TALLER PAVIMENTOS

EJEMPLOS METODOS AASHTO, INVIAS Y SHELL

ENTREGADO POR: NICOLAS BALLESTEROS AVILA

ID 1214

ENTREGADO A: INGENIERO WILSON ARIAS

FUNDACION UNIVERSITARIA AGRARIA DE COLOMBIA

BOGOTA D.C
1/05/2020
 MÉTODO AASHTO PARA DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES (VERSIÓN
1986)

EJEMPLO

Diseñar un pavimento flexible para un período de diseño de 15 años y en el cual

se espera un tránsito promedio diario inicial de vehículos comerciales de 388 en
dos carriles, con un crecimiento de tránsito de 3% anual y un factor camión de 1.5.
Teniendo en cuenta que se trata de una vía rural troncal, se asume un coeficiente
de confiabilidad de 90% y una desviación estándar de 0.45.
Según el estudio de suelos, no existirán materiales expansivos, pero la pluviosidad
de la zona exigirá la construcción de dispositivos de drenaje que evacuen los
excesos de agua en el término de un día.
Se espera que la calidad de la construcción sea tal que el índice de servicio inicial
(po) sea 4.3 y se ha seleccionado un índice final (pt) de 2.0, lo que implica una
pérdida total Ll PSI = 4.3 - 2.0 = 2.3.
El suelo de subrasante presenta, bajo las condiciones de humedad y densidad
esperadas, un CBR = 5% (MR = 1500 x 5 = 7500 psi).
Los materiales disponibles para la construcción de las capas de subbase y base
granular tienen CBR de 25 y 80% a los niveles de construcción exigidos por las
especificaciones, a los cuales corresponden coeficientes estructurales de 0.10 Y
0.13 respectivamente.
Para la temperatura media de la zona del proyecto (15°C), se estima que el
módulo elástico del concreto asfáltico sea 25000 Kg/cm2 (350000 psi). En relación
con el drenaje, y considerando lo ya expuesto, se puede tomar un valor mi = 1.15
(ver Tabla 5.45).
SOLUCION
1. Determinación del tránsito de diseño aplicando el procedimiento normal de
cálculo de ejes equivalentes de la siguiente forma:

W18= 2.0 x 10^6 ejes de 8.2 toneladas

2. Determinación del módulo resiliente de la subrasante, mediante la

expresión

MR: (Kg/cm2) = 100 CBR

MR: (lb/Pulg2) = 1500 CBR
MR: 1500 X 5 = 7500 lb/Pulg2

3. Determinación de los módulos resilientes de las capas de subbase y base

granular (Figuras 5.32 y 5.29 respectivamente).
El CBR de la subbase (25%) corresponde a un módulo de elasticidad de 13.800
psi y un coeficiente estructural a3 = 0.1 (ver Figura 5.32). El CBR de la base (80%)
corresponde a un módulo de elasticidad (Ea) de 28.000 psi y un coeficiente
estructural a2 = 0.13

4. Determinación del SN o volumen estructural del pavimento a partir del Módulo

Resiliente de la subrasante y de los datos básicos del problema; mediante el uso
de la gráfica de diseño que presenta la Figura 5.33. El resultado que se lee en la
gráfica es SN = 3.8

5. Determinar el espesor necesario de concreto asfáltico a partir del Módulo

Resiliente de la base y mediante el uso de la Figura 5.33, procediendo lo mismo
que el ya calculado, pero entrando en la gráfica con el Módulo
resiliente de la base. De esta forma se obtiene que SN 1 (número estructural sobre
la base) = 2.3.
Teniendo en cuenta que SN1 = al 01 y que el valor de la se obtiene de la Figura
5.28 entrando en las abscisas con el valor del módulo de elasticidad del concreto
asfáltico y leyendo el valor de al en las ordenadas el cual resulta ser al = 0.39.

D1= 5.9 Pulg de espesor en el concreto asfaltico

Recomienda la AASHTO redondear 01 a 6 pulgadas, por esta razón es necesario

recalcular el número estructural correspondiente al concreto asfáltico, de la
siguiente forma:

SN1: a1 D1 corregido = 0.39 * 6 = 2.34.

6. Determinar el espesor que debe tener la base granular, a partir del Módulo
Resiliente de la capa de subbase (Esa = 13800 psi), mediante el empleo de la
Figura 5.33 pero, entrando en ella con el MR de la subbase. El valor que se
obtiene es de SN2 = 3.2 Y corresponde al volumen estructural que aportan la base
granular y el concreto asfáltico.
Teniendo en cuenta que es conocido el valor de SN 1 * (2.34), entonces, el valor
del coeficiente estructural de la base se obtiene así:

SN (Base Granular) = 3.2 – 2.34 = 0.86

SN (Base Granular) = a2 D2 M2, entonces

Atendiendo la recomendación de la AASHTO se redondea el valor obtenido de 02

a 6 pulg. y se recalcula el número estructural de la base así:

SN' (base granular) = a2 D2 (elegido) x m2

= 0.1 3 x 6 x 1.1 5

= 0.9

7. Determinación del espesor de la subbase a partir del número estructural del

total del pavimento, del concreto asfáltico y de la base granular; de la siguiente
forma:

SN (Subbase) = 3.8 - (2.34 + 0.9) = 0.56.

Entonces:
SN (Subbase) = a3 D3 m3.

despejando D3 se obtiene que:

Diseño del pavimento

La estructura del pavimento quedaría de la siguiente forma:

 Concreto Asfáltico (El = 350.000 psi.) = 6 Pulgadas

 Base Granular (CBR = 80%) = 6 Pulgadas
 Subbase Granular (CBR = 25%) = Pulgadas

MÉTODO DE DISEÑO DE ESPESORES DE PAVIMENTO FLEXIBLE PARA

CARRETERAS SEGÚN EL INSTITUTO DEL ASFALTO.

5.5.2 Procedimiento de diseño

El diseño del pavimento por este método requiere de la ejecución ordenada de los
siguientes pasos:

a) Estimación del tránsito esperado durante el período de diseño expresado como

número acumulado de ejes simples equivalentes de 8.2 toneladas en el carril de
diseño (N).
b) Determinación de la resistencia de los suelos típicos de subrasante. Si se
emplea el ensayo CBR deberá aplicarse la expresión 5.1 o 5.3.
c) Elección de los tipos de base y capa de rodadura a utilizar. Para cada tipo de
base elegido el método presenta una gráfica de diseño que permite determinar los
espesores de las diversas capas del pavimento. Ahora bien, siempre que se
deseen utilizar bases estabilizadas de los tipos II o III deberán cubrirse con
concreto asfáltico en espesor no inferior a los que se indican en la Tabla 5.43.

Ejemplo:

Diseñar un pavimento para una vía de dos carriles en la que se espera un tránsito
promedio diario inicial de 760 vehículos, de los cuales un 40% son comerciales. la
tasa anual de crecimiento del tránsito se estima en 8%. Se ha previsto un período
de diseño de 10 años. El factor camión es de 1.5. El suelo de subrasante es una
arena arcillosa cuyo CBR es de 9%.

Solución:

1. Se calcula el número acumulado de ejes equivalentes de 8.2 toneladas en

el carril de diseño y durante el período de diseño (N).
N = 1.15 x l06

2. Se determina el módulo de resiliencia del suelo típico de subrasante a partir

del CBR.

Mr = 100(9) = 900Kg/cm2

3. Determinación de los espesores de diseño en función de los parámetros

calculados anteriormente.

3.1 Alternativa en espesor pleno de concreto asfáltico.

A partir de los datos básicos y utilizando la Figura 5.18, se tiene que el espesor del
pavimento, en concreto asfáltico, es de 21 cm.

3.2 Alternativa de pavimento con base estabilizada con emulsión asfáltica, tipo 1,
11, 111.

• Si se desea utilizar una base estabilizada con emulsión asfáltica, del tipo 1, su
espesor debe ser 22.5 cm (Figura 5.19), cubiertos por un tratamiento superficial.
• Si se utiliza base estabilizada del tipo 11 el espesor total del pavimento debe ser
26 cm. (Figura 5.20), como el espesor mínimo de concreto asfáltico, según la
Tabla 5.43 debe ser 10 cm, la base estabilizada tendrá 26-10 =16 cm.
• Si se desea construir una base estabilizada del tipo 111 el espesor necesario del
pavimento es de 31 cm. (Figura 5.21) Y por lo tanto la base tendrá 21 cm, si se
tiene en cuenta que sobre ella deben colocarse 10 cm, en concreto asfáltico.

3.3 Alternativa de pavimento con capas granulares.

• Si se desea colocar capas granulares de 10 cm de espesor, se utiliza la Figura

5.22, donde se determina que sobre ellas deben colocarse 17.5 cm.
• Si se desea que las capas granulares tengan 30 cm de espesor, se utiliza la
Figura 5.26, donde se obtienen 14 cm en concreto asfáltico. En este caso, 15 de
los 30 cm de capas granulares podrán construirse con material que presente
características de base y el resto con material apto para subbase.
MÉTODO SHELL PARA EL DISEÑO DE ESPESORES DE PAVIMENTOS
FLEXIBLES.
Ejemplo:

Diseñar un pavimento flexible por el método Shell, para los siguientes parámetros
de diseño:

Temperatura w-MAAT = 20°C

Módulo de resiliencia de la subrasante (MR) = 5 x 107 N/m2 (CBR = 5%).
N = 5 x 106 ejes de 8.2 toneladas
Código de la mezcla asfáltica = 51 - F1 - 50.

Solución:

La gráfica a emplear que cumple los tres primeros parámetros es la HN -49.

En la Figura 5.49 (Chart HN 49) se ha efectuado una abstracción de la curva
correspondiente al tránsito N = 5 x 106 ejes equivalentes de 8.2 toneladas. Los
números entre los círculos corresponden a los módulos resilientes de las capas
granulares, expresado en 10^8 N/m2.

Se presentan tres casos: el dos dentro del círculo (2) indica un módulo de
resiliencia MR = 2 x 108 N/m que corresponde a un CBR = 20%; el (4) módulo de
resiliencia MR = 4 xl 08 N/m2, o sea CBR = 40%; el (8) módulo de resiliencia MR =
8 x 108 N/m2, es decir, CBR = 80%.
Cualquier punto que quede sobre la curva de N = 5 x 106 ejes de 8.2 toneladas
dará una combinación de espesores de capas asfálticas y granulares que
satisfacen los criterios de deformación en los cuales se basa el método, por tanto,
se pueden presentar múltiples alternativas de diseño que se han colocado en la
Tabla 5.38 para facilitar la comparación de ellas.

La alternativa No. 1: considera un espesor pleno en concreto asfáltico, nada en

capas granulares, que da un espesor de 210 mm que garantiza, que las
deformaciones ET Y Ev están dentro de límites admisibles para el penado de
diseño.

La alternativa No. 2: considera una capa asfáltica y una granular que tiene un CBR
= 20%. Se parte del punto 2 que está sobre la curva N = 5 x 106, ejes equivalentes
y allí se obtiene un espesor de h, = 170 mm en concreto asfaltico y h2 = 170 mm.
del material granular que tiene un CBR = 20%. Con
espesores se garantiza que las deformaciones están dentro de los límites
admisibles para el período de diseño.

La alternativa No. 3: considera una capa asfáltica, una granular con CBR = 20% Y
otra con CBR = 40%. Se parte del punto 3 sobre la curva del tránsito del problema
y allí se obtiene un espesor de las capas asfálticas de 150 mm y las capas
granulares de 250 mm que debe dividirse entre los dos materiales disponibles.

En el cruce donde la horizontal que parte del punto 3 corta la línea a trazos que
divide los materiales de CBR = 20% Y CBR = 40%, se determina el espesor por
colocar del material con CBR = 20% que da 160 mm. El espesor por colocar del
material de CBR = 40% será la diferencia 250 - 160 = 90 mm con los espesores
obtenidos:

Capas asfálticas = 150 mm

Capa granular con CBR = 40% 90 mm
Capa granular con CBR = 20% 160 mm
----------------
Espesor pavimento 400 mm

También se garantiza que las deformaciones CT y cv están dentro de límites

admisibles para el período de diseño.

La alternativa No. 4: considera una capa asfáltica y tres granulares con CBR=
20%, CBR = 40% Y CBR = 80%. Se parte del punto 4 que es quiebre de las dos
curvas que satisfacen los criterios de deformación por tracción y de compresión,
para el tránsito N = 5 x 106 ejes equivalentes. Ahí se obtiene un espesor de las
capas asfálticas de 75 mm y de 425 mm de las capas granulares, que hay que
repartir entre los tres materiales disponibles. Para ello se buscan los puntos de
encuentro entre la horizontal que parte del punto 4 y las líneas a trazos, que dan
espesores de 225 y 75 mm respectivamente. El espesor de la capa con material
de CBR = 20% es de 75 mm; el espesor de la capa con material de CBR = 40%,
está dado por la diferencia 225 - 75 = 150 mm y el espesor de la capa con CBR =
80 es igual a la diferencia 425 - 225 = 200 mm.

Con estos espesores:

Capa asfáltica = 75 mm
Capas granulares con:
CBR 2: 80 = 200 mm
CBR 2: 40 = 150 mm
CBR 2: 20 = 75 mm
---------------------
Espesor del pavimento = 500 mm

Se garantiza que las deformaciones ET y Ev están también dentro de límites

admisibles para el período de diseño.

Capas con mezclas diferentes

Cuando las capas asfálticas están constituidas por una capa de rodadura, una
base asfáltica y una base negra en las que se tienen diferencias de Stiffness entre
ellas muy grandes, se calculan los espesores requeridos en las gráficas
correspondientes a los códigos respectivos, y con base a ellas se obtienen las
relaciones de sustitución o factores de equivalencia entre capas. Para facilitar la
comprensión, se presenta un ejemplo, basado en el criterio de deformación a nivel
de subrasantes.

Datos:

N = 10^7 ejes equivalentes de 8.2 toneladas

w-MAAT = 20°C

MR subrasante = 5 x 107 (CBR = 5%)

En la alternativa 1: (Gráfica HN-53), para O mm de capa granular se tienen 330

mm de concreto asfáltico o 250 mm de base asfáltica (Gráfica HN-49). Con
cualquiera se satisfacen los criterios de deformación. Siendo soluciones
equivalentes, se puede decir que la relación de sustitución es 250 + 330 = 0.76, es
decir, que por 1 mm de concreto asfáltico (código 51 - Fl - 100) son suficientes
0.76 mm de base asfáltica (código S 1 - Fl - 50) por consiguiente, si en esta
alternativa se ponen 80 mm de espesor de la capa de concreto asfáltico, el
espesor restante (330 - 80 = 250 mm) se pueden convertir a base asfáltica
(Código 51 - Fl - 50) multiplicándolo por su relación de sustitución, es decir, 250 x
0.76 = 187.5, aproximadamente igual a 190 mm.

De forma similar se procede en las otras alternativas.

En la alternativa 4: se asume que se colocan 60 mm de la mezcla 51 -Fl -100 Y
100 mm de la tipo 52 -Fl -50, para determinar el espesor de esta mezcla se
procede de la siguiente manera, sabiendo que las soluciones todas son
equivalentes de los 330 mm de mezcla 51 -Fl -100 se colocan 60 mm que
equivalen a 60 x 1.06 = 63.6 mm de la 52 -Fl -50, de la mezcla 51 -Fl -50 se
colocan 100 mm que equivalen a 100 + 0.71 = 140.8 mm de la mezcla 52 -Fl-50; el
espesor por colocar de esta última será 350 - (63.6 + 140.8) = 155.6,
aproximadamente igual a 1 50 mm.

A continuación, se presentan las Tablas 5.47 y 5.48 que resumen las alternativas
de diseño en base a los códigos de las mezclas y a las capas de diferentes tipos
de mezcla.
Investigaciones adelantadas por la PCA indican que el comportamiento a fatiga
varía ampliamente con el tipo de suelo usado para la mezcla de suelo-cemento.
Por esta razón, en el diseño los suelos se dividen en dos
grupos; granulares y finos, de acuerdo a su clasificación AASHTO:

 Suelos granulares: Al, A3, A2-4 Y A2-5

 Suelos finos: A2-6, A2-7, A4, AS, A6 Y A7.
 BIBLIOGRAFIA
https://www.academia.edu/22782711/Ingenieria_de_pavimentos_-
_Alfonso_Montejo_Fonseca