CONCRETO:

 Es un material artificial, formado por la mezcla de cemento, grava, arena,

agua y aditivos en cantidades predeterminadas
 Es un aglutinante que al endurecer logra mantener la unidad

CEMENTO PORTLAND
 Junto con el agua forma la pasta que aglutina a los agregados.
 Normalmente constituye del 25 al 40% del volumen total del concreto y es
el de mayor costo unitario.
 Conglomerante hidráulico que resulta de la pulverización del clínker frío, a
un grado de finura determinado, al cual se le adicionan sulfato de calcio
natural, o agua y sulfato de calcio natural”.

FABRICACIÓN DE CEMENTO
1. Materias Primas
2. Trituración y Molienda
3. Proporcionamiento
4. Calcinación: CLINKER

FRAGUADO
 Inicia al perder plasticidad la mezcla.
 Termina cuando ya no se puede marcar la huella.
ENDURECIMIENTO
 Inicia cuando termina el fraguado.
 El término del endurecimiento no se puede precisar.
La sub-clasificación de un cemento se establece de acuerdo con la resistencia
mecánica a la compresión a los 28 días determinada por el Método de Prueba
NMX-C-061.

COMPUESTOS DEL CEMENTO

Son 4 los compuestos principales presentes en el cemento portland, ellos le
imparten las propiedades físicoquímicas al concreto.

 Silicato tricálcico, C3S

 Silicato dicálcico, C2A
 Aluminato tricálcico, C3A
 Ferroaluminato tetracálcico, C4AF

CEMENTO PORTLAND BLANCO:

 Básicamente igual al cemento gris, pero difiere en que tiene un contenido
sensiblemente menor de óxido férrico en su composición química.
 La elaboración del clínker blanco, requiere de materias seleccionadas y de
mayor cuidado en el proceso.
CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO
 Mezcla íntima de cemento portland y puzolana en molienda conjunta.
 La norma permite una adición de puzolana entre el 15 y 40% de la mezcla
total.

Ventajas

 Aumenta la resistencia al ataque de sulfatos

 Inhibe la reacción álcali-agregado
 Mejora la trabajabilidad
 Reduce segregación y sangrado
 Mejora la impermeabilidad

MORTERO
 Especial para trabajos de albañilería donde se requiera gran trabajabilidad
 Estabilidad volumétrica
 Impermeabilidad
 Resistencia al salitre

APLICACIONES
 Junteo de block, tabique, piedra
 Repellados y aplanados
 Firmes de nivelación
 Mezcla de una porción reducida de Cemento Portland, con una carga de
relleno activa o inerte, y aditivos para incrementar la manejabilidad del
producto.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

 Finura. Determinada por la superficie específica de los granos de cemento
(método de Blaine o de Wagner) y por el tamaño de las partículas (malla 325).
 Sanidad. Medida indirecta para la estabilidad de volumen, acelerando la
reacción mediante autoclave.
 Consistencia. Medida indirecta de la plasticidad de la pasta de cemento, regida
por las determinaciones en la mesa de fluidez y por la penetración con la aguja
de Vicat.
 Tiempo de fraguado. Rigidez provocada por la humectación del cemento,
medida con el aparato de Vicat.
 Fraguado falso. Rigidez rápida de la pasta de cemento provocada por la
recristalización del yeso deshidratado
 Resistencia a la compresión. Es influida por la composición química y la finura
del cemento.
 Calor de hidratación. Depende de la composición química, el C3A y el C3S son
los compuestos responsables.
 Pérdida por ignición. A 900 °C. Indica prehidratación y carbonatación del
cemento.
 Masa específica. Es la masa por unidad de volumen del cemento y es función
de la composición química del clínker, de la finura del cemento y si son simples
o compuestos.

PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

• Es la reacción química entre el cemento y el agua para formar una roca
artificial, que aglutina a los agregados (arena y grava)
• La velocidad del proceso es sumamente lenta y libera calor
• El proceso se puede acelerar, retardar o inhibir

ADICIONANTES CEMENTANTES

PUZOLANAS.- Crudas o calcinadas

Compuestos de minerales silicícos o silícicos - aluminosos que finamente divididos
y en presencia de humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio
para formar compuestos cementantes.

CENIZAS VOLANTES.- Tipos F, C

Las cenizas volantes son residuos que se obtienen por precipitación electrostática
o por captación mecánica, de los polvos que acompañan a los gases de
combustión de los quemadores en centrales termoeléctricas alimentadas por
carbón mineral. El tipo F de carbones bituminosos o antracita, el tipo C de lignito o
carbones sub-bituminosos.

ESCORIAS.- De Alto Horno

HUMO DE SÍLICE.- El humo de sílice es un subproducto que se origina en la

reducción de cuarzo de elevada pureza con carbón, en hornos eléctricos de arco
para la producción de silicio y aleaciones de ferrosilicio.

ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

 En la fábrica. Principalmente en silos herméticos de concreto, con

ventilación seca a baja presión.
 En plantas de concreto. En silos herméticos principalmente metálicos.
 En las obras pequeñas. En sacos de papel, en bodegas protegidas contra
la humedad relativa y sobre tarimas que evite su contacto con el suelo y
con los muros, preferentemente cubriendo los sacos con una manta
impermeable. Planificando su colocación para que cronológicamente se
utilicen.
TIPOS DE AGUA
 Potable
 De mar
 Ácidas
 Alcalinas
 Industriales
 Negras

FUENTES DE SUMINISTRO
 Red de suministro público
 Pozos
 Manantiales
 Arroyos, ríos
 Lagos, lagunas
 Presas

FUNCIÓN
 Reaccionar con el cemento en el proceso de hidratación
 Generando las siguientes características:
 Proporcionar consistencia
 Desarrollo del Fraguado
 Generación de Calor
 Resistencia a la Compresión

REQUISITOS DE CALIDAD
El agua usada para fabricar concreto, debe ser limpia y libre de impurezas dañinas
o sustancias que sean nocivas al concreto o al acero de refuerzo.

 NMX- C-122
 ASTM C 94
 ACI 318
 ACI 201
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
 Resistencia a la Compresión NMX-C-061
 Tiempo de Fraguado (Vicat) NMX-C-059
 Carbonatos (CO3 2+)
 Bicarbonatos (HCO3-)
 Bióxido de Carbono (CO2)
 Sulfatos (SO4 2-)
 Cloruros (Cl -)
 Materia Orgánica (DQO)
 Sólidos en suspensión
 Grasas o Aceites
 Azúcares

EFECTOS
 Interfieren en la hidratación del cemento.
 Retardan o aceleran el fraguado.
 Disminuyen la resistencia.
 Manchan el concreto.
 Provocan expansiones.
 Provocan inestabilidad volumétrica.
Provocan la deterioración del concreto por:
 Ataque por sulfatos.
 Reacción álcali-agregado.
 Riesgo de corrosión en el acero de refuerzo.

Agregado
Material granular, el cual puede ser arena, grava, piedra triturada o escoria, usado
con un medio cementante para formar concreto o mortero hidráulico.
Agregado Grueso
1. Agregado predominante retenido en la malla No.4 (4.75 mm).
2. Es la porción de un agregado retenido en el malla No.4 (4.75 mm).
Agregado Fino
1. Agregado que pasa la malla de 3/8” (9.5 mm),casi totalmente pasa la malla
No. 4 (4.75 mm) y es predominantemente retenido en la malla No. 200 (75
mm).
2. Es la porción de un agregado que pasa la malla No. 4 (4.75 mm) y es
retenido en la malla No. 200 (0.75 mm).
CLASIFICACION

Modo de Fragmentación
Es la diferenciación del agregado en base al proceso que le da el grado de
clasificación, dividiéndose en:
 Naturales
 Manufacturados (triturados)
 Mixtos
 Artificiales

Tamaño de Partícula
Es la división de los agregados en 2 fracciones cuya frontera nominal es la malla
No. 4, y que pueden ser dosificadas en forma individual, en donde es conveniente
que cada fracción contenga todos los tamaños de partícula que sean factibles de
acuerdo a condiciones técnicas, de costo y de práctica.

 Agregado grueso (grava)

 Agregado fino (arena)

Origen

 Ígnea
 Sedimentaria
 Metamórfica

Composición

 Andesita  Caliza
 Basalto  Granito
 Tezontle  Tepojal
 Caliche

CARACTERÍSTICAS
Se rigen por las siguientes normas:

 NMX C-111 Especificaciones Agregados

 ASTM C 33 Especificaciones de agregados para concreto
 BS 812

Estándares especiales
 SCT
 CFE
 PEMEX
Intrínsecas de los agregados
a) Peso Específico

En el caso de los agregados, para la evaluación de su densidad se emplea la

Gravedad Específica, que es el resultado de:
El peso en el aire del volumen de agregados SSS/el peso en el aire de un volumen
igual de agua destilada libre de aire, a la misma temperatura (adimensional).

b) Porosidad y Absorción

 Porosidad: Es la relación de volumen de vacíos entre su volumen total.

 Absorción: Es el incremento en la masa de un cuerpo sólido poroso, como
resultado de la penetración de un líquido dentro de sus poros permeables.

c) Sanidad

Es la aptitud de los agregados para soportar la acción agresiva a que se exponga

el concreto que los contiene.

d) Resistencia Mecánica

El ensaye más representativo de la resistencia mecánica es la evaluación de la

Resistencia por Aplastamiento, la cual se evalúa de acuerdo a:

La aplicación de una carga de 40 Ton a un conjunto confinado de partículas de 10-

14 mm y posterior cuantificación de los finos producidos cribando el material por
una malla de 2.36 mm.

e) Resistencia a la Abrasión

Es la resistencia que oponen los agregados a sufrir desgaste, rotura o

desintegración por efecto de la abrasión

f) Módulo de Elasticidad

Es la relación del esfuerzo normal (s) y su correspondiente deformación (e) para el

esfuerzo de compresión bajo el límite del material.

g) Propiedades Térmicas

De forma normal esta propiedad no constituye una base para la selección del
agregado.

Coeficiente de expansión térmica lineal: es el cambio de dimensión por unidad de

longitud, por cada grado de variación de temperatura (millonésimas/°C).
 h) Actividad Química

Es la reacción química que ocurre entre cierta clase de agregados y los álcalis del
cemento en presencia de humedad.

CARACTERÍSTICAS Modificables en el agregado

 Curva granulométrica
 Forma

Tamaño Máximo

Elección del tamaño máximo de agregado En función de prácticas recomendadas

por el ACI:

1. No exceder de 1/5 de la menor dimensión entre lados de cimbra.

2. No exceder de una 1/3 del peralte de las losas
3. No exceder de ¾ partes del espaciamiento libre entre varillas.

El tamaño máximo nominal del agregado es el que se designa en las

especificaciones de cada estructura de concreto en particular.

Se define con base a:

 Características granulométricas
 Refuerzo de la estructura
 Resistencia mecánica requerida

Textura Superficial

 La forma puede ser definida por el radio de los tres ejes principales.
 La textura superficial se define como el grado de rugosidad o tersura
superficial.

Textura Superficial: estimación visual por medio de estudio petrográfico.

Materiales contaminantes

 Limo: Material granular fino sin propiedades plásticas con tamaños

comprendidos entre 2 y 60 mm.
 •Arcilla: Material fino con propiedades plásticas y sus tamaños son menores
a 2 mm.
Materia Orgánica

Tipos: Humus, Fragmentos de raíces y plantas, Trozos de madera.

Partículas Inconvenientes
Tipos
 Desmenusables
 Terrones de Arcilla
 Fragmentos de roca alterados

 Ligeras
 Carbón y Lignito
 Rocas

Contenidos de sales
Tipos
 Sulfatos
 Cloruros

Se determinan por vía química

COMPOSICIÓN GRANULOMÉTRICA

 Agregado Fino
Análisis mediante su separación en las mallas de la “serie estándar”, cuyas
aberturas se duplican sucesivamente para asegurar una continuidad
granulométrica.

 Agregado Grueso
Para su análisis el material es separado por mallas cuyas aberturas se
seleccionan de acuerdo con el intervalo dimensional establecido por el tamaño
máximo

DISEÑO DE MEZCLAS
Un buen sistema de diseño, debe ser capaz de orientar la selección de los
materiales disponibles y la proporción en que deben intervenir en la mezcla para
obtener un concreto económico y que satisfaga los requisitos de un proyecto.

Actualmente los concretos más comerciales o utilizados, son resultado de

continuos ajustes de mezclas existentes, sin que se haya efectuado una aplicación
formal de un método de diseño de mezclas.
El diseño de las mezclas de concreto se ha vuelto más complejo por la
disponibilidad de diferentes materiales cementantes y la infinidad de aditivos que
se pueden incluir en la mezcla así como los requisitos que se deben satisfacer.
Elementos básicos que constituyen el concreto:

•Agregado grueso = grava •Aire

•Agregado fino = arena •Aditivo(s)
•Cemento •Adicionantes
•Agua

DISEÑO DE MEZCLAS ACI

Consistencia de la mezcla, referida como revenimiento y su efecto en la facilidad

de colocación de la mezcla:

 Demanda de agua aumenta con un agregado anguloso y rugoso

 Demanda de agua decrece cuando el t.m.a. aumenta o bien, cuando se
tiene aire en la mezcla
 La cantidad de agua se reduce significativamente con el uso de aditivos
reductores de agua

Conceptos básicos utilizados para el diseño:

 Módulo de Finura.-Número indicador de los diferentes tamaños y

cantidades de que está constituída la arena
  Absorción.-Habilidad que tienen los agregados para retener agua
internamente

 Agregado Saturado y Superficialmente Seco.-Condición de humedad del

agregado en la cual ni toma ni cede agua
 Densidad.-Relación entre el Peso (masa) de un material y el volumen
absoluto que ocupa dicho material

Cuando se desea diseñar y producir un Concreto de masa normal, se debe pensar

en satisfacer por lo menos, cuatro requisitos:

 Resistencia
 Revenimiento (consistencia o fluidez)
 Tamaño máximo del agregado, y
 Rendimiento

Los requisitos de obra, también pueden indicar otros requisitos como son:

 Contenido mínimo de cemento

 Relación agua/ cemento máxima
 Contenido de air
 Aditivos
 Otros materiales o características especiales

El revenimiento se elige por el constructor conforme al elemento que se va a colar;

por ejemplo, en algunos reportes se sugiere lo siguiente:

TIPO DE CONSTRUCCIÓN REV. MAX. RECOMENDADO

 Muros y zapatas, reforzados 75 mm

 Zapatas, cajones estancos, sin refuerzo 75 mm
 Vigas y muros reforzados 100 mm
 Columnas 100 mm
 Losas y pavimentos 75 mm

El tamaño máximo del agregado se selecciona por las características del elemento
estructural y con lo dispuesto en los Reglamentos de Construciones de cada
localidad

El rendimiento del concreto es confirmar que un metro cúbico de concreto contiene

1000 litros, determinado de acuerdo a lo indicado en la NMX –C – 162 en vigor, o
conforme a lo convenido entre fabricante y usuario
Método recomendado por el ACI, para la dosificación de mezclas de
concreto:

1. ELECCIÓN DEL REVENIMIENTO

2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADO
3. ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y DEL CONTENIDO DE AIRE
4. ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO
5. CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
6. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO,
7. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO
 POR PESO
 POR VOLUMEN
8. AJUSTES POR HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
9. AJUSTES EN LA MEZCLA DE PRUEBA