Coagulación - M. Rápida y Coagulantes Fwe

Universidad Popular del Cesar
Facultad de Ingeniería y Tecnológicas

Dpto de Ingeniería Ambiental
COAGULACION
GENERALIDADES:
El objeto de la coagulación y la floculación es transformar las impurezas que se encuentran en suspensión

fina, en estado coloidal o en solución, en partículas de mayor tamaño llamadas “FLOCULOS” , que
posteriormente son removidas por sedimentación, filtración o una combinación de ambos procesos.
ESTADO COLOIDAL:
Las diferentes sustancias que contiene el agua pueden estar presentes en ella de varias formas:
- Cuando una molécula de aun sustancia esta disgregada dentro agua se dice que dicha sustancia esta en
solución.
-Cuando una partícula muy pequeña de la sustancia están dispersas en el agua se dice que están en estado
coloidal o en dispersión coloidal.
- Cuando partículas relativamente grandes de una sustancia se encuentran flotando dentro del agua, se dice
que están en suspensión
 Propiedades de los coloides:
Propiedades cinéticas:
- Movimiento browniano
- Difusión
- Presión Osmótica.
Propiedades Ópticas:
-Efecto Tindall-Faraday
Propiedades Superficie:
-Gran superficie especifica Areas Superficial/ masa partícula
Propiedades Electrocinéticas: Pasar corriente a través de una solución coloidal
NATURALEZA DE LA TURBIEDAD Y EL COLOR
Turbiedad:
La causa de turbiedad en el agua es la arcilla, un material terroso, de granos muy pequeños. Las arcillas
existen en el agua en forma de dispersión coloidal estable, y están construidas por coloides del tipo
hidrofóbico.
Color:
Las sustancias que producen color son, por lo general, compuestos orgánicos. El color orgánico es un
compuesto hidrofílico
Sistema de Tratamiento de Agua Potable

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ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE LAS DISPERSIONES COLIDALES
En el caso de las partículas hidrofóbicas, su estabilidad se debe en gran parte al fenómeno de la doble capa
eléctrica, que es como se denomina a la superficie de los coloides cargados, rodeados por una capa de
iones de carga opuesta a la de dicha superficie. Esta es una teoría compleja para ser tratada pro lo tanto se
podría explicar de una forma mas sencilla así, las partículas hidrofóbicas suspendidas en el agua tienen
carga eléctrica en sus respectivas superficies, estas cargas atraen iones de carga opuesta que se encuentran
en la mezcla de iones positivos negativos en el agua, formando una capa de cationes que recibe el nombre
permanece ligada a la partícula a medida que esta se desplaza a través del agua en la que esta suspendida,
por lo que Es preciso entender la interacción de los coagulantes inorgánicos, tales como sales de hierro o
de aluminio, con el agua y la alcalinidad presente:
Hidrólisis de las sales de aluminio:

aluminio:
Cuando una sal de aluminio se adiciona al agua, se desencadena una serie de reacciones con la alcalinidad,
el agua y los iones presentes en ella, de acuerdo con los procesos de hidrólisis y polimerización.
Al2(SO4)318H20 ---------> Polvo color marfil
[Al (H20)6]+++ --------> Hidrolizado
El aluminio hidratado actúa como un ácido por ser donador de protones. El aluminio hidratado tiene la
propiedad de reaccionar primero con la alcalinidad del agua causando un consumo de la misma y un
descenso en el pH, y cuando toda la alcalinidad se consume, el ion hidratado reacciona con el agua que es
una base débil.
Los iones de aluminio que se añaden al agua intervienen casi instantáneamente en una serie de reacciones
hidrolíticas, con esta o con la alcalinidad, para formar sustancias de tipo hidróxido de cargas
multivalentes, prosiguiendo hasta la formación del una sustancia neutra [Al(OH) 3(H20)3]. Sin embargo,
la evidencia mas reciente parece indicar que las especies monoméricas , esto es, que contienen un solo ion
de aluminio, se polimerizan dando lugar a la formación de complejos que contienen varios iones de
aluminio unidos por dos grupos de iones hidróxido, reaccionantes que continúan con le tiempo formando
compuestos tales como [AL6(OH)15] +++, [AL8(OH)20] +++y finalmente [Al(OH)3(H20)3].

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Tanto los iones de aluminio hidratado como los compuestos poliméricos, pueden ser rápidamente
adsorbidos por las partículas presentes en el agua, produciendo su desestabilización. Los hidróxidos de
aluminio, son por el contrario, menos efectivos como coagulantes.
El pH del agua es de vital importancia para establecer la carga media de los productos de la hidrólisis , y
por consiguiente es significativo en la determinación de la velocidad de la coagulación
El rango de pH adecuado para la formación de los iones de aluminio hidratado son:

pH = 6 y 7 unidades
Hidrólisis de las sales de Hierro:
Hierro:
La hidrólisis de las sales de hierro es similar a la del aluminio, por lo tanto las sales de hierro
experimentan una serie de reacciones hidrolíticas y de polimerización, en las que se forman complejos
polinucleares e hidróxi-férricos, que son rápidamente adsorbidos por los coloides.
El rango de pH adecuado para la formación de los iones de hierro hidratado son:
pH = 5 - 7 unidades
Polímeros sintéticos:
sintéticos: Recientemente se ha introducido el uso de polímeros orgánicos, ya sean naturales o
sintéticos, como coagulantes o ayudantes de coagulación. Los polímeros naturales como el almidón y la
celulosa y, al igual que los sintéticos, poseen un gran numero de sitios activos en sus largas cadenas

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orgánicas. Según su carga pueden ser aniónicos catiónicos, dependiendo de los grupos ionizables que
posean sean negativos o positivos.
MODELOS DE LA COAGULACION
Existen varios modelos que tratan de representar el fenómeno de la coagulación:
* Modelo físico: Efecto doble capa eléctrica
* Coagulación por captura de un precipitado de hidróxido metálico: Solubilidad de los hidróxidos

metálicos
* Coagulación por adsorción y puente iterparticular
Los modelos que se acaban de discutir simplifican el fenómeno para poderlo analizar y ninguno de ellos
independientemente, sino mas bien en su conjunto trata de dar una explicación al proceso de coagulación.
Desde un punto de vista esquemático se puede considerar que la coagulación se desarrolla en cinco fases
consecutivas y simultaneas que explican reacciones físicas y químicas de la siguiente forma:
* Primera fase: Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de las partículas existentes en la

suspensión.
* Segunda fase: precipitación y formación de compuestos químicos que se polimerizan.
*.Tercera fase: Adsorción de las cadenas poliméricas en la superficie de los coloides.
* Cuarta fase: Adsorción mutua entre coloides.
* Quinta fase: acción de barrido

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POTABILIZACIÓN CON DIFERENTES

COAGULANTES DE ALUMINIO Y HIERRO
INTRODUCCIÓN
La función del tratamiento de agua es producir agua potable de buena calidad par uso doméstico y para
aplicaciones industriales. Recientemente la disponibilidad del agua se ha convertido en una problemática
en muchas regiones donde no existen suficientes fuentes de agua de buena calidad. Al mismo tiempo la
contaminación cada vez más seria de los ríos, lagos e incluso del agua subterránea hacen el tratamiento de
agua potable un reto más difícil.
DESARROLLO DEL TEMA: La calidad del agua cruda
Hoy en día algunos países ya están dispuestos a pagar el elevado costo de producir agua potable de agua
del mar a través del proceso de osmosis reversa. Sin embargo, las fuentes más comunes para el agua
potable son agua subterránea y el agua superficial, como es el aso de ríos, lagos y presas artificiales. El
proceso de coagulación química es el método más eficiente para la remoción de impurezas del agua
superficial. Estas impurezas son formadas por pequeñas partículas de diferentes tamaños.
Se debe de mencionar que la calidad del agua cruda varía dramáticamente cuando se usa una fuente de
agua superficial. Normalmente la calidad es mucho mejor cuando hay poca lluvia y suficiente cantidad de
agua disponible en la fuente. Cuando el nivel del agua en un río es muy bajo, el agua puede ser mezclada
con lodo o contaminación. Durante lluvias fuertes tanto la turbiedad como el color del agua incrementan
muy rápidamente. Lo mismo sucede cuando la nieve se descongela después del invierno en países con un
clima más frío. Independientemente de las muy variadas condiciones del agua cruda, las plantas de
tratamiento de agua potable tienen que estar operando, y suministrando sin interrupción un
agua limpia, segura y de buen sabor para la población.
Requisitos para el tratamiento de agua potable
El agua que recibimos en nuestras casas tiene que tener una buena calidad. El propósito principal del
tratamiento es la remoción de bacterias patógenas del agua cruda, lo que se leva a cabo con una
sedimentación o flotación química y con una desinfección. Los stándares de tratamiento varían
dependiendo del país en cuestión, aunque existen normas internacionales de la Organización Mundial de
la Salud, que están respetadas por la mayoría de los países. Los parámetros básicos para el agua potable
que se miden en algunos países son:
Tabla 1 – Estándares para la calidad del agua potable

EU México
Turbiedad (NTU) Tendencia: >1,0, 0,5 - 5
Color (Pt-Co) Aceptable: para los consumidores: 15 20
PH 6.5 a 9.5 6.5 a 8.5 6.5 a 8.5
Aluminio (mg/l) 0.20 0.05 a 0.20 0.20
Hierro (mg/l) 0.20 0.30 0.30
Manganeso (mg/l) 0.05 0.05 0.15
Coliformes totales: (MPN/ml): 0/100 ml 0
Coliformes fecales: (UFC/ml): 0/100 ml 0
Dependiendo de las condiciones específicas del país, algunos otros parámetros pueden tener
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una importancia mayor, por ejemplo el contenido de metales pesados.
El proceso de la coagulación química
Existe una gran variedad de diseños de plantas de tratamiento de agua potable, algunos de éstos son
buenos, otros no tanto. Sin importar la diferencia de estos procesos, las etapas del proceso de una planta
de tratamiento de agua potable con coagulación química son:
1) Screening
2) Mezcla rápida (coagulación)
3) Mezcla lenta (floculación)
4) Clarificación (sedimentación o flotación)
5) Filtro (Filtro de arena / Carbón activado granulado (GAC))
6) Desinfección (Cloro, Ozono, UV, etc.)
Coagulantes inorgánicos disponibles: Los productos más comunes en el tratamiento químico de aguas
son:
 Sulfato de Aluminio
 Cloruro de Aluminio / Policloruro de Aluminio
 Aluminato de Sodio
 Cloruros de Hierro
 Sulfatos de Hierro
 Mezclas Inorgánicas / Orgánicas
Tradicionalmente el Sulfato de Aluminio (Alum) ha sido el químico coagulante dominando el mercado.

Alum ha sido disponible en todo el mundo con un costo razonable porque ha sido fácil de producir,
incluso en fábricas muy sencillas. Por esta razón la mayoría de las plantas están diseñadas para Alum, y el
personal de las plantas está capacitado para usar el Alum. El Alum está disponible en presentación líquida
y sólida, así como en diferentes grados de pureza: producto estándar con un alto contenido de hierro
residual, y producto libre de hierro, que prácticamente no contienen nada de hierro Aún Alum
manteniendo su posición como un producto útil, se han desarrollado e introducido en varios nuevos
coagulantes en el mercado. A través de la polimerización del hidróxido de Aluminio (normalmente con el
ácido clorhídrico) es posible producir coagulantes que son menos ácidos que el Alum.
Las ventajas de un coagulante de Policloruro de Aluminio (PAC) son muchas. El pH óptimo de la

coagulación puede ser más alto que cuando se usa el Alum. El pH de la coagulación puede ser el mismo
de la distribución en aguas con alcalinidad alta. Muchas veces es posible usar el PAC sin alcalinización en
el proceso de coagulación. La remoción de las sustancias orgánicas es mejor con el PAC en comparación
con el Alum. Problemas con agua fría y con un proceso demasiado lento de la formación de flóculos
pueden muchas veces ser resueltos con el PAC porque reacciona más rápido que el Alum. Varios
diferentes grados de coagulantes de PAC han sido desarrollados durante las ultimas décadas. Los
productos pueden tener una basicidad diferente, pueden tener presentación líquida o sólida o parte del
grupo de cloruros puede ser sustituido por sulfatos. Si se adiciona un flóculante con el coagulante
polimerizado una floculación muy rápida es posible con una muy baja dosis de químicos.
Las Sales de Hierro 3+ (Sales Férricas) han sido siempre conocidas como coagulantes. Éstas no han sido
tan populares como los químicos a base de Aluminio por el hecho que el color del hidróxido de Hierro es
oscuro. El proceso generalmente se ve más sucio y los problemas en el proceso son más visibles que

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cuando se usa el Alum o un PAC. Sin embargo, el Hierro (III) es un coagulante muy eficiente con dos
rangos de trabajo de pH. El rango más bajo empieza en aproximadamente 3.5 y termina en pH 7.0 para un
agua con alcalinidad alta. El rango más alto es de 8.0 hasta por lo menos 9.5. Es posible escoger el rango
de pH para la coagulación dependiendo de las necesidades de purificación. En un pH bajo la remoción de
las sustancias orgánicas y del color es buena, así como la remoción de bacteria y plankton. Para la
remoción de Hierro y Manganeso se requiere el rango alto de pH. También se pueden usar las Sales de
Hierro 2+ (Sales Ferrosas) como coagulantes, aunque generalmente tienen menor eficiencia que las Sales
Férricas.
Ventajas y desventajas de diferentes coagulantes:
Sulfato de Aluminio (Alum)

+ Conocido, Buena disponibilidad.
+ Plantas normalmente diseñadas para el Alum
+ El personal capacitado para el Alum y conoce su comportamiento
+ Autoridades no cuestionan el uso del Alum
+ Forma flóculo blanco casi invisible
- Se requiere normalmente un control del pH
- El rango de trabajo de pH muy limitado
- La remoción de material orgánica en el proceso limitada
- Problemas con agua de alta turbiedad
- Muchas veces requiere un ayudante de floculación (polimero) para flocular
- Problemas con alto contenido de Aluminio residual
Policloruro de Aluminio:
+ Normalmente no requiere un ajuste del pH
+ En comparación con el Alum:
* Un rango de trabajo de pH más amplio
* Aluminio residual más bajo
+ Mejor comportamiento que el Alum:
* En aguas frías
* En la remoción de sustancias orgánicas
* En la remoción de turbiedad y color
* Produce menos lodo
+ Manejo más fácil de producto líquido y sólido
+ Menor consumo de polímero
+ Menor dosis de Aluminio que con el Alum
+ Velocidad de reacción muy alta
+ Ahorro importante en feltes cuando se utiliza un producto seco
+ El producto sólido se disuelve fácil, sin insolubles
- Precio más alto por kg que con el Alum (compensado con una menor dosis)
- Un pH demasiado alto para la coagulación puede bajar la remoción de sustancia orgánica
Cloruro Férrico
+ Muchas veces el coagulante de bajo costo

+ Alta velocidad de reacción
+ El rango bajo de pH 3.5 – 7.0 es superior en la remoción de sustancias orgánicas, bacteria y plankton
+ El rango alto de pH 8.0-9.5 es usado para la remoción de Hierro y Manganeso
+ No hay problemas con el Aluminio residual
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+ Muchas veces eficiente sin ayudante de floculación (polímero)

- El producto requiere un mejor diseño de proceso que el Alum o PAC
- Problemas en el proceso pueden causar un color y precipitación en el agua tratada
- La dosis de Hierro es mayor a la dosis de Aluminio (el peso molecular de Hierro es mayor)
- Muy corrosivo para manejar y almacenar
- Comercialmente disponible solo en presentación líquida
* Sulfato Férrico
+ Muchas veces el coagulante de bajo costo

+ Alta velocidad de reacción
+ El rango bajo de pH 3.5 – 7.0 es superior en la remoción de sustancias orgánicas, bacteria y plankton
+ El rango alto de pH 8.0-9.5 es usado para la remoción de Hierro y Manganeso
+ No hay problemas con el Aluminio residual
+ Muchas veces eficiente sin ayudante de floculación (polímero)
+ Fácil y seguro a manejar y almacenar, tanto líquido como sólido
- El producto requiere un mejor diseño de proceso que el Alum o PAC
- Problemas en el proceso pueden causar un color y precipitación en el agua tratada
- La dosis de Hierro es mayor a la dosis de Aluminio (el peso molecular de Hierro es mayor)
- El producto sólido necesita una muy buena mezcla en la unidad de dilución
Dosificación
Uno de los detalles más importantes en una planta de tratamiento de agua potable es el punto de
dosificación del coagulante inorgánico. Para obtener la mejor eficiencia es muy importante tener una
excelente mezcla en el punto de mezcla rápida donde se dosifica el coagulante. El primer segundo después
de la dosificación es el tiempo más importante para el proceso de coagulación. En este respeto diferentes
coagulantes tienen diferentes velocidades de reacción, y pueden tener un buen comportamiento aún con
una mezcla menor. Especialmente los productos PAC son conocidos por su alta velocidad de reacción y
una coagulación más rápida.
Tradicionalmente la dosificación ha sido un proceso relativamente manual. Hoy en día existen equipos
modernos de dosificación, con automatización tanto para productos sólidos como para productos líquidos.
También se debe de conocer y medir las cantidades exactas y la calidad del influente, y estos datos se
pueden computarizar y enviar como instrucciones directamente para el equipo de dosificación. Pero no
importa que tan moderno es el equipo de dosificación, aún el operador siempre tiene que conocer el
proceso y estar listo a actuar según las necesidades de la planta cuando la calidad del agua cambia.
Evaluación práctica:
Existen algunas reglas para la aplicación y la eficiencia de los coagulantes inorgánicos, pero hay que
aceptar que todas las aguas crudas son diferentes, así como las necesidades y requisitos en cuanto a la
calidad del agua tratada. Entonces, es imposible teóricamente calcular cual químico daría el mejor
comportamiento en una planta específica.
El método más confiable para probar diferentes coagulantes es realizar pruebas en dos etapas: 1) Primero
en prueba de jarras a nivel laboratorio, y 2) posteriormente en prueba de campo a nivel planta.
Una prueba de jarras es una forma relativamente rápida y barata para probar diferentes productos, y por
eso se recomienda que siempre se pruebe todos los coagulantes potenciales disponibles. En la prueba de
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jarras los variables para todos los productos igualmente son la dosis, pH y la adición de un ayudante de
flóculación (polímero). Hay que acordar que todos los productos deben de ser probados en condiciones
absolutamente similares en cuanto a las muestras de agua cruda así como los tiempos de mezcla y
clarificación.
Una vez que se haya seleccionado el producto más potencial en las pruebas de jarras, se procede para
planear una prueba a nivel planta. La condición ideal para una prueba a nivel planta es cuando se puede
correr una línea de tratamiento con el producto en prueba con otra(s) línea(s) similar(es) usando el
químico que normalmente es usado en la planta. De esta manera se puede justamente evaluar cual
producto da mejores resultados en condiciones iguales. Una prueba a nivel planta siempre debe de ser
organizada en absoluta cooperación y transparencia con el proveedor. De todos modos, debe de ser el
interés mutuo de desarrollar el mejor posible proceso de tratamiento y calidad de agua en la planta en
cuestión.
Economía:
Normalmente el precio es el factor más importante para la selección de un coagulante. Esto no significa
que el precio por kg contra otro coagulante sería más barato, sino que el costo global del tratamiento $/m3
debe de ser más económico. Esta evaluación es normalmente un trabajo global y complicado en la planta,
que tiene que ser realizada por el operador, considerando los siguientes aspectos:
Costo de coagulante
Dosis de coagulante
Costo de polímero
Dosis de polímero
Costo de ayudantes de filtración
Agua perdida en el lavado de los filtros
Costo del ajuste de pH
Costo de desinfección
Producción de lodo
Mantenimiento & dosis de coagulante
Valor de la mejor calidad del agua
Sería muy recomendable si el operador, como cliente, haría el esfuerzo para estudiar y entender la
estructura de los costos y el precio de los coagulantes, incluyendo: materias primas, fletes, empaque y
almacenamiento del producto. En especial sería interesante involucrar los operadores de Centro América
en este estudio, porque hoy en día, en la región no se cuenta con mucha producción local de coagulantes y
la mayoría son productos importados.
Casos históricos:
Se presentarán tres casos donde se ha cambiado un coagulante para otro con mejor comportamiento:
Helsinki, Finlandia, cambio de Alum a Sulfato Férrico
Fairfax County, EU, cambio de Alum a PAC
Svetogorsk, Rusia, cambio de Alum a PAC
Conclusiones:
Al tener normas de agua potable cada vez más estrictas, es muy importante que los operadores de
diferentes plantas conozcan los resultados de la tecnología moderna de coagulantes, y la disponibilidad de
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nuevas líneas de productos. Ellos tienen que tomar la iniciativa y tener el soporte por parte de sus
superiores para correr pruebas con diferentes productos. Varias empresas químicas e ingenieros sanitarios
están dispuestos a ofrecer sus servicios y ayudarles en encontrar el mejor posible producto para cada
planta.
MEZCLA RAPIDA
:
Se denomina mezcla rápida a las condiciones de intensidad de agitación y tiempo de retención que debe
reunir la masa de agua en el momento en que se dosifica el coagulante, con la finalidad de que las
reacciones de coagulación se den en las condiciones óptimas correspondientes al mecanismo de
coagulación predominante. La dosificación se realiza en la unidad de mezcla rápida; por lo tanto, estas
condiciones son las que idealmente debe reunir esta unidad para optimizar el proceso.
La coagulación se efectúa mediante una agitación intensa del agua, llamada mezcla rápida, que tiene por
objeto hacer que el coagulante se difunda lo mas rápido y uniformemente posible en toda la masa de agua.
La coagulación es la fase mas importante del tratamiento del agua, una coagulación inadecuada no puede
ser corregida en una etapa posterior del tratamiento, perjudicando la eficiencia de todos los procesos
siguientes.
La optimización de este proceso depende de una serie de variables que deben ser consideradas tanto en el
diseño como en la operación, siendo las principales las siguientes:
* Características físicas- químicas del agua
* Dosis de coagulante
* Concentración del coagulante
* Punto de aplicación del coagulante
* Intensidad de mezcla
* Tipo dispositivo de mezcla
* Características físicas- químicas del agua:
Las características físicas y químicas del agua cruda que mas influencia tienen en el proceso son la
concentración de los coloides (evaluados indirectamente mediante la determinación de turbiedad y color)
Las suspensiones se pueden clasificar de acuerdo a su comportamiento en la coagulación de la siguiente

forma:
TIPO DE AGUA COAGULACION PRODUCIDA FORMA DE COAGULACION

POR REQUERIDA
Baja Turbiedad Formación de precipitado Floc Alta dosis de coagulante, adición de
alcalinidad de Barrido alcalinidad, o partículas o ambas
Baja Turbiedad Formación de precipitado Floc Alta dosis de coagulantes. Adición de
Alta alcalinidad de Barrido partículas
Alta Turbiedad Adsorción de polímeros Dosis de coagulantes incrementa
Baja alcalinidad metálicos positivos en la concentración de partículas. Adición de
superficie de los coloides alcalinidad
Alta Turbiedad Adsorción de polímeros Dosis de coagulantes incrementa con
Alta alcalinidad metálicos positivos y la concentración de partículas.
precipitación de hidróxidos

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En lo referente al pH, este es un factor muy importante en la coagulación . En general el pH optimo para
la coagulación es mas bajo (4-6)que para aguas con turbiedad (6.5-7.5). Regularmente las sales férricas
son efectivas en un rango mas amplio de valores de pH.
Dosis de Coagulante: La aplicación de una dosis creciente de coagulante a un agua que contiene turbiedad
da origen a diferentes zonas dentro de la Curva así:
Zona 1: Dosis bajas donde se ha agregado coagulante cantidad insuficiente para efectuar la
desestabilización.
Zona 2: Dosis un poco mas altas, donde se realiza la desestabilización y el floc precipita.
Zona 3: Una sobre dosis puede reestabilizar la dispersión coloidal bajo determinados valores de pH, lo
cual ocurre porque la adsorción es suficiente para producir una dispersión cargada positivamente y además
estable.
Zona 4: La sobresaturación produce una gran cantidad de hidróxidos de aluminio y ocurre una remoción
de coloides por floc de barrido.
T
u
r
b Coagulación
i
e
d ZONA 2
a ZONA 1 ZONA 4
d ZONA 3
R
es
i
d No Coagulación
u
a
l Dosis de Coagulante Aplicado
  Concentración del Coagulante:
El principal objetivo de una unidad de coagulación o mezcla rápida es la dispersión rápida y uniforme del
coagulante, el cual se aplica en cantidades muy pequeñas con respecto al volumen de agua que se va a
tratar. Si se suministra una buena turbulencia, se consigue una mejor dispersión cuanto mas diluida sea la
solución, sin embargo, soluciones muy diluidas pueden hidrolizarse antes de su aplicación, formando
productos que no son efectivos en la coagulación.
* Punto de Aplicación del Coagulante:
A través de la experiencia en ensayos de laboratorio y plantas de tratamiento, se ha encontrado que se

requiere mayor dosis de coagulante cuando este es agregado sobre la superficie del agua que cuando se
agrega en el sitio del mezclador rápido donde, ya sea mecánica o hidraulicamente, se puede presentar
mayor turbulencia. Se obtiene mejores resultados cuando el coagulante se aplica múltiple que cuando se
aplica en forma puntual, ya que se favorece la dispersión en el agua

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PARÁMETROS OPERACIONALES
Los parámetros operacionales de la mezcla rápida son la intensidad de agitación que se debe impartir a la
masa de agua para dispersar al coagulante, la cual se evalúa mediante el gradiente de velocidad, y el
tiempo durante el cual debe aplicarse esta agitación al agua. La magnitud de estos parámetros dependerá
del tipo de coagulación que se va a llevar a cabo: coagulación por adsorción, o coagulación por barrido .
1. Gradiente de velocidad
El gradiente medio de velocidad, comúnmente indicado por la letra G, puede ser fácilmente calculado por
la ecuación de Camp y Stein, cuya deducción matemática simplificada se representa a continuación.
En los casos en que el mecanismo predominante sea el de adsorción, los gradientes de velocidad (G)
recomendados varían entre 700 y 1.000 s-1 y de 3.000 a 5.000 s-1 para coagulantes inorgánicos,
dependiendo del tipo de mezclador.
2. FACTORES QUE MODIFICAN EL PROCESO
Adicionalmente a los factores químicos que afectan las reacciones de coagulación, están las características
propias de la mezcla rápida, que influyen de manera determinante en la eficiencia final de todo el
tratamiento, como los parámetros operacionales de la unidad, el tipo de mezclador y el sistema de
aplicación del coagulante.
2.1 Intensidad y tiempo de mezcla
La adecuación de estos parámetros es de especial importancia cuando el mecanismo de coagulación

predominante es el de adsorción o neutralización de carga. En este caso, el coagulante debe dispersarse en
forma instantánea en toda la masa de agua antes de que la hidrólisis del coagulante se complete, sobre
todo cuando se emplean coagulantes inorgánicos como las sales de aluminio (III) o de hierro (III), por lo
que si la unidad de mezcla no produce un gradiente de velocidad apropiado en un tiempo de retención
instantáneo, no se habrá logrado una desestabilización completa.
Con coagulación de barrido, en cambio, solo es necesaria una dispersión homogénea, los tiempos de
retención pueden ser mayores (1-7 seg) y el gradiente de velocidad no influye en la eficiencia, como se
puede constatar por los resultados experimentales indicados en la figura 5-5.
Adicionalmente, gradientes de velocidad mayores de 1.000 s-1 y menores de 3.000 s-1 afectan
negativamente el proceso y producen una tasa de desestabilización mínima (4). En la coagulación con
polímeros, gradientes superiores a 800 s-1 rompen las cadenas poliméricas y reducen la eficiencia.
Por otro lado, gradientes de velocidad exageradamente altos (> 5.000 s-1) traen como consecuencia un
fuerte retardo en el tiempo de formación del flóculo.
2.2 Sistema de aplicación del coagulante
La coagulación con sales de aluminio o de hierro solo se realiza satisfactoriamente a un pH determinado y

en presencia de alcalinidad en una cantidad mínima para las reacciones químicas. Moffet considera que
una reacción adecuada del coagulante con el agua solamente ocurrirá si:

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1) Todos los productos químicos que alteran el pH (cal, soda, ácido, cloro y otros) se aplican aguas arriba
del punto de aplicación del sulfato de aluminio, a una distancia suficiente que asegure una completa
disolución y mezcla.
El pH del agua cruda debe corregirse previamente de modo que resulte el pH óptimo de coagulación, antes
que la reacción del sulfato de aluminio se produzca.
2) La dosis de sulfato de aluminio debe añadirse a una tasa constante en la cámara de mezcla rápida, de
forma tal que el mismo sea inmediata y uniformemente dispersado en el agua que llega a la planta de
tratamiento.
2.3 Tipo de dispositivo de mezcla
Es altamente deseable que ocurran condiciones de flujo de pistón, ya que la existencia de corrientes de
cortocircuito o la detención de masas de agua por un tiempo mayor que el necesario traerá el
inconveniente de que la masa de agua en algunas partes recibirá mayor cantidad de coagulante, lo que
podrá causar la reestabilización de los coloides, mientras que otras partes recibirán cantidades demasiado
bajas para iniciar la coagulación.
Vrale y Jordan (5), al evaluar la eficiencia de varios tipos de mezcladores rápidos (un retromezclador y
cinco mezcladores en líneas diferentes), llegaron a la conclusión de que para el mecanismo de coagulación
por adsorción, el retromezclador es el tipo de unidad más deficiente, mientras que los mezcladores de
línea presentaron los mejores resultados (figura 5-6).
3. MEZCLADORES
Estos conceptos concuerdan con el estudio de Letterman, May y May (2), que señala que la etapa de
floculación es más importante que la sola desestabilización en condiciones químicas de coagulación de
barrido. Ellos indicaron que las etapas iniciales de la floculación están influenciadas por las operaciones
de mezcla rápida y encontraron un periodo óptimo de mezcla rápida sustancialmente mayor que el tiempo
necesario para la precipitación de aluminio (1-7 segundos). Sugirieron la siguiente relación empírica para
optimizar las operaciones de mezcla rápida:
donde:
T* = tiempo óptimo de mezcla rápida en segundos

C = dosis de coagulante en mg/L
G = gradiente de velocidad promedio en s-1
Las unidades normalmente utilizadas para producir la mezcla rápida se pueden clasificar en dos grandes
grupos, dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la agitación: mecánica e hidráulica (cuadro
5-2). Las primeras plantas de tratamiento que se construyeron no tenían dispositivos especiales para la
dispersión de los productos químicos. Los primeros dispositivos para la mezcla rápida fueron hidráulicos.
Con el desarrollo de la técnica del tratamiento de agua, se pasó a dar preferencia a los mezcladores
mecánicos, principalmente en los países más industrializados.

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En los mezcladores mecánicos, la turbulencia necesaria para la mezcla proviene de una fuente externa,
generalmente un motor eléctrico y, de este modo, puede ser fácilmente controlable. Por otro lado, la
potencia disipada en los mezcladores hidráulicos tiene origen en el trabajo interno del fluido y, por lo
tanto, es función de la forma geométrica del mezclador y de las características del flujo, lo que hace que
las condiciones de mezcla sean difíciles de controlar por el operador.
3.1 Hidráulicos
La potencia (P) disipada en cualquier dispositivo de mezcla hidráulica es igual al producto de la pérdida
de carga (H) por el caudal (Q), convertida en peso e líquido por unidad de tiempo:

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A una temperatura de alrededor de 15 °C, valor tomado comúnmente en proyectos, el gradiente de

velocidad puede ser calculado por la siguiente fórmula:
G = 2.900 H/T (20)
Las unidades hidráulicas más comunes son las de resalto hidráulico y los mezcladores en línea.
a) Resalto hidráulico
El resalto hidráulico es un fenómeno que ocurre cuando la corriente líquida pasa de un régimen rápido a
uno tranquilo, a través de una profundidad crítica, y discurre de una profundidad menor a una mayor,
mientras que la velocidad cambia de mayor a menor que la crítica.
La figura 5-8 ilustra cómo ocurre el resalto a través de la curva de energía específica. Los resaltos pueden
producirse en canales horizontales o de fondo inclinado. Son frecuentemente utilizados para producir
mezcla rápida en canales rectangulares con cambio brusco de inclinación
Otro tipo de dispositivo muy utilizado en las plantas de tratamiento con la doble finalidad de medir el
caudal y efectuar la mezcla rápida es la canaleta Parshall (figura 5-10). También es posible utilizar para
este fin un vertedero rectangular sin contracciones, instalado dentro de un canal de sección rectangular.
La lámina de agua que pasa sobre el vertedero toca el fondo del canal, y se divide en una corriente
principal que avanza hacia adelante, lo que da lugar al resalto hidráulico, y una corriente secundaria, que
retrocede formando una masa de agua que se represa aguas arriba, por lo que debe rellenarse la zona para
evitar este comportamiento negativo para la coagulación (figura 5-11).

16
El criterio para calcular la pérdida de carga en este tipo de unidades está dado por la fórmula de Belanger,
donde:
El número de Froude para conseguir un resalto estable es de 2 a 3 para canaletas Parshall y de 4,5 a 9 para
canales con cambio de pendiente, vertederos rectangulares y triangulares.
El gradiente de velocidad óptimo para este tipo de unidades es de aproximadamente 1.000 s -1.
b) En línea
17
El conocimiento de la rapidez con que se realizan las reacciones de adsorción - desestabilización trajo
como consecuencia que se desarrollaran los mezcladores instantáneos en línea. Con este tipo de unidades
es posible conseguir tiempos de mezcla muy cortos, menores de un segundo, y elevadas intensidades de
mezcla. Kawamura da algunas razones por las que recomienda este tipo de unidades:
1) Proporciona una buena mezcla instantánea con pocos cortocircuitos.
2) Se reducen los costos al omitir la instalación de una unidad de mezcla rápida convencional.
En todos los casos, estas unidades están constituidas por un dispositivo insertado en la tubería o canal de
llegada de agua cruda a la planta de tratamiento.
De acuerdo con sus características, se pueden clasificar, a su vez, en difusores, inyectores y estáticos.
a) Difusores
Estas unidades fueron desarrolladas por Stenguist y Kaufman (6) y se trata de conseguir la mayor
dispersión y mezcla del coagulante, mediante el uso de múltiples puntos de descarga distribuidos en toda
la sección de la unidad.
Conceptos básicos:
El concepto de mezcla se encuentra íntimamente asociado al de turbulencia, por lo que resulta de máxima
importancia relacionar la variación de la concentración con la variación de la velocidad.
Consideramos una porción de la tubería de conducción de agua cruda, en la cual se ha colocado una malla
de tubos y a través de la cual se distribuye el coagulante en toda la sección de la tubería (figura 5-12).
Midiendo la velocidad de escurrimiento del flujo en un punto cualquiera, tal como (P) aguas abajo de la
rejilla, se encontró que esta velocidad (V1) está compuesta por un valor medio (V1) y un componente
fluctuante (v1), conforme se demuestra esquemáticamente en la figura 5-13.
V1 = V1 + v1

18
b) Inyectores
En este tipo de unidades la energía necesaria para la mezcla rápida se consigue sobre la base de la energía
disipada por una multitud de chorros que producen un flujo turbulento en la tubería de conducción de agua
(figura 5-16).
c) Mezcladores estáticos
Estas unidades están constituidas por barras, perfiles o láminas corrugadas, instaladas dentro de una
tubería, que forman una rejilla alargada y continua, las cuales producen una gran intensidad de
turbulencia en una longitud deseada y originan una mezcla de alta eficiencia, con poca pérdida de energía
y sin el uso de partes móviles.
Entre las ventajas de este tipo de unidad se pueden indicar las siguientes:
— La intensidad de mezcla se produce en un reactor fijo sin partes móviles.

— Bajo mantenimiento y operación nula.
— Se puede utilizar cualquier concentración de solución.
Las desventajas son las siguientes:
— Los equipos son normalmente patentados.

— Falta de experiencia técnica en el diseño.
— Requiere más energía que los difusores e inyectores.
19
Se clasifican, de acuerdo con el tipo de flujo en la unidad, en laminares, turbulentos y de transición. Esta
variación se consigue cambiando los elementos en el interior del tubo.
La pérdida de carga en estas unidades está dada por: H = K . H (t)

donde:
K = f (tipo de unidad empleada y del tipo de flujo)
H(t) = pérdida de carga en la tubería
A su vez, la potencia consumida (P) está dada por la expresión:
P = C . Q . H (35)
donde:
c = 5,83 x 10-4
cuando:
Q = caudal (está dado en gal/min), y H = lb /pg2
3.2 Mecánicos:
Existen dos tipos de unidades de mezcla mecánica: el retromezclador (la unidad más conocida) y el
mezclador en línea mecánico.
a) Mezclador en línea mecánico (8)

Fue introducido en los años sesenta. Este tipo de agitador puede reemplazar a los grandes mezcladores y a
los tanques retromezcladores, debido a que proporciona una agitación casi instantánea, mezclando o
dispersando en un volumen muy pequeño y con un bajo consumo de energía (figura 5-19).
b) Retromezclador

20
Está compuesto de un tanque diseñado para un periodo de retención determinado y un sistema de

agitación (figura 5-20).
Rushton encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y a las fuerzas de viscosidad,
representadas respectivamente por los números de Fraude y de Reynolds, en el movimiento de un
impulsor rotativo, están relacionadas por la siguiente expresión general:
Donde:
NR es el número de Reynolds NR = NrD/ 
Nf es el número de Froude NF = n2D/g y
P = potencia aplicada al agua por el impulsor (k*m/s) (ML-2 T-3)
n = número de rotaciones por segundo (rps) (T-1)
D = diámetro del impulsor (m) (L)
= densidad del agua k masa/m3 (ML-3)
v = viscosidad absoluta k*s/m2 (ML-1 T-1)
g = factor de conversión de la ley de Newton (= 9,81) dimensional
El coeficiente K depende de la geometría del sistema cámara-equipo de
mezcla, y (p) y (q) dependen del régimen de escurrimiento. Cuando el régimen es
turbulento, que es la condición para mezcla rápida y cuando se evita la formación
de remolinos, p = q = 0, resulta:

21
Los valores de K para cuatro tipos básicos de turbina se dan en función del gráfico presentado en la figura
5-21.
3.3 Ventajas y desventajas de los mezcladores hidráulicos y mecánicos
El gradiente de velocidad en un mezclador mecánico no varía con el caudal y tiene la ventaja adicional de
permitir controlar el grado de agitación si se varía la velocidad de rotación del impulsor. Sin embargo, su
funcionamiento depende de una fuente de energía externa y, de esta forma, una falla en el sistema de
alimentación o en el propio mecanismo, causaría el colapso del proceso de mezcla rápida, lo que
perjudicaría el tratamiento en su conjunto.
La energía dispensada por un mezclador mecánico es siempre mayor que la energía disipada en un
mezclador hidráulico. En el equipo mecánico las pérdidas por inducción, por fricción y otras hacen que el
trabajo útil aplicado al agua sea apenas una pequeña parte del total. La principal objeción que se hace a los
dispositivos hidráulicos es su poca flexibilidad a las variaciones de caudal. Por otro lado, el costo
relativamente elevado y la propia complejidad de los equipos electromecánicos hacen inadecuada
su utilización en los países en desarrollo. En nuestro medio, se ha dado tradicionalmente preferencia a los
dispositivos hidráulicos de mezcla rápida, tales como canaletas Parshall y vertederos.
De los estudios efectuados se puede indicar que un mezclador hidráulico dotado de un buen sistema de
dispersión del coagulante puede superar la desventaja de su poca flexibilidad, en términos de gradiente de
velocidad, el cual varía en función del caudal.
Bibliografía:
1. El Agua en México: Retos y Avances, Comisión Nacional del Agua, Octubre de 2000.
2. Chemical Coagulation in Water Purification, Gösta Wahlroos, Julio de 1997.
3. La Contaminación Ambiental en México, Blanca Elena Jiménez Cisneros, Limusa Noriega
Editores, 2001.
4. Selección Optima de Coagulante y Floculante, Britt Muotka, Mayo de 2000.
5. Vedenkäsittelyn Käsikirja, Kemira Kemi Ab, 1996.
6. Improvement of TOC removal and Residual Aluminium by Replacement of Aluminum
7. Tratamiento de agua para consumo humano, Plantas de filtración rápida
Manual II: Diseño de plantas de tecnología apropiada. Ing. Lidia Canepa de Vargas,
CEPIS/OPS, Lima, 2004.

22
CASA DE QUÍMICA O SALA DE DOSIFICACION:
La casa de química o edificio de operaciones es el ambiente de la planta en el cual se concentran todas las
instalaciones para el manejo de las sustancias químicas. Comprende básicamente las instalaciones de
almacenamiento, dosificación y laboratorios de control de los procesos de la planta. Este capítulo trata
sobre los criterios y procedimientos para el diseño de estas instalaciones.
1. ALMACENAMIENTO DE LAS SUSTANCIAS QUÍMICAS
Las sustancias que se emplean en el tratamiento del agua pueden estar en polvo, trituradas o en solución.
Al proyectar los almacenes, se debe tener en cuenta la forma en que se van a utilizar estas sustancias, de
modo que las instalaciones ofrezcan todas las facilidades para la conservación y manejo del producto.
1.1 Productos secos
1.1.1 Criterios de diseño
Para determinar las dimensiones de estas instalaciones, será necesario tener en cuenta los siguientes
criterios, relacionados con la capacidad, la ubicación y las características del almacén, que varían de
acuerdo con las dimensiones de la planta de tratamiento.
a) Ubicación
* Ubicar el almacén lo más cerca posible de la sala de dosificación, para ahorrar tiempo y esfuerzo en el
traslado de las sustancias químicas. Idealmente, los almacenes y la sala de dosificación deben ocupar un
mismo ambiente, sobre todo en sistemas pequeños y medianos.
* En sistemas grandes, los almacenes siempre deberán ubicarse en el primer piso de la casa de química
para no encarecer la estructura del edificio.
La capacidad del almacén debe ser suficiente para abastecer la planta por lo menos durante un mes. En el
caso de que los productos se expendan en la misma ciudad en la que se encuentra la planta, podrá
considerarse una capacidad mínima para 15 días.
b) Consideraciones para el dimensionamiento

23
Cuando el producto es importado, al determinar el tiempo de almacenamiento, deberá tenerse en cuenta

el tiempo total que toma el trámite de compra. En la mayoría de los casos, esto puede demandar varios
meses.
Cuando la empresa tiene un almacén central del cual se aprovisionará a la planta, el almacenamiento en
planta podrá calcularse para 15 días.
Cuando se almacenan sustancias secas embolsadas —como es el caso del sulfato de aluminio y la cal—,
deberá disponérselas apiladas en rumas y sobre tarimas de madera para aislarlas de la humedad del piso y
de las paredes. Esta medida es especialmente importante para el sulfato de aluminio, que es higroscópico
(es decir, que absorbe la humedad del aire).
Cuando la transferencia del almacén a la sala de dosificación se realiza manualmente, la altura total de
las rumas no deberá ser mayor de 2 metros, para que el operador pueda tener acceso a las bolsas del
extremo superior. Cuando la transferencia se va a realizar en forma mecánica, el material podrá apilarse
con una altura de 3 metros.

24
Para determinar la dosis promedio (D), es necesario disponer de una curva de dosificación (dosis óptima
de coagulante versus turbiedad de agua cruda, figura 1-4). Esta curva se obtiene de un estudio de
laboratorio que abarque por lo menos un ciclo de seca y uno de creciente para determinar las dosis
máximas y mínimas que se requerirán en el tratamiento del agua. La dosis promedio se calculará a partir
de la dosis requerida cuando se produce la turbiedad máxima y la dosis necesaria en época de aguas claras.
El área neta que ocupará el material se obtiene de la siguiente expresión:

A (m2) = V (m3)/ H (m) (2)
Donde la altura de almacenamiento (H) depende del sistema de transferencia seleccionado. El área de
cada ruma se decidirá en función de las dimensiones de las bolsas del producto por almacenar y del
número de bolsas por considerar a lo largo y a lo ancho. Dividiendo el área neta calculada en la ecuación
(2) entre el
área de una ruma, se definirá el número de rumas que se deberán considerar en el almacén.
En las plantas grandes de varios metros cúbicos de capacidad de producción, el material se recibe en
silos, que son abastecidos mediante camiones, vagones o carros cisterna, de acuerdo con la forma en que
se solicite el producto: sólido o líquido.
Los silos pueden ser metálicos, de hormigón o de poliéster reforzado con fibra de vidrio y de forma
cilíndrico-cónica.
Cuando el material se deposita en seco, el llenado se realiza mediante un sistema mecánico o —lo
que es más frecuente— neumático, a partir del vehículo de abastecimiento, cuyo contenido se fluidifica y
se somete a una presión de aire, de forma que fluya como un líquido hasta el silo. Véase la figura 1-5.
Igualmente, pueden utilizarse dispositivos de llenado mecánico de los silos, como fajas transportadoras o
sistemas de canjilones (figuras 1-6 y 1-7).
*Algunos reactivos en polvo tienden a aglomerarse, lo que dificulta su extracción. Para evitar este
inconveniente, se pueden emplear dos procedimientos. El primero consiste en cubrir la superficie interior
del silo con vejigas inflables, repartidas convenientemente. Estas vejigas, sometidas a presión en forma
periódica, despegan el producto de las paredes y rompen los aglomerados que empiezan a formarse. El
segundo procedimiento consiste en fluidificar el contenido del silo inyectando en la base aire comprimido.
25
De esta manera, el producto fluye sin dificultad.

Cuando se trata de una pequeña tolva metálica, puede evitarse que el material se aglomere si se coloca
en la parte exterior de la tolva un vibrador intermitente, cuya potencia debe adaptarse al volumen de esta.
El aire que se emplea para el transporte neumático de sustancias químicas o para mantenerlas fluidas debe
someterse a un tratamiento antes de que escape a la atmósfera. Para ello, se lo hace pasar a través de filtros
de tela colocados en la parte superior de los silos, localizados en un compartimiento en el que se produce
una depresión con un ventilador.
El control del nivel del producto en los silos se puede efectuar de diversas formas. Se puede utilizar un
motor flotante que acciona una paleta, la cual gira dentro del producto. La presencia de material en la
tolva crea un par resistente que provoca una rotación en la carcasa del motor, detectada por contacto
eléctrico. La ausencia de producto hace que la carcasa recobre su posición normal.
También hay dispositivos que detectan cuándo el material está en su nivel mínimo, mediante sistemas
capacitivos que determinan la diferencia de la permisividad de un dieléctrico, constituido por el producto
o por el aire.
Otra forma de detectar este nivel consiste en una membrana que se deforma bajo el peso del producto
almacenado y actúa sobre un interruptor eléctrico.
También se emplean sistemas más complejos, que indican de forma continua el nivel del producto
dentro del silo, mediante medidores de fuerzas o fenómenos piezoeléctricos. Existen también otros
sistemas ultrasónicos o de rayos gamma. El sistema más sencillo consiste en un tanque de plástico
reforzado con fibra de vidrio, en el cual se transparenta el contenido.
La extracción de los productos almacenados en los silos se efectúa mediante una válvula alveolar, tornillo
sin fin, extractor de paletas o vibrante, aerocorredera o válvula automática. Cuando se trata de una tolva de
almacenamiento de pequeña capacidad, la extracción puede hacerse manualmente, a través de un simple
obturador de registro.
El almacenamiento de productos secos también puede hacerse en recipientes estancos, que llena el
proveedor del producto. Estos recipientes se construyen de acero o de goma sintética. Su empleo es
especialmente indicado en instalaciones pequeñas y medianas.

26
1.2 Productos en solución
En instalaciones pequeñas, los reactivos líquidos generalmente se adquieren y almacenan en cilindros,

bidones o bombonas. En sistemas más importantes, el suministro se realiza en camiones o vagones-
cisterna, de donde los reactivos son transferidos por gravedad, a presión de aire o bombeo, a las cubas o
tanques de almacenamiento. Estos deben estar interiormente protegidos contra la acción corrosiva del
reactivo.
Los sistemas de dosificación en solución son económicamente ventajosos cuando el reactivo se produce
localmente.
En las instalaciones grandes, las cubas o tanques de almacenamiento de los reactivos se construyen
según la naturaleza de los productos. Pueden ser de acero u hormigón con o sin revestimiento interno o de
material plástico.
Los tanques de almacenamiento van equipados con dispositivos de control de nivel más o menos
perfeccionados, que pueden variar desde un sistema de flotador y vástago con índice que se desplaza sobre
una regla graduada, hasta los dispositivos descritos en el acápite anterior, con los que puede efectuarse la
medición a distancia de este nivel.
1.2.1 Proceso de cálculo

La información básica que se requiere para efectuar este cálculo es la siguiente:
Caudal de diseño de la planta: Q en L/s o m3/d.

Rango de dosificación (Dm – DM, mg/L). En los histogramas de turbiedad elaborados durante el estudio
de variaciones de la fuente, se obtiene la turbiedad máxima y mínima que se presenta durante el año. Con
estos datos se obtienen, en la curva de dosificación, las dosis máxima y mínima.
Periodo de almacenamiento: T (días o meses).
Peso específico del material por dosificar ( , kg/m3).
Si el sulfato de aluminio empleado para las pruebas de laboratorio es de alta pureza, deberá introducirse
en los cálculos un factor de corrección, pero si las pruebas se realizan con el mismo sulfato que se emplea
en la planta, este factor no será necesario.

27
Ejemplo: Se desea calcular el área de almacenamiento para sulfato de aluminio que se requiere en una
planta de Q = 300 L/s, para un periodo de 3 meses. La dosificación requerida es la siguiente:
Dm = 20 mg/L
DM = 80 mg/L
= 964 kg/m3
El cuadro 1-1 presenta un resumen del cálculo efectuado.
Para determinar las dimensiones de las rumas de sulfato, hay que tener en cuenta que las bolsas de sulfato
de aluminio tienen normalmente 50 kilogramos de peso y dimensiones aproximadas de 0,50 x 0,60
metros, de manera que las filas se pueden acomodar considerando tres bolsas a lo ancho con la dimensión
de 0,60 metros, por lo que la ruma tendría 1,80 metros de ancho. Los pasillos o corredores pueden tener de
0,80 a un metro de ancho. En este caso, como se trata de una planta de 300 L/s, será necesario transportar
las bolsas en una carretilla, por lo que se está dejando un metro de distancia entre las tarimas de 1,80 de
ancho.
De acuerdo con el calculo efectuado, el almacén tendrá 9,40 metros de ancho por 14 metros de largo y se
han considerado tres tarimas de 1,80 metros de ancho, 12 metros de largo, con rumas de bolsas apiladas de
1,80 metros de alto, dejando pasillos de un metro de ancho entre las rumas, así como entre estas y la
pared.
2. DOSIFICACIÓN
La dosificación de las sustancias químicas debe efectuarse mediante equipos que aseguren la aplicación de
una dosis exacta por unidad de tiempo. Estos equipos disponen de controles que permiten fijar la cantidad
de producto por unidad de tiempo que debe liberarse, dentro de límites establecidos por su capacidad.
2.1 Tipos de dosificadores

28
En el cuadro 1-2 se presenta una clasificación de estos equipos de acuerdo con el estado en que se
encuentra el producto.
2.1.1 Equipos de dosificación en seco

Se emplean para la aplicación de sustancias químicas en polvo. Pueden ser de tipo volumétrico o
gravimétrico. Para seleccionar el tipo de dosificador, se requiere tener en cuenta la precisión requerida, el
tipo de producto que se va a dosificar y el rango de trabajo que debe tener el equipo, lo cual depende de
las dosis máxima y mínima necesarias y de los caudales por tratar.
a) Volumétricos
La dosis se determina midiendo el volumen de material liberado por una superficie que se desplaza a
velocidad constante (figuras 1-10 y 1-11). Los dosificadores de este tipo más comúnmente utilizados en la
práctica son la válvula alveolar, el disco giratorio, el cilindro giratorio, el plato oscilante y el de tornillo.
La válvula alveolar es un dosificador de poca precisión que se emplea en un rango de caudales de 0,5 a 1,0
m3/h.

29
El dosificador de disco giratorio está compuesto de una base que gira a velocidad constante sobre la cual
una cuchilla de ángulo regulable separa una parte del producto. Este se vierte a un depósito de preparación
de la solución que debe estar equipado con un agitador.
La precisión del equipo es buena. Se lo utiliza para dosificar sulfato de aluminio, cal, carbonato de sodio o
de calcio. La dosis se modifica por un botón de regulación que varía el ángulo de la cuchilla. El motor
puede ser de velocidad constante o variable.
El dosificador de tornillo está constituido por una tolva de alimentación y un tornillo de dosificación
provisto de un brazo rascador que arrastra el producto a través de un tubo calibrado. Previamente, se
homogeneiza el producto por medio de un agitador de paletas de eje horizontal, destinado igualmente a
evitar la formación de zonas muertas a la entrada del tornillo de dosificación (figura 1-12). La variación de
la graduación se consigue cambiando la velocidad de giro del tornillo.
La tolva de alimentación debe estar provista de un vibrador o de un sistema oscilante de frecuencia o

amplitud regulables. El rango de trabajo de un dosificador de tornillo puede variar desde unos cuantos
gramos hasta varios kilos por hora.
b) Gravimétricos
La cantidad de producto químico dosificado se mide pesando el material o sobre la base de una pérdida de
peso constante del material depositado en la tolva. Los equipos más comunes son el dosificador de correa
transportadora y el de pérdida de peso.
En el dosificador gravimétrico de pérdida de peso se mide la cantidad de material por dosificar mediante
la diferencia de peso de un silo o tolva que contiene el material y que se apoya en una balanza equilibrada
por un contrapeso móvil (figura 1-13). El contrapeso se desplaza en forma proporcional a la dosificación
deseada.
En el dosificador gravimétrico de correa transportadora, el material depositado en la tolva cae en una
correa transportadora que se desplaza sobre la plataforma de una balanza. Esta se regula para recibir el
peso que corresponde a la dosis deseada (figura 1-14).
Cuando el peso sobre la correa no es igual al peso prefijado, una válvula situada en la salida de la tolva
modifica su abertura para regular la dosis. El rango de dosificación también puede ser modificado si se
altera la velocidad de la correa.

30
Los tanques de solución que traen estos equipos, tanto los volumétricos como los gravimétricos, son
pequeños, y la solución del coagulante resulta muy concentrada, especialmente en época de lluvias,
cuando se utilizan dosis altas de coagulante. En estos casos, es necesario inyectar a la solución
concentrada que sale del tanque la cantidad de agua necesaria para bajar la concentración a 2%, o a la
concentración óptima, obtenida en las pruebas de laboratorio. Ver el procedimiento en Tratamiento de
aguapara consumo humano. Plantas de filtración rápida. Manual I: Teoría,tomo II,
capítulo 11.
2.1.2 Equipos de dosificación en solución

En este tipo de equipos la graduación de la cantidad por aplicar se efectúa con el coagulante en solución.
Estos equipos pueden ser de dos tipos: por bombeo y por gravedad.
a) Sistemas de dosificación por bombeo
Los más usuales son las bombas de doble pistón y de diafragma.
La bomba dosificadora de pistón es muy precisa, pero debe emplearse con cuidado en el caso de productos
abrasivos o muy corrosivos (silicato de sodio, cloruro férrico). Según el tipo de bomba (diámetro del
pistón, curva característica y cadencia de funcionamiento), el caudal de operación puede oscilar entre
varias decenas de mililitros y algunos miles de litros por hora (figura 1-15).
La bomba dosificadora de diafragma es de gran precisión —aunque es ligeramente menos precisa que la
bomba de pistón— y se utiliza para líquidos corrosivos, tóxicos, abrasivos, cargados o viscosos. Puede
estar provista de una membrana simple o doble.

31
El caudal de este tipo de bombas dosificadoras a fuertes presiones puede llegar hasta 2.500 litros por hora.
La figura 1-16 muestra una instalación completa con bomba dosificadora, compuesta de un tanque de
preparación de la solución, un tanque de dosificación y un sistema de dosificación propiamente dicho, al
cual está integrada la bomba.
Las bombas dosificadoras pueden montarse sobre los depósitos de almacenamiento o de preparación de la
solución, provistos eventualmente de mezcladores de hélice y de indicadores de nivel, de forma que se
obtengan grupos compactos de dosificación que incluyan igualmente el armario eléctrico de
accionamiento de los motores.
La figura 1-17 muestra una instalación de este tipo. Las bombas centrífugas también se utilizan para
dosificar con excelentes resultados. En la figura 1-17 se muestra una instalación compuesta de dos tanques
de preparación de la solución de concreto, con agitador eléctrico. Las bombas están en la cámara seca
ubicada debajo de las rejas del piso y la dosis se calibra mediante rotámetros. Sistemas de este tipo son
ideales para localidades donde se pueda garantizar disponibilidad de energía eléctrica en forma continua.
b) Sistemas de dosificación por gravedad

Los sistemas de dosificación por gravedad se emplean especialmente en plantas medianas y pequeñas, en
especial cuando el abastecimiento de energía eléctrica no es confiable. También se usan en plantas
grandes cuando la calidad del agua es constante.
Los más comunes son los de carga constante y carga regulable (figura 1-18). El principio en el que se
fundamenta es una carga de agua constante (h) sobre un orificio para asegurar un caudal constante. El
caudal se calibra a la salida mediante una válvula. Figura 1-18. Dosificador de orificio de

32
Tanto los sistemas de dosificación por bombeo como los sistemas por gravedad incluyen un tanque de
preparación de la solución similar al que se muestra en la figura 1-19. Estos tanques deben tener capacidad
para un volumen de solución aplicable en 8 horas, de tal modo que en cada turno de operación se prepare
un tanque. Siempre deben considerarse dos tanques para cada sustancia química que se va a aplicar. Si en
la planta se van a aplicar sulfato de aluminio, cal, polímero y HTH, se deben considerar ocho tanques para
preparar las sustancias respectivas. La concentración a la que se debe aplicar el sulfato de aluminio debe
variar entre 1% y 2%.
Cuando se trata de una planta pequeña, se proyecta el tanque de preparación de la solución con la
capacidad necesaria para lograr una concentración de 2%, pero cuando es una planta mediana o grande, la
solución se elabora a una concentración mayor y se diluye a la concentración óptima antes de aplicarla a la
mezcla rápida.
Los dosificadores de este tipo (figura 1-20) tienen la ventaja de que se pueden fabricar localmente, pero es
necesario ejercer un buen control de calidad, principalmente del sistema de calibración de la dosis. En la
figura 1-21 se puede apreciar el esquema de una instalación completa de dosificación en solución por
gravedad, con dosificador de fabricación artesanal.

33
2.2 Dimensionamiento de los sistemas de dosificación
2.2.1 Sistemas de dosificación en seco

La selección de los equipos de dosificación en seco se efectúa determinando el rango de trabajo que
deberá tener el equipo. Este rango está constituido por los límites máximo y mínimo de dosificación que
se deberán atender, los cuales se determinan a partir de la información obtenida en el estudio de
laboratorio (curva de dosis óptima versus turbiedad de agua cruda). Véase la figura 1-4.
Conociendo la turbiedad máxima y mínima que deberá tratar el sistema, se obtendrán de la curva de
dosificación las dosis máximas (D M) y mínimas (Dm) y se calcularán los pesos máximos y mínimos que
debe aplicar el equipo.
El cálculo se facilita utilizando la ecuación de balance de masas:
Q x D = q x C = P (3)
Donde:
Q = caudal de diseño de la planta en L/s
D = dosis promedio de coagulante en mg/L
q = caudal promedio de solución por aplicar en L/s
C = concentración de la solución en mg/L
P = peso del reactivo por dosificar en m3/s o kg/d
Donde:
R = rango del dosificador
PM = peso máximo del reactivo (mg/s o kg/d)
Pm = peso mínimo del reactivo (mg/s o kg/d)
Volumen del tanque de solución:
El tanque incorporado al dosificador deberá tener idealmente un volumen tal que permita la disolución del
producto y obtener una solución con una concentración igual a la óptima obtenida en el laboratorio. Sin
34
embargo, como se puede apreciar en la figura 1-22, estos tanques son muy pequeños y las concentraciones
que se obtienen están siempre fuera del rango recomendado (C = 1 a 2%), por lo es necesario en estos
casos aplicar un caudal adicional de agua para obtener la concentración óptima antes del punto de
aplicación.
El tiempo de retención en este tanque debe ser mayor de 5 minutos o preferentemente de 10 minutos, para
que se produzca la polimerización adecuada de los coagulantes y se obtenga la mayor eficiencia. En el
cuadro 1-3, se indican las capacidades y rangos de trabajo de diferentes tipos de dosificadores en seco y se
presentan algunas recomendaciones sobre el tamaño y tipo de material para el cual deben ser usados.
Este tipo de dosificadores solo deben ser seleccionados para ciudades grandes en las que se pueda
disponer de energía eléctrica en forma continua, ciudades con buen nivel de desarrollo, donde se disponga
de los recursos materiales, económicos y de personal necesarios, a fin de que dichos equipos puedan
recibir buena operación y mantenimiento. Son dosificadores de alto costo, requieren ser calibrados con
frecuencia para mantener su exactitud y son muy susceptibles a los cambios granulométricos provocados
por la humedad.
No se recomienda utilizarlos para caudales menores de 20 L/s.
Para la dosificación de cal, el uso de vibradores es esencial. En el cuadro 1-4 se presenta un ejemplo del
cálculo previo que debe efectuarse para seleccionar un dosificador en seco.

35
Con los resultados obtenidos en el cálculo, se consultan los catálogos de los fabricantes, para definir las
especificaciones técnicas de los equipos.
2.2.2 Dosificación en solución
Esta instalación se compone de un tanque de preparación de la solución y del sistema de dosificación, que
puede ser por bombeo o por gravedad. El tanque de solución se diseña con el volumen necesario para que
brinde servicio durante un turno de operación (T). La duración de cada turno es normalmente de 8 horas.

36
Deben considerarse siempre dos unidades, una en operación y la otra en preparación, de manera que el
cambio pueda ser rápido y la dosificación continua. En instalaciones grandes, para que los tanques no
resulten demasiado voluminosos, se diseñan para concentraciones altas (10 ó 20%) y la concentración
óptima se regula con una aplicación de agua adicional a la salida del dosificador.
El caudal de agua adicional debe calibrarse con un rotámetro, para que la concentración de la solución sea
exacta y corresponda a la óptima. Las tuberías de solución se diseñan para un caudal máximo calculado
mediante la ecuación (3), considerando la dosis máxima (D M). El material de estas tuberías debe ser
resistente a las sustancias químicas que van a transportar. Normalmente se utilizan tuberías de plástico o
de acero inoxidable. El cuadro 1-5 muestra un ejemplo de cálculo aplicando la ecuación de balance de
masas indicada anteriormente.

37
Como se puede observar en los resultados del cuadro 1-5, el volumen del tanque para que la solución esté
al 2% es de 20 m3 y para 10%, de 4 m3, por lo que si se adopta la alternativa con el tanque de 4 m 3, para
que la solución se aplique con la concentración óptima de 2%, se deberá inyectar a la tubería que sale del
dosificador un caudal de agua filtrada de 0,53 L/s.
El rango del dosificador que se requiere debe ser de 864 a 86,4 L/h. Con este dato entramos a la tabla de la
figura 1-23 y elegimos el dosificador de 0 a 1.000 L/h que cubre el rango de trabajo requerido. Se puede
observar en la tabla que la tubería de entrada al dosificador debe ser de 1”, y la de salida, de 1 ½” de
diámetro.

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2.3 Recomendaciones para el proyecto
Habiendo dimensionado ya todas las instalaciones, se recomienda tener en cuenta las siguientes
consideraciones para diseñar los planos que corresponden a estos ambientes:
La sala de dosificación debe ubicarse lo más cerca posible de la unidad de mezcla rápida, para que la
tubería de conducción de la solución no sea muy larga y para no incrementar demasiado las pérdidas de
carga. La tubería de conducción de la solución debe proyectarse sin muchas vueltas y accesorios para
evitar atoros y pérdidas de carga excesivas. La salida del dosificador y el inicio de la tubería de
conducción deben ser abiertos para que se facilite la calibración del equipo.
* El desnivel entre la salida del dosificador y la tubería con perforaciones o el difusor para aplicar el
coagulante en la unidad de mezcla rápida debe compensar las pérdidas de carga en todo el recorrido,
además de una altura adicional para que la solución tenga presión en la salida. Normalmente, cuando
ambos extremos están bien próximos, se deja una diferencia de altura de un metro.
*Debe considerarse un tanque de preparación de solución por cada sustancia química que se va a aplicar.
Los tanques deben proyectarse en una sola hilera. La altura a la que se coloquen los tanques depende del
tipo de dosificador. Si se va a aplicar la solución por bombeo, los tanques pueden estar ubicados
directamente sobre el piso de la sala (figura 1-17), pero si la aplicación es por gravedad, el fondo del
tanque debe coincidir con el nivel de la tubería de entrada al dosificador (véase la figura 1-27).

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La tubería de salida del tanque de solución debe colocarse 0,10 centímetros por encima del fondo del
tanque para que no salga el sedimento que queda después de que el sulfato se ha disuelto, porque esto
puede atorar la válvula de aguja del dosificador.
Cada tanque debe tener un agitador para disolver el sulfato de aluminio. En plantas muy pequeñas la
agitación puede hacerse en forma manual. Cuando se deba aplicar cal, es indispensable el agitador
eléctrico, porque la cal no se solubiliza en el agua. Solo se puede mantener en suspensión cuando la
agitación es constante. Si no se agita, la cal se sedimenta y se estaría aplicando solo agua.
Cada tanque debe tener instalaciones para el llenado con agua filtrada, salida, desagüe y rebose. El
fondo del tanque debe tener pendiente hacia el punto de salida del desagüe para facilitar su rápida limpieza
antes de la preparación de la nueva solución. El agua filtrada puede provenir de un tanque ubicado sobre el
edificio de la casa de química, el cual se abastece por bombeo desde la caja de salida de los filtros o desde
el tanque de aguas claras.
En plantas pequeñas y medianas el almacén debe estar contiguo a la sala de dosificación para compactar
las instalaciones y facilitar la labor del operador (figura 1-26).
Las ventanas del almacén deben colocarse solo en la parte superior para dar iluminación y evitar que la
caída de una ruma de material pueda romper los vidrios. Ubicar el nivel de la puerta de entrada colindante
con una pista de ingreso de camiones y de manera que coincida con la altura de la plataforma del camión,
para facilitar la descarga de las bolsas de sustancias químicas (figura 1-28).
* Cuando se utilicen dosificadores en seco, el almacén siempre se colocará en el primer piso y también
la sala de dosificación. Por la altura que tienen estos equipos, el acceso a las tolvas se hará desde el
segundo piso, donde se mantendrá una existencia de sustancias químicas como para un día de operación,
la que se transportará mediante un montacargas desde el almacén.

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3. DEFECTOS DE DISEÑO MÁS COMUNES
En contraste con la figura 1-28, en la que mostramos la forma adecuada de entrada a un almacén, en la
figura 1-29 se puede observar una entrada por debajo del nivel normal del terreno, donde, además de
dificultarse el traslado de las sustancias químicas al almacén, estas sustancias están sometidas a un alto
riesgo de deterioro por causa de una posible inundación. Cabe agregar que este almacén corresponde a una
planta ubicada en una zona muy lluviosa.
Cuando el almacén no ha sido correctamente dimensionado, suelen presentarse situaciones como la que se
ilustra en la figura 1-30, por falta de capacidad del almacén. Las bolsas de sustancias químicas se han
apilado entre los dosificadores, lo que dificulta y entorpece las actividades de operación.
En contraste con la situación anterior, en la figura 1-31 podemos observar un almacén escandalosamente
sobredimensionado, donde la existencia normal de sustancias químicas puede observarse en una pequeña
ruma muy al fondo. Además del evidente derroche que ello supone, también se generan dificultades en la
operación, debido a que los trabajadores deberán desplazarse innecesariamente sobre distancias muy
grandes para realizar sus actividades.
4. LABORATORIO DE CONTROL DE PROCESOS

Toda planta de tratamiento de agua, por más pequeña que sea, debe contar con un laboratorio de control
de procesos, donde por lo menos se puedan controlar los parámetros básicos: turbiedad, color, pH,
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alcalinidad, cloro residual y coliformes fecales o termotolerantes. Si no hay control, no se podrá conocer
en qué medida la instalación está cumpliendo con sus objetivos de calidad y el personal de operación
puede volverse muy complaciente con la eficiencia del sistema.
En este ambiente debe considerarse cuando menos un lavadero, un mostrador para operar los equipos y
un escritorio o mesa de trabajo para el químico, auxiliar de laboratorio u operador encargado de realizar
las pruebas de control de procesos.
Toda planta debe contar por lo menos con los equipos necesarios para controlar la eficiencia de los
procesos. Para que la planta pueda iniciar su operación correctamente, estos equipos deben ser
considerados en el proyecto.
Son muchas las plantas en las que se encuentra una habitación con mostradores que debió ser el
laboratorio de la planta, pero por no haberse considerado los equipos en el proyecto, llevan años operando
sin ellos. Los equipos mínimos que debe tener un laboratorio para ejecutar el control de los procesos son
los siguientes:
— turbidímetro nefelométrico;
— medidor de pH;
— bureta;
— equipo de prueba de jarras, con seis jarras de un litro con deflectores; comparador de cloro;
— vidriería: pipetas, vasitos, baguetas, etcétera;.
— materiales: papel Whatman 40, seis embudos de plástico y vasitos de plástico;
— equipo portátil para la determinación de coliformes totales y termotolerantes por el método de
membranas;
— termómetro.
En el caso de una planta pequeña, el programa de control de calidad podrá efectuarse desde un
laboratorio central o regional.
En una planta grande deben considerarse en ambientes separados el laboratorio de control fisicoquímico
y el laboratorio de control bacteriológico. Podrán efectuarse en la planta los dos programas de control de
procesos y de calidad, en el supuesto de que estos laboratorios son atendidos por personal profesional
especializado. El control de los procesos puede ser efectuado por operadores capacitados supervisados por
el personal profesional, mientras que el de calidad, por el personal profesional. En estos casos,
dependiendo de la capacidad de la planta, se recomienda considerar instalaciones independientes.
La sala de cloración debe ser siempre independiente y alejada de las demás edificaciones de la planta,
para evitar que una fuga de cloro comprometa los equipos de dosificación o de laboratorio, así como al
personal que labora en estas dependencias. Es posible adosarla a la casa de química, pero con puertas y
ventanas suficientes, de tal manera que las emanaciones de cloro de ningún modo puedan ingresar a esta.

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El objeto de la coagulación y la floculación es transformar las impurezas que se encuentran en suspensión

 Propiedades de los coloides:

-Gran superficie especifica Areas Superficial/ masa partícula

Propiedades Electrocinéticas: Pasar corriente a través de una solución coloidal

NATURALEZA DE LA TURBIEDAD Y EL COLOR

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE LAS DISPERSIONES COLIDALES

Hidrólisis de las sales de aluminio:

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

El rango de pH adecuado para la formación de los iones de aluminio hidratado son:

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

Existen varios modelos que tratan de representar el fenómeno de la coagulación:

* Modelo físico: Efecto doble capa eléctrica

* Coagulación por captura de un precipitado de hidróxido metálico: Solubilidad de los hidróxidos

* Coagulación por adsorción y puente iterparticular

* Primera fase: Hidrólisis de los coagulantes y desestabilización de las partículas existentes en la

* Segunda fase: precipitación y formación de compuestos químicos que se polimerizan.

*.Tercera fase: Adsorción de las cadenas poliméricas en la superficie de los coloides.

* Cuarta fase: Adsorción mutua entre coloides.

* Quinta fase: acción de barrido

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

POTABILIZACIÓN CON DIFERENTES

DESARROLLO DEL TEMA: La calidad del agua cruda

Requisitos para el tratamiento de agua potable

Tabla 1 – Estándares para la calidad del agua potable

una importancia mayor, por ejemplo el contenido de metales pesados.

El proceso de la coagulación química

Tradicionalmente el Sulfato de Aluminio (Alum) ha sido el químico coagulante dominando el mercado.

Las ventajas de un coagulante de Policloruro de Aluminio (PAC) son muchas. El pH óptimo de la

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

Ventajas y desventajas de diferentes coagulantes:

Sulfato de Aluminio (Alum)

+ Muchas veces el coagulante de bajo costo

+ Muchas veces eficiente sin ayudante de floculación (polímero)

+ Muchas veces el coagulante de bajo costo

Las suspensiones se pueden clasificar de acuerdo a su comportamiento en la coagulación de la siguiente

TIPO DE AGUA COAGULACION PRODUCIDA FORMA DE COAGULACION

Sistema de Tratamiento de Agua Potable

  Concentración del Coagulante:

* Punto de Aplicación del Coagulante:

A través de la experiencia en ensayos de laboratorio y plantas de tratamiento, se ha encontrado que se

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2. FACTORES QUE MODIFICAN EL PROCESO

2.1 Intensidad y tiempo de mezcla

La adecuación de estos parámetros es de especial importancia cuando el mecanismo de coagulación

2.2 Sistema de aplicación del coagulante

La coagulación con sales de aluminio o de hierro solo se realiza satisfactoriamente a un pH determinado y

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2.3 Tipo de dispositivo de mezcla

T* = tiempo óptimo de mezcla rápida en segundos

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A una temperatura de alrededor de 15 °C, valor tomado comúnmente en proyectos, el gradiente de

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1) Proporciona una buena mezcla instantánea con pocos cortocircuitos.

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— La intensidad de mezcla se produce en un reactor fijo sin partes móviles.

Las desventajas son las siguientes:

— Los equipos son normalmente patentados.

La pérdida de carga en estas unidades está dada por: H = K . H (t)