Tratamiento de Gas Natural- Separadores
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Introducción
E ste documento nos hablara sobre los separadores de gas
natural ya que es uno de los primeros procesos que se
desarrollan, es uno de los más importantes la recolección se
realiza mediante un sistema de líneas de flujo que van desde
el cabezal de los pozos hasta las estaciones de flujo, en estas
estaciones tanto el gas como el petróleo producido por los
pozos entran en los separadores, donde se completa la
separación del gas que aún queda mezclado con e petróleo.
Al salir de los separadores el gas y el petróleo toman caminos
diferentes para sus diferentes usos comerciales.
La recolección del gas natural se hace desde los cabezales de
pozo que conectan a los pozos que a su vez conectan al
yacimiento con la superficie, el gas viene en su mayoría
asociados con crudos livianos que se encuentran en estado
gaseoso. De acuerdo a su origen se le denomina si es asociado
o no asociado.
Un separador es un cilindro que se utiliza para separar los
hidrocarburos en sus respectivas fases , los separadores
pueden ser bifásicos o trifásicos, vertical u horizontal.
Para diseñar un separador se deben tener en cuenta los
diferentes estados del fluido o gas , el separador representa las
primeras instalaciones ya que sin este proceso las otras
instalaciones no tendrían razón de existir porque sin el gas
separado del petróleo o del agua no habría usos comerciales.
La principal razón de este documento es dar a conocer la
importancia que tienen los separadores en la industria, su
función principal en camino a la comercialización del gas.
Objetivos
-Dar a conocer los diferentes separadores y la importancia que
tiene este equipo en la industria ya que sin estos no podríamos
separar el crudo del gas o el gas del agua.
-Tanto los superadores como sus componentes son de gran
importancia para poder diseñarlos y estar acorde con los
fluidos que salen del cabezal de pozo separa el gas asociado y
enviarlo a una línea para su siguiente proceso en camino a su
comercialización.
-El buen diseño del separador nos dará o unos costos acordes
o unos costos muy altos e innecesarios para su posterior
comercialización.
Marco Teórico
Definición
Recipiente cilíndrico o esférico que se utiliza para separar
petróleo, gas y agua del flujo total de fluido producido por un
pozo. Los separadores pueden ser horizontales o verticales. Se
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pueden clasificar en separadores bifásicos y trifásicos
(comúnmente llamados separadores de agua libre). El tipo
bifásico sólo trata petróleo y gas, mientras que el trifásico
trata petróleo, agua y gas. Además, los separadores se pueden
clasificar según su presión operativa. Las unidades de baja
presión manejan presiones de 10 a 180 psi [69 a 1241 kPa].
Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi
[1586 a 4826 kPa]. Las unidades de alta presión manejan
presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa]. La
segregación gravitacional es la más importante que ocurre
durante la separación, lo que significa que el fluido más
pesado se decanta en el fondo y el fluido más liviano se eleva
hacia la superficie. Asimismo, dentro del recipiente, el grado
de separación entre el gas y el líquido dependerá de la presión
operativa del separador, el tiempo de residencia de la mezcla
de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo turbulento
permite que escapen más burbujas que el flujo laminar.
Clasificación de los Separadores, según Forma
Geométrica
Si se toma en cuenta la posición del cilindro separador,
habrá que reconocerlos como verticales; horizontales y
esféricos
Separadores Esféricos
Este separador es una unidad compacta de separación, de
forma esférica, utilizada para gas de alta presión y con
volúmenes pequeños de líquidos. Es de difícil construcción y
poco usado en la industria petrolera. En la actualidad estos
separadores prácticamente no se utilizan en la industria de
separación de los hidrocarburos, debido a la poca eficiencia y
alto costo del equipo.
Separadores Horizontales
En los separadores horizontales, la fase pesada decanta
perpendicularmente a la dirección horizontal del flujo de la
fase liviana, permitiendo que la fase liviana continua pueda
viajar a una velocidad superior a la velocidad de decantación
de la fase pesada discontinua, desde luego todo esto ocurre
hasta un cierto límite. Los separadores horizontales del punto
de vista geométrico son un cilindro instalado horizontalmente,
y se utiliza por lo general, cuando existen grandes caudales de
líquido, crudos espumosos y agua

Ventajas
- Por lo normal se emplean cuando la relación gas- líquido es
baja
- Los separadores horizontales requieren de poco espacio
vertical para su instalación
-Requieren menor diámetro que un separador vertical, para
una capacidad dada de gas.
- Los separadores horizontales manejan grandes cantidades de
líquido, optimizando el volumen de operación requerido En
un separador horizontal se puede incrementar con cierta
facilidad la capacidad volumétrica, tal como es posible
agregar cilindros al separador
-Los volúmenes de retención facilitan la desgasificación del
líquido y el manejo de la espuma, si se forma
- Son más económicas que los separadores verticales.
Desventajas
-Cuando existen variaciones a nivel de la fase pesada afectan
la separación de la fase liviana
-Ocupan mucho espacio horizontal
-Es difícil la remoción de sólidos acumulados
Separadores Verticales
Estos separadores son recipientes cilíndricos colocados
verticalmente para separar el petróleo y el gas natural, en
estos equipos la fase pesada decanta en dirección opuesta al
flujo vertical de la fase liviana. Luego, si la velocidad de flujo
de la fase liviana excede levemente la velocidad de
decantación de la fase pesada, no se producirá la separación
de las fases, a menor que esta fase pesada coalesca en una
gota más grande. Este tipo de separador es capaz de procesar
mayores cantidades de tapones de líquido sin afectar
seriamente la dispersión del mismo en el gas de salida. El uso
de los separadores verticales se limita a condiciones
operacionales en las cuales la acción de respuesta del
controlador de nivel no es crítica. Por, otra parte, el
separadora vertical requiere un diámetro mayor para un
volumen dado de gas que los otros tipos de separadores,
particularmente si no está equipado con una malla corrugada
o con un extractor de niebla. En la figura 9 se muestra un
separador vertical.
Ventajas
- Los separadores verticales por lo normal se emplean cuando
la relación gas o vapor- líquido es alta y/o cuando se esperan
grandes variaciones en el flujo de vapor/gas
- Los separadores verticales tiene mayor facilidad, que un
separador horizontal para el control del nivel del líquido, y
para la instalación física de la instrumentación de control,
tales como alarmas e interruptores
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- Los separadores verticales ocupan poco espacio horizontal
- Tienen facilidades en remoción de sólidos acumulados en el
proceso de separación
- La capacidad de separación de la fase liviana no se ve
afectada por las variaciones en el nivel de la fase pesada.
Desventajas
- El manejo de grandes cantidades de líquido, produce fuertes
variaciones en la entrada del líquido, lo que obliga a tener
separadores con excesivos tamaños
- requieren de mayor diámetro que los separadores
horizontales, para una capacidad dada de gas
- Requieren de mucho espacio vertical para su instalación, lo
que provoca problemas de carácter económico, ya que no
siempre las instalaciones cuentan con el espacio suficiente, y
tienen que comenzar a adquirir terrenos adicionales para la
implementación del separador, y de tal forma que su
desempeño sea de alta eficiencia, y que las instalaciones no
perjudiquen la utilización de otros equipos.
Clasificación industrial de los separadores
En la industria se pueden clasificar los separadores, según sea
el valor de la presión de operación empleado en el proceso de
separación, desde luego este es una cifra promedio, ya que
siempre se trabaja con rangos de presión, la clasificación es:
- Separadores de Baja Presión. Aquí el valor de presión
aproximado de presión es 60 lpcm.
- Separadores de Media presión. La separación ocurre a una
presión aproximada de 600 lpcm.
- Separadores de Alta presión: El proceso ocurre a una
presión aproximada de 1200 lpcm.
Componentes Externos de un Separador. Convencional
Bifásico Los componentes son:
- Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o
esférica y de tamaño variable, dependiendo de las condiciones
del diseño.
- Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior
del separador y según la altura del líquido permite su salida,
con mayor o menor velocidad, según sean las condiciones
operacionales empleadas en el proceso de separación gas-
petróleo.
- Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del
separador. Permite la entrada de la mezcla bifásica en el
recipiente separador, y con ello dar inicio al proceso de
separación.
- Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea
de salida del gas y es gobernada por un controlador. Sirve
para mantener la presión más o menos constante en el
separador.
- Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del
recipiente (en el fondo), se usa cuando es necesario drenar el
líquido que está por debajo de salida del separador.
- Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en
otro orificio situado en la parte superior del separador.
Garantiza la seguridad del separador y está calibrada para
abrir a una determinada presión, con la cual se trabaja en el
proceso de separación.
- Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte
frontal del recipiente. Facilita la inspección y la realización
de los trabajos de limpieza en el interior del separador.

- Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la
línea de salida de gas y gobierna la válvula de presión del gas,
y permite su regulación y control de la misma.
- Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o
cierre de la válvula de salida del líquido.
- Cristal de Nivel: El cristal de nivel debe estar colocado a
una altura que permita un control visual de nivel del líquido
dentro del separador.
- Boquillas: Son elementos que permiten la entrada y salida
del fluido antes y después de ocurrida la separación. Las
boquillas generalmente son del mismo tamaño que la tubería,
no obstante si se prevé que puede ocurrir arrastre en la
superficie del líquido el diámetro de la boquilla puede
cambiar a un valor mayor. Estos accesorios representan un
parámetro muy importante en el proceso de separación,
debido a que el tamaño de los mismos determina la velocidad
del fluido a la entrada y salida del separador. De esta manera
si se tiene un orificio de entrada muy pequeño, la velocidad
del fluido a la entrada del separador será alta, mayor a 30
pie/s, y por ende, la velocidad del gas será mayor también,
ocasionando una fuerte tendencia al arrastre de líquido por la
corriente de gas. De igual manera un diámetro muy pequeño
en las boquillas de salida de gas y de líquido puede ocasionar
escape de gas en la corriente de líquido por la alta velocidad y
la restricción de tamaño para dejar salir el volumen de
procesado.
Componentes Internos de un Separador
Para ayudar al proceso de separación y/o impedir problemas
de operación aguas abajo del equipo separador, se utilizan
dentro del tambor ciertos aparatos, conocidos como
“Internos”. Entre estos se encuentran:
Eliminadores de Niebla
Los eliminadores de niebla son dispositivos para eliminar
pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la
simple acción de la gravedad en separadores vapor-líquido.
Entre los diferentes tipos existentes, destacan las mallas de
alambre ó plástico, conocidos popularmente como
“demisters” ó “Mallas”.
Clasificación de los Separadores, según Avance de la
Ciencia
Durante los últimos años la tecnología ha introducido
variantes en el diseño de separadores que conducen a
incrementar la capacidad de las unidades, mientras se reduce
el tamaño y el peso de los equipos, fundamentado en esta
observación los separadores se clasifican en:
- Separadores Convencionales: Estos separadores se
caracterizan por emplear la aceleración de gravedad para
producir la separación de las fases líquidas y gaseosa. La
velocidad interna es del orden de 1 a 2 pies por segundo,
velocidad que se obtiene trabajando con presiones
relativamente elevadas, tales como 1000 lpcm. Ente tipo de
separadores el ejemplo son los verticales y horizontales.
- Separadores Compactos: Estos separadores son recipientes
diseñados con la misma filosofía de los separadores
convencionales, que emplea extractores de niebla para
velocidades relativamente alta, en valores tales, como 3 o 6
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(pie/s) y que por lo tanto, puede manejar cantidades mayores
de gas empleando para ello diámetros más en los recipientes.
- Separadores Ciclónicos: Estos separadores emplean la
aceleración centrífuga para separar la mezcla en sus diferentes
fases, tales como: gas, agua, petróleo y arena. Un concepto
importante en la tecnología ciclónica es el número relativo de
fuerzas gravitacionales desarrolladas por las fuerzas
centrífugas, comparado con un valor de aceleración de
gravedad “g” del separador gravitacional. Esto es una medida
importante del comportamiento que se obtiene con los
ciclones por encima de los separadores gravitacionales. La
teoría ciclónica es una de las innovaciones más recientes, para
la utilización de los separadores de hidrocarburos. La
innovación está relacionada con el uso de las fuerzas
centrífugas para separar los fluidos que entran, como
alimentación, al separador tipo ciclónico muy utilizado en la
industria de los hidrocarburos, específicamente en los
procesos de separación gas- petróleo o gas- petróleo- agua, lo
que indica que estos separadores se pueden utilizar en
procesos bifásicos o trifásicos, en ambos casos con un alto
grado de eficiencia.
Los separadores tipo ciclón hacen de la técnica del vórtice
como, función para lograr la separación de los fluidos
petroleros. Para, ello los fabricantes del separador ciclónico
construyeron un tubo (ciclón) capaz de hacer rotar la mezcla
que llega al equipo para separar las fases gaseosa y líquida.
Adicionalmente el gas que entra al a tubo ciclónico, sigue
rotando para despojar al gas de la película líquida remanente.
Se entiende por vórtice, al remolino, que se origina en un
separador de fluidos petroleros, y que se origina por efecto de
rotación de los fluidos.
Clasificación de los Separadores, según Ubicación
Los separadores se pueden clasificar también, según la
ubicación que el separador tenga con respecto a los otros
equipos
- Separadores de Entrada Un separador de entrada es un
recipiente instalado a la entrada de una planta para retirar los
líquidos en suspensión e impurezas que arrastra el fluido. Se
coloca a la entrada de una planta, con el fin de garantizar que
el sucio y las impurezas que transporta la corriente no entren
a la planta y contaminen la solución. Estos equipos están
ubicados a la entrada de la planta, para recibir los fluidos en
su condición original, cruda; obviamente en este caso será
necesario esperar la posibilidad de recibir impurezas en el
fluido.
- Separadores en Serie. Un separador en serie, se refiere a
una unidad que está colocada a continuación de otra. El
líquido que se aísla en el primer separador en el primer
separador pasa a ser la alimentación del siguiente, y así
sucesivamente, hasta que se obtiene el petróleo del tanque,
por ejemplo estabilizado en condiciones atmosféricas El
término separadores en serie se refiere a los separadores que
están colocados en serie, o en paralelo. En el primer caso la
separación se realiza en forma progresiva, mientras que en la
posición en paralelo los dos separadores realizan la separación
en forma simultánea, en estos casos la depuración se realiza
de manera progresiva.
- Separadores Tipo Filtro. Este equipo tipo filtro que,
además de las condiciones características de un separador,

tiene un extractor de niebla capaz de filtrar el gas ,
eliminando las partículas líquida que pudiera retener Este tipo
de separador, por lo general tiene dos compartimientos. Uno
de ellos es un filtro coalescente, el cual se utiliza para la
separación primaria del líquido, que viene con el gas.
Mientras, el gas fluya a través de los filtros, las partículas
pequeñas del líquido, se van agrupado, para formar moléculas
de mayor tamaño. Esto, ocurre debido al proceso de
coalescencia. Una vez que las moléculas se han hecho de
mayor tamaño, son empujadas con cierta facilidad por la
presión del gas hacía el núcleo del filtro, y por ende separadas
del gas
El extractor de niebla de los separadores tipo filtro se encarga
de remover el líquido remante. La eficiencia de la separación
gas- líquido está relacionada con el tamaño de las partículas
líquidas. En algunos caso, el separador tipo filtro puede
Contener un recipiente adicional, para almacenar el líquido.
La separación con el separador tipo filtro, es de utilidad para
drenar partículas líquidas con anterioridad a que el gas sea
succionado por los compresores. Los separadores tipo filtro
promueven la separación eficiente de los líquidos, que
eventualmente pudieran permanecer en la fase gaseosa. Esto
evita que al condensarse aguas abajo, puedan dañar los
equipos, que por lo general son muy costosos, como es el caso
de los compresores y expansores. También puede ocurrir, que
los líquidos que se depositan en el sistema ocasionan toda
clase de inconvenientes. Por ello estas unidades están
provistas de filtros, específicamente diseñados para retener el
tamaño de las partículas que deban ser retiradas de la
corriente.
- Separadores Tipo Tanque de Venteo. Estos equipos de
separación, hace la función de un separador horizontal con
tiempo de retención de líquidos que varían entre 20 y 45
minutos. El separador esta ubicado después de la torre de
absorción, en el equipo se separa el gas absorbido en el
contactor. También sirve de almacenamiento de la solución.
El separador se utiliza en las plantas de deshidratación y de
endulzamiento del gas natural. El separador es un recipiente
empleado para separar el gas liberado cuando se reduce la
presión de un líquido, por lo general actúa como un separador
trifásico horizontal, colocado después del absorbedor para
retirar el gas que se va con la solución y el cual sirve
simultáneamente, de tanque de abastecimiento.. Los equipos
son separadores que se utilizan para separar el gas que se
produce cuando se reduce la presión del líquido. En la jerga
petrolera se denomina “Flash” al cambio espontáneo que sufre
un fluido cuando la presión desciende en forma violenta.
Luego al caer la presión del fluido se producirá una
separación de fases, con lo cual se obtendrá el gas y el
petróleo. Luego el separador Tipo Tanque de Venteo realizará
la separación de las fases formadas.
- Separadores Convencionales. Este es un envase que se
utiliza para separar una mezcla de componentes en una o dos
corrientes, líquida y otra gaseosa. Por lo general la o las
corrientes líquidas contienen muy poco gas, mientras que la
corriente gaseosa contiene poco líquido.
- Separadores de Liberación Instantánea. Este es un
envase que se utiliza para separar fluidos conformados por un
gas que se liberan de un líquido sometido a un proceso de
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liberación instantánea. En este caso parte del líquido se
volatiliza al producirse una disminución de la presión en el
preparado. La separación instantánea, es una: metodología de
cálculo que permite conocer la composición de los fluidos que
se separan en determinadas condiciones de presión y
temperatura. Efecto de aislar el gas del petróleo en
determinadas condiciones de presión y temperatura.
- Separadores Tipo Pulmón. Este separador es un envase,
que, puede construirse en gran tamaño que permita la
acumulación del líquido. Por lo general se instalan en
sistemas de recolección de gas o en sistemas de flujo bifásico.
- Separadores Tipo Centrífugo. Estos separadores se utilizan
para separar partículas sólidas y líquidas de la corriente de
gas. . El separador centrífugo: sirve para separar sólidos y
líquidos de la corriente de gas mediante el uso de fuerzas
centrífugas.
- Separadores Tipo Depuradores. Un depurador es un
separador cuya función básica es remover pequeñas
cantidades del líquido de una mezcla con predominio gaseoso.
Dispositivo sencillo para eliminar las gotas de líquido que
pueda transportar el gas. Los depuradores no poseen la
capacidad para realizar una separación, gas- petróleo, en
especial, cuando el volumen del líquido sea alto. Los
depuradores, tampoco tienen el tamaño adecuado, de tal
forma que las fuerzas de gravedad puedan actuar, en forma
óptima, para que de esa forma haya una separación por
tamaño de partículas. Los depurados tienen en su diseño
elementos de impacto para remover las partículas líquidas.
- Tratadores Térmicos. Este es un separador diseñado para
tratar a una mezcla conformada por Crudo- Agua- Gas), y que
además posee facilidades para filtrar y calentar los fluidos.
- Torres de Destilación. Este envase permite separar un
fluido en varios componentes de composiciones deseadas.
Para ello se utilizan procesos de equilibrio térmico basado en
las constantes de equilibrio líquido- vapor. Por lo general, las
torres de destilación poseen platos en los cuales se establecen
flujos en dos direcciones el gas en ascenso y el líquido en
descenso. A las torres se les pueden adicionan equipos, tales
como condensadores, rehervidores, separadores de reflujo,
equipo de bombeo y equipo de control, que ayudan a la
eficiencia del proceso de separación
-Goteo en Línea. Estos equipos se instalan en tuberías que
manejan fluidos con una alta relación Gas- líquido El objetivo
es remover el líquido libre y no necesariamente todo el
líquido contenido en la corriente gaseosa. Luego, los equipos
de goteo en línea permiten la acumulación y separación del
líquido libre.
SEPARADOR TRIFASICO
El gas de producción debe ser separado en dos o tres
corrientes diferentes tales como gas, condensado y agua. La
separación física de los fluidos se lleva a cabo en el primer
equipo de la planta llamado Separador de Entrada. En la
separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres
principios :
1. MOMENTUM : Separación Primaria de dos fases en una
corriente.
2. FUERZA DE GRAVEDAD: Las gotas de líquido se
separan de la fase de gas. Partículas muy pequeñas como
neblina o humo no pueden ser separadas por gravedad.
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3. COALESCENCIA : Forzan al gas para que siga un camino

irregular, creando un gran momentum a las pequeñas gotas
que produce colisión entre ellas, originando gotas más
grandes.

Conclusiones
Los separadores son la manera más eficiente separar el gas
del petróleo o agua en unas cantidades considerables de una
manera eficiente.
Ya que en de los pozos sale un mezcla de crudo, gas, arena y
agua su característica mas común es que son cilíndricos y por
gravedad se separan los líquidos de los sólidos y hasta los
gases.
Los separadores dependen de la presión y temperatura que
tengan los fluidos de los gases estos también tienen diferentes
tipos de sistemas de seguridad para que no ocurran accidentes
por una presión elevada dentro del separador.

Bibliografía

1. TAMAYO M. & TAMAYO. 2002. Proceso de la

Investigación Científica, Limusa, S.A., México, México
2. PDVSA - MDP-03-S-03. 1995. Separadores Líquidos-
Vapor, Manual de diseño de proceso.
3. MARTÍNEZ M. 1998. Diseño Conceptual de
Separadores, Ingenieros Consultores
4. MARIN J. 2002. Evaluación de la eficiencia del proceso
de separación gas/petróleo en las estaciones de flujo