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SPECIALE

TECNICO

Monitoraggio della gestione


di impianti a fonti rinnovabili

A cura dell’Ing. Emiliano Guerrieri


Protos SpA
Monitoraggio della gestione degli impianti a fonti rinnovabili

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Giugno 2013 SPECIALE TECNICO


Monitoraggio della gestione degli impianti a fonti rinnovabili

MONITORAGGIO DELLA GESTIONE


DI IMPIANTI A FONTI RINNOVABILI

INDICE
1. Generalità sulle metodologie di monitoraggio tecnico pag. 4
1.1. Il Monitoraggio Tecnico del Fotovoltaico pag. 5
Parametri e grandezze oggetto del monitoraggio
Architettura del sistema di monitoraggio
I sensori 2
Caratteristiche dei software di controllo ed elaborazione dei dati
1.2. Il Monitoraggio Tecnico degli impianti alimentati a Biogas pag. 14
Parametri e grandezze oggetto del monitoraggio
Architettura del sistema di monitoraggio
I sensori
1.3. Il Monitoraggio Tecnico degli impianti Eolici pag. 16
Parametri e grandezze oggetto del monitoraggio
Architettura del sistema di monitoraggio
I sensori (la torre anemometrica)
Caratteristiche dei software di controllo ed elaborazione dei dati

2. Monitoraggio della Gestione Operativa pag. 21


Chi svolge questa attività
Come definire il periodo di osservazione
Quali verifiche e analisi vengono effettuate
Quali i vantaggi di un servizio strutturato di monitoraggio della gestione

3. Conclusioni pag. 23

Giugno 2013 SPECIALE TECNICO


Monitoraggio della gestione degli impianti a fonti rinnovabili

Speciale a cura di: Ing. Emiliano Guerrieri, Senior Technical


Specialist/Photovoltaic Market di Protos SpA
Ha lavorato per più di 7 anni nel settore energetico, in particolare concentrandosi
sulla consulenza tecnica degli impianti di produzione di energia da fotovoltaico e
progetti di Efficienza Energetica. In Protos riveste un ruolo come Senior Technical
Specialist - per il mercato fotovoltaico - ed è responsabile del Technical
Advisory alle Banche / Sponsor in Project Financing / leasing progetti strutturati e
programmi di investimento relativi a impianti che producono energia rinnovabile.
Recentemente si è interessato nel monitoraggio della gestione di impianti
fotovoltaici per conto di investitori e banche. 3

Questo Speciale Tecnico di QualEnergia.it è stato curato da Protos SpA. Attraverso la propria
Business Unit Energy&Power, Protos fornisce, principalmente agli Istituti Finanziari e agli
Investitori, il supporto necessario per la valutazione dei rischi tecnici connessi alle fasi di
Sviluppo, Finanziamento, Costruzione, Avviamento, Gestione e Dismissione di Impianti per la
produzione/conversione di energia, attraverso la dettagliata analisi degli aspetti progettuali,
tecnologici, autorizzativi, contrattuali, assicurativi, amministrativi ed economico-finanziari, in
relazione alle best-practice ingegneristiche specifiche del mercato in cui le iniziative da
analizzare si collocano.
Il monitoraggio della fase di gestione, dunque, rientra tra le attività consolidate che Protos
fornisce ai propri clienti, monitorando ad oggi un portafoglio di progetti composto da circa 300
impianti (fotovoltaici, eolici e biomassa/biogas) per un installato totale pari a circa 1,1 GW.
www.protos-spa.it

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Monitoraggio della gestione degli impianti a fonti rinnovabili

1. GENERALITÀ SULLE METODOLOGIE DI MONITORAGGIO TECNICO


L’esercizio degli impianti di produzione di energia elettrica alimentati da fonti rinnovabili
(IAFR) prevede attività di manutenzione e di gestione più o meno complesse, le quali
permettono di garantire il funzionamento dei macchinari e di ottimizzarne le
performances.
Una corretta gestione degli impianti IAFR non può quindi prescindere dall’accurata
supervisione continua e dal controllo (anche da remoto) dei loro parametri di
funzionamento.
4
La scelta del set di parametri da monitorare viene definita in base al dettaglio delle
analisi necessarie per il completo controllo della capacità produttiva degli impianti e
della loro conformità alle eventuali prescrizioni amministrative/autorizzative, vincoli a
limiti di emissioni (sostanze inquinanti, campi elettromagnetici, particolati, ecc.).
L’eterogeneità delle fonti utilizzate per alimentare gli impianti di produzione di energia
(Sole, Vento, Biomasse, ecc.) e delle tecnologie coinvolte, fa sì che i sistemi di
monitoraggio utilizzati negli impianti IAFR presentino diverse architetture,
specificatamente ideate per mantenere sotto controllo tutti parametri di funzionamento
caratteristici della fonte rinnovabile utilizzata.
L’architettura del sistema, in termini di numero e tipo di sensori, attuatori e segnali di
uscita, è quindi individuata a partire dalla tipologia di impianto soggetto a monitoraggio.
Anche con queste necessarie differenze, il confronto tra le diverse esperienze fa
emergere alcune caratteristiche comuni tra le varie scelte tecniche operate dai
produttori e installatori dei vari sistemi di monitoraggio presenti sul mercato.
Tutti i sistemi di monitoraggio e acquisizione dati sono infatti assimilabili a tecnologie
Programmable Logic Controller (PLC) e Supervisory Control And Data Acquisition
(SCADA), tecnologie ormai consolidate nelle applicazioni di controllo automatico in
ambito industriale.
Come meglio descritto più avanti, l’utilizzo dei PLC permette di applicare una logica di
controllo e di attuazione di comandi automatici che, opportunamente programmati,
consentono il funzionamento automatico o semi-automatico degli impianti IAFR.
Le caratteristiche distintive tra i sistemi di monitoraggio sono quindi concentrate nelle
tecnologie e nel numero dei dispositivi di rilevazione delle grandezze misurate (sonde),
nelle caratteristiche di archiviazione e presentazione dei dati e nei software di analisi e
controllo di cui sono dotati.
Attualmente, esistono diversi prodotti sul mercato proposti da produttori specializzati o
dai produttori degli altri apparati elettronici/elettrici utilizzati negli impianti di
produzione.
Ad esempio, nel settore del fotovoltaico, i produttori dei gruppi di conversione (inverter)
propongono sistemi di monitoraggio integrati con la logica di controllo degli inverter, i
quali sono progettati per leggere le grandezze di esercizio del sistema e quelle
provenienti da stazioni meteo appositamente studiate.

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Anche negli impianti a biomassa vengono impiegati sistemi di monitoraggio integrati, in


quanto questi devono adattarsi alle specificità dell’impianto e sono quindi normalmente
progettati dallo stesso produttore del generatore.
Esistono inoltre produttori specializzati che commercializzano soluzioni integrate
(hardware + software) appositamente personalizzate secondo le necessità del cliente e
della specifica architettura dell’impianto.
In sintesi, si può affermare che, pur riconoscendo una significativa base comune di
tecnologie e di architetture HW e SW tra i sistemi offerti nel settore del monitoraggio
degli impianti di produzione IAFR, la scelta del sistema di monitoraggio per un impianto
deve comunque essere operata in base alle necessità specifiche del progetto, non 5
ultimo il rapporto costi-benefici.
Nel presente documento, che non ha l’obiettivo di eseguire una trattazione di dettaglio,
sono descritte le caratteristiche tipiche dei sistemi di monitoraggio che trovano
maggiore diffusione negli impianti di produzione fotovoltaici, eolici e a biogas.

1.1 Il Monitoraggio Tecnico del Fotovoltaico

Parametri e grandezze oggetto di monitoraggio

Il Performance Ratio (PR)


Il principale indice di performance per gli impianti fotovoltaici è il Performance Ratio
(PR), definito dalla Norma CEI 82-25 come il rapporto tra l’energia prodotta
dall’impianto e l’energia producibile dall’impianto nel periodo analizzato.
Tale indicatore prestazionale esprime la capacità di trasformare l’energia solare in
energia elettrica ed è funzione delle perdite di sistema (mismatch, riflessione,
ombreggiamento, sporcamento della superficie dei moduli, decadimento delle
prestazioni dei moduli, effetti della temperatura, perdite per effetto joule, rendimento
inverter).
La figura seguente schematizza il processo di produzione di energia elettrica per via
fotovoltaica, evidenziando le varie cause di perdita di energia caratteristiche del
processo di conversione.

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Contatore GSE Contatore


Immissione in rete

6
Riflessione Perdite per effetto joule Rendimento di Rendimento di trasformazione
Ombreggiamento su cavi e quadri elettrici conversione statica Perdite per trasporto energia elettrica
Sporcamento Consumi servizi ausiliari
Scostamento dalla STC
Mismatching

La complessità oggettiva di rilevare e quantificare gli effetti di determinate perdite di


sistema (ad esempio: mismatch, ombreggiamenti, sporcizia sulla superficie dei moduli),
fa sì che il PR venga rilevato come confronto tra l’energia teoricamente producibile
(funzione dell’irraggiamento e della temperatura) e quella effettivamente prodotta nel
medesimo periodo di osservazione.
Il calcolo del PR viene quindi effettuato, ai sensi della Norma CEI 82-25, mediante la
seguente formula:

Dove:
Eca è l’energia prodotta dal lato corrente alternata (Wh)
Pn è la potenza nominale del generatore FV (W)
Hi è l’irraggiamento rilevato sul piano dei moduli (Wh/m2)
Gstc è l’irraggiamento in condizioni standard, quantificato in 1.000 W/m 2

La stessa Norma CEI 82-25 prevede la possibilità di correggere gli effetti della
temperatura sulle performance, quando le celle FV raggiungono la temperatura
superficiale di 40°C, applicando la seguente correzione alla potenza di picco:
( ) ⁄
Dove:
Tcel è la temperatura misurata sulla superficie della cella FV (°C);
è il coefficiente di perdita in temperatura caratteristica del modulo FV
utilizzato (%/°C).

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Disponibilità Tecnica
La Disponibilità Tecnica, definita come il rapporto tra la potenza indisponibile pesata con
l’irraggiamento occorso nel periodo nel quale è avvenuta l’indisponibilità e la potenza
nominale dell’impianto, è un altro indice prestazionale comunemente utilizzato per
valutare la produzione raggiunta dall’impianto in uno specifico periodo di esercizio.
La Disponibilità Tecnica rappresenta la percentuale di potenza installata effettivamente
in esercizio in un dato periodo ed è comunemente utilizzata, assieme al PR, per valutare
la capacità produttiva raggiunta dall’impianto fotovoltaico durante l’anno di esercizio.
Le comuni pratiche di mercato considerano il Performance Ratio e la Disponibilità
Tecnica come parametri di riferimento utilizzati nella contrattualistica (Costruzione e 7
Manutenzione) per definire i livelli di producibilità raggiungibili dall’impianto e garantiti
durante il suo ciclo di vita.
La riuscita economica dei progetti è strettamente connessa al raggiungimento della
produzione attesa, che rappresenta il principale indicatore di successo del progetto e,
come tale, è normalmente soggetto ad un sistema di garanzie e penali economiche a
carico dell’appaltatore e/o del gestore.
La comune pratica di mercato, prevede che la costruzione degli impianti FV sia soggetta
a garanzia contrattuali relative alle performance minime garantite, il cui mancato
raggiungimento comporta normalmente il pagamento di penali compensative a carico
dell’Appaltatore (EPC) a risarcimento dei danni economici derivanti dalla mancata
performance.
Il mancato raggiungimento della disponibilità tecnica, al quale corrisponde
immancabilmente un riduzione dell’energia prodotta, viene normalmente risarcito
dall’Operatore (O&M), il quale è responsabile dell’operatività dell’impianto.
Nel caso di impianti FV di dimensioni tali da essere richiesta una garanzia di performance
minima annua è quindi indispensabile disporre di un sistema di supervisione in grado di
monitorare almeno il set minimo di parametri necessario al calcolo degli indici
prestazionali oggetto di eventuale garanzia/penale/ecc.
Disporre di un monitoraggio accurato è comunque auspicabile, in quanto resta questo il
principale strumento di controllo, attraverso il quale Committenza e
Appaltatore/Gestore possono verificare il raggiungimento delle prestazioni attese per il
progetto.

Architettura del sistema di monitoraggio


I sistemi di monitoraggio attualmente in commercio sono in grado di rilevare e registrare
le grandezze meteo ed elettriche nei diversi punti della catena di produzione e
conversione/trasformazione dell’energia, permettendo così di mantenere sotto
controllo il funzionamento dell’impianto e di rilevare rapidamente eventuali
anomalie/malfunzionamenti che possano influire sulla produzione e sulla sicurezza
dell’impianto stesso.

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Le soluzioni attualmente disponibili sul mercato possono essere distinte tra sistemi
integrati con il gruppo di conversione e sistemi realizzati ad hoc.
I sistemi integrati con il gruppo di conversione e con le string-box dimostrano
normalmente una maggiore stabilità di funzionamento, grazie alla compatibilità tra i vari
dispositivi e i software; tuttavia, spesso tali sistemi risultano scarsamente flessibili e
personalizzabili e per tale motivo non si adattano alle peculiarità strutturali dei grandi
impianti fotovoltaici.

Grandezze corrente
8
String Box
continua
Sezionatore CC
(V,I)

Dati Grandezze corrente


funzionamento alternata
Inverter (V,I,P,FP)

Grandezze meteo
Sezionatore AC
(Irr, Tamb,Tmod)

Sistema di monitoraggio

Utenze Ausiliarie

Network

Lo schema riportato nella figura mostra l’architettura-tipo di un sistema di monitoraggio


per impianti FV, evidenziando il tipo e i punti di prelievo delle grandezze misurate dal
sistema.
Il set di grandezze elettriche e meteo che occorre rilevare per una corretta supervisione
dell’impianto è quindi così definito:

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Monitoraggio
Grandezza
Necessario Opzionale
2
Irraggiamento sul piano dei Moduli (W/m ) X
Temperatura di Cella (°C) X
Temperatura Ambiente (°C) X
di stringa X
Grandezze elettriche (V, I, P) ingresso inverter X
uscita inverter X
9
prodotta uscita inverter X
Energia elettrica (Wh) immessa in rete X
autoconsumi X
string box X
Segnali di errore Inverter X
quadri elettrici X

I sistemi di supervisione più avanzati dispongono inoltre di sensoristica, all’interno delle


string box, attraverso la quale è possibile rilevare malfunzionamenti a livello di stringa e
stimare la potenza nominale indisponibile durante il periodo analizzato.
Questo livello di dettaglio è particolarmente utile quando si intende valutare la
Disponibilità Tecnica con precisione, ad esempio nel caso in cui tale parametro sia
oggetto di specifiche garanzie contrattuali nella fase di gestione operativa dell'impianto
FV.
Il dispositivo SCADA utilizzato per il monitoraggio di impianti fotovoltaici viene
dimensionato sulla base del numero e del tipo di sensori che dovrà gestire, strettamente
dipendente dalla complessità e dall’estensione dell’impianto FV che si intende
monitorare.
Lo SCADA acquisirà e memorizzerà i dati rilevati dai sensori disseminati nell’impianto,
producendo eventuali messaggi di errore in caso di rilevato malfunzionamento,
allertando l’Operatore che potrà così intervenire tempestivamente limitando i periodi di
fermo impianto.
La cadenza di acquisizione dei dati viene comunemente fissata in 5 minuti o 15 minuti,
in quanto tale intervallo temporale viene comunemente ritenuto sufficiente ai fini della
verifica delle performance d’impianto.
La scelta di intervalli di campionamento così ampi nasce dalla necessità di limitare la
quantità di dati che devono essere memorizzati e trasmessi dal sistema di acquisizione,
permettendo un dimensionamento dei dispositivi di immagazzinamento dati e delle
linee di trasmissione con sufficiente semplicità.

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I sensori
Il monitoraggio del corretto funzionamento e delle performance degli impianti FV
necessita della misura delle grandezze meteorologiche nel sito dell’impianto
(irraggiamento solare, temperatura e velocità/direzione del vento).
I sensori d’irraggiamento
Lo scopo della misura dell’irraggiamento è quello di confrontare la risorsa solare
disponibile con l’output dell’impianto, al fine di verificarne la capacità di convertire
l’energia solare in elettricità e quindi valutarne le performance.
L’irraggiamento viene normalmente misurato mediante l’utilizzo di piranometri, anche 10
se in alcuni casi viene proposto l’utilizzo di celle di riferimento che, come meglio
descritto in seguito, risultano però adatte al monitoraggio diagnostico dell’impianto ma
meno adatte per la valutazione delle performance.
Il piranometro - La misura dell’irraggiamento mediante
l’utilizzo dei piranometri viene normato dalla Norma IEC
61724 e viene normalmente considerata uno standard
nelle analisi delle performance di impianti fotovoltaici
sottoposti a valutazione finalizzata al finanziamento del
progetto.
I piranometri sono dei sensori che misurano
l’irraggiamento come differenza di temperatura tra
superfici irraggiate utilizzando il principio delle termopile,
e vengono classificati in base alla precisione della misura
secondo le seguenti categorie definite dalla norma ISO9060:

Classe di precisione secondo norma ISO 9060


Secondary standard pyranometer
First class pyranometer
Second class pyranometer

La classe di precisione normalmente richiesta per valutare correttamente le


performance dell’impianto è la secondary standard, in modo che la misura (e quindi la
valutazione del PR) sia affetta da un errore contenuto entro il 3%.

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La cella di riferimento - Le celle di riferimento sono dei


sensori che utilizzano la stessa tecnologia fotovoltaica dei
moduli e vengono comunemente utilizzate dai sistemi di
monitoraggio integrati con i sistemi di controllo dei gruppi di
conversione.
Questo tipo di sensori presenta una sensibilità allo spettro
della luce solare comparabile al rendimento di conversione
tipico delle celle fotovoltaiche, pertanto, non riescono a
rilevare l’intera risorsa solare disponibile in sito (vedi foto a sinistra - Fonte: SMA Solar
Technology AG).
11

Confronto tra i sensori - Il sensore di irraggiamento deve essere scelto in base al tipo di
monitoraggio che si intende effettuare. La corretta misura dell’irraggiamento, al fine
della valutazione delle performance d’impianto, non può difatti prescindere dalla
capacità del sensore di misurare tutta l’energia solare disponibile; tuttavia, quando il
monitoraggio viene effettuato principalmente per scopi diagnostici, un sensore
maggiormente prestante dal punto di vista della velocità di risposta può essere
preferibile ad un dispositivo più sensibile ma affetto da maggior inerzia.
Nella tabella seguente vengono messe a confronto le due principali famiglie di sensori di
irraggiamento solare, mettendo in evidenza le principali caratteristiche di entrambe:

Cella di Riferimento Piranometro Confronto

misura della quota di


misura dell'intera risorsa
Scopo irraggiamento convertibile
solare
in energia elettrica

errore >5% per la cella di riferimento


Errori di misura inclinazione superiore a errore <5% fino a 80° sottostima la risorsa solare
50° disponibile

il piranometro può
Irraggiamento globale su misurare irraggiamento su
non misurabile misurabile
piano orizzontale piano orizzontale ed
inclinato

alta variabilità, incertezza bassa variabilità,


Mismatch spettrale
>5% incertezza entro 1%

le misure della cella di


l'utilizzo dei piranometri
riferimento possono le misure acquisite dal
garantisce la comparabilità
Comparazione delle misure essere comparate solo con piranometro sono sempre
delle misure acquisite su
misure acquisite da celle comparabili
diversi siti
con tecnologie simili

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Altri Sensori - La temperatura ambiente e della superficie dei moduli viene misurata
attraverso sensori di tipo termo resistenze (PT100) o assimilabili, la cui tecnologia è
ormai consolidata da diversi anni e comunemente utilizzata in ambito industriale.
I sensori di temperatura utilizzati in ambito fotovoltaico rispondono tipicamente agli
standard di qualità e di affidabilità tipici del monitoraggio dei processi industriali e
dispongono di caratteristiche simili.
La velocità e la direzione del vento, pur non essendo parametri che influiscono
direttamente sulla performance degli impianti FV (se non per gli effetti di trasporto delle
masse d’aria sulla superficie dei moduli che migliora la dissipazione della temperatura)
vengono monitorati sugli impianti FV dotati di inseguitori solari (tracker), così da rilevare
eventuali situazioni di pericolo per l’impianto e attivare le procedure per la messa in
sicurezza.
Per questo tipo di rilevazioni vengono tipicamente utilizzati anemometri meccanici
installati direttamente in campo.

Caratteristiche dei software di controllo ed elaborazione dei dati


Il software di acquisizione e gestione dei dati rilevati dal sistema di monitoraggio è lo
strumento chiave che permette di valutare e verificare il funzionamento dell’impianto.
I produttori di sistemi di monitoraggio, sia di tipo integrato che custom, forniscono
normalmente il software (proprietario) con il quale analizzare i dati di esercizio
dell’impianto FV e che, grazie alle funzionalità di connessione remota di cui sono dotati i
sistemi di ultima generazione (GSM/UMTS/LTE, ADSL, ecc.) permette di interrogare il
dispositivo SCADA da remoto.
Molti produttori di sistemi di monitoraggio propongono sul mercato un servizio di
hosting dei vari dispositivi di monitoraggio, tramite il quale i dati provenienti dai
dispositivi installati in campo vengono gestiti da una centrale di controllo unica (gestita

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dal Produttore e Fornitore del servizio di monitoraggio) e possono essere interrogati in


tempo reale tramite il software di monitoraggio fornito dal Produttore.
Attualmente la stragrande maggioranza dei software in commercio dispone di
interfaccia grafica tramite la quale interrogare il dispositivo di acquisizione e visualizzare
i dati di esercizio sia in forma numerica che in forma grafica.
Il set di dati di esercizio (dati meteo, parametri elettrici d’impianto e segnali
d’errore/allarmi) vengono visualizzati in tempo reale permettendo al manutentore di
intervenire in maniera mirata sui guasti e di ridurre i tempi di intervento, migliorando
così la disponibilità tecnica e l’efficienza dell’impianto.
Prima di essere utilizzati per l’analisi delle prestazioni, i dati rilevati e registrati dal 13
sistema di monitoraggio vengono di solito “normalizzati” tramite l’applicazione di
appositi algoritmi per correggere gli errori della catena di rilevazione ed eliminare i dati
spuri, ottenuti da letture dei sensori non congruenti con i valori reali della grandezza
misurata.
Il filtraggio viene soprattutto applicato alle serie di dati relative alle grandezze meteo
(irraggiamento e temperatura), le quali sono maggiormente soggette agli effetti del
rumore di segnale e alle false letture dei sensori.
Qualora il sistema di monitoraggio sia equipaggiato con più di un sensore per ogni
grandezza misurata (per esempio diversi sensori di irraggiamento installati sul campo),
la riduzione dell’errore di misura può essere ottenuto mediante l’esclusione delle misure
dei sensori con deviazione standard più alta e la successiva applicazione di algoritmi di
media alle misure rimanenti.
Molti dei software di ultima generazione permettono inoltre di produrre in automatico
la reportistica relativa ai dati di esercizio, al calcolo degli indicatori di performance e alla
lista dei messaggi di errore prodotti dal sistema.
Occorre notare che tali funzioni di reportistica, se pur di indiscussa utilità, possono a
volte produrre degli output non completamente in linea con le analisi che si intende
effettuare. È infatti comune il caso in cui gli indicatori prestazionali (PR, Disponibilità
Tecnica, perdite di trasmissione) vengano contabilizzate dal software di monitoraggio
non conformemente a quanto previsto dai protocolli di collaudo previsti dai contratti
(EPC e O&M).
La possibilità di accedere ai dati direttamente misurati dal sistema di monitoraggio, a
monte dell’elaborazione software dei risultati, è quindi una caratteristica preferenziale
per il sistemi di monitoraggio utilizzati in impianti FV di medie e grandi dimensioni che
necessitino di analisi di performance mirate.

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1.2 Il Monitoraggio Tecnico di impianti alimentati a Biogas

Parametri e grandezze oggetto di monitoraggio


Il monitoraggio di un impianto di produzione di energia alimentato a biomassa e in
particolare a biogas, prevede la misura di diverse grandezze del processo di produzione
e utilizzo del biogas, che vediamo schematizzato della figura seguente.

14

Fonte: Grober group

Le grandezze e i parametri che devono essere monitorati affinché il processo di


produzione risulti adeguatamente sotto controllo sono:
 Parametri di esercizio del sistema di alimentazione;
 Temperatura dei fermentatori (o digestori)
 Parametro di composizione del biogas prodotto (55-60% di metano nel
biogas)
 Quantità di biogas introdotta nel motore (tramite flussimetro)
 pH del processo di digestione anaerobica
 Parametri di funzionamento delle saracinesche e delle pompe
 Parametri di funzionamento del gruppo motore-generatore (tensione,
corrente e potenza in uscita, ore di esercizio, emissioni)
 Autoconsumi globali d’impianto

Mediante la lettura dei suddetti parametri, il sistema di controllo (PLC) gestisce


l’alimentazione del digestore, ottimizzando la produzione di biogas (quantità di biogas e
quota di metano all’interno del biogas) e mantenendo le performance d’impianto
all’interno dei livelli previsti.

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Il parametro di riferimento comunemente utilizzato nelle garanzie di performance a


carico dell’Operatore di impianti a biogas è la produzione annua o, in alternativa, le ore
di funzionamento. Il non raggiungimento del valore minimo garantito prevede
normalmente il pagamento di una penale compensativa da parte dell’Operatore a
favore della committenza, a risarcimento dei danni economici derivanti dalla mancata
produzione.

Architettura del sistema di monitoraggio


L’architettura tipica della tecnologia di comando e gestione dell’impianto prevede l’uso
un PLC e di un PC che permettano la gestione da parte dell’operatore, la visualizzazione 15
dei dati e l’impostazione dei parametri.
La separazione tra le unità di comando e di visualizzazione incrementa la sicurezza di
gestione dell’impianto, permettendo all’impianto di funzionare automaticamente anche
in caso di un guasto del PC.
Il PLC acquisisce in tempo reale le misure provenienti dai diversi sensori disseminati
sull’impianto e reagisce secondo le logiche di controllo impostate dal costruttore
dell’impianto.
L’architettura del sistema di controllo degli impianti a biogas è normalmente funzionale
alle logiche di controllo definite dal costruttore dell’impianto, definite da quest’ultimo
sulla base del proprio know-how e delle specificità della matrice di alimentazione
dell’impianto.
Il software di controllo residente nel PLC difatti, oltre ai parametri di funzionamento del
motore, gestisce la matrice di alimentazione del digestore, utilizzando le ricette
predefinite dal costruttore e adatte ad ottimizzare la produzione del biogas sulla base
dei parametri di esercizio rilevati sull’impianto durante l’esercizio.

I sensori
I sensori utilizzati per la misura delle grandezze elettriche e del monitoraggio ed
azionamento dei dispositivi elettromeccanici presenti in un impianto alimentato a
biogas rientrano tra le tecnologie normalmente utilizzate negli azionamenti industriali.
Il monitoraggio del processo di digestione prevede, invece, l’utilizzo di diverse sonde per
l’acquisizione dei dati relativi a temperatura di processo, pH, potenziale Redox, ecc.
Misura delle temperature
Affinché il processo di digestione anaerobica mantenga la corretta efficienza, la
temperatura di processo deve essere manutenuta costante con variazioni contenute
entro ± 1°C; pertanto, le sonde di temperatura dovranno disporre di un livello di
precisione adeguato.

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Misura del pH e del Redox


La misura del pH e dell’indice di ossidoriduzione del processo anaerobico avviene
mediante apposite sonde inserite nel digestore, tipicamente realizzate mediante
elettrodi di tipo a membrana o di tipo digitale differenziale.
Nel caso di utilizzo di elettrodi digitali, la misura sul fluido di digestione avviene
mediante un ponte salino che evita il contatto diretto fluido-sensore, permettendo la
misura anche nei fluidi a particolato rilevante ed evitando il rischio di inquinamento
dovuto al contatto dell’elettrodo con il fluido.
Analisi cromatografica
16
L’analisi del potere calorifico e della densità del Biogas è particolarmente importante
per gli impianti di produzione di energia elettrica di grandi dimensioni.
Il monitoraggio delle concentrazioni di acidi organici all’interno del biogas viene
effettuata utilizzando la cromatografia ionica (IC), mediante l’utilizzo di gas-
cromatografi, che analizzano direttamente il biogas in uscita dal processo, prima che
questo arrivi al circuito di alimentazione del motore.

Caratteristiche dei software di controllo ed elaborazione dei dati


La necessità garantire il massimo controllo sul processo di produzione di biogas, e quindi
di energia elettrica, rende indispensabile la completa integrazione tra il sistema di
monitoraggio e l’impianto a biogas.
Per tale motivo, il software di controllo e gestione dell’impianto è normalmente fornito
dalla casa produttrice del sistema di monitoraggio, la quale tipicamente è la stessa del
gruppo di produzione utilizzato nell’impianto, eliminando in questo modo i rischi di
incompatibilità tra software, sistema di monitoraggio ed attuatori.
I software di gestione degli impianti a biogas dispongono di interfacce grafiche che
permettono il completo controllo del processo, visualizzando i parametri di
funzionamento e i segnali di allarme per malfunzionamento, grazie ai quali l’Operatore è
in grado di intervenire tempestivamente in caso di guasto.

1.3 Il Monitoraggio Tecnico degli impianti Eolici

Parametri e grandezze oggetto di monitoraggio


La produzione di un generatore eolico è strettamente dipendente, oltre che dalla
effettiva risorsa eolica, dalle performance e dalla affidabilità della macchina.
La capacità di performare caratteristica di ogni aerogeneratore viene espressa
sostanzialmente dalla Power Curve e a riguardo i contratto di fornitura normano
normalmente le modalità di verifica, i make good e le eventuali penali oltre alle relative
garanzie.

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L’affidabilità della macchina viene invece quantificata attraverso il parametro


Disponibilità, il quale viene normato e garantito attraverso i contratti di Gestione e
Manutenzione (O&M).
Per questo motivo, oltre alle misure della fonte eolica (vento), la supervisione di
generatori eolici di grandi dimensioni richiede la rilevazione di diversi parametri elettrici
e meccanici, la cui analisi permette di rappresentare lo stato di funzionamento e
conservazione della macchina e prevenire interruzioni di produzione.
La quantità di grandezze e il posizionamento di sensori per la rilevazione vengono di
fatto decisi dai produttori degli aerogeneratori, che forniscono le torri eoliche già
equipaggiate del sistema di supervisione e degli strumenti e sensori necessari 17
(temperatura, pressione vibrazioni, proprietà olio, ecc.).
Il monitoraggio di tali parametri permette, infatti, la verifica del raggiungimento delle
performance attese e il controllo dell’integrità strutturale dell’intero sistema.
L’immagine seguente rappresenta i principali componenti di un aerogeneratore
sottoposti a supervisione.

Anemometro Mozzo Pitch


Riduttore system
Giunto

Generatore
Sistema di
Transformatore orientamento
BT/MT
Page 2

Fonte: Vestas Wind Systems

I parametri di natura elettrica


I parametri elettrici normalmente monitorati nell’ambito dell’esercizio degli
aerogeneratori sono la tensione, la corrente, la frequenza e il fattore di potenza in uscita
dall’aerogeneratore e nel punto di connessione della rete elettrica. Il monitoraggio
verifica anche lo stato dei dispositivi di protezione, evidenziando eventuali
malfunzionamenti.
La misura delle suddette grandezze elettriche permette di definire l’entità delle perdite
elettriche tra i punti di produzione e il punto di consegna alla rete nazionale. Tale
parametro è a sua volta oggetto di garanzia da parte del Gestore del parco.

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Monitoraggio della gestione degli impianti a fonti rinnovabili

I parametri meccanici e ambientali


Gli aerogeneratori sono tipicamente dotati di anemometri, installati sulla navicella, ai
fini anche del controllo attivo della macchina (pitch, imbardata, ecc.) e della sua
salvaguardia.
Tali anemometri in prima approssimazione possono dare indicazioni sulle performance
delle macchine anche se a tal fine, nei parchi di dimensioni significative sono spesso
presenti una o più torri anemometriche indipendenti, necessarie per una misura non
perturbata della risorsa eolica.
Gli aerogeneratori sono sottoposti inoltre al monitoraggio continuo delle accelerazioni,
delle vibrazioni e delle sollecitazioni meccaniche che vengono imposte ai diversi 18
componenti dell’aerogeneratore e della torre eolica, al fine di verificarne lo stato di
funzionamento e predisporre eventuali fermi impianto per la messa in sicurezza
dell’impianto.
La verifica dello stato di esercizio dell’intero generatore richiede inoltre il monitoraggio
della temperatura di alcune componenti (trasformatore, organo di trasmissione, ecc. ).
Le comuni pratiche di mercato considerano normalmente la Disponibilità come
parametro di riferimento per le garanzie contrattuali a carico dei manutentori degli
aerogeneratori, durante la fase di gestione dei parchi eolici.
Gli ultimi trend di mercato vedono nascere nuove tipologie contrattuali, in cui anche la
producibilità attesa viene garantita sulla base di modelli previsionali condivisi tra
Operatore e Proprietario del parco. Tali tipologie contrattuali prevedono normalmente
corrispettivi variabili o strutture di garanzie finanziarie a copertura dei danni derivanti
da mancata produzione.
La garanzia del raggiungimento della Power Curve, tranne casi specifici in cui il contratto
di fornitura preveda che questa sia garantita anche per tutto il periodo di operatività
della macchina, è a carico del fornitore delle macchine per la sola durata del periodo di
garanzia.
Le perdite elettriche del parco eolico sono invece oggetto di garanzia a carico dell’O&M
contractor del Balance of Plant, che può essere soggetto diverso dall’operatore che
gestisce gli aerogeneratori.

Architettura del sistema di monitoraggio


Anche nel caso dei sistemi di supervisione e monitoraggio utilizzati in ambito eolico, i
sistemi si basano sull’utilizzo di dispositivi SCADA.
Ogni aerogeneratore è tipicamente dotato di uno SCADA che raccoglie e gestisce tutti i
segnali provenienti dai vari sensori disseminati nel generatore.
Questi dispositivi vengono gestiti ed interrogati dal manutentore delle macchine
(attività tipicamente svolta dal fornitore degli aerogeneratori), il quale utilizza i dati ai
fini di manutenzione e calcolo della disponibilità delle macchine, ma anche a scopo di
ricerca e di studio del funzionamento dei propri prodotti.

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I dati provenienti dai singoli dispositivi vengono quindi raccolti (tramite un ulteriore
sistema SCADA) in un server centralizzato, utilizzato per la gestione del parco eolico.
Lo standard di mercato vede l’attività di monitoraggio degli aerogeneratori appannaggio
dei fornitori delle macchine, i quali, grazie alle conoscenze specifiche delle tecnologie e
ai dati raccolti tramite gli SCADA, sono in grado di fornire ampie gamme di servizi di
Operation sulle turbine.
Qualora la gestione del parco (infrastruttura elettrica e sottostazione MT/AT) venga
svolta da un soggetto diverso dall’operatore degli aerogeneratori, il monitoraggio
dell’infrastruttura elettrica del parco (effettuata tramite lo SCADA centralizzato) sarà
compito del gestore del parco. 19

I sensori (la torre anemometrica)


Particolare attenzione va data alla misura della risorsa eolica, ai fini della valutazione
delle performance d’impianto. Tale tipo di misura viene normalmente effettuata tramite
stazioni meteo opportunamente dimensionate e posizionate.
Il posizionamento delle stazioni meteo (torri anemometriche) viene normalmente scelto
in modo tale che la misura effettuata sia rappresentativa delle condizioni reali di
ventosità a disposizione degli aerogeneratori, senza che le perturbazioni prodotte
dall’esercizio di questi ultimi influenzino la misura stessa.
Le figure seguenti mostrano alcuni esempi di stazione meteo utilizzata per il
monitoraggio eolico.

Fonte: IDNAMIC

Lo stesso dimensionamento della struttura portante sulla quale vengono installati gli
strumenti di misura è funzione della specificità della campagna di misure che si sta
effettuando e delle caratteristiche strutturali del parco eolico, ed è normato dalla
Norma IEC61400.

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Anemometri
Gli strumenti utilizzati per la misura dell’intensità e della direzione del vento sono
tipicamente gli anemometri, i quali, in funzione della tecnologia di funzionamento, si
dividono in:
Anemometri meccanici di tipo a coppa - Gli anemometri meccanici principalmente
utilizzati per questo tipo di misure sono di tipo calibrato e classificati in termini di
precisione come First Class.
Il numero e il posizionamento di sensori posizionati sulla torre viene determinato in fase
di progettazione della stazione meteo al fine di captare correttamente la risorsa eolica
disponibile alla quota del mozzo degli aerogeneratori e alla quota minima (punto più in 20
basso del percorso della punta delle pale).
Anemometri sonici - La misura della risorsa eolica può essere inoltre effettuata
mediante anemometri di tipo sonico, che utilizzano tecnologie di tipo sonar (SODAR) o
laser (LIDAR). Questo tipo di strumentazione presenta il vantaggio della portabilità, in
quanto tali sistemi non necessitano di installazioni fisse e sono studiati per il
posizionamento a terra, permettendo la rilevazione del profilo anemologico fino ad
altitudini di 200 m.
Tuttavia, occorre evidenziare che ad oggi le tecnologie “tradizionali” sono ancora
preferite come riferimento, soprattutto in ambito di sistemi afferenti a progetti
finanziati.
Le stazioni meteo dispongono inoltre di sensori per la misura della temperatura
ambiente, dell’umidità e della pressione atmosferica, in quanto questi parametri
intervengono direttamente nella valutazione della risorsa eolica disponibile e della
producibilità attesa dall’impianto.

Caratteristiche dei software di controllo ed elaborazione dei dati


Il sistema di monitoraggio può essere interrogato sia in locale che attraverso
connessione remota, tramite appositi software di analisi mediante i quali vengono
visualizzati i risultati operativi e prodotte le previsioni di produzione per il breve
termine.

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2. MONITORAGGIO DELLA GESTIONE OPERATIVA


La gestione operativa degli impianti di produzione di energia elettrica alimentati da
Fonti Rinnovabili (IAFR), di medie/grandi dimensioni, richiede un approccio
multidisciplinare che sarà tanto più efficace quanto più questo riuscirà a conseguire gli
obiettivi, tecnici ed economici, che sono stati ipotizzati in fase di progettazione
dell’impianto e che sono stati posti alla base di parte delle valutazioni tecniche durante
la strutturazione finanziaria dell’iniziativa che ne ha reso possibile la realizzazione.
Il Monitoraggio della Gestione degli impianti di produzione si pone l’obiettivo di tenere
21
sotto costante controllo i parametri tecnico-ambientali degli impianti di produzione per
potere analizzare l’andamento delle prestazioni tecniche ed economiche, al fine di
mantenere l’allineamento con (o anche migliorare) i risultati operativi attesi e
sintetizzati nel “Business Plan” dei progetti.
Attraverso il Monitoraggio della Gestione è quindi possibile verificare la corretta
conduzione degli impianti e di intercettare per tempo le potenziali aree di rischio di
mancato raggiungimento degli obiettivi prefissati per il progetto.

Chi svolge questa attività


Questa attività, necessaria al buon esito del progetto, può essere in alcuni casi svolta
direttamente dalla proprietà degli impianti, quando questa sia dotata di una struttura di
controllo sufficientemente organizzata, o altrimenti effettuata da società di controllo
tecnico.
Affidare il monitoraggio della gestione ad una società esterna comporta normalmente
alcuni vantaggi in termini di minor effort per la struttura del progetto interna, di
possibilità di avvalersi di expertise e know-how consolidati nel settore e in grado di
produrre una valutazione indipendente sui risultati della conduzione del progetto.

Come definire il periodo di osservazione


Nell’ambito del monitoraggio della Gestione Operativa, l’analisi del set di indicatori di
performance viene effettuata considerando dei periodi di esercizio (tipicamente
annualità o semestri) distinti sulla base di:
1. Periodi contrattuali e garanzie connesse
2. Piano Economico dell’iniziativa al quale l’impianto afferisce
Il periodo Contrattuale viene normalmente definito in annualità o semestri a partire
dalla data di inizio operatività dell’impianto ed è il periodo di osservazione che viene
preso in considerazione per verificare il raggiungimento dei livelli di performance
garantiti secondo i diversi periodi di garanzia previsti dai contratti EPC ed O&M.

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Il periodo Caso Base viene definito come annualità o semestri a partire dalla data
prevista dal Piano Economico come inizio del periodo di esercizio dell’impianto. Tale
periodo, che può risultare traslato rispetto al Periodo Contrattuale, prevede l’analisi dei
livelli prestazionali e il confronto dei risultati ottenuti con i valori attesi per il periodo.
I due periodi, potenzialmente non coerenti tra loro, a causa di diverse suddivisioni
dell’annualità o di diverse date di inizio periodo, che contratti e modelli finanziari
potrebbero considerare, vengono valutati separatamente e confrontati con i livelli
prestazionali previsti rispettivamente da contratti e modelli economici.

Quali verifiche e analisi vengono effettuate 22

I controlli effettuati in fase di monitoraggio della fase operativa sono finalizzati a


verificare:
1. il grado di attendibilità dei dati di esercizio forniti dai vari soggetti coinvolti nella
gestione (Gestore, Operatore O&M, Sub appaltatori, ecc.)
2. la presenza malfunzionamenti/interruzioni (occasionali, frequenti o sistematiche)
di servizio dell’impianto
3. il raggiungimento dei livelli prestazionali garantiti contrattualmente (Contratto di
fornitura, Contratti EPC ed O&M)
4. l’allineamento dei valori ottenuti di produzione, ricavi e costi di esercizio nel
periodo rispetto alle assunzioni del piano economico-finanziario sul quale è stata
strutturata l’iniziativa

Quali i vantaggi di un servizio strutturato di monitoraggio della gestione


Il monitoraggio della gestione è, come abbiamo detto, uno degli strumenti di cui
l’Investitore può dotarsi per mantenere il controllo del proprio asset.
Il controllo periodico dei risultati operativi dei progetti, meglio se effettuato con
continuità e mediante l’ausilio di strutture dedicate, permette di:
 verificare puntualmente lo stato di funzionamento degli impianti e, più in
generale, l’andamento degli investimenti
 intercettare nel minore tempo possibile (se non addirittura anticipare) gli
eventuali elementi critici nella gestione tecnica del progetto che ne possano
compromettere il buon esito
 identificare le possibili azioni mitiganti/correttive
 eseguire il follow-up degli effetti delle azioni mitiganti/correttive poste in
essere

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3. CONCLUSIONI

Gli impianti di produzione di energia elettrica alimentati da fonti rinnovabili (IAFR)


hanno ormai acquisito dignità di vera e propria realtà industriale, la cui buona riuscita
non può prescindere da una gestione operativa adeguatamente strutturata.
Parallelamente, gli operatori del settore si stanno strutturando da tempo per riuscire ad
offrire servizi di manutenzione e gestione sempre più rispondenti alle necessità dei
progetti più complessi.
23
Il mercato propone tecnologie di supervisione e telecontrollo sempre più affidabili, che
utilizzano soluzioni già consolidate, rispondenti a robusti standard industriali, ma che
soprattutto si avvalgono di investimenti sempre maggiori da parte dei principali
produttori del settore per la ricerca e sviluppo di tecnologie specifiche e mirate.
Attualmente, il Monitoraggio della Gestione Operativa è pratica comune per gli impianti
di produzione di grandi dimensioni, in genere realizzati anche grazie ad interventi di
finanza strutturata, in quanto è questo lo strumento principale per potere garantire che
gli impianti mantengano nel tempo livelli di performance adeguati per conseguire i
risultati tecnico-economici attesi, come da relativo Business Plan.
Supervisionare i risultati tecnici ed economici di progetti, molto spesso composti da
numerosi impianti singoli, è necessità naturale degli Asset Manager, che sempre più
frequentemente richiedono la collaborazione di strutture dedicate per le attività di
monitoraggio tecnico.
Anche gli istituti finanziatori sono sempre più propensi a seguire da vicino la fase di
gestione degli stessi impianti (mediante i loro Technical Advisor), perché intuiscono il
grande valore aggiunto di un controllo che non si limiti a consuntivare risultati
(soprattutto se deludenti) ma che, anzi, intervenga suggerendo interventi di
ottimizzazione/miglioramento degli impianti quando si intravedano scostamenti dalle
baseline di produzione e, quindi, di ricavo.
L’estrema importanza rivestita dal Monitoraggio della Gestione Operativa è oramai
confermata dall’attenzione che gli operatori di mercato ripongono in tale attività. D’altra
parte, è altrettanto consolidata la necessità di disporre delle competenze, esperienze e
strutture organizzative adeguate per potere fare fronte alle diverse sfide (tecniche e
gestionali) che un Monitoraggio ben eseguito pone: affidarsi a società competenti e di
provata esperienza, ancora una volta, può essere il fattore differenziante tra iniziative di
successo e iniziative in costante potenziale stato di criticità.

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