre
genérico de ante. En la sección que ha quedado visible al ser cortada puede apreciarse la
dermis o corium, y en ella las minúsculas señales de las raíces pilíferas. Cuando una piel no ha
sido depilada, tal como puede observarse en la parte derecha de la Figura 1, da lugar entonces a
los artículos de peletería como el Mouton, Doble faz, Napalán, Toscanas e imitaciones diversas.
3. La textura de la piel
Cada piel curtida tiene la forma característica del animal del que procede, no
necesariamente la más conveniente para el confeccionista. La superficie de cada piel
está también limitada por el tamaño del animal, lo cual explica por qué el cuero bovino
nos proporciona una piel curtida más alargada y con área superior a la del cordero.
Actualmente, la mayoría de prendas se elaboran con piel de cordero y, en menor
medida, de ternera, de cabra y de cerdo.
Al desprender la piel, el primer corte se hace a lo largo del centro de la barriga. La piel
que cubría la espalda y costados del animal ocupa la parte central de la pieza, es decir,
el crupón, y los dos costados, o flancos, son de la barriga.
Las pieles ovinas y porcinas se conservan enteras, mientras que el cuero bovino, al ser
bastante más grande, normalmente es dividido por el espinazo en dos partes. En
algunos casos los flancos son separados y lo restante de la parte central es

comercializado como crupón.
La piel de estos tres tipos de animales tiene la misma estructura básica: consiste en
innumerables haces de fibras finas, las cuales se entrelazan no en dos direcciones,
como es en el caso de la tela, sino en varias, que son aparentemente desordenadas y,
sin embargo, resulta ser el desorden perfecto para un entrelazado indestructible. Ese
es el porqué la piel curtida no se deshilacha al cortarla, al contrario que la tela. Aquí no
existen los hilos cruzados (trama y urdimbre) característicos de los tejidos mecánicos
convencionales, sino un amasijo de fibras entrelazadas al azar en todas direcciones,
formando una especie de fieltro. Es la forma que los ingleses llaman non-woven,
equivalente a no tejido, en español. Son fibras finas y compactas en la zona de la flor,
que se agrandan y se esponjan en la parte interior o corium.
Es este raro tejido fibroso el que proporciona a la piel curtida sus propiedades únicas
de flexibilidad y resistencia, su capacidad de ajustarse a formas diferentes y, al
doblarse, formar una textura superficial de pliegues finos, dando hermosura estética.
Las fibras tienen la cualidad de ser transpirables y así se dice que la piel respira. El aire
que se encuentra entre las fibras forma un aislamiento perfecto; así, la piel protege
contra el frío y el calor.
Lo peculiar de este tejido vivo y, lo que es su cualidad más extraordinaria, la fortaleza y
consistencia de su textura es tal que nos permite seccionarla longitudinalmente sin
romperla, consiguiendo no una sino varias láminas tejidas; algo que es del todo
imposible en cualquier otro tipo de tejido confeccionable, ni siquiera en el fieltro.
Naturalmente que esta posibilidad se ha dado con la moderna tecnología que nos ha
proporcionado una maquinaria de corte de altísima precisión.
3.1. Las fibras de este tejido natural

Estas fibras, que configuran la materia preponderante de la piel, han sido ampliamente
estudiadas, tanto por su interés en el campo de los curtidos como por su mayor
trascendencia en biología, fisiología y anatomía. Están constituidas por una proteína
llamada colágeno. Esta palabra significa generador de cola, porque al hervir con agua
estas fibras de piel sin curtir se deshacen, en gran parte, dando lugar a una disolución
de cola o gelatina.
Colágeno es la proteína fibrosa que ha sido hallada en todos los organismos
multicelulares y es la más abundante en los mamíferos, donde alcanza un 25% de su
composición. La propiedad distintiva del colágeno es que forma fibras insolubles que
tienen una alta resistencia a la tracción.
Cuando la piel es desprendida del animal, sus fibras colagénicas contienen un 60% de
agua, la cual es necesaria para mantener su flexibilidad, pero, con tal cantidad de agua,
entran fácilmente en fermentación. Secándolas se evita esta fermentación; pero las
fibras, y toda la piel, quedan duras, córneas y frágiles; en resumen, queda un material
inútil.
Con la curtición se provoca la fijación química de productos que estabilizan el colágeno,
que deja de ser fermentable y queda con tanta o más flexibilidad que cuando era un
tejido vivo.
Podemos decir, por tanto, que una piel curtida está formada por un entretejido féltrico
de fibras colagénicas estabilizadas químicamente.
Penetrando en las fibras podemos preguntarnos ahora: siendo la piel un aglomerado

de fibras, ¿por qué tejidos similares obtenidos con fibras sintéticas no tienen el mismo
comportamiento? Con este interrogante hemos afirmado ya que el comportamiento de
las fibras sintéticas no es el mismo que el de la piel. Esto vamos a intentar explicarlo
más adelante, en un estudio comparativo entre las propiedades de varios tipos de
fibras.
3.2. El torcido natural de las fibras

En la industria de los hilados, para formar el hilo se alinean paralelamente, en primer
lugar, un número determinado de fibras, y se procede luego a darles un torcido sobre sí
mismas. Con esta operación se logra que el hilo tenga una buena resistencia a la
tracción. He aquí un caso más en el que el hombre, de forma quizá inadvertida, ha
copiado a la naturaleza. Porque hinchando con un tratamiento alcalino las fibrillas se
obtienen nuevas formas de fibras aflojadas y separadas por la hinchazón alcalina y se
observa cómo cada fibrilla se desdobla en un haz de otras fibrillas aún más finas,
entrelazadas entre sí por una clara torsión helicoidal.
La naturaleza tiene claramente asumido que para reforzar las fibras que elabora debe
darles una torsión sobre sí mismas. Esta es la explicación de la alta resistencia a la
tracción que presentan las fibras de la proteína llamada colágeno a que antes nos
hemos referido.
3.3. La superficie interna de la piel.

Cada una de estas microfibrillas en que se desdobla la piel presenta una superficie que
limita con el aire o con los materiales adyacentes.
La superficie total de estas microfibrillas es la suma de todas ellas, y se la llama
superficie interna de la piel. Debido a esta estructura multifibrilar, es obvio que la
superficie interna de la piel llega a valores altísimos. Esta superficie interna se mide en
metros cuadrados por gramo de material, y en las fibras naturales (piel, algodón, lana)
llega a valores también muy altos.
HEIDEMANN y RIESS determinaron esta superficie sobre piel de cordero sin curtir y
encontraron el valor de 140,7 m2 por gramo de piel pura. Esto motiva también la
retención de agua en los espacios interfibrilares, por capilaridad.
3.4. Humedad entre las fibras
El fenómeno de la retención y movimiento de líquidos por capilaridad es de importancia
vital en la naturaleza. Es el que permite subir la savia por el tallo de los vegetales y
también el aceite por la mecha de la lámpara o la cera fundida por la de la vela. Si estos
tallos y mechas fueran de material macizo, sin espacios interfibrilares capilares, los
líquidos no ascenderían.
Ahora podemos comprender una de las razones que permite a la piel retener y dejar
circular grandes cantidades de agua. Es el agua llamada interfibrilar.
Desde luego, las fibras sintéticas están muy lejos de poder igualar a la piel en cuanto a
retención de agua interfibrilar. Su finura viene limitada por las posibilidades técnicas
de formación, que difícilmente permiten secciones inferiores a las 10 micras, mientras
que las fibras de piel ya hemos visto que podían llegar a grosores cercanos a las
dimensiones moleculares.
3.5. Tasa legal de humedad

Hay otra forma de retención de agua en las fibras, donde la piel aventaja claramente a
todas las fibras químicas. Es el agua que entra a formar parte de la estructura química
del colágeno curtido, que se llama agua de combinación. No entra en el propósito de
esta publicación estudiar los detalles de cómo está ligada químicamente este agua a las
fibras, pues ya hemos dicho que nos apartaríamos de profundizar en temas que, por
otra parte, tampoco son estrictamente necesarios para comprender el problema.
El agua de combinación es el porcentaje de agua que absorbe la piel en una atmósfera
con el 65% de humedad relativa y a 21 ºC de temperatura, permaneciendo en ella el
tiempo suficiente para que se establezca el equilibrio. Se calcula sobre peso de piel
secada a 100 ºC.
En la industria textil este agua recibe el nombre de tasa legal de humedad. Es una cifra
básica para las transacciones comerciales de fibras naturales, que se realizan según el
peso de las mismas, y existen laboratorios especializados en su determinación
(Laboratorios de Acondicionamiento). Las pieles que contienen el agua
correspondiente a esta tasa legal no presentan el aspecto de mojadas, se notan secas.
En cambio, los tejidos hechos con fibras de tasa legal nula se notan ya calados con tan
sólo porcentajes del 15% de agua.
3.6. Porosidad
La gran capacidad de retención de agua en la piel tiene un límite: la saturación. Una vez
alcanzada ésta, el cuero comenzaría a ser cada vez más inconfortable, a medida que
aumentara la cantidad de agua. Sin embargo, en la práctica no ocurre así, porque la
porosidad de la piel facilita que el agua salga al exterior, donde se evapora.
La piel en bruto
Observando una piel desollada puede apreciarse que no es homogénea. La parte

correspondiente al lomo presenta una estructura fibrosa muy compacta, la parte del
cuello es más fofa y algunas zonas de la falda son más blandas todavía.
1. Áreas anatómicas de la piel

En el esquema anexo la línea a-b corresponde al espinazo del animal y se traza
uniendo la cola con el centro de la cabeza. Las líneas C-D y C' D' son la unión de las
axilas anterior y posterior de un mismo lado. Estas líneas dividen la piel en dos
faldas y un dosset.
Las faldas corresponden a los flancos de la res y el dosset al espinazo.
La falda es la piel del bajo de los costados, los lados del vientre; y entre el vientre
y las patas, las axilas o ijadas. La parte de la piel correspondiente a la ijada de las
faldas es muy fofa y la de las patas o garras algo cornificada.
La línea E-E' perpendicular al espinazo pasa por las dos axilas anteriores y divide al
dosset en crupón y cuello. Las diferencias de espesor y densidad de la piel del cuello
son considerables y, además, presenta profundas arrugas que serán tanto más
marcadas cuanto más viejo sea el animal. La parte del cuello que cubría la cabeza del
animal se conoce como testuz.
El crupón es la parte central y más extensa de la piel y la aprovechable para la

confección. Es uniforme en grosor y su tejido fibroso es muy compacto.
2. Defectos de las pieles en bruto
Defectos típicos de la raza

Defectos producidos por enfermedades
Defectos producidos por parásitos
Defectos producidos en el matadero
Defectos producidos por acción mecánica
Las pieles presentan irregularidades o defectos generalmente producidos por causas

muy diferentes, incluso dentro de una misma piel, y aún más variados motivos cuando
se trata de pieles de distintas razas. La piel ovina, por ejemplo, varía sensiblemente sus
características de unos países a otros, según la procedencia de la res. La primera
cuestión a aclarar es si estas irregularidades son características propias de la piel,
naturales para ese tipo de piel, o si son verdaderamente defectos. Siempre al
profesional le resultará de gran utilidad familiarizarse con las peculiaridades de los
géneros con que trabaja, para acertar en la selección de los mismos. Y ello es ya
determinante si se trata ya de un profesional cuyo cometido es, precisamente, la
selección de los géneros; pongamos por caso el curtidor y, sobre todo, el responsable
de compras. Pero también para el confeccionista, que debe tener en cuenta el
comportamiento de una pieza de piel en cada parte de la prenda, la acertada
calificación de la piel que utiliza tiene una importancia definitiva para la durabilidad de
su confección: que no deforme en su estructura original, que resista al roce en aquellas
partes más expuestas y que mantenga los acabados.
En resumen, tengamos en cuenta que la calificación de una pieza depende, también, de
la acertada identificación y valoración de sus defectos. Y esto vale para toda pieza de
piel en cualquier etapa de su vida, desde el matadero hasta la mesa de corte o el taller
de confección; incluso durante la vida de uso de la prenda.
Nos vamos a dedicar ahora a aquellas irregularidades de la piel que son defectos
propiamente dichos. Dos grandes tipos de defectos son, unos, los producidos en la piel
durante la vida del animal; otros, los producidos desde la muerte del animal hasta
iniciarse el proceso de conservación y, después, durante la conservación y fabricación

de las pieles y en los tratamientos de acabado.
Defectos típicos de la raza

Existen pieles con características no deseables que pueden atribuirse a la propia raza
del animal de que proceden. Los más frecuentes son las llamadas pieles vacías o llenas
según la procedencia de la piel vacuna. Las pieles merinas presentan una lana muy fina,
de gran calidad, pero el casco tiene un gran número de pequeños orificios, que no
atraviesan la piel; también suelen tener muy marcados los costillares. Las pieles de
cordero poseen una proporción más o menos excesiva de grasa en la dermis,
dependiendo del tipo de alimentación. Cuanto más viejo es el animal, cualquier tipo de
res, más arrugas tiene en el cuello y más profundas.
Defectos producidos por accidentes y enfermedades

Según la crianza del animal, este vive sometido a ciertos riesgos de heridas,
inclemencias y accidentes.
Las enfermedades que padece el animal vivo actúan negativamente sobre las
características de las pieles.
La hiperqueratosis conlleva excesivo grosor de la capa externa de la piel, la menos
flexible, y una gran escamación, produciendo arrugas muy pronunciadas en aquellas
partes de la piel con esta enfermedad, por ejemplo en el cuello; estas arrugas no se
pueden suprimir en la tenería.
Los tumores, los eczemas, erisipelas, verrugas y granos, entre otros, son procesos que
afectan a la piel.
Defectos producidos por parásitos

Los animales con sarna se rascan constantemente; comienza por eliminar el pelo o
lana de las partes sarnosas y puede llegar a hacerse verdaderas heridas en la piel.
Los barros son orificios circulares o cicatrices curadas, producidas por larvas que
entran a la res por vía bucal, se alojan transitoriamente en sus sus intestinos y después
emigran a la zona exterior subcutánea, produciendo al desarrollarse un abultamiento
de la piel notable a simple vista. La larva metamorfosea hasta transformarse en mosca;
entonces abrirá un orificio en la piel para salir al exterior. Este orificio cracterístico de
la piel es lo que se conoce con el nombre de barro. Si antes de sacrificar al animal este
ha tenido suficiente tiempo para que la herida se cure, se verán las cicatrices que se
llaman barros curados.
Otros muchos parásitos tales como los piojos, garrapatas, etc., también producen en las
pieles cicatrices de diversos tipos.
Defectos producidos en el matadero

En el desuello del animal se pueden producir en la piel cuchilladas que la atraviesen,
roturas de flor que son consecuencia de una excesiva presión mientras se arranca la
piel ya sea por medios mecánicos o manuales.
En el desuello o posteriormente, el pelo de la piel puede quedar sucio de sangre, la cual
es un excelente caldo de cultivo para los gérmenes, que perjudicaran a la flor.

En esta operación, si no se realiza correctamente, puede obtenerse una piel de forma
irregular que es menos apreciada.
Defectos producidos por acción mecánica
En algunos países, a fin de poder identificar las reses, las marcan con pintura o con
marcas al fuego, lo cual deteriora la piel. Las cicatrices de rasguños producidos por
roce con alambre de espino. Las cicatrices producidas por operaciones quirúrgicas son
muy reducidas en proporción al resto de defectos.
En términos generales al cortar una piel vacuna se obtendrá un peso aproximado de un 46% de
crupón, un 26% de cuello y un 28% de faldas.
Recordemos
El lado externo de la piel en bruto que lleva adherido el pelo, una vez eliminado este, recibe el
nombre de lado de flor; el lado de la piel que se encontraba junto a la carne del animal, lado de
carne.
3. identificación del curtido: Superficie de la flor. Superficie de carne.
Superficie de la flor
Se puede identificar el origen del animal de un curtido por el aspecto de los folículos
pilosos visibles en la superficie de la flor.
Durante el proceso de preparación de la piel, en el que se procede a separar los pelos
de sus folículos, las bocas de éstos son visibles en la superficie de la flor como
pequeñas cavidades, las cuales dan a la superficie su aspecto distintivo y atractivo.
El tamaño de los pelos individuales y su distribución en la piel varía según el tipo de
animal, así que las pequeñas cavidades de la superficie también varían en tamaño y
distribución, dando un aspecto característico a cada tipo de animal.
La piel de vaca adulta tiene pelos relativamente grandes y espaciados, equidistantes
en la flor. En la superficie de la flor, las cavidades foliculosas son relativamente grandes
y espaciadas de modo uniforme.
La piel de ternera, el tipo más joven de piel bovina, tiene el mismo dibujo de la flor
pero más pequeño en dimensión .
La piel de cerdo tiene escasos pelos y están agrupados de tres en tres, con bastante
separación entre los diferentes grupos. La superficie de la flor es mucho menos lisa que
en cualquier otra piel para confección.
La piel de cabra: Tanto los pelos finos como los gruesos de la cabra crecen alineados y
agrupados, pero de forma espaciada.
La piel de cordero: El aspecto superficial de la piel de cordero puede variar
considerablemente según la densidad de crecimiento del pelo. En los corderos de lana
basta, los pelos finos y gruesos están espaciados de la misma forma que en las cabras.
En la piel de oveja de lana fina, los pelos tienden a ser iguales en tamaño y crecen
agrupados. En las pieles de lana más gruesa del tipo europeo, las cavidades foliculares
son más grandes y espaciadas, y en menor cantidad que en las pieles de lana fina del
tipo merino.
Superficie afelpada o lado carne

Ya sabemos cómo mediante el esmerilado de la superficie del curtido se obtiene una
cara afelpada, dependiendo su finura del tamaño de los haces de fibras existentes en la
misma. De esta forma, la calidad del ante varía según el tipo de animal.
El ante se obtiene del lado carne en las pieles ovinas y de cabra, y las fibras (de
naturaleza fina) producen un ante fino y aterciopelado.
Cuando se utiliza el serraje del cuero bovino para la confección del afelpado, se raspa el
lado dividido. El serraje pasa a lo largo de la capa corium, donde los haces de fibras son
más gruesos, produciendo así un afelpado relativamente grueso.
El espesor de las fibras del corium en la piel porcina es intermedio entre el del bovino y
el de la oveja, y al raspar el lado carne, el ante resultante es bastante grueso. En cambio,
si es el lado flor (donde las fibras son algo más finas) el que es afelpado, el resultado es
más fino y se denomina nobuc.
4. Estructura interna de la piel

Estructura horizontal por capas
Variaciones de estructura en una misma piel
Variaciones de estructura en las pieles de animales distintos
4.1 Estructura por capas superpuestas: estudio de la piel en sección
Las propiedades de la piel curtida, su resistencia, flexibilidad y la textura del afelpado

dependen de la estructura fibrosa; es decir, de la delgadez de sus fibras individuales y de
su entretejido. El curtidor, por su forma de trabajar, puede variar la finura de la fibra del
haz y la firmeza del tejido, de forma que se pueden producir, de un solo tipo de material
bruto, curtidos con variaciones en la suavidad, caída y tacto. Su habilidad se centra en
elegir una piel (con su estructura básica y variaciones innatas) y producir un curtido con
las propiedades especiales requeridas para un fin específico. Las propiedades requeridas
para la confección son bastante diferentes a las utilizadas para el empeine. Sin embargo,
hay variaciones naturales en una misma piel y en las pieles del mismo tipo de animal que
el curtidor poco puede hacer para modificarlas. Es esencial tener conocimiento de dichas
variaciones para obtener resultados satisfactorios al cortar una piel para confección.
Las pieles varían en su espesor y en la proporción entre la capa de flor y el corium. Por
ejemplo, en el cuero bovino la capa de flor ocupa aproximadamente la sexta parte de su
espesor; en la piel ovina, la mitad; pero en la porcina no hay diferenciación de capas, pues
el poco pelo que hay atraviesa todo su espesor.
El cuero bovino es excesivamente grueso para la confección de prendas, por lo que se
exfolia en dos capas. La capa flor, con una parte del corium, es separada para producir
curtido de flor o napa. La capa carne es tratada para la producción del ante o afelpado, y la
superficie dividida se raspa para formar el afelpado. Los haces son más grandes en el cuero
bovino, por lo que el ante de este tipo es bastante más fino que el del ovino.
Con excepción de la gamuza, las pieles ovinas no son divididas, sino procesadas en napa
(cuando la superficie de flor es tratada con un acabado) o en afelpado (cuando el lado carne
es raspado para formar el afelpado). La gamuza se obtiene de la capa corium ovina.
Hay muchos tipos de pieles de ovejas: desde el merino, de lana fina, al europeo de
montaña, de lana gruesa; el cordero de pelo, típico de países tropicales y muy poco
diferenciado de las cabras, de las que se obtienen las pieles más ligeras para la
confección. Éstas generalmente tienen la piel más pequeña pero con estructura más
compacta, con excepción del tipo el cabo, que es grande y también compacta. Estas
variaciones se reflejan en la apariencia y en el tacto del curtido.
En las pieles de los corderos de pelo y de las cabras, los pelos están espaciados, lo cual
permite que las fibras de la flor se introduzcan en el corium. En estas pieles, la capa de flor
está fuertemente unida al corium y tiene poca tendencia natural a separarse. Sin embargo,
si esta discontinuidad innata (que da a la superficie su especial atractivo) es acentuada,
puede producir una excesiva flojedad que origina un deterioro de su calidad.
En las ovejas de lana los pelos son más abundantes; por lo tanto, el tejido que une laflor con
el corium está interrumpido por pelos y glándulas, disminuyendo su unión. Además, este
tipo de animal tiene tendencia a retener grasa entre las raíces de los pelos en el punto de
unión de la flor con el corium. Cuando se quita la grasa durante la curtición, sus células
vacías debilitan el tejido, con lo cual algunas pieles procedentes de las ovejas de lana tienen
tendencia innata a la flojedad de la flor. Esto se evidencia al doblar la piel curtida, ya que los
pliegues de la superficie, napa o ante, son bastante más gruesos.
Para la confección de una prenda, los cortes deben ser idénticos y uniformes en cuanto
a textura y largo de afelpado, y hechos en la misma dirección de éste. En ocasiones se
rechazan lotes de prendas debido a la diferencia del color de las piezas, producida por
la falta de uniformidad en el afelpado.
El ante de cerdo merece una especial mención. Potencialmente la piel porcina es una
fuente importante de curtido. Sus cualidades de resistencia y longevidad la convierten
en muy atractiva para la confección; pero, a la vez, limpiarla causa un número elevado
de quejas debido a la naturaleza de su estructura fibrosa y también por el proceso de
confección.
• Dentro del área de cada piel porcina hay más variación en la estructura fibrosa que en
cualquier otra piel utilizada para la confección. En la zona de alrededor del espinazo y
cerca de la cola, la estructura fibrosa es especialmente compacta. Por ello, el afelpado
tiende a ser de fibra corta y de textura firme. En el resto de la zona del crupón (Área B), el
tejido fibroso es menos compacto y el afelpado tiene una textura no tan compacta. En la
zona de los flancos, el entretejido fibroso es más flojo por naturaleza y el afelpado tiene
fibras más largas y su textura es menos compacta.
• Al intentar suavizar la zona compacta y firme del crupón, las zonas de los flancos
pueden resultar demasiado flojas, requiriendo esta variación un cuidado adicional en la
confección.
Algunas pieles de cerdo tienen la reputación de encogerse y tener una baja solidez del
color, sobre todo al limpiarlas. Por lo tanto, cuando se utilizan pieles de nuevo origen,
es esencial que sus muestras sean comprobadas por el laboratorio de máximo prestigio
en el país comprador.
4.2 Variaciones de estructura en una misma piel

La zona central de la piel, o sea, el crupón, tiene el tejido fibroso más compacto. Aquí las
fibras están entretejidas en forma de ángulo medio respecto a la superficie. Por
consiguiente, la textura del curtido es firme y con menos tendencia al mal quiebre (mal
quiebre es la propensión a formar pliegues tiesos al doblar el curtido suavemente hacia
adentro) y el afelpado del ante es firme y fino.
En los flancos, las fibras se entrelazan menos y el tejido es más flojo, con las fibras de
ángulo menor respecto a la superficie. En estos casos, la textura del curtido es menos
firme y con más tendencia al mal quiebre, y las fibras del afelpado más largas. Esta
tendencia se acentuaría con la aplicación de una capa de polímero, por ejemplo, a la
entretela. Por ello, es poco conveniente utilizar la piel de los flancos para las piezas
centrales de una prenda o para paramentos de solapas exteriores. La piel de los flancos
no es necesariamente floja, exceptuando donde se ha cortado el tejido fibroso, como es
el caso de los serrajes del cuero bovino.
Para la adecuada resistencia en el serraje de este tipo, hace falta que las fibras se
entretejan en el espesor del serraje con la suficiente frecuencia. Esto ocurre en el
crupón; pero, cuando el serraje corresponde a las zonas flojas de los flancos, las fibras
se entretejen con menos frecuencia. Además, si la capa carne horizontal (que refuerza
el serraje) ha sido separada para conseguir un serraje ligero, el curtido de los flancos
será más débil.
Estas zonas se distinguen fácilmente por su textura floja y largo afelpado. Se pueden
emplear satisfactoriamente en la confección siempre que sean utilizadas en zonas que
requieran poca resistencia, pero nunca en una sobaquera o en el delantero de los
pantalones. Al utilizarse este tipo de curtido afelpado, es aconsejable apoyar el curtido
en una entretela y en todos los puntos de la prenda en que pueda producirse tirantez,
por ejemplo, en la parte frontal de los pantalones, entre los bolsillos.
Evidentemente, el adhesivo de la entretela debe ser resistente al lavado en seco y al
planchado a vapor.
Los cambios de estructura más acentuados están en las ijadas, cuatro zonas pequeñas
localizadas entre las piernas y los flancos. Las fibras se entretejen de forma muy floja,
hasta tal punto que el curtido de estas zonas es el más débil de toda la piel. Su tacto es
fláccido y el afelpado es flojo y de fibra larga. En las ijadas de la oveja no crece lana,
sino pelos gruesos, que en el curtido producen un cambio característico en el aspecto
de la flor. Al cortar una prenda, debe prestarse atención en no utilizar las ijadas para
zonas como las sobaqueras ni las costuras de cinturón, las cuales requieren afta
resistencia al desgarro. Debido al afelpado flojo, es preferible colocar las ijadas en las
áreas menos visibles de la prenda.
4.3 Variaciones estructurales de las pieles La forma en que una lámina de piel se
dobla y pliega al ser encorvada fuertemente se llama quiebre de flor.
La finura del quiebre de flor está relacionada con la firmeza del tejido y la unión entre la
capa de flor y el corium. Si hay discontinuidades frecuentes entre estas capas, cada una
de ellas puede levantarse y formar gruesos pliegues al encorvarse el curtido,
produciéndose así el mal quiebre mencionado en el apartado anterior.
Las pieles de oveja de lana fina tienden a ser flojas, ya que el tejido entre la capa de flor
y el corium está debilitado por la densidad de fibras lanosas, por las glándulas del
sudor y por la grasa. La cantidad de grasa puede variar considerablemente debido a la
raza, comida y momento de la muerte del animal, pudiendo variar la flojedad del
curtido.
La flojedad reduce el grado de calidad, por lo que el confeccionista debe decidir si
utiliza o no un área específica. Si decide que sí, debe elegir la zona de la prenda menos
visible, como el sobaco, el revés del cuello, el interior del bolsillo u otras zonas
similares. Si se utiliza una área floja en una solapa y una firme en la otra, la prenda será
invendible o dará lugar a quejas después de lavarla en seco.
La acción mecánica aplicada a la piel puede aflojar las conexiones fibrosas entre estas
dos capas. Por lo tanto, en el proceso de lavado en seco, una vez que las piezas estén
secas y cálidas (después que el disolvente que se utiliza en dicho proceso se haya
evaporado), hay que evitar la acción excesiva de abatanado. Este tipo de acción
también puede producir flojedad.
• Debido a que las pieles varían en cuanto a su textura de afelpado y grado de

flojedad, al cortar la prenda es aconsejable igualar las piezas según estas variaciones,
minimizando así las posibles diferencias entre el corte izquierdo y el derecho. Si el
afelpado es flojo o basto, siempre será más aceptable si las piezas contiguas son
similares, y no desiguales, como serían una pieza basta o floja y la otra compacta.
• El desarrollo natural en algunas ovejas del tipo merino, hace que la capa de flor
crezca formando pronunciadas arrugas para acomodarse al desarrollo denso de la lana.
Estas arrugas se extienden desde el espinazo hasta el flanco, dando origen al término
amerinado o rielado.
• La calidad del curtido es perjudicada por tales arrugas, ya que a menudo dejan
huella en el lado afelpado, sobre todo después del planchado a vapor posterior al
lavado en seco. Por lo tanto, es preferible igualar este rielado en piezas contiguas,
colocadas en partes de la prenda que no llamen la atención. Para hacerlo, el lado
derecho debería igualarse con el izquierdo, siendo las arrugas simétricas. En caso de
que no fuera posible, otra solución es hacer del rielado un rasgo distintivo de la prenda.
• A menudo el curtidor clasifica pieles de buena calidad en una categoría más baja,
debido a que un área pequeña del crupón no fue afelpada o teñida satisfactoriamente.
En esta zona hubo un abceso, provocado por una inyección, que se curó en vida del
animal. El tejido nuevo es más denso, y por ello la calidad del afelpado o tejido es
distinto a la de los tejidos de su alrededor. Excepto por esta tara, el resto de la piel
puede ser de gran calidad y, si se corta adecuadamente, podría ser utilizada en una
prenda de alta calidad.
• Un problema que puede surgir en el serraje afelpado del cuero bovino es el de las
venas. Éstas aparecen como surcos pequeños en el lado ante y marcan la trayectoria de
un vaso sanguíneo grande en la piel. Estos vasos están situados en el lado carne y, en
vida, cambian de diámetro según el flujo de la sangre; de esta forma el tejido corium
anexo es menos firme para acomodarse a estas variaciones.
En un serraje, generalmente, hay suficiente corium firme encima del vaso para que este
cambio de estructura no produzca efectos en la superficie afelpada. Sin embargo, si se hace
un serraje delgado, la línea del corte puede atravesar estas zonas flojas y entonces sí que se
observa la diferencia en la superficie. Al doblarse el serraje durante su curtición, su uso o
lavado en seco, la estructura se afloja más y las venas llegan a ser más visibles. Los serrajes
con estas venas pertenecen a grados de calidad inferior. El uso y, sobre todo, el lavado en
seco acentúa este defecto y ocasionan quejas.
Si durante la confección los curtidos son igualados por su textura, calidad y aspectos
distintivos (por ejemplo, el rielado) y si se tiene en cuenta que unas zonas son más aptas para
ciertas partes de la prenda, se pueden evitar muchas quejas del consumidor, lo que es
provechoso para el confeccionista y para la tintorería.
Recordemos :
Dos cualidades principales hacen confortable la piel, la capacidad de absorción de agua y la
microporosidad. Aplicadas a usos específicos, como, por ejemplo, el calzado, hacen que esa
parte del cuerpo que vestimos y además protegemos fuertemente, el pié, tenga la posibilidad
de vivir de una forma tan natural dentro del calzado como si estuviera fuera. Es decir, la piel
del pié que viste un zapato de calidad puede seguir manteniendo su grado de humedad
natural, su temperatura propia y su grado de oxigenación adecuado
No es exagerado decir de un zapato con piel de calidad, bien hecho y bien elegido, que es
como “una segunda piel”; tiene mucho de verdad, porque, la capacidad de absorción de agua
y la microporosidad permiten que el pie siga respirando aun dentro de la piel del zapato: es
piel transpirable.
La piel deja de ser transpirable a medida que se van tapando los microporos con la aplicación
de capas de acabados sobre su superficie. Según la norma internacional se considera que una
piel puede llevar capas de acabado hasta un máximo de 1/3 de su grosor total o hasta 0,15
mm de espesor; por encima de estos límites ya no es una piel o cuero normal sino cuero o piel
cubierta.
Fibras manufacturadas químicas

Fibras artificiales
Fibras sintéticas
GENERALIDADES
Las fibras artificiales son fibras manufacturadas a base de polímeros naturales de
celulosa, proteína y otras materias primas; son, en todo caso, transformación química
de productos naturales. A las manufacturadas a base de polímeros sintéticos, aun
siendo artificiales también, se las llama sintéticas, quedando el uso común de
artificiales sólo para las primeras.
Siempre la fibra sintética (al igual que en la fibra artificial) procede de polímeros que
han sido convenientemente alineados y orientados, encadenados unos a otros de forma
continua y con una fuerte cohesión entre ellos, constituyendo así un cuerpo alargado,
flexible, duro y resistente a muchos agentes tanto físicos como químicos. Se trata de
una fibra que como tal no existe en la naturaleza sino que ha sido construida
manufacturando la materia prima adecuada, aquella que encontramos en un estado de
polimerización previa; se encadenan estos polímeros y en la hilera se le da a la materia
la forma de fibra. Pero si ese polímero es fruto de síntesis química, es un polímero ya
artificial y a la fibra de que es constitutivo la llamamos fibra sintética. Las fibras
artificiales fueron inventadas a principios del siglo XX, consolidando una gran
aceptación en la confección textil, con una elaboración que se ha ido perfeccionando
desde la producción de la fibra hasta la fabricación de los tejidos y su mezcla con otras
fibras, tanto naturales como artificiales. Las sintéticas tuvieron una mayor y más rápida
difusión textil, pero las de polímeros naturales se han revelado como fibras de
calidades muy valoradas. Con la profusión de los bosques de crecimiento rápido (de
eucaliptus, por ejemplo) la producción de celulosa ha aumentado hasta un volumen
industrial considerable, en relación a otras materias manufacturables. La creciente
demanda de papel ha hecho subir los precios y que las fibras de calidad que proceden
de celulosa tengan también precios altos. Por otro lado, la ingente producción
petrolífera en todo el mundo, junto con el avance industrial de su refinado, ha
proporcionado gran cantidad de subproductos de los hidrocarburos brutos que son
aprovechados en la industria química de las fibras sintéticas. Se han llamado fibras
sintéticas a las obtenidas por medio de síntesis químicas. En este sentido se aplica mal
el mismo nombre a todas las fibras artificiales; pero unas son sintéticas y otras no. Si
los polímeros son naturales, como en el caso de la celulosa, no es necesario crearlo en
laboratorio; tendremos una fibra manufacturada no sintética. Si los polímeros son
obtenidos en un proceso químico, a partir de elementos anteriores, sí tenemos
entonces una síntesis y el fruto será una fibra sintética con ese nuevo polímero.
FIBRAS MANUFACTURADAS QUÍMICAS
de polímeros naturales (llamadas también artificiales)

cupro
viscosa , rayon viscosa
acetato, triacetato
de polímeros sintéticos (llamadas sintéticas)
acrílicos
aramidas
clorofibras
elastano
elastodieno
fluorofibras
modacrílicas
poliamidas
poliocarboamida
poliéster
polipropileno
polietileno
poliuretano
trivinil
vinilal
policarbonato
1. FIBRAS ARTIFICIALES
Las fibras artificiales más importantes son las manufacturadas a base de polímeros
celulósicos y, de entre ellas, destacan la VISCOSA, el ACETATO y la CUPROCELULOSA.
Entre las procedentes de polímeros protéicos cabe citar la CASEINA, la del cacahuete y
del maíz.
1.1 LA VISCOSA (CV)
Inventada a principios del siglo XX, su materia prima es pulpa de madera o pelusa de
algodón, que se disuelve en lejía de sosa y a partir de la cual se obtienen las fibras
textiles.
Características
• Es similar al algodón pero de inferior calidad.

• Es más elástica que las fibras vegetales pero menos que las animales.
• Tiene gran poder de absorción de agua, produciendo hinchamiento de las fibras
y reduciendo elasticidad en el tejido.
• La retención de agua puede llegar al 90 ó 100% del peso de la fibra en seco. Es
sensible a los ácidos y a los álcalis.
• Húmeda es poco resistente y los colores poco sólidos.
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN
POCA ESTABILIDAD ANTE TRATAMIENTOS ACUOSOS
MEJOR LIMPIAR EN SECO
POCA ESTABILIDAD ANTE EL PLANCHADO
MUCHA PRECAUCIÓN SI SE UTILIZA EN ELLA LA LEJÍA
PLANCHAR CON UN PAÑO HÚMEDO Y TEMPERATURA MODERADA
Marcas Comerciales: TENCEL / MODAL

http://www.lenzing.com/en/fibers/lenzing-modal.html
EL ACETATO (CA)
Composición: Acetato de celulosa.
Características
• Puede obtenerse con un aspecto brillante, muy parecido al de la seda.

• Es prácticamente inarrugable.
• Sensible a los ácidos y a los álcalis.
• Es más elástico que las fibras vegetales pero menos que las animales.
• Retiene entre un 20 y un 25% de su peso en agua.
• Arde produciendo un característico olor a vinagre, desprendiendo gotas que se
solidifican al dejar de arder.
o A MODERADA TEMPERATURA ES RESISTENTE A LOS TRATAMIENTOS

ACUOSOS
o MÁXIMA PRECAUCIÓN AL UTILIZAR EN ÉL LA LEJÍA
o PLANCHAR A POCA TEMPERATURA: ES FIBRA TERMOPLÁSTICA
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN CLOROETILENO
o NO EMPLEAR LA ACETONA, ÁCIDO ACÉTICO NI FÓRMICO
1.2 EL TRIACETATO
Composición: Acetato de celulosa, más acetilada que el diacetato.
Características
• Es una fibra con propiedades semejantes a las de las fibras sintéticas, con
mejores cualidades que las del diacetato.
• Más resistente a los álcalis y a las temperaturas altas.
• Menos absorbente de agua, más estable en el lavado.
• Seca más fácil pero se carga de electricidad estática con facilidad.
• Admite muy bien el plisado permanente.
• Estable ante la luz.
1.3 EL RAYON
Composición: el rayón se obtiene mezclando viscosa con acetato y cupramonio.
Esta fibra fue presentada en el mercado mundial el año 1910, pero hacía tal vez veinte
años que se había patentado en Francia la fórmula de obtener seda artificial a partir de
la viscosa. El conde Hilaire de Chardonnet fabricaba ya una seda artificial, a base de
celulosa, desde 1889. En 1904 la firma inglesa Courtauld compró esta patente y
comenzó a producir la seda artificial, que más tarde se llamó rayón. Cuando comienza
la P.G.M. Courtauld tenía el monopolio de fabricación de esta fibra para toda Inglaterra
y EE UU. En principio el rayón se utilizó en prendas de ropa interior. En 1912 salieron
al mercado las primeras medias de seda artificial. En 1916 apareció en género de
punto. Después en prendas de uso externo; blusas y camisería, sobre todo. En los años
veinte, la fabricación de seda artificial aumentó espectacularmente, constituyendo una
poderosa industria hasta que, después del 1973, las fibras sintéticas, acrílicas sobre
todo, procedentes de subproductos del petróleo, entraron en competencia con ella.
La tela de rayón tiene buena caída y un alto índice de absorción en el proceso de

tintura.
Otras fibras de polímeros naturales
Como en el caso de la seda artificial, las moléculas protéicas pueden agruparse y

alinearse formando polímeros alargados susceptibles de construir con ellos fibras. Ello
se ha conseguido con la caseína de la leche, la grasa del cacahuete y del maíz. Sin
embargo, no es abundante esta manufactura para el textil.
2. Fibras Sintéticas
2.1 Formación de la fibra sintética
Una fibra sintética se forma uniendo elementos químicos simples (MONÓMEROS) para
conseguir nuevos cuerpos químicos complejos (POLÍMEROS). Entre unas fibras
sintéticas y otras su diferencia viene dada por los elementos químicos que utilizan, por
la forma en que se unen formando los polímeros y por el método de hilatura empleado.
En algunos casos, se han reproducido en laboratorio fibras artificiales y sintéticas que
tienen algunas características comunes con las naturales correspondientes; en otros, la
química ha proporcionado a la industria textil fibras totalmente nuevas, con
características especiales, apropiadas a determinados usos y a la demanda del
mercado.
2.1.1 PROPIEDADES COMUNES EN LAS FIBRAS SINTÉTICAS
o Sensibles al calor. Todas las fibras sintéticas, son sensibles al calor en mayor o
menor grado. Esta propiedad se llama "sensibilidad térmica" si la fibra se funde o
reblandece con el calor. La primera respuesta de esta fibra al agente térmico es
encogiéndose, peligro que se corre al plancharla inadecuadamente. Tal propiedad
permite que la producción de la fibra se realice de forma sencilla, a partir de la fusión
del componente químico, mediante calor. Una vez fundido, se hace pasar por una rejilla
de orificios, que constituye la "hilera"; los "hilos" que salen de esta hilatura al contacto
con el aire se solidifican y endurecen, quedando listos para ser enrollados en la bobina.
Las moléculas de esta fibra así obtenida están desordenadas y debe estirarse para
conseguir las propiedades deseadas en cada caso: "diámetro, resistencia, flexibilidad,
dureza y elasticidad". (El NYLON, por ejemplo, se estira en frío, mientras que los
poliésteres se estiran en caliente). De cada una de las fibras sensibles al calor debe
conocerse su "punto específico de fusión", que suele estar entre los 375 y los 445ºF.
Por debajo de esa temperatura la fibra o la tela hecha con esta fibra permanece estable.
o Son resistentes a la mayoría de los agentes químicos. Propiedad ésta que

lleva su uso a la confección de prendas apropiadas para trabajo en laboratorios. La
fibra se colorea en el momento de su fabricación. Después su color tiene excelente
estabilidad.
o Suelen ser muy ligeras de peso, aunque varía su densidad de una fibras a otras.
o Excelente resistencia a la luz solar. Incluso expuestas al sol de forma

permanente. Son de gran aceptación para uso en exteriores, cortinas, visillos, banderas,
etc.
o Se cargan fácilmente de electricidad. Esta carga electrostática suele hacer

incómodas algunas prendas. Aprovechando otras buenas cualidades de estas fibras, se
solventa el problema a base de mezclar fibras sintéticas con otras artificiales o
naturales. En sí misma es una cualidad muy a tener en cuenta cuando la fibra sintética
se utiliza en grandes superficies o en lugares donde una pequeña chispa, incluso

eléctrica, puede incendiarla. Esta afinidad eléctrica propicia en ellas la adherencia de
polvo y pelusas, problema que no se soluciona con el cepillado sin la previa descarga
electrostática. En los procesos de confección, esta afinidad electroestática hace que las
telas se adhieran a las máquinas, entorpeciendo su movilidad. Hay acabados de telas
que reducen esta afinidad; pero el lavado continuo o la limpieza vuelven a cargarlas.
o Excelente resiliencia. Se arrugan difícilmente; pero las deformaciones, una vez

producidas, son permanentes.
o Son resistentes a polillas y microorganismos. La primera consecuencia

positiva de esta propiedad es que su almacenamiento no presenta los problemas que se
dan con otras fibras o telas. El que las fibras sintéticas sean tan resistentes a los
agentes orgánicos las ha llevado a una masiva utilización en ropa deportiva y de baño,
artículos de viaje, tiendas de campaña y en el textil industrial no vestuario: bolsas,
sacos, envolturas, artículos de pesca, etc.
o Baja absorbencia del agua. Se limpian con facilidad las manchas de origen
acuoso y secan con facilidad; son difíciles de teñir. Muy apropiadas para su uso en el
agua.
o Oleofílicas. Su baja absorción del agua es paralela a su afinidad por los aceites y
grasas. Las manchas de este tipo deben eliminarse con productos de limpieza en seco.
o Pilling. Cuando la fibra es corta, sus muchos extremos que salen a la superficie
de la tela se deterioran fácilmente con el roce, se enrollan entre sí y se aglomeran,
frisándose, formando bolitas que dan mal aspecto e incluso se mezclan con otras fibras
de otras telas. La resistencia de la fibra es inversamente proporcional al pilling.
2.1.1 ACRÍLICAS (PAN)
Composición: Polímeros del acrílico nitrilo
El acrilonitrilo es la sustancia con que se elaboran las fibras acrílicas. Obtenido para
este fin por primera vez en Alemania en el año 1893, fue uno de los productos
utilizados por Carothers Wallace para estudiar el comportamiento de los monómeros
asociados en cadenas moleculares. En 1929 se patentó el polímero. Es
extremadamente compacto y hasta que no se descubrió el disolvente apropiado no se
pudo hilar. Ello hace que la mayoría de las acrílicas se fabriquen con el acrilonitrilo
asociado a otros polímeros, para poder introducir en la fibra otros aditivos, como color,
etc.
Producción
Algunas acrílicas se hilan en seco, con disolventes apropiados (la dimetilformamida), y
otras en húmedo. En el primero de los casos, la estrusión de los polímeros se consigue
en aire caliente; al evaporar el disolvente, el producto se solidifica. En caliente, se
estiran las fibras de 3 a 10 veces su longitud original y se le da forma (ondulación,
longitud final, grosor, etc). En el segundo caso, disuelto el acrilonitrilo, su estrusión se
realiza en un baño coagulante. Todos los acrílicos se producen en fibra corta y en cable
de filamentos continuos. Las de forma redonda se emplean para alfombra, porque le
aportan la rigidez necesaria conservando elasticidad. Las fibras acrílicas de forma
plana se emplean en prendas de vestir. En ambos casos de producción de hilatura los
disolventes empleados son caros, aunque el acrilonitrilo sea relativamente barato.
CARACTERISTICAS GENERALES
• Las fibras acrílicas tienen la apariencia de una lana suave y cálida, no

alergénicas; desde el inicio de su uso, ocuparon el espacio que antes era exclusivo de
las lanas (alfombras, jerseys).
• Sensible a los ácidos y estable a los álcalis.
• Estable ante la luz.
• Son fibras de alto encogimiento. Combinadas en el mismo hilo con fibras que
no encogen, en un tratamiento con calor se consigue un hilo de gran volumen; si es
sobre un tejido lo hace voluminoso.
• Gran elasticidad, pero de menor resistencia mecánica que las poliamidas y
poliéster.
• Menos desprendimientos superficiales que en la poliamida y el poliéster.
• Escasísima absorción del agua, se escurre sola inmediatamente.
• Las que en su composición son modacrílicas son ignífugas y tienen en general
un mejor comportamiento térmico.
Las acrílicas y modacrílicas se diferencian fundamentalmente en su comportamiento
ante el calor. Por lo demás, los cuidados y propiedades son comunes.
o DEBEN LAVARSE EN FRÍO, PARA QUE EL CALOR NO LAS DEFORME

o POR LA MISMA RAZÓN, MEJOR ES NO PLANCHARLAS
o PUEDEN LIMPIARSE EN SECO
o MUCHA PRECAUCIÓN CON LA LEJÍA Y ÁLCALIS FUERTES.
o A LOS DEMÁS AGENTES QUÍMICOS SON RESISTENTES
2.1.2 LAS MODACRÍLICAS
Son fibras acrílicas modificadas, en las que el acrilonitrilo se asocia a varios otros
polímeros formado un copolímero, que es a su vez diferente según cada asociación
molecular. Siempre el acrilonitrilo estará presente en un porcentaje entre el 35 y el
85% del total constitutivo de copolímero. Los otros componentes suelen ser cloruro de
vinilo (CH2CHCL), cloruro de vinilideno (CHCCL2) o dicianuro de vinilideno
(CH2CCN2). Por este método de asociación en copolímeros se consiguen cualidades
especiales que las acrílicas no tienen, como, por ejemplo, rechazo a la flama o
autoextinción; cualidades que sirven para el cumplimiento de exigencias legales en
revestimientos de superficies, etc.
Producción
En la hilatura de las modacrílicas, el copolímero se disuelve en acetona, bombeando la
solución resultante a una corriente de aire caliente y estirando las fibras en caliente. Se
producen en forma de cable de filamentos continuos o fibras cortas; pueden ser de
sección irregular o en forma de hueso y puede dársele a la fibra diverso grado de
encogimiento o de ondulación.
Características
Además del mencionado comportamiento que tienen con el calor y el fuego (su
resistencia a la combustión las hace indicadas para prendas de dormir infantiles y para
ropa de cama), en las modacrílicas se consigue la apariencia estética de la piel, del pelo
(postizos, pelucas, mouton artificial y felpa). En tela puede ser cortada, grabada y
estampada como la piel. En las prendas resultan suaves, calientes y elásticas. Tienen
algo tendencia al pilling. Bajo índice de absorbencia.
2.1.3 ACRÍLICAS OXIDADAS
Composición: Fibras acrílicas oxidadas.
Características generales
• No arden, no se deforman con el calor.

• Son termoestables.
• Muy sensibles a las sustancias abrasivas.
• Resistentes a los ácidos pero no a los álcalis.
• Sólo se fabrican en negro y mezcladas con aramidas en colores oscuros.
• Se consideran sustitutivas del amianto en muchos casos.
o LAVABLES EN AGUA, PERO SIN LEJÍA

o SE PUEDEN PLANCHAR
o LOS DISOLVENTES NO LAS AFECTAN
o SE PUEDEN LIMPIAR EN SECO
2.1.4 CLOROFIBRAS (PVC) y (PVD)
Composición: Policloruro de vinilo o policloruro de vinilideno.
Características
• Arden muy difícilmente, desprendiendo un olor picante.

• Escasísima absorción de agua; menos de un 6% de su peso y escurre sola.
• Se ablandan con la temperatura.
• Estables ante los ácidos y álcalis, excepto al amoníaco.
• Estables a la luz y a la intemperie.
o LAVAR EN AGUA TIBIA

o NO PLANCHAR O HACERLO CON MUCHA PRECAUCIÓN
o PUEDEN LIMPIARSE EN SECO, A TEMPERATURA AMBIENTE Y SIN
DISOLVENTES HINCHANTES
o LEJIA SOLO EN EL BLANCO O NUNCA
o
2.1.5 POLIURETANO (PUR) y ELASTANO (PUE)
Composición: Poliuretano o poliuretano segmentado.
• No arden, pero resisten muy mal la temperatura.

• El PUR tiene elasticidad normal, mientras que el PUE tiene alta elasticidad.
Ambos tienen una baja absorción de humedad.
• Muy sensibles a los ácidos y a los álcalis.
• Muy sensibles a la luz.
Fibras elastoméricas: ¿Qué es Lycra?
Técnicamente hablando, Lycra pertenece a la clasificación genérica elastano de fibras

sintéticas (conocido también como spandex en los Estados Unidos y Canadá) y se
describe en términos técnicos como poliuretano segmentado. Se compone de
segmentos “blandos” o flexibles, encadenados a segmentos “duros” o rígidos. Es esta
estructura molecular la que proporciona a la fibra su capacidad inherente de
elasticidad duradera. Puede estirarse de cuatro a siete veces su longitud original y
vuelve a dicha longitud cuando se afloja la tensión. Aunque Lycra sea aparentemente
un único hilo continuo, en realidad es un conjunto de finos filamentos.
Se fabrica en blanco mate, semi-transparente y brillante así como en una amplia gama
de títulos o “grosores” que van desde el 11 hasta el 2500 decitex. 1
1Termino métrico que se utiliza para expresar el grosor de un hilo. Indica el peso, en gramos, de 10.000 metros
de hilo
Esta fibra nunca se utiliza sola, siempre se combina con otra fibra/s natural o sintética.
Los tejidos con Lycra conservan el aspecto y el tacto de la fibra mayoritaria. El tipo de
tejido y su uso final determinan la cantidad y el tipo de Lycra necesarios para asegurar
la funcionalidad y la estética optimas. Un 2% de Lycra es suficiente para mejorar el
movimiento, caída y conservación de forma de un tejido.
En cambio, los tejidos para prendas de gran funcionalidad como trajes de baño y ropa
deportiva pueden contener de un 20 a un 30% de Lycra.
Las técnicas de fabricación del tejido plano o de punto, junto con el tipo de tejido y su
utilización final determinan si esta fibra se utiliza en forma de hilo recubierto o sin
recubrir.
Sin recubrir: Puede procesarse exactamente igual que otras fibras y puede, por tanto,
utilizarse “tal cual” en aplicaciones tales como corsetería, trajes de baño, puños de
medias, tejido circular para ropa intima y medias.
Recubierta: Puede recubrirse o envolverse con otras fibras (naturales o sintéticas) y se

utiliza frecuentemente en medias, calcetines, elásticos y tejidos planos.
Existen cinco formas de recubrimiento:
Con recubrimiento sencillo se envuelve con un hilo de filamento no elástico.
Con recubrimiento doble tiene una envoltura interior y otra exterior de hilo de
filamento no elástico.
Con recubrimiento “core-spun” se envuelve con fibras cortadas, no elásticas como

algodón, lana, lino o seda.
Entrelazada o recubierta por aire se produce haciendo pasar Lycra, en tensión, a través
de un chorro de aire junto con un hilo microfilamento o multifilamento tejido con el
que se “entrelaza” a intervalos periódicos.
“Core-twisted" Durante el proceso de torsión, Lycra desnuda o recubierta se combina con otra fibra.
El grado y la dirección de la elasticidad dependen de la cantidad de Lycra que se utilice y de la forma

como se teja tanto en tejido circular, punto o plano.
Tejidos de Punto
Contribuye a la libertad de movimiento y la conservación de la forma duradera de todo

tipo de tejidos de punto.
Punto por urdimbre: El punto Raschel (1) (encajes o puntillas) ofrece máxima
elasticidad en el sentido de la urdimbre y una elasticidad limitada en trama.
El punto tricot (2) es elástico en todos los sentidos por igual, por lo que es ideal para
trajes de baño, moda intima y prendas de deporte.
Punto circular (3): Se utiliza recubierta o sin ella. El hilo puede intercalarse entre las
líneas de malla o tejerse en toda la malla, esto último proporciona un ajuste y
uniformidad excelentes.
Los recientes desarrollos tecnológicos han reforzado significativamente el papel de

esta fibra en tejidos de punto de espesor medio y grande, donde aporta vitalidad e
impide la formación de bolsas o que se deformen. Mejora la calidad y la durabilidad del
tejido y amplía las posibilidades de diseño.
Tejidos planos
Lycra recubierta o “core-spun” aportan confort y libertad de movimiento a todo tipo de

tejidos planos (4). Utilizada en la urdimbre, dará elasticidad en sentido longitudinal
(5); en la trama, crean elasticidad a lo ancho del tejido. Los tejidos bielasticos (6) son el
resultado aplicado en la urdimbre en la trama.
INSTRUCCIONES DE CONSERVACIÓN.
o PUEDE LAVARSE A MODERADA TEMPERATURA

o NO PLANCHAR
o NO LEJIAR
o NO LIMPIAR EN SECO
2.1.6 ELASTODIENO (CAUCHO)
Composición: Poliisopreno.
Características
• Se utiliza como laminado de tejidos o en el alma de cintas y cordones.

• Tiene una gran elasticidad, que disminuye al aumentar la temperatura.
• Son muy sensibles a los ácidos y los álcalis.
• Los disolventes de limpieza en seco producen hinchamiento de las fibras.
o LAVAR A BAJA TEMPERATURA

o NO LEJIAR
o NO PLANCHAR
o NO LIMPIAR EN SECO
2.1.7 FLUOROFIBRAS (PTF)
Composición: Politetrafluoroetileno.
Características
• Textiles exclusivos para usos técnicos.

• No arden. Tienen buena resistencia a la abrasión.
• Son inertes químicamente.
• No absorben agua.
• Resisten bien la luz y la intemperie.
2.1.8 POLIAMIDA (PA) o NYLON
Composición: Poliamidas de diferentes tipos.
El nylon fue la primera fibra sintética que salió al mercado (desde 1938 se fabrica a
escala industrial) y su aparición fue de modo casual. Wallace Carothers investigaba en
EE UU (para la DU PONT) el comportamiento de las moléculas simples que unidas
pueden formar moléculas gigantes del mismo cuerpo químico; es decir, formar
polímeros a base monómeros. El resultado fue una molécula POLIAMIDA.
TIPOS DE POLIAMIDA / NYLON

APLICACIONES TEXTILES
nylon 4 Z
nylon 6 Z
nylon 7 Z
nylon 9 Z
nylon 10 Z
nylon 11 Z
Prendas impermeables y paraguas
nylon 12 Z
Para ropa interior y calcetería
nylon 427
Fibra parecida a la seda
nylon 6.6 XY
nylon NOMEX
Fibra aromática. Se utiliza en prendas contra el fuego
y para trajes de pilotos de automóvil
El número con que se denomina cada nylon, y que se coloca detrás, corresponde al
número de átomos de carbono que hay en la composición de la molécula
Producción
El nylon es el ejemplo tópico de fibra sintética. Se produce como filamento y
multifilamento, de fibra corta y cable, en una gran variedad de longitudes y deniers;
como fibra brillante, semimate y mate; en varios grados de polimerización. El nylon
normal tuvo mucho éxito en calcetería; hasta el momento ninguna otra fibra es capaz
de competir con el nylon sobre todo en medias y calcetines livianos. Su durabilidad es
tan alta que se la conoce como fibra tenaz, empleada en cinturones de seguridad y
cuerdas para neumáticos.
PROCESO DE HILATURA POR FUSIÓN
La mezcla fundida del nylon se hace pasar, bajo presión, a través los orificios de una
placa de acero inoxidable: la hilera. El diámetro original de la fibra es el del orificio de
la hilera. La fibra entra en la corriente de aire frío y se endurece. Las moléculas de la
fibra, aunque alineadas en el polímero, están desordenadas; hay que estirarlas para
obtener en la fibra sus propiedades mecánicas y las cualidades deseadas: resistencia,
flexibilidad, elasticidad, dureza, tacto, etc. El nylon se estira en frío. El estiramiento no
sólo alinea las moléculas, las acerca ta mbién, en paralelo. Se pueden estirar de 4 a 5
veces su longitud original. La fibra cortada y la continua requieren la misma solución.
En ella se pueden agregar los agentes químicos para las propiedades especiales que se
deseen. El nylon regular tiene una sección transversal redonda y es uniforme a lo largo
del filamento.
Características generales del nylon
o Comunmente la fibra es redonda y uniforme en su sección longitudinal.

o Es una fibra termoplástica.
o Sólo admite un termofijado permanente.

o Es cristalino.
o Puede sufrir fijados temporales, debido a una cierta afinidad por el agua.
o Al retirar una llama de su contacto, deja de arder y desprende gotas.
o Tiene una altísima elasticidad.
o Presenta buena resistencia a la tracción y sobre todo a la abrasión,
aunque presenta problemas de pilling.
o La texturización de los filamentos reduce la tendencia al pilling.
Se puede texturizar en brillante o mate.
o Tiene un bajísimo índice de absorción de agua: 1,5%.
o Sensible a los ácidos, resiste bien a los álcalis.

o Muy sensible a los rayos ultravioletas.
o Se mezcla con las fibras naturales, añadiéndose a éstas hasta un 20 %
para
abaratar el tejido y mejorar su resistencia a la tracción.
o RESISTE BIEN LOS LAVADOS

o PLANCHAR CON MUCHA PRECAUCIÓN
o SI ES COLOR BLANCO, ADMITE LEJIADO
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO SIN RESTRICCIONES
2.1.9 ARAMIDAS (PAA)
Composición: Poliamidas aromáticas.
o Tienen mejor comportamiento químico y físico que las poliamidas.

o No arden.
o Buena estabilidad frente ácidos y álcalis.
2.1.10 POLIÉSTER (PES)
Composición: Poliésteres distintos. Cualquier polímero de cadena larga, en la que al

menos un 85% de su peso es un éster de alcohol dihídrico y ácido teraftálico.
Cuando este producto apareció en el mercado, acaparó la confección de camisas para

hombre y blusas para mujer, así como las sábanas, porque con él era absolutamente
innecesaria la plancha. Con el tiempo, el "invento" y la novedad se han diluido.
Carothers investigó estos polímeros en 1930, pero lo abandonó por el nylon. La
primera fibra de poliéster se desarrolló en Inglaterra, en 1941, por la ASOCIACIÓN DE
ESTAMPADORES DE CALICÓ. La produjo ICI; se patentó y tomó el nombre comercial de
TERYLENE. A la de la DU PONT de EE UU se le dio el nombre de DACRON y se
comercializó en 1953. En 1958 la EASTMAN KODAK Co. introdujo el KODEL.
Producción
• La química básica del poliéster consiste en la reacción de un ácido con un
alcohol. El proceso de hilado se hace por fusión y es muy similar al descrito para el
nylon, excepto que las fibras de poliéster se estiran en caliente, para orientar las
moléculas y conseguir la alta resistencia de la fibra. Se produce en muchos tipos de
fibras: cortas, largas, filamentos y cable. Puede obtenerse acabado brillante o
deslustrado.
• Las fibras de poliéster se adaptan a mezclarse de manera que toman el aspecto,
textura y tacto de las fibras naturales a las que imitan, con la ventaja de no necesitar los
delicados cuidados de éstas.
• El hilo de alta tenacidad, conseguida en el estirado de la fibra en caliente, se
emplea en neumáticos y telas industriales. Un hilo de poliéster 100% es de fibra corta y
se emplea como sustitutivo de algodón. Un hilo con alma de poliéster y al que se lía
otro de algodón asume las características de ambos.
• Modificar la sección transversal de la fibra fabricada, en vez de solamente
redonda darle otro tipo de perfil, le permite conseguir apariencias de fibras naturales.
La trilobal se hizo buscando conseguir la apariencia del hilo de seda. Con la fibra corta
de alta tenacidad se intentó conseguir telas de planchado durable.
• Puede ser brillante o mate, por el texturizado, que a su vez puede rizarlo, lo que
le confiere un tacto más cálido. Es menos transparente que el nylon. Es blanco o se tiñe
el colodión en el color deseado.
• Es una fibra termoplástica, lo que permite en ello un plisado permanente.
• Arde con humo negro. Es muy elástica. Muy resistente a la rotura, a la abrasión,
a los insectos y los hongos.
• La fibra cortada presenta problemas de "pilling".
• Retención de agua del 3 al 5%.
• Gran afinidad por la electricidad estática.
• Resiste a los ácidos pero no a los álcalis. Fermenta el sudor, por su escasa
absorción; inapropiado en climas húmedos.
Manojo de fibras de poliéster, vistas con 20 aumentos en un microscopio óptico. Parecen varillas de
cistal macizas, completamente lisas, de diámetro uniforme de unas 20 micras. No es posible deshilarlas
en fibras más delgadas.
o BUENOS RESULTADOS DE LAVADO A MENOS DE 600C.

o EL BLANCO PUEDE LEJIARSE, SÓLO EN FRÍO.
o PUEDE LIMPIARSE EN SECO, SIN AMONIACO.
o BUENA RESISTENCIA AL CALOR SECO, Y NO AL HÚMEDO.
2.1.11 POLIETILENO y POLIPROPILENO
Composición: Poliolefinas.
• Son menos densos que el agua: flotan.

• Buena elasticidad y resistencia.
• Arden con lentitud, con olor a cera.
• Nula absorción de humedad.
• Solo se pueden teñir en masa.
• Gran resistencia a ácidos y álcalis.
• Muy sensibles a la temperatura.
• No sufren por efectos de insectos ni hongos.
• Mientras que el polietileno es muy resistente a la luz y a la intemperie, el
polipropileno en absoluto.
o LAVAR EN AGUA A TEMPERATURA MODERADA

o NO PLANCHAR
o SE PUEDE UTILIZAR LEJÍA
o SE PUEDE LIMPIAR EN SECO
2.1.12 VINILO (PVA)
Composición: Alcohol polivinílico acetilado.
Según la legislación de 1958 para la identificación de fibras textiles, las fibras vinílicas
tomaron nombres basados en su composición química.
TIPOS ESPECIALES DE VINILOS, SEGÚN SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
o Saran: polímero sintético con 80% de cloruro de vinilideno (CH2CCL2).

Rejillas de asientos, tapicería, alfombras, equipaje, bolsos y zapatería. También es
abundante su fabricación en lámina en vez de fibra. No absorbe la humedad: casi seco
permanente. Funde pero no arde.
o Vinyon: Polímero sintético con 85% en peso de cloruro de polivinilo
(CH2CHCL). Se utiliza como adherente para alfombras; también en la fabricación de
papeles y telas no tejidas; éstas no se estiran después de salir de la hilera. Tacto
agradable. Se reblandece a 150?F. Se encoje a 175?F. No soporta el agua hirviendo ni la
plancha normal. Estable a la humedad y a los agentes químicos, orgánicos e insectos.
Mal conductor de electricidad. No arde.
o Vinal: Polímero sintético con 50% de su peso en alcohol vinílico (-CH2-
CHOH).
Características generales de los vinilos
o Tan elásticos como el algodón.

o Otros (no los especiales descritos) tienen la mayor tasa de absorción de
agua de las fibras sintéticas.
o Arden (no los especiales) formando burbujas, sin fundirse.
o Presentan problemas de "pilling".
o Buena resistencia a la rotura y a la abrasión.
o Estables frente a ácidos y álcalis.
o Estables frente a la luz y a la intemperie.
o PUEDE LAVARSE Y PLANCHARSE A TEMPERATURA MODERADA

o ADMITE EL USO DE LA LEJÍA
o LIMPIAR EN SECO, CON PRECAUCIONES
3. La carga electrostática en las fibras
Ciertas fibras se cargan superficialmente de electricidad. Por las consecuencias que

esto tiene en las muchas operaciones que en la industria textil hay que llevar a cabo
con la materia prima, desde la producción de la fibra, hilado, tejido, corte y confección,
hasta el punto de venta y el uso de la prenda, damos aquí, en forma esquemática, una
serie de datos acerca de esta cuestión.
DE MÁS (+) A MENOS (-) SE ENUMERA UNA SERIE DE FIBRAS Y MATERIALES QUE SUELEN PADECER CARGAS ELECTROSTÁTICAS
cada elemento se carga al ser frotado por los que están situados más abajo que él en esta columna; y
se carga menos al ser frotado por los de más arriba
Vidrio
cerámica
pelo
lana
poliamida 6
seda
viscosa
algodón
papel
poliamida 6.6
ramio
acero
acetato
poliéster
acrílica
polietileno
CAUSAS DE LA CARGA ELECTROESTÁTICA EN LAS FIBRAS
o La estructura molecular y su polaridad.

o La humedad ambiental donde se encuentra: aumentando la humedad
disminuye la tendencia a cargarse.
o Por su naturaleza química.
o Por el tipo de acabado y deformaciones estructurales.
o Por contacto y rozamiento con otras fibras.
o Por calentamiento.
CONSECUENCIAS DEL FENÓMENO ELECTROSTÁTICO EN LAS FIBRAS
o Dificulta los procesos de hilatura y tejeduría; las piezas de tela o los hilos
se pegan a las máquinas.
o Atrae el polvo y la suciedad sobre los materiales de fabricación.
o Producen efectos desagradables en el uso de las prendas: su adhesión al
cuerpo y descargas con chispas.
MÉTODOS PARA DISMINUIR LA TENDENCIA ELECTROSTÁTICA
Métodos físicos
o Humidificación del aire ambiente.

o Ionización de la atmósfera del recinto.
o Contacto a tierra de máquinas y soportes; es lo más usual.
Métodos químicos
o Productos tensoactivos, que la contrarrestan, rebajando el coeficiente de

fricción y aumentando la conductividad eléctrica superficial.
FIBRAS SINTETICAS DE MANUFACTURA FISICA
El vidrio
Fibras obtenidas por extrusión del vidrio fundido, de diámetro circular; tienen gran
resistencia mecánica, química y térmica. Baja elasticidad. La fibra de vidrio es de una
gran dureza; se utiliza en aislamientos térmicos, eléctricos y acústicos.
Su resistencia depende del grado de contenido en carbonato sódico. Cuanto mas alto es
este grado mayor resistencia. Soporta altas temperaturas; 1710º es su punto de fusión.
Fibra mineral elaborada a partir de sílice, cal, alúmina y magnesita.
A estas materias se les añaden óxidos diversos y se trituran finamente consiguiendo
una masa homogénea, que más tarde se introducen en un horno a 1.550 ºC.
El vidrio fundido se extruye y estira, aplicándole un ensimaje y consiguiendo así el
filamento.
Existen cinco grupos:

• Tipo E: es el tipo de fibra más empleado, se caracteriza por sus propiedades
dieléctricas, representa el 90% de refuerzo para composites.
• Tipo R: se caracteriza porque tiene muy buenas prestaciones mecánicas,

demandándose en los sectores de aviación, espacial y armamento.
• Tipo D: su principal característica es su excelente poder dieléctrico, de ello su
aplicación en radares, ventanas electromagnéticas…
• Tipo AR: posee un alto contenido en óxido de circonio, el cuál le confiere una buena
resistencia a los álcalis.
• Tipo C: se caracteriza por su alta resistencia a agentes químicos.
FIBRAS TIPO E
1. DEFINICIÓN
Fibra inorgánica compuesta de 53-54% SiO2, 14-15.5% Al2O3, 20-24% CaO, MgO y
6.5-9% B2O3, y escaso contenido en álcalis.
Este tipo de fibra posee buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes
propiedades frente al fuego. El vidrio tipo E tiene un peso específico de 2.6 g/cm3
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (filamentos sin acabados)

Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 1.30
• Fuerza a la tracción (MPa): 3400
• Elongación hasta rotura (%): 4.5
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 1
• Resistencia termomecánica: 100% después de 100 h a 200 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0010 - 0.0018 a 106 Hz
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0.1
• Resistencia a los disolventes: alta
• Resistencia a la intemperie y los rayos UV: alta
• Resistencia a microorganismos: alta
3. APLICACIONES
• Construcción: tejidos para decoración en locales públicos, aislante…
• Automoción: composites para componentes de vehículos ...
• Deporte: composites para utensilios o aparejos para la práctica de deportes, como
esquís, canoas, pértigas….
• Usos industriales: para todo tipo de composites para usos industriales, como piezas
plásticas reforzadas con éste tipo de fibra, componentes para ordenadores.
4. MARCAS COMERCIALES
• ADVANTEX
• CAM EL YAF
• CENTRAL GLASS FIBER E
• HERCUFLEX
• DANYANG ZHONGYA
• EVANITE
• GLASSEIDEN GMBH
• NIPPON ELECTRIC GLASS FIBER

• NITOBO ASCO
• S-2
• STARSTRAIN, TERMOFLOW
• THERMO E-GLASS
• TUFROV
• TURBOFIL
• VETROTEX
FIBRAS TIPO AR
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio tipo AR es una fibra de alto contenido en óxido de zirconio. Este tipo
de fibra posee muy buenas propiedades de resistencia a compuestos alcalinos. Tiene
un peso específico de 2.68 - 2.7g/cm3
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Mecánicas
• Fuerza a la tracción (MPa): 3.000 – 3.500
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en morteros a base de cemento,
sustitución de amianto en tejados, paneles de fachadas, piezas de recubrimiento, de
decoración…
• CEM-FIL
• NIPPON ELECTRIC
FIBRAS TIPO C
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio tipo C es una fibra inorgánica compuesta de un 60-72% SiO2, 9-17%
CaO, MgO y 0.5-7% B2O3. Se caracteriza por su alta resistencia química, por ello se
suele aplicar para aquellos productos dónde se necesite dicha propiedad. Tiene un
peso específico
de 2.5 g/cm3.
2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS (filamento sin acabados)
Mecánicas
• Elongación hasta rotura (%): 4
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.005 a 106Hz
Químicas

3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza para productos dónde se necesite una alta resistencia
química, para torres de refrigeración, material para techos, tanques de agua, tinas de
baño, tubería, barcos.
• DANYANG ZHONGYA
• MICROGLASS
• UNITEX
• VETROTEX
FIBRAS DE TIPO D
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio “tipo D” es una fibra inorgánica compuesta de un 73-74% SiO2, y 22-
23% B2O3. Posee muy buenas propiedades dieléctricas, además de sus excelentes
propiedades frente al fuego, su peso específico es de 2.14 g/cm3.
Mecánicas
Térmicas
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 0.8
Eléctricas
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0005 106 Hz
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza para composites permeables a las ondas
electromagnéticas, para radares, ventanas electromagnéticas, circuitos impresos de
alta gama…
• VETROTEX
FIBRAS DE TIPO R
1. DEFINICIÓN
La fibra de vidrio “tipo R” es una fibra compuesta de un 60% SiO2, 25% Al2O3, 9% CaO
y 6% MgO. Posee buenas propiedades mecánicas y es resistente a la fatiga,
temperatura y humedad. Su peso específico es de 2.53g/cm3.
Mecánicas
Térmicas
• Resistencia termomecánica: 50% después de 150 h a 750 ºC

Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1014 - 1015
• Factor de disipación dieléctrica: 0.0019 a 105 Hz
Químicas
3. APLICACIONES
• Usos industriales: se utiliza como fibra de refuerzo en palas de helicópteros,
componentes en aeronáutica, cisternas de cohetes, misiles, lanza-misiles…
• VETROTEX
EL METAL
Se obtiene fibras metálicas por estiramiento de algunos metales como el cobre, plata,
oro y el acero. No se utilizan puros, se utiliza como cobertura el algodón o el lino que
por incandescencia se pierde. Es un hilado brilloso, durable, flexible y con gran
resistencia a la tracción.
Su utilización queda reducida a los tejidos suntuarios, decoración y calzados.
Las propiedades del oro sobre la piel

11-04-2011
Nylgold, nueva fibra anti-oxidante que combina lujo y belleza.

El fabricante de fibras textiles Nylstar ha desarrollado en su sede en España la nueva
fibra Nylgold, con nanopartículas de oro, que dota a la prenda de propiedades
hidratantes y anti oxidantes.
Esta nueva fibra se compone de nanoestructuras conjugadas de oro de 24 quilates,
ácido Hyalurónico y poliamida 66, con la que logra que los ingredientes activos
penetren en la piel. Además, se obtiene a través de un proceso totalmente sostenible y
sus propiedades han sido contrastadas en diversos laboratorios y centros tecnológicos,
así como varias universidades europeas.
Sus principales propiedades son:
- Efecto anti aging: gracias a las nanoestructuras conjugadas se logra penetrar en las
capas interiores de la piel y llegar a la reactivación celular.
- Efecto anti oxidante: garantiza una capa de protección frente a los radicales causantes
del envejecimiento de la piel.
- Efecto hidratación: con continuidad hidratante en la capa superficial de la piel.
La nueva fibra Nylgold está pensada sobre todo para prendas textiles que estén en
contacto con la piel, como camisetas, íntimo, prendas deportivas, etc.
ACERO INOXIDABLE
1. DEFINICIÓN
Las fibras de acero inoxidable son fibras metálicas caracterizadas por su buena
conductividad eléctrica, propiedades antiestáticas así como excelentes propiedades
térmicas. Se suelen emplear mezcladas con fibras convencionales. Su peso específico es
alto, llegando a 7.9 g/cm3.
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 0.19 - 0.33
• Fuerza a la tracción (MPa): 1470 - 2550
• Elongación hasta rotura (%): 1 - 2
Térmicas
• Temperatura de fusión (ºC): 1600
• Conductividad Térmica (W/m ºK): 20 - 100
• Resistencia termomecánica: 100 % a 600 ºC
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 72*10-6
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0
3. APLICACIONES
• Usos industriales: textiles antiestáticos, resistentes al calor, con una alta
conductividad eléctrica, mallas refractarias, revestimiento para suelos y hornos,
industria petroquímica, catalizadores, tejidos técnicos, refuerzo en plásticos y
cerámica.
• Automoción: componentes en vehículos, absorción acústica...
• Construcción: refuerzo para cemento y hormigón, industria minera...
• BEKINOX
• MICROTEX, MELTAX, FIBRES SS
• RIMSA ACERO
• RSTAT-S
COBRE
1. DEFINICIÓN
Las fibras de cobre son fibras metálicas compuestas por más de un 99% de éste metal.
Los hilos fabricados con estas fibras son buenos conductores eléctricos y antiestáticos.
Su peso específico es alto, 8.9 g/cm3.
Mecánicas
• Tenacidad (N/tex): 2.2 - 5.9
• Fuerza a la tracción (MPa): 210 - 600
• Elongación hasta rotura (%): 1 - 30
Térmicas
• Temperatura de fusión (ºC): 1083
Eléctricas
• Resistividad (ohm x cm): 1.72*10-6
Químicas
• Absorción de humedad a 20 ºC y 60% de humedad relativa (%): 0
3. APLICACIONES
• Automoción: material de fricción en frenos de turismos y material para proporcionar
conductividad.
• RIMSA COBRE
Calcetines con fibras de cobre

31-03-2011
Calcetines confeccionados con fibras con cobre son comercializados en Chile desde
noviembre, y se caracterizan por poseer propiedades bactericidas y fungicidas que los
convierte en prendas ideales para personas que sufran determinadas enfermedades
y/o trabajen en condiciones extremas.
Estas prendas son las mismas que fueron enviadas a los 33 mineros que
permanecieron 70 días bajo tierra en Atacama.
Codelco, InnovaChile de Corfo, Copper Andino y Monarch se aliaron para crear y

elaborar este producto, que mejora la piel dañada por bacterias, hongos y ácaros y
cicatriza heridas provocadas por diversos factores, tales como la diabetes.
Tras dos años de investigaciones, científicos concluyeron de que la única manera que el
cobre tuviera el efecto deseado en la piel afectada era con el contacto directo. "Por ello,
nos centramos en crear una fibra de cobre que fuera flexible, resistente al uso, al
lavado y económicamente accesible", expresó Luis Améstica -doctor en ingeniería
química y gerente comercial de Textil Copper Andino, empresa que desde hace algunos
años vienen estudiando la actividad biocida del cobre en polímeros en el país-.
"En el caso de los textiles para diabéticos, se desarrolló un diseño diferente, con una
fibra con cobre que cubre todo el pie para protegerlo de hongos y otras infecciones,
posee costuras planas para evitar el roce y se maneja un tallaje más amplio por lo
perfecto de su postura", explicó Aldo Magnasco -director comercial de Grupo Textil
Monarch, que tiene la licencia exclusiva para trabajar con este hilado-.
Por su parte, Víctor Pérez –subgerente de desarrollo de mercados de Codelco- habló de
la importancia del cobre en el país andino. “Se estima que los nuevos usos del cobre en
el mundo lograrán una demanda de 300 mil toneladas de cobre al año", manifestó.
Acción permanente
Un promedio de 12 horas al día es lo que pasan las personas calzadas, hecho que puede
desencadenar la sudoración, molestias e infecciones en los pies. Además, un 18% de la
población mundial sufre patologías por hongos.
Las características que posee el cobre es que es poco soluble, antibacteriano, no pierde
su propiedad en el tiempo, por lo que se autosanitiza de forma permanente.
La protección de las fibras con cobre comienza a trabajar al primer contacto con
hongos, bacterias y virus. La actividad antimicrobiana de la fibra no se desgasta con el
uso de los calcetines y tampoco se pierde durante el lavado.
La única recomendación para el uso correcto de la prenda es no usar suavizantes,
porque se pierden sus propiedades curativas debido a que la capa aceitosa que los
cubre impediría el contacto directo de las fibras con cobre y la piel
EL PAPEL
Este tipo de fibra se extrae de la celulosa del árbol del abeto. Sus propiedades son
similares a la viscosa. Tiene lustre, buena caída y alta absorción de agua.
FILAMENTOS METALIZADOS
Las hojas metálicas e hilos recubiertos de metal, como es el Lurex, tienen formas de
cintas producidas por acoplamiento de una hoja de aluminio o de poliéster recubierto
de metal entre dos hojas de película transparente. Las hojas se juntan por medio de un
adhesivo. Algunos hilos metálicos tiene una estructura de doble pliegue, que consisten
en dos capas de una superficie metálica, películas unidas entre si; otros están formados
por una lamina sencilla recubierto de un hilo con un revestimiento de laca en ambos
lados.
Los hilos pueden colorearse mezclando pigmentos con el adhesivo o laca y mediante
impresión en grabado por el lado de la película del próximo adhesivo.
El color natural del Lurex es plateado, el color de la lamina de aluminio o la superficie

es suave metalizado. Losa hilados de color son producidos adicionando un pigmento
sólido a la capa de barniz o laca o en el adhesivo de unión de las capas..
Los hilados de Lurex no tienen secciones circulares o elípticas; la superficie es suave y
lisa, no presentando aspectos como estrías, o rizados como otras fibras. No se
producen fibras cortadas.
Propiedades físicas
No es atacado por microorganismos.

La resistencia a la abrasión es buena en general.
La solidez a la luz es buena.
La solidez a la abrasión, al agua clorada y al agua salada es buena.
En la limpieza a seco no es afectada si se usa aguarrás.
El alcohol etílico no los afecta.
Usos
Se usan como hilos dispuestos en el sentido del urdido o de la trama o ambos a la vez,
junto con otro tipo de fibras textiles, en tejidos planos y punto, destinados a la
indumentaria femenina.
Fibras bicomponentes
Las fibras bicompuestas o bicomponentes se puede definir como un filamento

constituido por dos polímeros diferentes, a la salida de un mismo agujero de la hilera
en el momento de la extrusión.
Estos filamentos permiten aprovechar las cualidades de dos polímeros. Los filamentos
bicomponentes se pueden adaptar a diversas formas de hileras y polímeros, según la
aplicación final.
Los tipos de fibras bicompuestas más utilizadas son:
· Yuxtapuestas (side-by-side): en un mismo filamento hay dos áreas diferenciadas,
sinque los dos polímeros se mezclen entre ellos. Esta estructura se utiliza
principalmente para proporcionar efectos de rizado natural, jugando con las diferentes
propiedades mecánicas de los dos polímeros.
· Núcleo y corteza (Core-sheath): es la estructura más frecuente. Se recubre un
polímero (núcleo) por otro polímero (corteza). De manera que se puede obtener una
fibra fácilmente tintable, que posee las propiedades del polímero alma, que solo, sería
difícil de teñir.
· Islas en el mar: uno de los componentes (islas) está muy dispersado o repartido en el
otro componente (mar). Cada isla se prolonga uniformemente en la dirección del eje de
la fibra. Esto permite obtener filamentos muy finos, pero su puesta a punto es
complicada y sus costes son muy elevados.
· Multifase o multicapa: se preparan partiendo de dos polímeros incompatibles. Los
componentes suelen ser poliéster y poliamida y se trata casi siempre de fibras con
espacios intermedios ocupados por los correspondientes sectores circulares
(poliéster).
FIBRAS ECOLOGICAS
BIOMATERIALES
•Producción de fibras textiles basada en la fermentación y en otros bio-procesos

(alejándose de los productos basados en la refinación de petróleo).
•Adaptación de propiedades biomédicas controlables de los bio-materiales
(modificaciones enzimáticas estructurales, químicas o físicas).
•Superficies inteligentes (inmobilizar componentes bioactivos).
•Materiales biodegradables (Bio-resinas y fibras de bio-composites).
•Otros bio-materiales para aplicaciones en biomedicina (técnicas y textiles).
BIOTECNOLOGÍA
“Aplicación de sistemas biológicos en la elaboración o transformación de materiales

que supongan nuevos productos y procesos”.
•Biopolímeros y biomasa (cantidad de materia viva producida en un área determinada

de la superficie terrestre, o por organismos de un tipo específico) (modificaciones de
superficie y acabado de textiles).
•Biotextiles para minimizar impacto medioambiental del proceso textil.
•Procesos enzimáticos sobre superficies textiles (nuevo valor añadido y mejor calidad).
•Otros bioprocesos respetuosos con el medio ambiente.
PROCESOS RESPETUOSOS CON EL MEDIO AMBIENTE
•Seguimiento online de parámetros medio-ambientales y tecnológicos.

•Procesos alternativos:
•Reducir consumo de agua y energía en procesos textiles.
•Reducir impacto del proceso textil sobre la salud.
•Residuos textiles como fuente de biomasa.
•Mejora de las fibras naturales y de producción.
Clasificación de la Biotecnología según su campo de aplicación:
BIOTECNOLOGIA
Roja Verde Gris Blanca
Salud Agricultura Técnica Ambiental Industria

textil, alimenticia, química, papelero
y minero
CLASIFICACIÓN DE LAS BIOFIBRAS
NATURALES
VEGETALES ANIMALES
Semilla/fruto Esqueleto
Tallo Plumas
Hoja Lanas y pelos
Seda
SINTETICAS
Polímeros Naturales
Celulósicos
Proteicas
Transgénicas
Animales
Vegetales
Polímeros Sintéticos
Fibras procedentes del reciclado
BIOFIBRAS NATURALES: VEGETALES
ALGODÓN ECOLÓGICO
Cultivado con productos orgánicos
 Aspectos técnicos idénticos al algodón convencional
 Precio entre un 20-40% superior al algodón convencional
Aplicaciones:
BAMBÚ
Fibra de celulosa regenerada obtenida a partir de materias primas procedentes de la
pulpa de bambú.
Propiedades
Funciones antibacterianas y desodorante
Buena resistencia a la abrasión
Buena transmisión de humedad
Tacto suave
Buena caída
Aplicaciones
Ropa interior
telas no tejidas
Material sanitario
Artículos de baño
Textiles para la decoración
BAMBÚ CARBONIZADO
Se fabrica carbonizando el bambú, secándolo en un horno bajo condiciones de

temperatura y humedad controladas.
Propiedades
Buen purificador de aire y agua
Propiedad de absorber olores, humedad y gases nocivos.
Aplicaciones
Usos industriales
Indumentaria
COCO
Se extrae de la cáscara del coco
Maceración en agua durante 6-9 meses
Características
Buena absorción del olor
Elevada capacidad de retención de agua
Protección de los rayos ultravioletas
Rápida evaporación de la humedad
Rápido secado
Tiene alguna cualidad funguicida
Buena resistencia a la abrasión
Buen aislante térmico y sonoro
Aplicaciones
Cepillos y escobas
Felpudos y alfombras
Colchones
Geotextiles
Aislamiento térmico y sonoro
Filtros
BIOFIBRAS NATURALES: ANIMALES
QUITINA/QUITOSAN
Se obtiene a partir de caparazones de crustáceos
Estructura química similar a la celulosa
La fibra de CRAYBON producida por Japón
Características
Efecto antibacteriano
Biodegradable
Elevada absorción de humedad
No toxico
BIOFIBRAS SINTÉTICAS: POLÍMEROS NATURALES
PROTEÍNA DE LECHE
Las proteínas se obtienen de la leche descremada y condensada.
Características
Buena absorción y conducción de humedad
Composición química similar a la lana
Buena caída
SOJA
Propiedades
Buenas propiedades de tintura
Buen confort
Propiedades higiénicas funcionales
Buena caída
Buenas propiedades físicas
MAÍZ
SORONA® es el Bio-PDO™, derivado de azúcar de maíz y que utiliza un proceso de
fermentación patentado.
El Bio-PDO™ es un sustituto de los productos petroquímicos basado en 1,3-
propanodiol (PDO) y/o en 1,4- butanodiol (BDO).
Requieren un 40% menos de energía que sus equivalentes basados en petroquímicos.
Aplicaciones
Ropa para deporte
Medias
Ropa
Interior
PROCEDENTES DE LA CELULOSA
Fibra procedente del pino blanco de Canadá, también llamado cachemir natural
Propiedades
Elevada absorción de humedad
Buena estabilidad dimensional
Termorreguladoras
Tacto suave
No crea pilling
Buenas propiedades de tintura
Aplicaciones
Ropa interior
Decoración
Medias
ALGINATO
Sustancia química purificada obtenida de algas marinas pardas.
Estas sales corresponden a polímeros orgánicos derivados del ácido alginico
Propiedades
Buena estabilidad dimensional
Propiedades antimicrobianas
Retención y absorción de agua
Absorbe 20 veces su peso
Biodegradable
Buena resistencia a los disolventes
Se inflama con dificultad
Aplicaciones
Ropa interior
Textiles para el hogar
No tejidos para aplicaciones técnicas
Productos higiénicos
BIOFIBRAS SINTÉTICAS: TRANSGENICAS
TRANSGÉNICAS
Propiedades
Biocompatible
Biodegradable
25% más ligera que otra fibra sintética habitual
Resistencia a la tracción mayor que la del acero
Mano suave
Estabilidad química estable
Mayor elongación 110,6% que el Kevlar 3% y el Nylon20%
Aplicaciones
Cirugía
Material para la aeronavegación
Indumentaria militar
Prendas para deportes extremos
BIOFIBRAS SINTÉTICAS: POLÍMEROS SINTÉTICOS
PROCEDENTES DEL RECICLADO

El PVC (policloruro de vinilo) y eL PET (polietileno) se reciclan y se transforman en
fibras textiles.
Puede mezclarse con lana, algodón y Tensel.

Fácil cuidado, comodidad, durabilidad, suavidad.
Chalecos, ropa deportiva, alfombras.
Clasificación de telas
Tejido: es todo aquel producto que resulta de una elaboración por un proceso textil, ya
sea partiendo de hilo o de fibra.
CLASIFICACIÓN DE LOS TEJIDOS
» TEJIDO DE CALADA (a la » TEJIDO DE PUNTO » TEJIDO NO TEJIDO

plana) Es el constituido por bucles de Es el tejido en forma de lámina
Es todo tejido constituido por hilo enlazado entre sí coherente de fibras
el entrecruzamiento ordenado formando mallas. enmarañadas o enlazadas
de dos conjuntos de hilos, aprestadas y adheridas unas
normalmente formando ángulo con otras por un medio
recto entre sí. conveniente.
El ancho de la tela
EL ANCHO DE LA TELA
Los tejidos que podemos encontrar normalmente en

las tiendas suelen tener diferentes medidas de
ancho, que suelen estar normalizados.
Las telas SIMPLES miden unos 80 ó 90 centímetros

de lado a lado.
Hay tejidos que miden el doble que los anteriores,

por lo que se denominan "DOBLE DE ANCHO".
Suelen medir 1.50 m ó 1.60 m. Los tejidos de cortina
o de tapicerías tienen un ancho especial, que varía
según la pieza. En cortinas el más común son 2.80 m.
Dependiendo de la prenda a cortar, la tela deberá

tener un ancho u otro que yo procuraré indicar
La caída de las telas

Los tejidos no son todos iguales, algunos son tiesos como los pantalones de jean y otros
se escurren como agua. Una tela con buena caída es dúctil y cae suavemente. Una tela
rígida formará pliegues y se amontonará de mala manera.
Esta cualidad es muy importante: capas, vestidos, camisas y prendas con volumen
deben ser confeccionados en telas con buena caída para que sienten bien.
Conocimiento de términos fundamentales
ORILLO, AL HILO, AL BIES
Es importante conocer los términos propios de la costura si se quieren entender las

instrucciones. Saber que es el orillo o como colocar un patrón "al biés" puede ser
imprescindible.
Una pieza de tela es el rollo entero. Si

estiramos de la tela por el principio,
los bordes rematados de fábrica son
los ORILLOS.
Un tejido está formado por hilos que

se entrecruzan. Para saber cuál es la
dirección del HILO, estos son los
paralelos a los orillos.
La dirección "A CONTRAHILO" es perpendicular al hilo.

O sea perpendicular al orillo.
La flecha indica la dirección "AL BIÉS". Esta es una

dirección muy importante. Cortar una prenda "al biés"
significa que hay que colocar el patrón en diagonal al
orillo, en lugar de paralelo.
“Un biés" es una tira de tela que se utiliza

para rematar cuellos, sisas y cualquier
otra parte curva de la prenda.
Esa tira de tela, de unos 4 centímetros de ancho, se

corta siguiendo la dirección "al biés" (de ahí su
nombre). Al coser la tira en curva, esta cede
ligeramente y se estira para adaptarse. Así no
forma arrugas.
Vamos a ver ahora como se corta un

biés y como se cose:
En ocasiones necesitamos un biés muy
largo pero la tela no lo permite. En
este caso deberemos cortar varias
tiras en diagonal del mismo ancho y
paralelas. Después debemos
empalmarlas
Para ello, debemos encarar las tiras

por el delantero de la tela y coserlas a
medio centímetro del borde (ver
dibujo).
Después abriremos la costura con la
plancha cuidadosamente y ya tenemos
el biés listo para coser.
DERECHO CONTRA DERECHO
En muchas explicaciones para cortar

cualquier pieza, encontras la expresión:
"colocar el patrón sobre la tela doble,
derecho contra derecho”.
Es algo que tiene su lógica. Generalmente los patrones vienen cortados por la mitad:
medio delantero, media espalda, media falda... Las mangas vienen enteras, pero solo
tenemos un patrón y tenemos dos brazos. Puesto que hay que cortar la otra mitad de la
pieza exactamente igual, es más sencillo colocar la tela doble y cortar las dos a la vez
(así nos aseguramos la igualdad) que cortar una a una.
Siempre que vayamos a cortar una pieza, hemos de colocar la tela por el revés, para
que al dibujar el patrón con el jabon de marcar, no se vean luego las marcas. Si la tela
debe ir doble, se "encararán" los dos derechos. "Encarar" es un término que significa
eso, colocar las dos caras iguales de una pieza una contra otra. Una vez cortado el
patrón y sin separar las telas, pasaremos unos ensanches por la línea que hemos
dibujado según el patrón.
A veces es difícil distinguir cuál es derecho de una tela a simple vista. En ocasiones es
simple cuestión de gusto (ambos lados pueden servir igual). Un pequeño truco es
fijarse en los diminutos agujeros que tiene en los bordes. Por un lado la tela será lisa y
no se notarán al tacto, pero por la otra, los agujeritos se notan rugosos. Ese lado es el
derecho.
Hay que prestar atención a este detalle ya que es muy importante. Aunque ambos lados
parezcan iguales, el brillo puede cambiar ligeramente y eso se nota mucho cuando la
prenda está terminada. Para mayor seguridad, marcar mediante una línea uno de los
lados, que señalará el revés.
Revés contra revés es exactamente lo contrario: colocar la parte de atrás de la tela una
contra la otra.
Cortar la tela
CORTAR LA TELA
Cuando realizas un patrón, antes de cortarlo en la tela, tenes que tener en cuenta:
1 - Las líneas verticales "al hilo" y a las mitades
2 - Las líneas horizontales de: ancho de espalda, pecho, cintura, caderas.
Todos los patrones son simétricos y se hacen por mitades

Excepto los patrones de las mangas, los drapeados que son asimétricos.
Las costuras, dobladillos, no hacen parte de los patrones, estos
Se deben añadir los antes de cortar la tela:
Escote : 1 cm Cintura de falda : 2 cm

Espaldas : 2 cm Costura de lado : 2 à 3 cm
Sisas : 2 cm Dobladillo de falda : 5 a 7 cm
Parte de la blusa Dobladillo de manga : 3 a 4 cm
alrededor de la cintura: 3 a 4 cm Costura manga : 2 cm
Recortados : 2 cm
LAS TELAS ESPECIALES
Las telas "de pelo" se utilizan con éste último en sentido descendiente.
El terciopelo
- Utilizado con el pelo en sentido ascendiente, es más luminoso pero más frágil (traje de
vestir)
- Utilizado el pelo en sentido descendiente, es más opaco pero menos frágil
(pantalones, prendas deportivas, ropa de niños)
La tela rayada o cuadriculada

Para estas telas, el doblado debe ser todavía más minucioso, ya que rayas y cuadros,
deben coincidir perfectamente.
Cuando se coloca el patrón, las mitades trasera y delantera sin costuras, o abrochadas
se deben colocar sobre una media-raya, un medio cuadro, un medio-motivo.
Para las faldas tableadas, se debe estudiar el escocés antes de decidir del largo de los
pliegues.
Telas de cuadros y rayas horizontales no son aconsejables para las faldas con pliegues,
corte al hilo recto mitad trasero y delantero.
ENTRETELA
La entretela es el elemento escondido que proporciona forma y soporte en

determinadas zonas de una prenda, como pueden ser el cuello, bolsillos, cinturas y
ojales. Da cuerpo a los tejidos ligeros y evita que los pesados se doblen sobre sí
mismos. Las entretelas termofusibles son más rápidas y fáciles de usar. La clave para
escoger la correcta es conocer qué tipos hay disponibles y dónde y cómo se quieren
usar.
TIPOS DE ENTRETELAS
Tejidas: son estables. Hay que cortarlas como las telas tejidas, al hilo o, para conseguir
más caída y flexibilidad, al bies.
No tejidas: están hechas uniendo fibras sintéticas química o térmicamente. Su uso

depende de la capacidad de dar de sí:
» Las estables no se estiran, así que se pueden cortar en cualquier dirección. Son
ideales para dar un soporte firme.
» Las hay que dan de sí de ancho, pero no de largo. Úsalas para un efecto más suave
que requiera dar forma moderadamente.
» Otras dan de sí en cualquier dirección. Dan forma con suavidad y quedan más
blandas.
Tricotadas: dan firmeza con suavidad. Algunos tipos son adecuados para usar como
forro.
LAS TERMOFUSIBLES
La decisión de usar entretela termofusible o para coserla es un asunto de preferencia

personal. Las entretelas termofusibles sirven para casi todos los tipos de telas. Pero
algunos tejidos no reaccionan bien con la combinación de calor, vapor y presión que
requiere la aplicación de una tela termofusible. Entre ellos están los tejidos con perlas,
lentejuelas y bordados especiales; algunos brocados; pieles de pelo sintéticas; cueros;
metálicos; tejidos abiertos como el encaje; terciopelos de rayón y acetato; vinilos; y
tejidos con tratamiento repelente de agua.
Pruébala primero
+ Usa un cuadrado de al menos 15 cm de lado para probar la entretela con la tela. Aplica
la entretela a la mitad de la tela y deja enfriar, entonces fíjate en el resultado. Si no han
quedado bien unidas, es que necesitan más calor, tiempo o presión, o quizá es más
adecuado emplear una entretela cosida para esta tela. Además, la superficie debe quedar
lisa y sin deformar. Si no es así, puede que la entretela sea demasiado pesada para esta
tela, o bien la plancha estaba demasiado caliente. Para evaluar si la entretela da la forma
deseada, dobla la parte de tela con entretela contra la parte sin entretela y compara.
+ La entretela termofusible acostumbra a aplicarse a las vistas mejor que a la prenda, a la
parte superior del cuello en vez de la inferior, a toda la cintura y puños, y a la parte
exterior de detalles como bolsillos de solapa o aplicados. De este modo nos aseguramos
que la entretela no se va a notar por el exterior de la prenda. En el caso de telas muy
inestables, un método que va ganando popularidad es aplicar entretela termofusible a
todas las piezas de la prenda. En algunos casos, la entretela se puede aplicar a la tela
antes de cortarla, reduciendo en gran medida el tiempo de corte y unión.
+ Se suele recomendar una determinada combinación de humedad y calor: plancha sin
vapor y placa húmeda; plancha con vapor y placa seca; o plancha con vapor y placa
húmeda. La placa es una tela gruesa que se coloca entre la tela a planchar y la plancha.
Para evitar que queden zonas sin pegar, en lugar de deslizar la plancha levántala y
aplícala cambiando de zona cada vez. Aguanta la plancha en su sitio durante el tiempo
que recomiende el fabricante.
+ Asegurar de que la entretela no encogerá. Las entretelas que no sean tricotadas se
pueden secar al aire colgadas, las tricotadas hay que ponerlas en horizontal bien alisadas
para que no se arruguen ni se den.
+ Para que haga menos bulto, recorta un centímetro de los bordes extra para las costuras
antes de aplicarla.
ENTRETELAS COSIDAS
Hay menos variedad que en el caso de las termofusibles, pero hay que conocerlas bien
para asegurarse que se elige la adecuada. Fijate en el peso de la tela que usarás, la
firmeza que deseas conseguir, las zonas donde vas a aplicarla y si la tela es compatible
con la entretela. El peso suele ser lo más importante. En general, la entretela debe ser
algo más ligera que la tela. Para comprobar tu elección, envuelve tu mano en tela con
entretela juntas y observa el resultado. Si la entretela es demasiado pesada, deformará
la tela; pero si es demasiado ligera, no le dará caída ni forma. Hay que tener en cuenta
que las termofusibles quedan algo más rígidas.
Además de las comerciales, también se pueden usar como entretela para coser la
organza, el organdí y la batista.
Antes de usarla, pre encoger según instrucciones del fabricante y dejar secar bien antes
de usar. Las entretelas para coser no tejidas se pre encogerán con el método de
inmersión antes descrito.
TELAS ELÁSTICAS
consejos a la hora de trabajar con este tipo de telas tan especiales:
• Según la calidad de la tela elástica, ésta puede encoger en el lavado o planchado.

Para evitar sorpresas, antes de cortar la tela lávala o plánchala con vapor o ponla bajo
un paño húmedo.
• Los patrones y confección de los modelos para telas elásticas están preparados
específicamente para el uso de estos tejidos.
• Las telas de punto o extensibles deben conservar su elasticidad al

confeccionarlas. Para que las costuras sean elásticas, cose la tela elastisada con
pequeños pespuntes en zig-zag.
• Hay agujas especiales para género de punto, con la punta roma para que no se
dañe el tejido al clavarlas.
• Las costuras de los hombros no deben dar de sí. Para evitar que ocurra,
incorpora a estas costuras cinta al bies al ir a cerrarlas.
• Para que los cantos de escotes o sisas no se deformen, usa plantillas de

entretela. Si no hace falta que conserven su elasticidad, fíjales tiras de fliselina de 1 cm
de ancho con la plancha, haciendo que el medio de las tiras coincida con las líneas de
costura.
• Para que al cortar no se suelte la malla, antes de cortar termofija trocitos de

entretela sobre los puntos de corte. O después de cortar, puedes poner una capa fina de
esmalte para uñas en los cantos del corte.
• Si los bordes de la tela dan de sí al rematarlos, aplica cinta adhesiva y sobrehila

justo al lado de la cinta. Luego corta el borde con la cinta pegada.
LÉXICO DE LAS TELAS MÁS USUALES
Las características que aquí se dan para definir estas telas corresponden a lo que
tradicionalmente han venido siendo y no necesariamente a lo que son ahora, pero en
todo caso su nombre sigue vigente. Los componentes puede que hayan cambiado,
sustituyéndose muchos que antes eran naturales por otros que abaratan
sensiblemente la producción de estas telas, o que las hacen más resistentes o de usos
más diversos. Todas ellas, sin embargo, conservan las que han sido sus características
principales y su nombre sigue siendo el correcto para designarlas.
Acetato: Seda química (fibra artificial), que se obtiene del acetato de celulosa (por lo
general extraída de la pulpa de la madera), creada el Alemania en 1869. En el 1900 los
suizos Camine y Dreyfus continuaron trabajando en este material. Desde 1920 está
fibra se ha utilizado en la confección de lencería, blusas, vestidos y géneros de punto,
así como en otras prendas que requieren tejidos ligeros y sedosos. Es resistente y fácil
de conservar. No encoge, no se arruga, ni destiñe. Se lava a menos de 40ºC y se seca a la
sombra.
AIDA: Se trata de una tela de algodón concebida especialmente para el Punto de Cruz.
Su trama regular delimita cada uno de los puntos. Es la mas fácil de bordar. Existen
diferentes tramas: 8, 11, 14, 16 y 18. Estas cifras expresan el "número de puntos por
pulgada (2,5 cms.).
Alemanisco: Genero fuerte de hilo o algodón . Presenta la superficie desigual debido a

los hilos alternados que cruzan los de la trama. Es utilizado para toallas y mantelería.
Alencon: Encaje que toma el nombre de esta ciudad francesa en la que se fabricó por
primera vez. Se caracteriza por el cordoncillo que resigue al dibujo.
Alfombra: Del árabe-español al jumra, nombre que se daba a lo que en castellano se

conoce hoy como esterilla, aunque en aquel tiempo la esterilla solía ser de hoja de
palma. La alfombra puede definirse como una tela formada por dos capas
diferenciadas: la felpa, constituida por los hilos perpendiculares a la superficie que se
agrupan de dos en dos formando el penacho y, de otra, por el basamento, tejido que
hace de soporte de los penachos. Para la felpa se utilizan diversas fibras textiles, solas o
mezcladas, siendo las más empleadas la lana y algunas fibras sintéticas (nylon y
acrílicas principalmente). Para el basamento se emplea principalmente el yute, en las
alfombras tradicionales, y otros materiales sintéticos en las menos tradicionales y más
baratas.
Las alfombras se fabrican mediante procedimientos diversos que dan lugar a
estructuras varias y, como consecuencia, tienen aspecto distinto y propiedades de uso
diferentes.
Según el procedimiento empleado, pueden agruparse en dos tipos básicos:

tejidas En las tejidas la felpa y el basamento se tejen al mismo tiempo formando un
tejido de dos caras: anudadas a mano, Wilton, Doble Pieza, Axminster y Raschel, son los
tipos más importantes.
no tejidas En las no tejidas: Se parte de una tela de basamento ya tejida sobre la que
se van formando los penachos:
a) Introduciendo mediante agujas los hilos de felpa formando bucles (Tufted).

b) Encolando una capa ondulada de los hilos de felpa (encoladas o Bonded) o una capa
de fibras sueltas (punzonadas). En las punzonadas no hay penachos. Tienen el aspecto
de un fieltro. En cuanto a su aspecto se las llama bucle cuando los penachos no se
cortan y velours o simplemente de pelo cortado si los penachos se cortan. Pueden
obtenerse diferentes aspectos combinando bucle y pelo cortado, combinando
diferentes alturas de penacho o ambas cosas a la vez.
En las alfombras tejidas puede conseguirse una gran variedad de colores y diseños
complejos, por lo que el coste es más elevado, mientras que las no tejidas suelen ser en
tonos lisos o efectos de color muy simples.
Algodón: Fibra vegetal que se obtiene de la borra que recubre las semillas del
algodonero. Sin tratar se utilizar para hacer guata. La calidad del algodón depende de
su finura, pureza, brillo, y sobre todo de la longitud de su fibra; cuanto mayor es, más
fino, resistente y regular es el hilo que se obtiene. Con el algodón de fibra corta se
confeccionan sábanas y ropa de cama. El de fibra larga se usa para telas de batista,
popelines, adamascados etc. Esta fibra tiene un gran poder absorbente, es resistente al
calor, lavable, no se apolilla ni se apelmaza y no acumula electricidad estática.
Alpaca: Tejido con urdimbre y trama de ligamento tafetán, empleado preferentemente

en la confección de trajes para caballero.
Añina: Nombre genérico dado a las telas de lana de cordero de un año de edad o
menos.
Arán: Hablando de género de punto, Arán es el típico de las islas del mismo nombre,
con el que se hacen suéteres en lana de color crudo, con dibujos característicos de
trenzados formando ochos, cuerdas y borlas.
Arpillera: Del francés serpillière, y este a su vez del latín sirpícula. En todas las lenguas
siempre el nombre se corresponde con un tejido basto hecho con fibra vegetal. Hoy es
una tela tejida de yute o estopa de cáñamo, con ligamento tafetán y a veces teletón o
esterilla. Se emplea como tela de embalaje, para la confección de sacos, etc. (No es
correcto usar el término harpillera ni aspillera por arpillera).
Asis: Es un tejido puro de Lino de trama regular y muy gruesa. Se borda bien a punto
de cruz: usar 4 hebras de hilo y tomar del tejido 4 hilos tanto a lo ancho como a lo
largo, por cada puntada. Es ideal para realizar colchas, manteles, cojines y toldos.
Astracán: La tela conocida con este nombre fue fabricada por primera vez en 1817
por el industrial tejedor Antoine Fesanet, em la ciudad francesa de Nimes. Consta de un
tejido de basamento, compuesto generalmente de urdimbre y trama de algodón más
una urdimbre de mohair o lana, cuyas bastas se cortan como el terciopelo pero mucho
más largo, con aspecto brillante y rizado, dándole al tejido una apariencia como de la
piel que se importa de Astrakan, obtenida de corderos nonatos o recién nacidos y cuyo
pelo presenta el rizado característico. Se emplea en forros, abrigos, manguitos, gorras y
otros usos parecidos.
Bambula: Tejido de creación y composición al estilo y contextura del crespón,

ligamento tafetán - obteniéndose el efecto por la elevada torsión del hilado por trama -.
Barracan: Tejido de pura lana fabricado a mano desde la torsión del hilado hasta su
manufactura en telares caseros. Se caracteriza por sus diseños particulares, su
rusticidad, su cualidad de extraordinario abrigo e impermeabilidad.
Batista: Tela que lleva el nombre de su inventor Baptiste Cambray, tejedor francés del
siglo XIII, muy fina, de lino o algodón, con ligamento tafetán, blanqueada en pieza,
ligeramente aprestada y calandrada. Se usa para pañuelos de bolsillo, vestidos,
camisas, etc.
Bayeta: Tejido fabricado a base de deshechos de lana u otras fibras, flojo, poco tupido
con ligamento tafetán bastante enfieltrado y con el color natural o en crudo. Tiene
aplicaciones de carácter doméstico, siendo la bayeta el paño común para limpiar
muebles o suelos.
Belardina: Es una gabardina más fina. Ver gabardina.
Blonda: tejido de encaje, generalmente hecho de seda, lino o algodón, hecho para
adornar o guarnecer algunas prendas.
Bolillos (encaje de bolillos): Tejido no elaborado en telar sino a base de trenzar varios
hilos, fijados o tensados sobre un cojín, mediante palitos torneados (los bolillos) donde
los hilos van arrollados; suelen ser hilos de algodón, aunque originariamente debieron
ser sobre todo de lino.
El encaje de bolillos parece que tiene su origen en Flandes y de allí de extiende por
Europa a partir del siglo XVI. El encaje de Valenciennes (ciudad francesa próxima a
Bélgica) se caracteriza por la red tramada en forma de diamante. En España son
particularmente interesantes estas labores en algunas comarcas de Galicia y de La
Mancha.
Brin: Tejido originalmente formado por lino de baja calidad y luego de algodón.
Brocado: (Del francés broche, que significa husillo, donde iban enrollados los hilos de
efecto). Tela suntuosa realizada en telar jacquard, de seda, con hilos de oro o plata
formando parte del tejido (no bordado), dándole relieve y creando los dibujos con
motivos florales, arabescos, etc. Se emplea principalmente en ornamentos de iglesia y
vestidos de noche (sobre todo en la segunda mitad del siglo pasado).
Brocatel: De "brocado". Es una variedad de damasco, algo grueso, con urdimbre de

seda y trama de fibras más bastas y resistentes; lleva dibujos ornamentales de varios
colores, para tapicería, muebles, colgaduras (con la trama de cáñamo) y, con trama de
algodón o lino, también para vestidos de señora.
Broderie: Termino francés que significa bordado, tela bordada.
Bucle: Tejido obtenido con hilos de fantasía formando bucles, que se emplea para
vestidos y abrigos. Los hilos bouclé se emplean también para los géneros de punto.
Cachemira: Tela de hilado de lana con pelo de cabra de cachemira. Ligamento

asargado. Se usa para ropa de abrigo.
Calicó: Se trata de una antigua tela que, procedente del sudoeste de la India, constituyó
para aquella colonia inglesa y sobre todo para la metrópoli un objeto textil de gran
importancia comercial, hasta el punto de que sus tejedores cobraron un extraordinario
protagonismo dentro de toda la industria textil. Hecha de algodón basto, muy
resistente, fue empleada para los más variados usos, prácticamente todo, desde la
indumentaria a la limpieza doméstica.
Cambray o cambrai: Tela blanqueada de algodón, con acabado brillante en una cara,
de hilos muy finos con trama densa y ligamento tafetán. Ha tomado el nombre de la
ciudad francesa en donde empezó a fabricarse. Se usaba en el siglo pasado para
lencería.
Cañamazo: Tejido ralo fabricado de cáñamo, lino o algodón en crudo, con ligamento
tafetán y fuertemente aprestado con cola para que los hilos no se desplacen y el tejido
se mantenga completamente rígido. Este tejido forma mallas muy regulares, cuadradas
o rectangulares y sirve de soporte para bordados con hilos de lana u otras materias de
varios colores. También se da el mismo nombre a cualquier tela tosca de cáñamo.
Cañamazo de bordar: Conocido también como "el trapo de la abuela", es una tela
especial de algodón muy fino y de trama sencilla. Sirve de soporte para bordar a punto
de cruz sobre telas que por su composición no permite el bordado sobre hilos
contados, por ejemplo, sobre telas vaqueras o géneros de punto (chaquetitas, jerseys,
etc). Para utilizarlo, se hilvana el cañamazo sobre la tela que se desea bordar; Después
se borda el motivo deseado, y al finalizar, con mucho cuidado se va deshilando la trama
del cañamazo.
Casimir: Tejido compacto de lana y sus mezclas en hilados de alta torsión de sarga.
Originario de la ciudad de Kasimira (India). Tejido lustroso de tacto áspero y peso
liviano a mediano, que se usa para trajes y pantalones.
Céfiro: Más fina que la muselina, casi transparente, está hecha con algodón jumel,
ligamento tafetán, y tintada en colores claros, o algunas veces listado. Se usa para la
confección de blusas, camisas, etc., que deben ser especialmente ligeras.
Cloqué: Tejido con relieve en su superficie, parecido al piqué.
Corderoy: Toma esta denominación la pana cuando sus mechones de pelo forman un
acanalado en sentido longitudinal o de la urdimbre.
Courtelle: Marca comercial registrada por la empresa COURTAULD (U.K.) para el

nombre de su fibra acrílica.
Cotelé: Tejido a base de lana o algodón, hueco, acanalado en sentido longitudinal.

Empleado antiguamente para trajes, chaquetas, chaquetones y abrigos.
Crepé o crêpe: Ciertos tejidos de lino y principalmente de algodón, que presentan

relieves en la superficie por la superposición de bastas debido al ligamento, imitando
un poco el efecto del crespón. Se utilizan para mantelería y toallas.
Crespón: De crespo o crespado. A veces al crepé o crêpe se le llama impropiamente

crespón; también es cierto que alguno crepés tienen más acentuadas las cualidades de
crespón, como el crêpe georgette, un tejido muy ligero y transparente, mate, de tacto
suave; el crêpon, variedad de gasa, natural o sintética, que desde los años 50 se utiliza
para vestidos, blusas (Cacharel diseñó para mujer una camisa en esta tela) y ropa
interior. El crespón es un tejido de seda, caracterizado por presentar una superficie
arrugada y mate, debido a la poca densidad de urdimbre y trama y a la elevada torsión
de la trama o de la trama y urdimbre a la vez, con ligamento tafetán. El crespón de
China es un tejido fino, de seda cruda, con relieves ligeros, para blusas y lencería;
bastante popular desde el siglo pasado. El crespón marroquí es más pesado y muestra
relieves más gruesos. El crespón satén es un tejido reversible y blando que presenta
una cara brillante y la otra mate. Este tejido fue fabricado por primera vez en Bolonia.
El crespón en color negro es emblemático de luto.
Cretona: Del apellido del tejedor francés Creton, que fue el primer fabricante de este
tejido. Del algodón de mediana calidad, algo grueso, con urdimbre y trama iguales y
ligamento tafetán. Blanqueado, estampado, aprestado y calandrado. Vestidos sencillos
de señora para campo y playa, cortinajes y otros usos en decoración de carácter
doméstico.
Curado: Tejido hecho de algodón, con la urdimbre y la trama blanqueados antes del
tisaje y con ligamento tafetán. Se usa para sábanas, camisas, calzoncillos, etc. Es un
tejido resistente y de mucha duración.
Cutí: Del latín culcita, ae, colcha. Es la tela que tradicionalmente se vino usando para
las fundas de colchones. Se trata de un lienzo tejido con algodón, formando listas, rayas
o bien dibujos Jacquard.
Chantung: Fue el tejido elaborado con la seda cruda que se hilaba en Chantung, China;
de allí vino a Europa con la seda china. También se llama así a un tejido de seda salvaje
que presenta grosores en forma de flameados típicos.
Charmeuse: Nombre comercial de un género de punto fino, hecho con poliamida

continua, seda, rayón o algodón, que se usa para lencería.
Chester: Tejido de algodón muy parecido al dril. Ligamento sarga pesada. Se utiliza
para trajes de hombres y en especial para pantalones livianos de verano. Proviene su
nombre de la ciudad de Chester en Inglaterra.
Cheviot: Tejido fabricado con lana procedente de oveja de la raza Cheviot (UK) o
similares, de hilos gruesos, tejiendo generalmente sarga batavia y muy ligeramente
batanado. Se emplea para trajes.
Chiffon: Tela de seda o fibras sintéticas, muy ligera y brillante (con el aspecto de una
gasa), tejido con ligamento ligero pero con hilos retorcidos.
Chintz: Tela originaria de la India, hecha de algodón abrillantado con almidón y

estampado en colores vivos. Es muy común su uso para tapicería, aunque últimamente
también se emplea en vestidos.
Damasco: Se llamó así al tejido de seda que, procedente de Damasco (capital de Siria y
antigua sede del poderoso califato de los Omeyas), llegó a Europa occidental a finales
del siglo XII. Damasco ha contado siempre con una importante industria textil. Era una
de las más preciadas telas y el sólo hecho de vestirla era ya una ostentación de riqueza;
hasta el siglo XIX se empleaba en la confección de vestidos; hoy ésta se destina más
bien para cortinajes y tapicerías. Tejida de seda, (muchas veces tintado en pieza), con
el efecto de los dibujos Jacquard (llamados adamascados por el tradicional empleo en
esta tela), producidos por el mismo ligamento de sarga o raso, pesado en unos puntos y
ligero en otros; o bien raso para conseguir el efecto de brillo en los dibujos y otro
ligamento distinto en el fondo.
Denim: Es el tejido de los pantalones vaqueros o tejanos y todas las prendas jeans, que
entraron en el mundo de la moda por los años cuarenta y que hoy constituyen todo un
sector textil, con importantes marcas comerciales de varios países. El nombre es un
abreviado de la sarga de Nîmes (Francia), donde comenzó a fabricarse este tejido
asargado de algodón, muy resistente, muy fácil de lavar y muy duradero, destinado a
ropa de trabajo. Se teje con trama blanca y azul.
Dril: Es una tela parecida al denim, pero suele ser más rayado o listado y más ligero. De
lino o algodón en hilo crudo, con ligamento tafetán o sarga. También se fabrica con
combinaciones de colores y ligamentos, imitando los tejidos de lana en tonos claros. Se
usó tradicionalmente para ropa de trabajo; desde los años cuarenta también para
pantalones y trajes de verano, sobre todo de caballero.
Dupioni de seda: seda natural con textura y brillo; al ser seda salvaje se arruga, sin
embargo ahí radica su elegancia.
Duvetin: Tela suave y ligeramente peluda, generalmente unicolor.
Encaje: No es un tejido propiamente dicho sino el nombre genérico dado a un tipo de

tejidos que no están hechos con telar, también llamadas labores (hechas a mano o de
forma semiartesanal, con herramientas mecanizadas), construidas a base de lazadas o
calados. Los dos tipos de encaje más conocidos son las labores de ganchillo (vease
ganchillo y géneros de punto) y el encaje de bolillos (vease bolillos). Toda la
pasamanería, puntillas, etc., es considerada labor de encaje. La mantilla española,
cuando es totalmente de encaje, es el más preclaro ejemplo de este tipo de tejidos.
Empesa: Se llaman así los tejidos corrientes de algodón y algunas veces los de rayón en
crudo o recién tejidos.
Estambre: El tejido llamado estambre es el fabricado con las fibras más largas de la
lana, con ligamento de sarga, lo que le confiere una gran durabilidad. También se llama
estambre al hilo que se fabrica aprovechando lana procedente de la raza churra, en vez
de merina, y otras que tienen las fibras muy largas pero poco rizadas.
Fay o falla: Del francés faille, falla. Tejido de urdimbre de seda con mucha densidad
que cubrir la trama de hilos gruesos, a menudo de algodón de dos o más cabos, con
poca densidad, lo que hace que con el ligamento tafetán queden unos cordoncitos
duros en el sentido de la trama y no haya haz ni envés. Con los hilos y colores
adecuados se consigue el efecto llamado moaré. Se emplea en vestidos de señora. Tela
con textura firme y mucho cuerpo y caída, con trama rugosa en seda y rayón. Es muy
fresca
Felpa: Del alemán felbel, es una especie de terciopelo. También toma este nombre el
terciopelo cuando tiene el pelo largo o poco denso. Generalmente el pelo es de lana o
algodón, formado por los hilos de urdimbre. Se denomina felpa larga cuando el pelo
pasa de 1 cm. de longitud. En el siglo pasado era un tejido común para vestidos.
Fieltro: Producto textil obtenido fuera del telar; hablando del fieltro, se suele decir que
es un paño y no un tejido. Se fabrica aprovechando las propiedades de ciertas fibras,
sobre todo la lana, de adherirse unas a otras con gran coexión; estas propiedades son
favorecidas por el roce de las fibras en un medio húmedo o acuoso, con presión y calor.
La pieza así obtenida puede llegar a tener varios milímetros de espesor. Tiene muchas
aplicaciones industriales, filtros, martillos y sordinas de los pianos, amortiguadores y
topes elásticos, etc. Los sombreros de fieltro se fabrican con pelo de conejo, de castor y
frecuentemente de puncha (desperdicio del
peinado de la lana).
Franela: Nombre genérico de varios tejidos de lana que tienen en común una trama
simple o cruzada, su tacto suave por el acabado batanado y perchado en una cara. Se
fabrica con hilos finos de lana para trajes y abrigos; con algodón, perchado por una o
dos caras, para ropa interior, pijamas, camisas, etc. La franelilla, más ligera y suave, es
siempre de algodón perchado.
Fresco: Tejido con hilos de estambre en urdimbre y trama, de más de un cabo y con
bastante torsión, a menudo formando mezclilla (fibras negras y blancas o de varios
colores) de aspecto granado, poroso y fácilmente desarrugable, ligamento tafetán y
poca densidad. Se usa para trajes frescos de caballero y señora.
Foulard: Tela de seda natural, hoy se fabrica de algodón, de bajo peso por metro
cuadrado, destinado la estampación.
Frisa: Es sinónimo de paño con pelo de baja calidad, batanado y perchado para darle
mayor cuerpo y disimular su poca densidad.
Gabardina: Tejido de estambre o de algodón, ligamento sarga, con aspecto de

acanalado en diagonal; muy resistente. También suele llevar fibras artificiales y tener
distintos grosores. Se fabrica desde mediados del siglo XIX. Empleado principalmente
para trajes, pantalones, trajes de chaqueta, vestidos, abrigos y gabardinas, éstas con
tratamiento impermeable. Gabardina es una marca registrada (1902) por la firma
Burberry.
Gamuza: Tejido de lana, fina y corta, ligamento tafetán, enfieltrado y perchado por
ambas caras, lo que le hace muy esponjoso y flexible; suele ser de color amarillento
imitando la piel de gamuza. Se usa para vestidos de señora, abrigos, etc. Fabricado de
algodón resulta algo más fino y absorvente, utilizándose para la limpieza casera.
Ganchillo: Labor tejida que tradicionalmente se ha hecho a mano, de forma artesanal,

que no se fabrica en el telar sino a base de sucesivas lazadas hechas con un solo hilo
ensartado en la aguja de ganchillo. Probablemente las labores de ganchillo proceden de
Venecia (entre las venecianas abunda un tipo de adorno circular), pero todas las
labores de encaje son conocidas de antiguo entre los flamencos. El encaje de Bruselas
se identifica por sus dibujos característicos de hojas y flores. En todos los casos el hilo
suele ser de algodón, aunque históricamente los encajes fueron exclusivos de la iglesia
y por tanto era el lino la fibra usual, acorde a la liturgia
romana. A principios de este siglo XX aparecen las primeras máquinas de encajes y,
junto con los bordados, su producción industrial tiene un volumen considerable y muy
especializada en algunas empresas; con ello se introducen en los encajes las fibras
artificiales. En los años 60 se pusieron muy de moda los vestidos de ganchillo, aunque
por corto tiempo.
Gasa: Probablemente del árabe gazza, seda, o de Gaza, ciudad de Palestina. Tejido de
seda muy liviano y transparente para vestidos y blusas de señora. Existe también la
gasa de algodón, de poca densidad y muy aprestada, que se emplea para adornos,
mosquiteros, etc. La gasa hidrófila, empleada en medicina, es igual a la descrita,
siempre con ligamento tafetán, pero sin cola e hidrofilizada, conteniendo a veces
productos antisépticos.
Glacé: Nombre francés dado a un tejido de seda con ligamento tafetán y aspecto mate,
caracterizado por el ruido de papel que produce al arrugarlo en las manos. Se teje
tintado en hilo. Es usado para vestidos, cintas, adornos, etc. También se produce un
sucedáneo de glacé, con rayón y algodón y con apresto posterior al tejido para hacerlo
parecer al glacé auténtico.
Guata: Tela no tejida. Capa gruesa de fibras cardadas de algodón (muchas veces de
desperdicios), prensadas, a veces tintadas y engomadas a fin de comunicarle algo de
consistencia. Sirve como material de relleno y aislante térmico para prendas de abrigo.
Guipur: Dibujo bordado sobre un tejido de basamento muy fino que luego se elimina
obteniéndose así una puntilla bordada. Se emplea para vestidos de noche, de boda y
también para accesorios.
Guisante: Tela muy gruesa y pesada, de lana, algo basta, hecha expresamente para
prendas de abrigo, originaria de los Paises Bajos. Coco Chanel, en uno de sus primeros
diseños famosos, puso de moda la chaqueta guisante para mujer (confeccionada con
este tipo de tela), parecida al chaquetón marinero.
Ikat: Nombre genérico dado a algunas telas de seda de Indonesia.
Indiana: Tejido estampado de algodón que recibe este nombre por ser originario de la
India; de poca calidad, ligamento tafetán, y su característica principal es el estampado
con rayados y dibujos sencillos, generalmente a un color. Muy usados para batas y
vestidos sencillos de señora.
Jeans: Véase Tejano.
Jersey: Género de punto fino originario de la isla de Jersey (UK) en el siglo pasado;
usado para prendas exteriores, fue muy popular en los años 20. Puede fabricarse por
trama o urdimbre en máquinas circulares o rectilíneas, a base de las más diversas
materias textiles.
Karakul: Tejido hecho con la lana de la cola de los corderos de Karakul (sur de Rusia),
que es larga, rizada y muy brillante. Con este tejido se hacen gorros, sombreros y
cuellos de abrigos. Parecido al astracán.
Kasha: Tela ligera originaria (como en el caso del astracán, karakul, cahemir, etc.) de
las regiones al sur-oriente de Rusia, Pakistán, Afganistán, Anatolia y Turquía, hecho con
lana de oveja karakul y pelo de cabra de Cahemira. Tiene el aspecto sedoso y suave
propio de estas fibras naturales.
Kersey: Tejido grueso y pesado, parecido al muletón, hecho con algodón y lana;
tundido. Muy utilizado en el siglo pasado para prendas de abrigos.
Lamé: Nombre francés (laminado) dado a las telas suntuosas tejidas con hilos de
fantasía que en su composición llevan filamento plano de oro o plata; son usadas en la
confección de vestidos de noche.
Lastex: Tejido fabricado con una mezcla de hilos de seda, algodón o rayón e hilos de
goma, empleado en corsetería. Es una marca registrada en Estados Unidos.
Lino: Nombre genérico dado a los tejidos con ligamento tafetán y con la típica
irregularidad de grosor que tiene el hilo de lino.
Linón: (De la villa de Laon, Francia, de donde es originaria). Tela ligera de hilo de lino,
brillante y engomada, usada a principios de este siglo para la confección de ropa
interior y blusas delicadas.
Loden: (Del tirolés antiguo lodo, basto). Tipo de paño grueso, originariamente, en el
Tirol, hecho de lana de oveja; al extenderse su fabricación se introduce la alpaca y el
mohair. Siempre presenta una superficie de pelo más o menos largo y afelpado que
protege contra la lluvia; se emplea para trajes y abrigos. Los colores originales fueron
el blanco, rojo y negro; ha sido con su posterior difusión cuando se ha introducido ese
tono verdoso que ha quedado ya para siempre como el usual en esta tela.
Lona: De Olonne, población marítima francesa donde se tejía esta tela. De algodón y
algunas veces de cáñamo, con ligamento tafetán y en crudo. Es muy resistente y casi
impermeable. La lona gruesa se emplea para velas de barco, tiendas de campaña,
toldos, alpargatas; si es fina (loneta), para prendas deportivas.
Lustrina: También denominada percalina. Tejido de algodón, ligamento tafetán,

teñido, muy aprestado y fuertemente calandrado, dejando una cara mate y la otra
brillante. Se emplea en forrería y fantasía, adornos,etc.
Macramé: Tejido de encaje, de origen árabe y muy extendido en el sur de España. Es

utilizado en ornamentación aunque, realizado con hilos más finos, también se emplea
en el remate de ciertos atuendos femeninos: chales, mantillas, etc. Siempre en sus
dibujos lleva el entrelazado y trenzado árabe tan característico.
Madrás: Tela exportada de la India a Occidente desde el siglo pasado. Era de algodón,
tejida a mano, tintada con tintes vegetales y estampada con los grandes cuadros
característicos.
Melton: Tejido de lana de aspecto mate y acabado con fuerte batanado y tundido pero
con algo de pelo; utilizado en trajes de caballero. Si es completamente arrasado se dice
que es un acabado satén, en comparación con su homónimo de seda.
Milrayas (véase rayadillo).
Mohair: Tejido hecho con el pelo de la cabra de angora o mecla de éste con algodón,
lana o seda; siempre tiene una cara de pelo deshilachado, característico suyo.
Moqueta: La moqueta es un tejido de alfombra que, a diferencia de ésta, cubre todo el

suelo de una estancia y, además va fijada al pavimento mediante encolado. Su
composición suele ser de fibras artificiales y sintéticas difícilmente combustibles.
Morocain: Es una variedad gruesa del crespón.
Muaré (ó moaré): Tejido de seda, cuya trama gruesa de seda, schappe o algodón,
marca cordoncitos horizontales, como el tejido llamado fay. La característica del tejido
muaré es el efecto óptico que produce en forma de reflejos ondulantes, o aguas,
cambiables al variar la incidencia de la luz, debido a la distinta deformación o
aplastamiento de los cordoncitos brillantes.
Muletón: Tejido grueso y afelpado de algodón, ordinario, pero blando y suave,

urdimbre de finura corriente y trama muy gruesa y de poca densidad, de mecha fina de
algodón o reprocesado, ligamento tafetán o sarga, blanqueado o teñido en pieza y muy
perchado por las dos caras. Se emplea especialmente para mantas y como soporte,
aparte de otros usos industriales o domésticos, tapicería, etc.
Muselina: Del árabe muceli. Tela originaria de Mussul, ciudad de Irak, de donde llega
a Europa occidental en el siglo XVII; en el XVIII se fabrica ya en Inglaterra y Francia; en
los años 60 de este siglo se hace especialmente popular esta tela, sobre todo importada
de India, estampada, para vestidos de la moda hippie. Tejida en algodón, poco tupida,
ligera, traslúcida y de tacto suave.
Nainsook: Nombre de origen hindú. Es una tela de algodón de ligamento tafetán,

parecido a la batista y algo más pesado que el linón.
Organdí: Tejido de algodón fabricado con hilados muy finos y regulares, y ligamento
tafetán. Un tratamiento químico posterior al tisaje modifica el algodón
apergaminándolo y comunicándole una rigidez peculiar. Las dos características del

organdí son su transparencia y rigidez, la cual reaparece al planchar el tejido después
de lavado. Se usa para vestidos de noche, adornos, flores, etc. Se fabrica un falso
organdí, imitación, cuya rigidez se le comunica por medio de un apresto que
desaparece con el lavado, en lugar del verdadero organdizado
químico.
Otomán: Tejido de seda, algodón o estambre con ligamento tafetán, más denso por
urdimbre que por trama, de manera que forma cordoncito en sentido horizontal.
Empleado principalmente para vestidos de señora.
Pana: Del latín pannus, paño. Es el terciopelo por trama. Urdimbre y trama forman el
tejido de basamento y otra trama, cuyas bastas se cortan, forma el pelo característico
de la pana. Suele tejerse de algodón pero también con rayón, etc. La pana puede
también ser lisa, cuadrada, abordonada, labrada, etc. Después de extraído el tejido del
telar, se cortan las bastas, se cepilla, se tiñe, tunde, etc. Tradicionalmente la pana era el
tejido tópico de los campesinos, en los colores pardo o negro. Hoy, fabricada en todos
los colores y de grosores muy diversos, puede ser una tela ligera, liviana o pesada,
utilizándose tanto para trajes, chaquetas, ropa exterior, lo mismo para señora o
caballero y en decoración.
Panamá: Tejido de algodón con ligamento esterilla y con poca densidad de trama,
empleado para vestidos de verano de señora, camisas de caballero, etc.
Pañete: Paño delgado, de tacto suave, que se usa para vestidos de señora.
Paño: El paño es un tejido cuyo enfieltrado y perchado son tan intensos que no es
posible distinguir los hilos, dándole el aspecto de una piel con pelo corto, tupido y
suave. De lana cardada, ligamento tafetán o sarga batavia, muy batanado, tintado en
pieza, perchado por el haz y tundido para igualar el pelo. Se usa para vestidos, abrigos,
billares, mesas de juego.
Pasamanería: Artículo estrecho obtenido según las más diversas técnicas.

Tapapuntos, cordoncitos, galones, cintas, etc.
Percal: Del persa percala. Tela ligera, generalmente de algodón, algo parecida a la
cretona, pero de mejor calidad, más fino y de mayor densidad, con ligamento tafetán,
blanqueado, teñido en pieza o más generalmente estampado, y aprestado con cierto
brillo. Se usa para vestidos, camisas y otras aplicaciones.
Piqué: Del francés, piqué, picado. Tejido que suele ser de algodón, formando dibujos
geométricos debido a relieves producidos por superposición de bastas (piqué en tela
sencilla) o, más comunmente, fabricado en telas a dos caras o dobles telas, lo que da
lugar a dibujos más o menos geométricos en relieve. Estos tejidos suelen ser
blanqueados, aunque algunas veces se tiñen en colores claros. Se usa para vestidos de
niño, señora, adornos, etc..
Pisana: De Pisa, ciudad italiana de donde se importan las primeras piezas de esta tela.
Es un tejido de algodón, tupido, con ligamento tafetán, cuyos hilos se blanquean y se
tiñen antes de tejer, para formar listas. Los colores han de ser muy sólidos para que
resistir los continuos lavados. Se usa para vestidos de señora, niños, etc.
Plumetis: Tejido de algodón con sencillos dibujos bordados, mediante unos hilos
llamados lappet que se insertan en el telar. Se emplea para vestidos fantasía de señora.
Pongée: En el telar casero (pen-shi) chino, de aquí su nombre, se hacía una tela de seda
de mediana calidad, (en Europa llama seda pongée, que se importaba también hilada
para tejer en Francia, Italia, etc.) con ligamento ligero pero no del todo irregular, lo que
dejaba rayas o listas diagonales no regulares. La misma procedencia casera le dejaba en
color pardo-blanco o amarillento.
Popelín: Tela fuerte empleada originariamente para fines litúrgicos; parece que
comenzó a fabricarse en Avignon cuando esa ciudad era la sede papal y puede que de
ahí venga su nombre. Actualmente el popelín se fabrica en algodón peinado y
mercerizado y ligamento tafetán, con algo de brillo en su aspecto; también en mezclas
de algodón, seda, lana, fibras artificiales y sintéticas; siempre es una tela muy durable.
Se usa especialmente para camisería y blusas.
Raschel: Género de punto por urdimbre obtenido en las máquinas de tricotar del
mismo nombre, que se usa para la fabricación de cortinas, moquetas, redes y otros
artículos.
Raso, satén: Del latín seta, seda. Tela de seda, o con urdimbre de seda o algodón
mercerizado y trama de otras fibras, siempre de superficie lisa y lustrosa, por efecto
del ligamento raso y de la materia textil. Muy usado antiguamente para vestidos de
señora y decoración.
Rayadillo: Especie de dril de algodón, formando listas muy estrechas a base de los
hilos de color, y con ligamento tafetán. Se usa en trajes de verano (se había usado para
trajes militares).
Reps: Suele darse este nombre a los tejidos de estambre o algodón que presentan
gruesos cordones en el sentido de la trama, por estar fabricados con mayor densidad
de urdimbre y trama gruesa. En general son muy fuertes. Se usa mucho para tapicería y
decoración.
Reversible: Tejido en el cual mediante una forma especial de ligamento se obtiene una
tela con dos caras utilizables a elección. Se emplea para batas, vestidos, abrigos, pero
también para decoración y mantas.
Rizo: Tejido de algodón que recibe este nombre por el resultado de su procedimiento
especial de tisaje en el que se emplean hilos con forma espiral, produciendo anillos o
bucles largos que sobresalen sin ser cortados por una o ambas caras del tejido. Debido
a su constitución tiene un alto poder de absorción del agua; es el tejido empleado para
toallas y albornoces de baño, etc.
Sarga: Tejido de estambre con ligamento de sarga, produciendo las líneas diagonales
típicas. Se usa para prendas exteriores y para forrería.
Satén: Nombre que puede haber derivado del mismo nombre latino de la seda o bien
de una ciudad China donde se tejía una tela muy tupida de seda y muy brillante. Hoy
también se fabrica con rayón, sustituyendo a la seda; siendo, de todas maneras, una
tela de lujo para vestidos de novia, de etiqueta o de noche.
Shetland: ver tweed.
Sidu o sido: Tejido compuesto de urdimbre de estambre o algodón y trama de pelo de

cabra. Empleado para entretelas de solapas.
Sirsaca: Tejido con ligamento ligero a base de fibras o hilos cuya materia textil tiene
propiedades de encogimiento diferentes, produciendo así una superficie arrugada o
estriada.
Spandex: Tejido de la fibra del mismo nombre (de la Du Pont), muy elástica, empleada
para medias, corsetería y bañadores.
Surat: Tela suave procedente de esta ciudad de India, hecha de seda, con ligamento de
sarga y con acabado lustroso.
Tafetán: Del persa tâftah, hilar, täfteh, brillante. Tejido espeso de hilo fino, de seda o
algodón, ligeramente tieso, que tiene un tacto crujiente como la seda y aspecto
iridiscente. Se emplea para vestidos de noche y en algunos abrigos.
Tarlatana: Tejido de algodón, claro como la gasa, con ligamento tafetán, fuertemente
aprestado, con colores o en blanco. Se emplea para mosquiteros.
Tejano, vaquero, jeans, denim: (Véase denim). Dice la leyenda que el emigrante
bávaro Levi Strauss abrió en 1850 un comercio en California en el que vendía a los
buscadores de oro y a los vaqueros unos pantalones confeccionados con sarga de
Nîmes, y lona para las tiendas de campaña y carros. También los marineros
procedentes de Génova llevaban estos pantalones, por lo que en inglés se llamaron más
tarde jeans. Su uso se extendió después a los vaqueros de Texas.
Terciopelo: Tejido cuyo haz está cubierto de pelo relativamente corto, tupido y
perpendicular a la superficie del tejido base. También puede alternar pelo y bucle
formando dibujos. Su aspecto puede ser liso, abordonado y labrado. El terciopelo es un
tejido que ha sobrevivido inalterado con el paso del tiempo, siempre de moda, por una
u otra razón; viene usándose en Europa desde la alta Edad Media, habiéndose
fabricado tercipelos pesados, para vestidos hasta el siglo pasado y para decoración hoy,
ligeros para vestidos de noche o fiesta y finísimos y muy livianos para todo tipo de
prendas actualmente. Siempre ha sido, también, un tejido considerado de lujo; fue
totalmente de seda y después de rayón.
Tisú: Tejido de seda con hilos metálicos que pasan del haz al envés, tejiendo dibujos
jacquard, y algunas veces simplemente bordados. Utilizado para ornamentos de iglesia,
prendas de gran vestir, etc.
Traversina: Tejido de algodón con mayor densidad de urdimbre que de trama,

ligamento tafetán y caracterizado por producir rayas transversales o cordoncitos poco
marcados. Es muy flexible y tiene una caída especial. Usado para batas y vestidos
sencillos.
Tricot: De la villa francesa Tricot. Nombre que se da genéricamente a los géneros de

punto en pieza.
Tul: A mediados del siglo XVIII apareció en Tulle (Francia) la fabricación manual de
tules, derivados del encaje de bolillos, hechos de seda o algodón. Hoy en día se obtienen
en telares especiales para tul (bobinet) y en telar Raschel y Ketten existiendo diversas
modalidades. Su característica estructural es la malla que se compone de exágonos u
octágonos regulares. Se utiliza para corsetería, adornos, velos, mantillas, etc.
Tweed: Tejido de lana de apariencia voluminosa y fuerte, elaborado originariamente a

mano en los hogares escoceses. Hoy día se emplea esta denominación para tweeds
fabricados en telar y también, aunque falsamente, para shetlands de lana gruesa.
Cuando el ligamento es de tafetán se denomina donegal. Se emplea para prendas
exteriores de señora y caballero, chaquetas, faldas, etc.
Vainica: Género estrecho de punto de ganchillo cruzado, utilizado para adorno de

dobladillos.
Velours: Palabra que en francés significa terciopelo. Actualmente se conocen con este
nombre los artículos de tejido de punto de fibra sintética con una superficie que imita
el terciopelo de seda. Se utiliza para tapicería y decoración.
Velvetón: Tejido grueso de algodón, con ligamento especial que, mediante un

perchado y tundido adecuados, toma una apariencia que imita la piel de ante. Se
emplea para la confección de prendas exteriores y usos industriales varios.
Vichí: Del francés Vichy. Tejido fino de algodón, con hilos de colores vivos y sólidos
formando dibujos sencillos (listas y cuadros) con ligamento tafetán. Se emplea para
batas de señora, mantelería común y camisas de caballero.
Viyela: Tejido hecho con una mezcla de algodón y lana con la que, de antiguo, se hacían
aquellos camisones masculinos para dormir, que ya pasaron a la historia. El nombre
fue registrado como marca comercial a finales del XIX en Inglaterra (Williams Hollins &
Co.), y entonces se popularizó más, siendo en los años 70 el género de las camisas a
cuadros, de tacto suave y cálido.
Vual: Tejido de seda o de rayón, de poca densidad, ligamento tafetán, blanco o de color.
Se usa para vestidos y prendas de adorno. Se fabrica un sucedáneo de éste, con algodón
jumel peinado y mercerizado a veces en pieza, que recibe también el nombre de vuela.
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MATERIAS PRIMAS TEXTILES

Espec. D.I Merlos

PANORAMA HISTORICO DE LA INDUSTRIA TEXTIL

Producción de lana en Argentina Tabla1

Prácticamente se extinguió la Industria Textil Lanera Vertical. Argentina es principalmente

INDUSTRIA DE PELOS A pesar de tener en la región Andina Norte la presencia de animales

INDUSTRIA ALGODONERA En la década de los 50-60, Argentina industrializaba entre 100 y

En los años 55 al 65, ocurrieron los siguientes hechos:

FIBRAS ARTIFICIALES (Rayones)

A todo lo dicho anteriormente se suma lo siguiente: los pocos profesionales experimentados

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS 2009

La producción mundial de fibras en su conjunto se ubica en 70.500.000 tons.

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS NATURALES 2009

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS VEGETALES 2009

Sisal y Henequén (ágaves)

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ANIMALES 2009

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS ARTIFICIALES 2009

De la cifra total dada, 43.700.000 tons corresponde a la producción de fibras sintéticas, y el

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS SINTÉTICAS 2009

Poliolefinas (polipropileno, polietileno)

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE FIBRAS REGENERADAS 2009

Fibras celulósicas fibra cortada

Breve historia de las fibras textiles. Tendencias e innovaciones

Periodo Concepto básico Palabra clave Filosofía

Años Modernidad Marcas Imitación

Años Moda Diseño Sustitución

Años Confort Micro Asociación

Años Performance Eco Superación

Años Mezcla de todos los valores, Anti Superación

Revista GALAXIA Nº 175 –pag.37

Las fibras textiles

Sectores industriales textiles más importantes

o Algodonero: Camisería, vaquero, panas, infantil, ropa de verano en

Debido a la enorme demanda, el consumo mundial de fibras se ha ido decantando hacia

2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES

Clasificación Origen Denominación

FIBRAS ANIMALES -de glándulas sedosas seda

-de folículos pilosos Pelo (alpaca, de angora, de buey, de

VEGETALES de la semilla algodón

FIBRAS MANUFACTURA del papel

MANUFACTURA -de polímeros naturales conocidas como fibras

poliamida, poliéster, acrílico,

Las fibras textiles: símbolos y tratamientos

Las normas internacionales de la industria exigen etiquetar cada prenda fabricada

TERMINOLOGÍA Y SIGNOS INTERNACIONALES

El lavado acuoso puede ser a máquina o manual

Las cifras en el interior de la cubeta indican, en grados

La línea que subraya la cubeta indica agitación mecánica reducida

La mano que está introduciéndose en el agua de la cubeta indica

Temperatura máxima 95ºC. Para ropa blanca de algodón y

Se puede utilizar lejía

No se puede utilizar lejía

En el blanqueo con lejía no se indican

Temperatura alta, 200ºC.Algodón y lino

Temperatura media, 1500C.Lana, mezclas de

Prohibición total de lavado en seco

Se puede secar en secadora

No se puede secar en secadora

Secar la prenda colgándola de una cuerda

Tender sin escurrir

Secar en plano horizontal (sin colgar)