Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Metalurgia

Laboratorio Tratamientos Térmicos

Experiencia N° 2
“Recocido y Normalizado”
Autores:
Varinia Guzmán

Dilan Muñoz

Gabriela Naranjo

Asignatura: Tratamientos térmicos

Profesora: Verónica Espinoza

Fecha de realización: 08/04/2019

Fecha de entrega: 18/04/2019

Santiago - Chile

2019
Resumen

En el mercado del acero con la finalidad obtener piezas con alguna propiedad en específico
se utilizan los tratamientos térmicos, con fin de modificar la microestructura de los aceros,
por medio de procesos controlados de calentamiento y enfriamiento, en cual se obtiene
propiedades requeridas como por ejemplo, una mayor dureza superficial, ductilidad, mayor
resistencia, etc.
Se tiene 3 muestras de aceros para analizar, acero SAE 1020, acero SAE 1045 y acero SAE
4140, se tienen piezas sin realizar un tratamiento térmico y otras en que se realizaron
tratamiento térmico de recocido y normalizado, luego se cuantificó la dureza de dichas
muestras y se registró una imágenes de cada microestructura.
Se obtuvo un promedio de durezas para cada acero, siendo la mayor la del acero SAE 4140
normalizado a 1000°C.
Como conclusión se tiene que los aceros que bajan más sus valores de dureza son los
recocidos, ya que en este tratamiento térmico, se tiene un enfriamiento lento a altas
temperatura lo que produce una mayor difusión, formando un grano más grande de perlita.
Contenido
1. Motivación y Objetivos 4
1.1 Motivación..................................................................................................................... 4
1.2 Objetivos....................................................................................................................... 4
1.2.1 Objetivos principales...............................................................................................4
1.2.2 Objetivos secundarios.............................................................................................4
2. Marco teórico 4
2.1 Tratamientos térmicos...................................................................................................4
2.2 Recocido....................................................................................................................... 4
2.3) Normalizado.................................................................................................................5
2.4) Ensayo de dureza........................................................................................................ 6
3. Desarrollo experimental 7
3.1 Materiales y equipo.......................................................................................................7
3.1.1 Materiales...............................................................................................................7
3.1.2 Equipo..................................................................................................................... 7
3.2 Procedimiento experimental..........................................................................................7
3.2.1 Normalizado............................................................................................................8
3.2.2 Recocido................................................................................................................. 8
3.2.3 Ensayo de dureza...................................................................................................8
3.2.4 Microscopio metalográfico......................................................................................8
4. Resultados y discusiones 9
4.1 Resultados.................................................................................................................... 9
4.1.1 Resultados Aceros SAE 1020.................................................................................9
4.1.2 Resultados Acero SAE 1045.................................................................................11
4.1.3 Resultados Acero SAE 4140.................................................................................12
4.2 Discusiones................................................................................................................. 12
4.2.1 Discusión Varinia Guzmán....................................................................................12
4.2.2 Discusión Dilan Muñoz..........................................................................................13
4.2.3 Discusión Gabriela Naranjo...................................................................................14
1. Motivación y Objetivos

1.1 Motivación
Los tratamientos térmicos se definen como una mezcla de operaciones de calentamiento y
enfriamiento que se aplican a metales y aleaciones para obtener propiedades mecánicas
determinadas.

Dichos tratamientos se pueden utilizar para homogeneizar el fundido de las aleaciones metálicas,
para así mejorar su ductilidad en caliente, ablandar los metales antes o durante su procesamiento en
frío o en caliente, o para modificar su microestructura con el fin de obtener las propiedades
mecánicas deseadas, estas suelen ser la dureza, la resistencia y la elasticidad.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivos principales

-Estudiar el efecto de la composición, temperatura, tamaño de grano sobre la
microestructura y dureza de aceros al carbono y aleado.

1.2.2 Objetivos secundarios

-Comprender cómo se realizan los tratamientos térmicos de recocido y normalizado.
-Relacionar la dureza de los distintos aceros con el tratamiento térmico realizado.

2. Marco teórico

2.1 Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son procesos a los que se someten materiales, en el cual se varían sus
condiciones como la temperatura, tiempo de permanencia, velocidad de enfriamiento, atmósfera
(oxidante o reductora), etc. Esto con el objetivo que cambiar su microestructura y así modificar sus
propiedades y respuestas ante distintas condiciones o esfuerzos. Por esto, existen distintos tipos de
tratamientos usados dependiendo de la microestructura que se quiere obtener y las propiedades que
se requieren en el material, en este caso en el acero.

2.2 Recocido
El recocido es un tratamiento térmico usado con el principal objetivo de aliviar tensiones en la
microestructura del acero, obtenidas por un previo trabajo en frío o solamente por el hecho de haber
estado sometido a una cierta cantidad de esfuerzos. El recocido tiene 3 etapas: Recuperación,
recristalización y crecimiento de grano, donde el acero va pasando por cada una de ellas
dependiendo del tiempo de recocido al que está siendo sometido. La Recuperación, consiste en el
alivio de tensiones en la microestructura, llevando a la recuperación de propiedades mecánicas. En la
recristalización, comienza la nucleación de nuevos granos en la microestructura, los cuales no
presentan tensiones acumuladas. El crecimiento de grano va a depender del tiempo de recocido, si el
tiempo es mayor, dará más tiempo para el crecimiento del grano, lo que conlleva una mayor
ductilidad, por la ausencia de barreras para el movimiento de dislocaciones.
Existen distintos tipos de recocido dependiendo del objetivo que se quiere lograr con el proceso:
recocido de homogeneización, de regeneración, de globalización y de subcrítico. En esta experiencia,
se lleva a cabo el recocido por homogeneización, donde se lleva el acero hipoeutectoide a una
temperatura A3+200°C, aliviando tensiones y homogeneizando la microestructura, para luego enfriar
dentro del horno.

Figura 2.1. Ciclo térmico usado en el T.T. de recocido

Figura 2.2. Esquema de las transformaciones que se producen en un acero 0,45%C durante
el recocido.

2.3) Normalizado
El normalizado es un tratamiento térmico utilizado para llevar al material a su forma “natural” o normal
luego de haber sido sometido a trabajos de forja o laminación (trabajo en frío), a la vez de eliminar
tensiones en su microestructura, afinar su tamaño de grano y uniformar la estructura, ya que se
obtiene una estructura de Perlita fina. Los aceros se calientan a una temperatura sobre la A3 o Acm,
para luego ser enfriados al aire tranquilo. Este tratamiento puede ser utilizado como preparación para
procesos de temple.

Figura 2.3. Ciclo térmico usado en un T.T. de normalizado.

2.4) Ensayo de dureza

El ensayo de dureza, permite saber la resistencia que ofrece un material, a ser rayado o indentado
por un material distinto. Existen distintos tipos de ensayos: Brinell, Vickers y Rockwell, los cuales
ofrecen distintos tipos de procedimientos, normas y resultados, por sus diferencias en el elemento
indentador, escalas de carga, etc, por lo que se elige el tipo de ensayo dependiendo del material que
se requiere ser testeado. En esta experiencia se usa el ensayo de Dureza Rockwell (A), el cual es
usado para materiales con elevada dureza, por lo que se usa un indentador de punta de diamante de
120°, con una carga de 60 Kg. El procedimiento de este ensayo comienza con una precarga del
penetrador, luego carga, y luego descarga; la relación entre la precarga más la carga y la descarga
indica la dureza del material.

Figura 2.4. Ensayo Rockwell A

3. Desarrollo experimental

3.1 Materiales y equipo

3.1.1 Materiales
18 muestras de aceros SAE-1020, 1045 Y 4140.

Viruta de acero

Caja rectangular de acero

Diario

Tenazas

Alambre

Baquelita

Solución con alumina

Alcohol 98%

Nital 3%

Lijas con diferente tamaño de grano

Piseta de agua

Plastilina

3.1.2 Equipo
Horno

Cortadora metalográfica

Durometro rockwell A

Pulidora

3.2 Procedimiento experimental

Se eligen 18 muestras de acero con distinto contenido de carbono (1020, 1045 y 4140), la cual 15
fueron sometidos a diferentes tratamientos térmicos.

1. Las muestras son envueltas en papel de diario, sujetas a un alambre para realizar los
tratamientos térmicos dados.

2. Se colocaron las muestras en una caja de acero y se agregó viruta hasta cubrir por completo
las muestras (atmosfera reductora). Las otras 3 muestras fueron colocadas fuera de la caja
(atmosfera oxidante).

3. La caja de acero se colocó en el horno

 4. El horno se tuvo que encontrar a una temperatura de 950° C que es su temperatura de
austenización.

5. Se realizaron los tratamientos térmicos durante ½ hora a cada temperatura indicada

(normalizado y recocido).

6. Para el normalizado y recocido se realizaron distintos procedimientos:

3.2.1 Normalizado
Seis muestras con distinto porcentaje de carbono (900 y 1000 °C)

1. Las 6 muestras se tuvieron que ingresar al horno, con las condiciones anteriormente
dichas (paso del 1 al 5)

2. Los aceros se calientan a una temperatura superior a la crítica A3 o A cm (900 y

1000 °C)

3. Luego de mantener las muestras en el horno por ½ hora se sacaron y dejaron enfriar
al aire tranquilo.

3.2.2 Recocido
Seis muestras con distinto porcentaje de carbono y tres en un ambiente oxidante (900 y 1000 °C)

1. Las 6 muestras se tuvieron que ingresar al horno, con las condiciones anteriormente
dichas (paso del 1 al 5). Otras 3 muestras se colocan fuera de la caa para obtener
una atmosfera oxidante.

2. El calentamiento se hace a una temperatura ligeramente superior a A3 (900 y 1000

°C).

3. Se mantiene las muestras en el horno por ½ hora para luego dejarla enfriar
lentamente (en el horno)

3.2.3 Ensayo de dureza

1. Se llevó una cara de cada muestra y se sometió a un ensayo de dureza Rockwell A

2. Se observa que la superficie de la muestra estuviera sin agentes deslizantes y óxidos.

3. Se colocó la muestra con la superficie vuelta hacia el indenteador.

4. Se aplica una carga manualmente hasta que el indentador este en contacto con la superficie

5. Se dio inicio a la máquina, la cual aplicara una carga adicional. Al terminar el ensayo el
durómetro arrojara los datos de la dureza automáticamente.

3.2.4 Microscopio metalográfico

1. Se selecciona la muestra y se ordena de menor a mayor enumeración.

2. Se coloca la lija sobre la base de metal se moja con la piseta de agua y se comienza a mojar
en una misma dirección de manera recíproca. La dirección del movimiento debe ser perpendicular
a las huellas del principio de preparación, así se repite el mismo procedimiento con las lijas de
mayor enumeración.

3. Luego de haber terminado con la lija as fina la muestra se limpia con agua, alcohol y el
secado posteriormente a la máquina de pulido donde o primero que se realiza es limpiar con
 alúmina, para sacar los restos de impurezas que pudo haber dejado la muestra anterior. Se va
puliendo la muestra contraria al movimiento del disco.

4. Ya terminado el pulido la muestra se limpia con agua y alcohol y se seca para ver la muestra
al microscopio y se examinan si existen imperfecciones

5. Ahora se pasa la pieza al ataque químico donde la muestra se sumerge en nital por 5
segundos y rápidamente se pasa agua y alcohol.

La muestra se llevó para someterla al análisis metalográfico

4. Resultados y discusiones

4.1 Resultados

4.1.1 Resultados Aceros SAE 1020

Figura 4.1 Dureza HRA acero SAE 1020

Composición química acero SAE 1020: (0.18-0.22)%C, (0.15-0.30)%Si, (0.30-0.60)%Mn
Microestructuras:

Figura 4.2. Acero SAE 1020 recocido, Figura 4.3. Acero SAE 1020 normalizado,
500x 500x

4.1.2 Resultados Acero SAE 1045

Figura 4.3. Dureza acero SAE 1045
 Composición química acero SAE 1045: (0.45-0.50)%C, (0.15-0.35)%Si, (0.60-0.90)%Mn
Microestructura:

Figura 4.4. Acero SAE 1045 recocido, Figura 4.5. Acero SAE 1045 normalizado
500x 500x

4.1.3 Resultados Acero SAE 4140

Figura 4.6. Dureza HRA acero SAE 4140

Composición acero SAE 4140: (0.38-0.43)%C, (0.15-0.30)%Si, (0.75-1.0)%Mn, (0.8-1.1)%Cr

4.2 Discusiones

4.2.1 Discusión Varinia Guzmán

Observando la tabla de dureza Rockwell A los aceros sin tratamientos térmicos poseen una mayor
dureza a los aceros que son sometidos a un tratamiento térmico.
A su vez en un acero 1020 la dureza baja (aprox 43 Rockwell A) considerablemente por la cantidad
de carbono que tiene, en el normalizado se genera un grano pequeño por la velocidad a la que se
enfría y con esto da una microestructura de perlita fina en una matriz ferrítica. En el recocido se forma
mayor cantidad de ferrita ya que es un enfriamiento más lento, esto se debe a un tamaño de grano
más grande por el proceso del tiempo prolongado a temperaturas superiores a la A3 (900 – 1000 °C)
que por el movimiento de dislocaciones mejora la ductilidad sin que varié mucho el promedio de
dureza, también genera la difusión necesaria que genera el crecimiento de granos.
En el caso de los Acero 1045 no afecta la reducción de dureza por la cantidad de carbono que
contiene ya que esto da una alta cantidad de carburos y la distorsión de red necesaria para mantener
una dureza. En el recocido obtenemos ferrita más perlita gruesa por un enfriamiento lento y en
normalizado se forma perlita más ferrita widmanstätten que aumentan la dureza de la muestra sin un
tratamiento térmico previo.
En un Acero 4140 como tiene elementos aleantes (Cr y Mo) dificulta el movimiento de los átomos
dentro de la red cristalina y esto produce que, en todos los tratamientos térmicos, incluso en el de
recocido ya que el objetivo principal de este es ablandar el acero tenga una muy buena dureza.  
Con respecto a las muestras expuestas la una atmosfera oxidante se reduce la dureza, esto es ya
que el carbono al ser difundido en el hierro se encuentra con el oxígeno y este no puede entrar a la
red por lo que no genera la distorsión necesaria para aumentar la dureza del acero, mientras que en
la atmosfera reductora se muestran los valores con mayor dureza.

4.2.2 Discusión Dilan Muñoz

Acero SAE 1020: Por su bajo contenido de carbono su dureza inicial no es muy alta, rodeando los 53
HRA. Al realizar el tratamiento térmico de recocido, su dureza tiende a disminuir, esto por la liberación
de tensiones en la microestructura del acero, que ayudaba a endurecerlo antes del tratamiento
térmico. Se ve una diferencia de dureza entre el recocido a 900°C y 1000°C, donde el recocido a
mayor temperatura presenta una menor dureza, esto debido a que, al establecer un mayor rango de
temperatura, el grano perlítico tiene más tiempo para crecer, por lo que otorga una menor cantidad de
obstáculos a las dislocaciones que una microestructura con granos más pequeños. En el caso del
tratamiento térmico de Normalizado, se observa una disminución en la dureza, pero menor a la del
caso del recocido, esto debido a que, al ser un enfriamiento al aire, este se desarrolla en un tiempo
mucho menor, de manera mucho más rápida, por lo que la estructura perlítica será fina, con un
espaciado interlaminar menor a la que se obtiene con el recocido (perlita gruesa). El recocido en
ambiente oxidante a 1000°C, en comparación con el recocido en ambiente reductor, describe una
dureza levemente superior, esto puede ser debido a que la capa de óxido formada en el exterior de la
pieza de acero, funciona como una barrera para el intercambio de calor, por lo que dificulta a la pieza
llegar a la temperatura deseada, por esto los resultados de dureza se asemejan más al recocido a
900°C.
En la microestructura del acero SAE 1020 recocido, se puede observar la matriz ferrítica con granos
de perlita de color oscuro, estos granos tienden a una forma redondeada, en comparación al acero
SAE 1020 normalizado, donde los granos de perlita tienes formas más irregulares con tendencias
aciculares, por la mayor velocidad de enfriamiento de tratamiento térmico. En este tipo de
microestructura, es posible encontrar Ferrita Widmänstatten, caracterizada por sus formas de agujas
que concentran tensiones, por lo que fragiliza la matriz.

Acero SAE 1045: Al tener un mayor porcentaje de carbono que el acero SAE 1020, presenta una
mayor dureza inicial, cercana a los 55 HRA. Con respecto a los recocidos, presenta resultados de
dureza muy similares en ambas temperaturas, esto debido a que en la experiencia, se utilizó la
temperatura de austenización de un acero 1020 para los 3 aceros, la cual está entre 900 y 1000°C,
por lo que esta temperatura en los demás aceros afecta de manera distinta, al estar por sobre la
temperatura de austenización del acero 1045 (cercana a 800°C) facilita mucho más la formación de
perlita gruesa en la microestructura (Curva TTT), la cual al variar en 100°C la temperatura, no se ve
afectada la formación de este tipo de perlita. No así en el caso del acero 1020, donde la variación de
100°C de temperatura, puede llevar a formar distintos tipos de microestructuras. En el caso del
normalizado, se observa que, a mayor temperatura, la disminución de la dureza es mayor, esto por el
tiempo de crecimiento de grano que otorga el tratamiento, al ser una temperatura más elevada, el
tiempo será mayor y podrá generarse una perlita más gruesa que en un enfriamiento más rápido,
similar a lo que pasa en el recocido del acero SAE 1020, donde una menor cantidad de bordes de
gran (por granos de mayor tamaño) disminuye la dureza. En el recocido en ambiente oxidante,
sucede lo mismo que en el acero SAE 1020, pero en este caso, la dureza que se obtiene es la misma
que la que tiene el acero sin ningún tratamiento térmico.
La microestructura del acero 1045 recocido, presenta cantidades similares de perlita y ferrita
proeutectoide, esto por el aumento en el porcentaje de carbono, comparado con el acero SAE 1020.
En el caso del normalizado, su microestructura presenta una menor cantidad de ferrita proeutectoide,
predominando los granos perlíticos, esto debido a la velocidad de enfriamiento del tratamiento
térmico, que no le da tiempo a la ferrita proeutectoide para precipitar en los bordes de grano
austeníticos, hasta que llega a la temperatura de equilibrio donde comienza la transformación de
austenita en perlita. En la microestructura también se pueden observar impurezas de color negro, las
cuales pueden ser por el porcentaje de Silicio presentes en la composición del acero.

Acero SAE 4140: Al ser un acero aleado, presenta átomos de distinto tamaño en la estructura
cristalina, que dificultan el movimiento de planos de dislocación, por lo que de por sí, estos aceros
tienen una mayor dureza que aceros al carbono, cercana a 69 HRA. En el caso del recocido de este
acero, se observa una anormalidad respecto a los demás aceros, donde un recocido a mayor
temperatura otorga una mayor dureza que uno a menor temperatura. Este fenómeno puede ser
atribuido a que, a mayor temperatura (y en este caso temperaturas por sobre la temperatura de
austenización del acero SAE 4140), se facilita la formación de Carburos de Cromo, los cuales
presentan una gran dureza, por lo que le otorgarán una mayor dureza a la matriz. Este fenómeno
también puede ser explicado por la presencia de austenita retenida en la muestra, en el caso que la
martensita no se haya transformado un 100%, que otorga una mayor ductilidad. En el caso del
normalizado, al ser un acero aleado, presentará un desplazamiento a la derecha de las curvas TTT
(aumento templabilidad) por lo que un normalizado podría llegar a formar martensita, microestructura
de una gran dureza, por esto los resultados tan altos en este tratamiento, a ambas temperaturas.

4.2.3 Discusión Gabriela Naranjo

Acero SAE 1020:
Se puede observar que el acero sin ningún tipo de tratamiento térmico tiene una dureza de
promedio de 53 HRA, como es un acero de bajo carbono esta dureza no es tan alta en
comparación a aceros con mayor cantidad de carbono.
En las muestras con tratamiento de recocido se aprecia una disminución en su dureza
debido a que se liberaron las tensiones acumuladas, que obtuvo la pieza en su posible
previo trabajo en frio.
En el acero recocido a 900ºC se contempla que su dureza baja a 39 HRA, y en la muestra
recocida a 1000ºC a 36 HRA, este cambio en las durezas se debe a que en la primera
muestra mencionada tuvo menos tiempo para enfriarse, lo que significa que el tiempo fue
menor para que crecieran los granos de perlita. Por lo tanto, a mayor tiempo de
enfriamiento, menor será su dureza.
En las muestras con tratamiento de normalizado, no se notan cambios tan drásticos en los
valores de dureza, pero en comparación al recocido estas si varían. Esto ocurre por la
velocidad de enfriamiento para un normalizado es mucho más rápida que para un recocido,
dando un menor tiempo para que crezca la perlita, siendo la perlita fina la microestructura
final en el tratamiento de normalizado.
Para a muestra recocida en un ambiente oxidante, no se ven cambios considerables con
respecto al recocido en un ambiente reductor, ya que la pieza solo se oxidará en su capa
exterior, no afectando su parte interna, la cual es sometida al ensayo de dureza.

Acero SAE 1045:

Al ser un acero con mayor cantidad de carbono, que la muestra anterior, su dureza aumenta
en dos unidades (55HRA). En la pieza sometida a un tratamiento de recocido, se observa
que a una temperatura de 900ºC y 1000ºC no varían tanto los valores de dureza, ya que, al
ser un acero con mayor cantidad de carbono, la temperatura requerida para realizar un
recocido es menor que la del acero 1020, por lo tanto, el acero esta sobre su temperatura de
homogeneización, dando mayor facilidad a la formación de perlita gruesa.
Con respecto al normalizado se ve un cambio bastante abrupto en la dureza obtenida, a una
temperatura de 900ºC se obtuvo resultado de 59 HRA, y a 1000ºC a 57 HRA, este cambio
se debe a que el tiempo de enfriamiento es mayor para la que sea realizo a 1000ºC dando
origen a que se forme perlita gruesa, siendo así el material más blando.
En el recocido en ambiente oxidante se asume que ocurre lo mismo que con el acero 1020,
que al oxidarse la capa exterior no afecta en su medición de dureza.

Acero SAE 4140:

Este material al ser un acero aleado, su dureza aumenta considerablemente, teniendo un
valor cercano a los 69 HRA, esto ocurre porque al tener átomos de distinto tamaño en su red
cristalina impiden el libre movimiento de dislocaciones, aumentando su dureza.
En el recocido a 900ºC baja su dureza a 57 HRA, y a 1000ºC a 58 HRA. Tampoco se
observa un cambio tan considerable, esto ya que este tipo de acero tiene una temperatura
de austenización menor a la de un acero 1020, por ende se forma perlita gruesa.
Al ser un acero aleado su curva TTT se desplaza a la derecha, aumentando su
templabilidad, por lo tanto, a un normalizado a 900ºC, es muy probable que forme
martensita, lo mismo con un normalizado a 1000ºC. Por eso sus valores de dureza
aumentan. Lo que parece inusual es que en el normalizado a una temperatura de 900ºC su
dureza no sea mayor que la del normalizado a 1000ºC. Ya que en el primer tratamiento
térmico tuvo un tiempo de enfriamiento mucho más rápido que en el segundo. Por ende,
debería ser más duro el material.

Conclusión

Queda demostrado que el tiempo y la temperatura son las variables que afectan los cambios de
dureza en los tratamientos térmicos realizados.

Se identifica un comportamiento similar en los aceros SAE 1020 y SAE 1045 al ser sometidos a
distintos tratamientos térmicos, en cambio el acero SAE 4140, al ser un acero aleado, su
microestructura final va a ser diferente a la obtenida en las primeras muestras de acero al carbono.

En términos generales, se puede decir que los tratamientos de recocido, otorgan una mayor
reducción de la dureza que los tratamientos de normalizado, debido al tamaño de grano que logran
formar, y el espaciado interlaminar presente en la perlita. También, que el porcentaje de carbono
afectará a la cantidad de cada fase presente los aceros, lo que terminará afectando su dureza. Por
último, se puede decir que la diferencia de durezas entre recocidos en ambiente oxidante/reductor no
es tan notable, esto porque al generarse una capa de óxido en la zona externa del acero, impide el
paso del agente oxidante al interior de la pieza, por lo que los ensayos de dureza que se realizan en
el centro de la pieza, casi no se ven afectados por la presencia de óxido en el exterior.
Llama la atención el caso del acero SAE 4140 que presenta resultados de dureza contrarios a los
esperados y obtenidos por los demás aceros, los cuáles no se pudieron explicar con un 100% de
certeza.