X Programa de Especialización en Seguridad y Salud en

el Trabajo

TEMA: Metodología para gestionar

riesgos

JULIO ESTRADA
11 de Mayo de 2019

1
Introducción al Curso

2
Reglas del curso

3
Presentaciones y expectativas de los
participantes

¿Ha
participado
¿Cuál es su Sus
alguna vez
1.Su puesto de expectativas
en un
nombre trabajo y para este
análisis de
funciones? curso
riesgo de
procesos?

4
Accidente de Tacoa (Video)

5
Explosión de Propano (Video)

6
Catástrofe Química de Bhopal (Video)

7
Tabla de Contenido
1. Marco Regulatorio
2. Conceptos Básicos
3. Métodos para Identificación
de Peligros y Evaluación de
Riesgos.
4. Método Análisis Preliminar de
Peligro (APP)
5. Método Lista de Verificación
(Check List)
6. Análisis de Modos y Efectos
de Fallas (AMEF)
7. Método del Qué Pasa Si?
(What if?)
8. Método del HAZOP (Hazard
and Operability Studies)
9. Comparación de los métodos
de evaluación de riesgos
10. Administración de seguridad
de los procesos
8
Objetivos General
 Entender los métodos de
análisis de riesgos.
 Utilizar las matrices de riesgo,
categorizar los riesgos, los
conceptos de análisis de
riesgos, consecuencias de los
escenarios de riesgo
estudiados y criterios de
daños a personas.
 Entender la seguridad en los
procesos.

9
Marco Regulatorio

10
Entes regulatorios en materia de riesgo en USA
y Europa
• Center for Chemical Process Safety (CCPS).
• Community Awarness Response Program (CAER).
• American Petroleum Institute (API) - API # 750. Gerencia del
Peligro de los Procesos.
• OSHA - 29 CFR 1910.119 - Gerencia de Seguridad de los
Procesos de las Sustancias Químicas Peligrosas.
• EPA - 40 CFR PART 68: Requerimientos para Prevenir las Fugas
de Sustancias Peligrosas (Tóxicas e Inflamables).
• Control of Major Accidents Hazards (COMAH) Regulations.
• Advisory Committee on Toxic Substances (ACTS).
• Directiva SEVESO.

11
Sistemas gerenciales de análisis de riesgos de
grandes empresas
• AMOCO: Safety Management System (SMS) 12 Elementos
• BP: Operational Integrity Assurance System (OIAS) 11 Elementos
• EXXON: Operational Integrity Management System (OIMS) 11
Elementos
• MOBIL: Enviromental, Health and Safety Management System
(EHS MS) 11 Elementos
• PEMEX: Sistema Integral para la Administración de la Seguridad
y Protección Ambiental (SIASPA) 18 Elementos
• SHELL: Enhanced Management System (EMS) 8 Elementos
• PDVSA: Sistema Integral de Riesgos (SIR PDVSA) 14 Elementos

12
Jerarquía de normas peruanas
Tratados
Constitución
(DD:HH)
Tratados Ordenanza Ordenanza Ley, Decreto
Regional Municipal Legislativo o
Decreto de Ley
Decreto Decreto
Regional Municipal Decreto
Supremo
Resolución
Ministerial
Resolución Vice
Ministerial
Resolución
Directoral

13
Normas Nacionales
• Ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo y su reglamento (D.S. 005-
2012-TR).
• Normas técnicas del seguro complementario de trabajo de riesgo (D.S. 003-
98-SA).
• Norma Técnica de Salud que establece el Listado de Enfermedades
Profesionales (R.M. 480-2008-MINSA).
• Reglamento sobre Valores Límite Permisibles para Agentes Químicos en el
Ambiente de Trabajo (D.S. 015-2005-SA).
• Listado de los agentes físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y
psicosociales que generan riesgos para la salud de la mujer gestante y/o el
desarrollo normal del embrión y el feto, sus correspondientes intensidades,
concentraciones o niveles de presencia y los períodos en los que afecta el
embarazo; el listado de actividades, procesos, operaciones o labores, equipos
o productos de alto riesgo; y, los lineamientos para que las empresas puedan
realizar la evaluación de sus riesgos (R.M. 374-2008-TR).

14
Normas Nacionales
• Norma Básica de Ergonomía y de Procedimiento de Evaluación de Riesgo
Disergonómico (R.M. 375-2008-TR).
• Ley 29088 de seguridad y salud en el trabajo de los estibadores terrestres y
transportistas manuales y su reglamento (D.S. 005-2009-TR).

15
Normas Sectoriales
• Reglamento de Seguridad Industrial (D.S. 42-F)
• Reglamento de Seguridad para las Actividades de Hidrocarburos y modifican
diversas disposiciones (D.S. 043-2007-EM).
• Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional Minera (D.S. 024-2016-EM)
• Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo con Electricidad (R.M. 111-
2013-MEM-DM).
• Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento de Hidrocarburos (D.S.
052-93-EM) y su modificatoria (D.S. 036-2003-EM).
• Procedimiento de evaluación y aprobación de los instrumentos de gestión de
seguridad para las actividades de hidrocarburos (R.C.D. OSINERGMIN 240-
2010-OS/CD).
• Proyecto Normativo “Disposiciones para la implementación de un Sistema de
Gestión de Procesos en Refinerías y Plantas de Procesamiento de
Hidrocarburos” (R.C.D. OSINERGMIN 206-2016-OS/CD).

16
Conceptos básicos

17
 Las características físicas o químicas de una sustancia
Peligro que tienen el potencial de causar daño a las personas,
propiedad o al ambiente.

Fuente, situación o acto con potencial de daño en

Peligro términos de lesión o enfermedad, o una combinación
de estos (OHSAS 18001-2007).

Evento La fuga de una sustancia o energía que tiene el

potencial de causar daño al personal de planta, la
peligroso comunidad adyacente o al ambiente.

Medida de las pérdidas, en términos de la probabilidad

Riesgo de ocurrencia de un evento (frecuencia) y severidad de
las perdidas (consecuencias).

18
Identificamos Evaluamos
Peligros riesgos

19
Evaluación de Administración
riesgos de riesgos
El proceso general de
La aplicación sistemática
análisis y evaluación de
de políticas
riesgos. en este contexto,
administrativas,
la evaluación de riesgos
procedimientos y
significa comparar el
prácticas de las tareas de
estimado de análisis de
analizar, evaluar y
riesgo contra un criterio
controlar riesgos.
de riesgo objetivo.

20
Pero, qué es en sí el análisis de riesgos?

• Es un proceso de calidad total o mejora continua,

que busca estimar las probabilidades de que se
presenten acontecimientos indeseables,
permitiendo medir la magnitud de dichos impactos
negativos en el transcurso de ciertos intervalos
específicos de tiempo.

21
Clasificación general de riesgos

Riesgos de seguridad social y pública

Riesgos de higiene y salud

Riesgos medioambientales

Riesgos de interés social

Riesgos de procesos químicos

22
Variedad de peligros

Derrames y fugas de materiales,

combustibles / inflamables / tóxicos.

Peligros de los sistemas de transporte.

Suministro público de agua, calidad y

cantidad.

Industrias vecinas y su entorno geográfico.

Crecimiento de cantidades de
desperdicios, desechos tóxicos/peligrosos.

23
Consecuencia
del accidente

Riesgo
Frecuencia de
ocurrencia

24
Consecuencias

• Definir la fuga de cuánto material (kg, tons, ,lbs), de que

(inflamables, explosivos), por cuanto tiempo (segundos,
minutos, horas).
• Los efectos físicos, dependiendo la naturaleza del peligro,
por ejemplo: incendios, explosiones, vapores tóxicos.
• El impacto en las personas, propiedad y el ambiente.

Frecuencia

• Data histórica de plantas similares, árbol de fallas o índices

de fallas de los componentes de un sistema.

25
Matriz de riesgos

26
Categoría de consecuencias

27
Matriz de niveles de frecuencia

28
Categorías de riesgos
A - Requiere acción inmediata. El dinero
B - El riesgo debe ser reducido, pero hay
no es obstáculo, y la opción de no hacer
tiempo para conducir análisis más
nada no es válida. Un riesgo a es urgente.
detallados y/o investigaciones. Se espera
Si el nivel de riego a representa una
tomen acciones en 90 días. Si la solución
situación de emergencia, la gerencia
toma más de este tiempo, se deben
debe implantar controles temporales
tomar controles temporales inmediatos
inmediatos, mientras las soluciones
para reducir el riesgo.
definitivas están siendo investigadas.

C - El riesgo es significativo, sin embargo

las consideraciones de costo serán
analizadas en la decisión final, por
D - Se requiere acción, pero es de baja
ejemplo suministro de repuestos o
importancia.
tiempo para el mantenimiento de la
planta. La solución debe ocurrir en 18
meses.

29
30
Métodos para Identificación de Peligros y
Evaluación de Riesgos

31
¿Cómo identificamos los peligros?

• Identificar situaciones potenciales de pérdida de

confinamiento.
• Identificar las causas que pueden producir la pérdida
del confinamiento.
• Identificar las consecuencias potenciales de la
pérdida del confinamiento.
• Identificar las protecciones potenciales que pueden:
• Prevenir la pérdida del confinamiento.
• Mitigar o reducir las consecuencias (incendios,
explosiones, fugas de material tóxico).

32
Métodos para identificar peligros

• Análisis Preliminar de Peligro (APP) – PRHA

(English)
• Análisis de Peligro y Operatividad (HAZOP)
• Análisis de Modo de Fallas y Efectos (FMEA)
• Árbol de Fallas (FTA)
• ¿Qué pasa si? (What if?)
• Lista de Chequeo (Check List)
• ¿Qué pasa si? + Lista de Chequeo (What if? + Check
List)

33
Como se analiza el riesgo?

34
Método Análisis Preliminar de Peligro (APP)

35
Análisis Preliminar de Peligro

Es un método cualitativo.

Mayor utilidad durante etapas de ingeniería conceptual.

Es considerado sinónimo de HAZOP y SLRA (Screening Level Risk Assessment).

No está considerado como uno de los enfoques mas sistemáticos en la identificación de

peligros.

Sirve para definir eventos conducentes a escenarios de accidentes mayores.

La cuantificación de frecuencias y consecuencias pueden ser desarrolladas en un paso posterior.

36
 Bases: Propósito:

• Se formula una lista de • Identificación de peligros -

peligros y/o situaciones proveer una clasificación
peligrosas; considerando de los peligros.
características como:
materia prima procesada,
variables de operación
(temperaturas, presiones,
etc.), equipos de proceso
utilizados, inventarios,
ubicación de la planta.

37
 Metodología

Filosofía de diseño, diagrama preliminar de flujo de proceso, información histórica de accidentes en

instalaciones similares.

Listado de sustancias almacenadas, incluyendo propiedades: toxicidad, puntos de inflamabilidad,

límites al to y bajo de inflamabilidad, presiones de vapor, corrosividad, propiedades interactivas con
otras sustancias, temperaturas de auto ignición, tendencia a la auto descomposición, MSDS.

Inventario de todas las sustancias, y dónde se encuentran almacenadas.

Listar fuentes de ignición; ejemplo: hornos, calderas, etc.

38
 Metodología
Listar los posibles escenarios de fuga o rotura: recipientes, tanques, líneas críticas,
accesorios, venteos, drenajes, sellos de compresores y bombas, etc.

Estimar consecuencias en términos generales, y cualitativamente estimar la

severidad basada en el impacto a los trabajadores, el ambiente, instalaciones y
producción.

Cualitativamente estimar la probabilidad (frecuencia) de los eventos peligrosos,

basado en el mejor juicio o data histórica.

Basado en la severidad de las consecuencias y la probabilidad, elaborar una

clasificación cualitativa de los riesgos de cada evento peligroso sobre el personal,
ambiente, instalaciones y producción.

39
 Metodología
Listar protecciones existentes que pueden prevenir o controlar el evento
potencialmente peligroso:
• Protecciones que previenen la causa o falla en primer lugar: interlocks y disparos.
• Detección y acciones compensatorias: válvulas de seguridad, instrumentación.
• Mitigación de consecuencias: detectores de gases inflamables, sistemas de diluvio.
• Planes de emergencia, procedimientos de paro de emergencia.

Si las protecciones existentes se consideran inadecuadas, emitir recomendaciones

que prevengan o controlen el evento potencialmente peligroso.

Si se identifican áreas potencialmente vulnerables, cual seria la mejor manera de

manejarlas para minimizar el riesgo.

Todos los eventos peligrosos deben ser clasificados de mayor a menor riesgo,
utilizando la matriz de riesgo.

40
41
Ejercicio
APP

42
Método Lista de Verificación (Check List)

43
¿Qué es una lista de verificación? (Check List)

• Es una lista de preguntas específicas basadas en la experiencia

acumulada de la industria, o expertos con un gran conocimiento en
determinados procesos o tecnologías, para identificar diferentes
tipos de peligros o deficiencias en el diseño que puedan resultar en
accidentes potenciales.

Cuándo usar la lista de verificación (Check List)

• En cualquier etapa de un proyecto o instalación existente.

• No se cuenta con personal de experiencia, el uso de la lista de
verificación es una herramienta importante para la identificación de
peligros.
• No se cuenta con personal suficiente para formar un equipo de
trabajo, el uso de la lista de verificación puede ser usada
individualmente.

44
Ventajas: El uso de la lista de Desventajas:
verificación es una
Requiere tiempo para la
herramienta de gran valor
obtención de información
cuando personal de muy
y elaboración de la listas
poca experiencia está
de verificación.
involucrado en la
identificación de peligros.

De fácil uso para

No es una metodología
comparar el diseño del
exhaustiva, analítica e
sistema contra los
interactiva.
estándares.

45
Fuentes de información

Prácticas de diseño de
Códigos y estándares
las empresas
• Prácticas • Guías para evaluar
recomendadas por API, peligros en los
NFPA, OSHA, SEVESO procedimientos.
• Estándares ANSI • Tormenta de ideas
• Códigos ASME utilizando equipo
• Código eléctrico multidisciplinario.

46
 Metodología

Obtener check list de estándares o material técnico.

Cuando no cuente con check list disponibles, utilice cualquier material

disponible: MSDS, textos, internet, a fin de crear el check list.

Cuando los ítems de un check list no apliquen al sistema analizado,

coloque n/a.

Cuando los ítem del check list apliquen, registre consecuencias,

protecciones existentes, y cualquier recomendación o acción requerida.

47
Ejemplos de lista de verificación (Check List)

Check list de Check list para las Check list para el

desviaciones para el plantas procesadoras almacenamiento de
HAZOP. de gas. LPG.

Check list para el

Check list para el pre Check list para el
cumplimiento del
arranque de una sistema contra
programa de la OSHA
planta. incendio.
29 CFR 1910.119.

48
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

49
¿Qué es el Análisis de Modos y Efectos de
Fallas (AMEF)?

• Para elementos muy puntuales con fallas en el

sistema.
• Es una método de análisis de riesgo usado en la
industria para:
• Identificar fallas
• Evaluar los efectos de las fallas
• Priorizar las fallas de acuerdo a la severidad de los
efectos

50
Cuándo y dónde utilizarlo

• Análisis de sistemas o partes de equipos, que son analizados

mejor como objetos específicos, en lugar de usar
parámetros operacionales.
• Análisis de equipos mecánicos: bombas y compresores en
donde existan histórico de fallas de los componentes.
• Sistemas en donde existen pocos diagramas o detalles, pero
los componentes individuales son fácilmente identificables.
• Diseños preliminares completos, asegurando que los
cambios puedan ser introducidos a tiempo.
• Estudios de confiabilidad, o como herramienta para el ACR
(Análisis Cuantitativo de riesgos)

51
Ventajas: Buenos resultados en Desventajas:
el análisis de equipos
No relaciona fallas
complejos:
específicas que tienen
compresores, bombas,
causas comunes.
intercambiadores de
calor, etc.

Debe ser utilizado en

conjunto con el análisis
Muy utilizado en la
de árbol de decisión o
industria nuclear.
árbol de fallas para
ampliar el estudio.

52
Razones para utilizar AMEF

• Identificar situaciones específicas de los accidentes.

• Considerar mejoras alternativas en las protecciones
• Obtener data para el análisis cuantitativo de riesgos (ACR)
• Evaluar peligros de diseños preliminares y procedimientos
operacionales.
• Mejorar la confiabilidad de los procesos.
• Cumplir con regulaciones establecidas.
• Documentar sistemáticamente la evaluación de peligros de los
procesos.
• Evaluar procesos complejos donde los riesgos percibidos sean
considerables.
• Identificar fallas puntuales.

53
 Metodología

Obtener información relevante: DTI (Diagrama de Tubería e Instrumentación), DFP

(Diagramas de Flujo de Procesos), procedimientos operacionales, hojas de
especificación de equipos, planos de diseño, etc.

Establecer el propósito, alcance y profundidad del estudio.

Divida el sistema en ítems lógicos y manejables por función (sistema de

enfriamiento, intercambiadores de calor), o ubicación (fondo de la torre, tope de la
torre, sistema de alimentación). Registre esta información en el formato del AMEF.

54
 Metodología

Identificar todos los modos potenciales de falla para cada ítem.

Determinar las causas para cada modo de falla.

Identificar y listar los controles existentes.

Asignar clasificación para severidad, frecuencia (clasificar los riesgos).

Determinar las acciones correctivas apropiadas.

Establecer las recomendaciones respectivas.

55
56
Ejercicio
AMEF

57
Método del Qué Pasa Si? (What if?)

58
¿Qué es la revisión del Qué Pasa Si?
(What if?)

• Es un estudio que consiste en formular y aplicar una

tormenta de ideas creativas a un proceso, operación
o cambio de una instalación, con la finalidad de
generar preguntas o preocupación acerca de un
posible evento indeseable.
• Examina las posibles desviaciones del diseño,
construcción, modificaciones o la operación de un
proceso.
• Es muy utilizado en la industria por su flexibilidad, ya
que prácticamente puede ser utilizado en cualquier
etapa del proyecto o proceso.

59
Características principales

• Debe ser realizado por un equipo multidisciplinario

con experiencia en el proceso.
• Es recomendable utilizarlo en conjunto con el
Check List.
• La calidad de la revisión depende
fundamentalmente de la experiencia del grupo y
habilidades de los miembros del equipo.
• Puede ser utilizado en cualquier etapa del diseño,
construcción u operación de un sistema o proceso.

60
 Metodología
Dividir la instalación o unidad de proceso en nodos o por
equipos mayores.

Discutir la intención de proceso del nodo seleccionado, incluir

aspectos de higiene y seguridad, procedimientos y equipos.

Realizar tormenta de ideas utilizando Qué Pasa Si? y/o

preocupaciones del proceso

Aclarar preguntas e interrogantes.

61
Para cada pregunta de What if:

• Desarrollar consecuencias potenciales (mirar fuera

del nodo).
• Listar protecciones existentes que puedan prevenir
la ocurrencia o mitigar las consecuencias.
• Desarrollar una valoración de riesgos.
• Proponer recomendaciones / acciones para
prevenir la ocurrencia o mitigar las consecuencias.
• Repetir para cada pregunta What if.
• Repetir para cada nodo.

62
63
Preguntas usadas en el análisis por nodos.

¿Qué pasa si el sistema es desviado?

¿Qué pasa si el flujo se para?

¿Qué pasa si hay una contaminación?

¿Qué pasa si hay una falla eléctrica?

¿Qué pasa si el operador no está atento?

¿Qué pasa si el operador realiza el paso 2 antes que el 1?

¿Qué pasa si hay un error de instrumentación?

¿Qué pasa si un sistema de enclavamiento (interlock) es desviado)?

64
Ejemplos de “equipos mayores” analizados con
el What if:

Recipientes a
Bombas Compresores
presión

Tanques de Quemador (gas Sistemas de

almacenamiento flare) bombeo

Columnas de Sistemas de
destilación cableado

65
Para cada “equipo mayor” el grupo del What if
realizará preguntas típicas
¿Que pasa si este equipo esta expuesto a
• Corrosión?
• Erosión?
• Impacto externo?
• Incendio?

¿Mantenimiento inadecuado?

¿Cuáles son las consecuencias de una falla?

¿Cuál es la probabilidad de falla?

66
Ejercicio
What
If?

67
Método del HAZOP (Hazard and Operability
Studies)

68
¿Que es un HAZOP?

• HAZOPs: Hazard and Operability Study

• La técnica fue desarrollada en los años 60's por la empresa
ICI (Imperial Chemical Industries) del Reino Unido.
• La OSHA acepta el HAZOPs como método para la evaluación
de peligros en los procesos.
• Es un método cualitativo que permite identificar peligros
potenciales y problemas operacionales de una instalación
industrial; evaluándose en forma sistemática todos los
equipos de proceso, procedimientos operacionales y eventos
generados por desviaciones a la intención de diseño.
• Se aplica normalmente en las etapas de ingeniería básica,
ingeniería de detalle, arranque y operación de planta.

69
¿Qué hacíamos antes de aparecer el HAZOP?

• Buenas prácticas de ingeniería.

• Uso de códigos y prácticas: ASME, API, NFPA, etc.
• Revisiones informales de seguridad.

¿Qué problemas enfrentábamos?

• Problemas entre los equipos y los sistemas.

• Condiciones anormales que no se visualizaban durante el
diseño.
• Errores en el diseño, operación y mantenimiento.

70
Fortalezas del HAZOP
• Enfoque creativo que estimula la imaginación para identificar peligros
durante la fase de diseño u operación.
• Examina exhaustivamente las consecuencias potenciales de una desviación
de proceso u omisión de procedimiento operacional.
• Sistemáticamente identifica protecciones de ingeniería y las consecuencias
de sus fallas.
• Fácil de auditar.
• Es aplicable a varios tipos de proceso (continuo, por cargas y
procedimientos)
• Brinda a todos los participantes del HAZOP un entendimiento total del
sistema estudiado.

Debilidades del HAZOP

• Es intensivo en el uso de recursos (humanos y tiempo).
• Depende de la experiencia y habilidades del equipo.
• No es efectivo en etapas preliminares del diseño (conceptualización y
visualización). Requiere P&ID's.

71
 Terminología del HAZOP
Cómo las secciones del proceso se espera que
Intenciones:
operen.
Variables operacionales y de proceso:
Parámetros:
temperatura, presión, flujo.
No, más, tanto como, parte de, reverso,
Palabras clave:
además de.
Salgo de la intención de diseño (palabra clave
Desviaciones:
+ parámetro).
Razones del por qué la desviación puede
Causas:
ocurrir (posible causa).
72
 Terminología del HAZOP

Consecuencias: Resulta de una causa única – un evento causando daño,

lesión, u otra pérdida (consecuencia potencial).

Sistemas de Aspectos operacionales o de diseño que reducen la

seguridad: frecuencia o mitigan las consecuencias (sistemas y
procedimientos existentes).

Recomendaciones: Recomendaciones para cambios operacionales y de diseño, o

estudios adicionales.

Sección/nodo:
Usado para organizar el estudio en segmentos manejables.

73
Parámetros y términos operacionales
• Flujo, temperatura, presión, nivel, composición,
corrosión, mezcla, viscosidad, reacción, ph, etc.
• Aislar, ventear, drenar, purgar, inspeccionar, arranque,
comisionamiento, arranque de planta, paro de planta,
transferir, llenar, vaciar, etc.

74
Palabras clave
• No ocurre intención de diseño (no/flujo), o no se
No: logra el aspecto operacional deseado:
(no/aislamiento).
• Ocurre una disminución cuantitativa en la intención
Menos:
de diseño: (menos/presión).

• Ocurre incremento cuantitativo en la intención de

Mas:
diseño: (mas / temperatura).

• Ocurre lo opuesto a la intención de diseño:

Reverso:
(flujo/reverso).
• Intención de diseño se cumple, pero otra actividad
Además de: relacionada ocurre: (flujo / además hay
contaminación en la corriente).

75
Matriz de desviacion del HAZOP
Palabra Clave + Parámetro = Desviación

76
Lista de desviaciones
Desviación Palabra Clave Parámetro
Alta concentración de Además de Composición
impurezas en corriente
Rotura Otro que Flujo
Peligros arranque / Otro que Arranque / parada
parada
Peligros en Otro que Mantenimiento
mantenimiento
Inundación columna Parte de Rendimiento
Fuga en tubos Además de Flujo
intercambiados

77
Deviaciones adicionales

Fuga de los tubos

Falla del sello
de intercambiador Toma muestra. Mantenimiento.
mecánico.
de calor.

Adición de Romper
Falla de los
material Corrosión/erosión. especificación de
servicios.
equivocado. tubería.

Operación
Instrumentación. Eventos externos. Seguridad.
anormal.

Aislamiento.

78
Desviaciones – Posibles Causas (Tubería)

• Válvula de control falla cerrada, falla de

Bajo / No bomba, tubería tapada, incorrecta
Flujo ubicación de brida ciega, incorrecta
instalación de válvula check.

• Válvula de control falla abierta, desvío de

válvula de, control abierto, rotura de
Más Flujo
tubería, alta presión aguas arriba, error
operacional alineando tuberías o válvulas.

79
Desviaciones – Posibles Causas (Reactor)

• Falla del medio de enfriamiento, reacción

fuera de control, válvula de seguridad tapada,
Alta presión
falla del soporte del catalizador, falla de
corriente de reciclo, entre otras.

• Alimentación no balanceada produce alta

conversión, falla del medio de enfriamiento,
Alta
falla de los controles de temperatura,
temperatura
sobrecalentamiento de alimentación, entre
otras.

80
Composición del equipo de trabajo del HAZOP

Ingeniero de Ingeniero de
Líder del HAZOP.
diseño. proceso.

Personal de
Personal de
Secretario (a). seguridad/higiene/
operaciones.
ambiente.

Mantenedores /
Especialista en Ingeniero eléctrico
inspectores /
equipos rotativos. / instrumentista.
metalúrgicos.

81
Revisar antes del HAZOP la siguiente
información:
• Minutas de HAZOP previas. finales).
• Diagramas de flujo y • Procedimientos operacionales
descripción de proceso, (incluir actualizados.
balance de masa y energía).
• Sistema contra incendio.
• Diagramas de tuberías e • Clasificación eléctrica de las
instrumentación actualizados áreas.
(P&ID's).
• Revisión ambiental.
• Diagramas de ubicación de
equipos mayores. • Revisión de mantenimiento.
• Modificaciones del proceso. • Histórico de
accidentes/incidentes.
• Hojas de seguridad de
químicos riesgosos (materia • Lógica de control.
prima, productos intermedios y

82
Propósito de la revisión preliminar del HAZOP

Identificar, en caso de que existan, errores de diseño

(comisión/omisión).

Comparar los diseños con códigos y estándares.

Prevenir peligros/riesgos conocidos.

Asegurar que el proceso puede operar dentro de la intención de

diseño.

83
 Metodología para el HAZOP
Seleccionar recipiente principal de proceso.

Seleccionar línea de proceso o nodo.

Considerar intención del diseño del proceso o nodo.

Aplicar una desviación.

Examinar posibles causas (tormenta de ideas).

Desarrollar consecuencias potenciales para cada causa, sin tomar en cuenta protecciones
(dentro y fuera del nodo).

84
 Metodología para el HAZOP
Listar sistemas y procedimientos de seguridad existentes (para cada causa y consecuencias del
escenario).

Identificar riesgos y problemas operacionales.

Determinar el nivel de riesgo.

Proponer recomendaciones (sopesar consecuencias y protecciones).

Repetir para cada causa.

Repetir para cada desviación.

Repetir para cada nodo.

85
Ejemplo HAZOP Nodos

86
Limites de Operación Segura

87
Tormenta de ideas para las causas

Permanecer en el nodo cuando se identifiquen causas.

Identificar causas fuera del nodo ( para los nodos de

alimentación a la planta).

No criticar causas durante la tormenta de ideas.

Utilizar el computador para documentar.

88
Desarrollar consecuencias sin tomar en cuenta
protecciones existentes.
Normalmente se comete el error de tomar en consideración las
protecciones cuando se desarrollan las consecuencias.

Cuando se estén evaluando las consecuencias considere los

siguientes aspectos:
• El operador no está disponible o no está atento.
• Las válvulas de control están en manual.
• Las alarmas y los interlocks no funcionan.
• El operador no sigue los procedimientos o no los entiende.

Evaluar las consecuencias globales (fuera y dentro del nodo

considerado): aguas arriba, aguas abajo, o fuera si es apropiado.

89
Identificar protecciones

Evaluar las protecciones globales (dentro y fuera del nodo).

Cuestionar la efectividad de las protecciones.

Visualizar la secuencia del accidente.

Considerar que las protecciones deberían en primer lugar estar asociadas a la

causa y en segundo termino a las consecuencias.

Considerar los efectos del tiempo.

90
Prioridad para las protecciones de seguridad
Considerar primero eliminar la causa, y en segundo lugar mitigar las consecuencias.

Escribir procedimientos para:

• Operaciones.
• Mantenimiento.
• Inspección y pruebas.

Establecer entrenamiento.

Estudiar el historial de la planta.

• Incidentes previos.
• Inspección de equipos.

Equipos.
• Válvulas de seguridad.
• Instrumentación redundante / instrumentación que registra.
• Alarmas independientes/paros de emergencia.
• Instrumentación para control del proceso.
• Interlocks
• ESD

91
Ejemplo de controles administrativos
Los procedimientos operacionales están escritos, actualizados, fáciles de entender y
son utilizados.

Las alarmas y paros de emergencia son probados regularmente para asegurar su

confiabilidad.

Los operadores son entrenados antes de iniciar sus labores, y reciben

entrenamiento para actualizarlos.

Los planes de emergencia están escritos, y éstos son comunicados a todos los
trabajadores, incluyendo las contratistas.

Los diagramas de tubería e instrumentación reflejan lo que realmente está en el

campo.

92
Ejemplo de controles administrativos
Los equipos de protección y control de incendio están instalados, adecuadamente
especificados, funcionales, y son probados regularmente.

La brigada de bomberos voluntarios es entrenada en campo y con equipos

adecuados.

La clasificación eléctrica de las áreas está definida.

Los procedimientos de mantenimiento están escritos, actualizados, fáciles de

entender y son aplicados.

Los permisos de trabajo existen, y son utilizados de acuerdo a la política de la

empresa: en caliente, entrada a espacios confinados, entre otros.

93
Ejemplo de controles de ingeniería
Tolerancias de corrosión permitidas en líneas críticas.

Distancias adecuadas entre equipos de proceso, tanques, quemador, etc.

Capacidad del quemador (gas flare).

Sistemas automáticos de despresurización de recipientes.

Alarmas y detectores de gases tóxicos.

Cierre automático de alimentación por alto nivel.

Sistemas automáticos de diluvio.

94
Ejemplo de controles de ingeniería
Sistemas de enfriamientos alternos.

Cierre automático de válvula por alta temperatura.

Uso de gases inertes para control de presión.

Válvulas de control van a posición segura por falla de aire.

Válvulas con doble bloqueo y purga.

Arresta llamas en líneas.

Indicación y alarma por al to diferencial de presión.

95
96
97
98
Comparación de los métodos de evaluación
de riesgos

99
Aplicación de los estudios de seguridad en las
diferentes etapas de una instalación

100
Fortalezas (What If / Check List)

• Enfoque creativo para identificación de riesgos.

• Muy utilizado en la industria para identificar riesgos.
• Puede ser utilizado en cualquier etapa del diseño u
operación.
• Puede enfocarse a problemas específicos.

Debilidades (What If / Check List)

• Depende la experiencia del equipo y aplicabilidad del check

list y what if.
• Difícil de auditar.

101
 What if / Check List
• Seleccionar el nodo.
• Describir la intención.
• Aplicar tormenta de ideas
What if.
• Revisar check list.
• Desarrollar consecuencias.
• Identificar protecciones.
• Evaluar riesgos (opcional).
HAZOP
• Seleccionar el nodo.
• Describir la intención.
• Seleccionar palabra clave.
• Aplicar la desviación.
• Aplicar tormenta de ideas
en las causas.
• Desarrollar consecuencias.
• Identificar protecciones.
• Evaluar riesgos (opcional).
102
Taller: Desastre en Refinería BP Texas (Video)

103
Administración de seguridad de los procesos
Process safety management (PSM)
OSHA 29 CFR 1910.119

104
105
Objetivo

• El objetivo principal de la PSM es prevenir o minimizar la emisión o fugas de las

sustancias altamente peligrosas - toxicas, reactivas, inflamables o explosivas -
con consecuencias potenciales catastróficas, como lesiones graves / fatalidades a
empleados o a terceros, daños severos a las instalaciones y/o impacto negativo
ambiental.

Definición

• Se refiere a un grupo de normas y estándares que contienen los requerimientos

para administrar los riesgos asociados con los procesos que manejan sustancias
químicas altamente peligrosas, estableciendo un programa comprensivo que
integre tecnologías, procedimientos y prácticas administrativas.
• El PSM se centra en la ejecución, desempeño y cumplimiento de los 14
elementos de la norma.
• Lista 136 sustancias químicas, inflamables o reactivas, que tienen el potencial de
producir un accidente catastrófico, por ejemplo: Ácido Clorhídrico, Amoníaco,
Óxido de Etileno, entre otros.
• Aplica a procesos que excedan los valores umbrales definidos en la norma. Por
ejemplo, para el HCI el valor umbral es 2.200 Kg.

106
14 Elementos de la OSHA 29 CFR 1910.119
1. Participación 2. Información 3. Análisis de 4.
de los de seguridad Riesgos de los Procedimientos
empleados del proceso Procesos de operación

7. Revisión
8. Integridad
5. Capacitación 6. Contratistas Seguridad Pre –
Mecánica
Arranque

10.
9. Manejo del 11. Planes de
Investigación 12. Auditorias
Cambio Emergencia
de Accidentes

13. Permiso de 14. Secretos del

Trabajo Proceso

107
1. Participación de los empleados

Desarrollar un plan para la participación de los

empleados en el PSM

Consultar con los empleados durante el

desarrollo del PSM

Proveer a los empleados acceso a la

información del PSM

108
2. Información de seguridad del proceso

Es la información utilizada por el empleador para identificar los peligros y

evaluar los riesgos de los equipos de proceso y los químicos utilizados.

La siguiente información debe estar disponible antes de realizar los PHA's:

• MSDS's
• Química del proceso e inventario de químicos peligrosos
• Diagramas de bloque simplificado del proceso
• PFD's y P&ID's
• Límites Seguros de Operación (LSO)
• Balance de Materia y Energía

109
2. Información de seguridad del proceso

La siguiente información debe estar disponible antes de

realizar los PHA's:
• Materiales utilizados y códigos de diseño aplicados en la construcción de
equipos críticos de proceso.
• Clasificación de Áreas
• Diseño del Sistema de Válvulas de Seguridad y Teas
• Desviaciones del Proceso
• Consecuencias
• Sistemas de Seguridad del Proceso
• Acciones del Operador
• Sistemas de Detección y Extinción

110
3. Análisis de Riesgo del Proceso - PHA
(Process Hazard Analysis)
Métodos sistemáticos para evaluar los riesgos del proceso y emitir
recomendaciones para reducir probabilidad de ocurrencia o mitigar
consecuencias:
• HAZOP
• What lf
• Check List
• FMEA

Verificar que el método utilizado sea apropiado para complejidad del proceso.

Revalidar cada 5 años o cuando se introduzcan cambios en el proceso.

111
 4. Procedimientos de operación

Implementar procedimientos de operación escritos para conducir con seguridad las

actividades involucradas en cada proceso que incluyan:
• Pasos para cada fase de funcionamiento
• Límites de funcionamiento
• Consideraciones de seguridad y salud
• Sistemas de seguridad y sus funciones

Los procedimientos de operación deberán ser fácilmente accesibles para los empleados.

Los procedimientos operativos serán revisados ​con la frecuencia necesaria para asegurar
que reflejan la práctica actual de funcionamiento.

Implementar prácticas de trabajo seguras para proporcionar control de los riesgos durante
las operaciones tales como bloqueo / etiquetado; entrada a espacios confinados; etc.

112
5. Capacitación

Los empleados que estén laborando en la operación del

proceso, así como los que serán asignados a un nuevo proceso
deben ser capacitados en los procedimientos operacionales. La
capacitación debe hacer énfasis en los siguientes aspectos:
• Revisión del Proceso
• Seguridad del Proceso y peligros a la salud
• Procedimientos Operacionales (Arranque/Paradas de Emergencia)
• Prácticas de Trabajo Seguro
• Documentar registros de capacitación y calificaciones
• Realizar refrescamiento de capacitación mínimo cada 2 años

113
6. Contratistas

Los contratistas referenciados en esta norma son aquellos que

laboran cerca o adyacente al proceso. El empleador debe:
• Evaluar el desempeño de seguridad del contratista antes del inicio de la
relación laboral.
• Informarle de los riesgos asociados al proceso.
• Informarle de los Planes de Emergencia de la instalación (incendio, explosión,
elementos tóxicos).
• Asegurar el uso de las Prácticas de Trabajo Seguro.
• Evaluar periódicamente el desempeño de seguridad.
• Llevar los registros de accidentes y enfermedades de los empleados de la
contratista.

114
7. Revisión Pre- Arranque

El empleador debe realizar una Revisión de Seguridad Pre-

Arranque para nuevas instalaciones y/o modificaciones
del proceso, confirmando que antes de introducir
químicos altamente peligrosos al proceso se cuente con:
• Construcción y equipos de acuerdo a especificaciones y diseño.
• Procedimientos Operacionales, de Mantenimiento y Emergencia.
• Manejo del Cambio por modificaciones del proceso.
• Recomendaciones del PHA han sido implementadas
• Capacitación de operadores.

115
8. Integridad Mecánica

El empleador debe contar con:

• Procedimientos de Mantenimiento (predictivo, preventivo y
correctivo) y capacitación de empleados encargados del
mantenimiento.
• Registros de inspección y ensayos a los equipos críticos de
proceso.
• Frecuencia y métodos de inspección de acuerdo a las buena
prácticas de ingeniería y códigos internacionales.
• Registros de corrección de fallas de equipos críticos de proceso.
• Programa de QA/QC de equipos críticos de proceso.

116
9. Manejo del Cambio

El empleador debe:
• Implantar Procedimientos de Manejo del Cambio antes de arrancar el
proceso, aún en cambios temporales, para los cambios en: tecnología
del proceso, materiales, procedimientos, equipos, personal, entre
otros.
• Considerar los impactos en: Seguridad del Proceso, salud y ambiente.
• El procedimiento para el Manejo del Cambio debe verificar los
siguientes aspectos: Bases técnicas para el cambio propuesto,
impacto del cambio en salud y seguridad, modificaciones a los
procedimientos operativos, personas o cargos autorizados para firmar
los cambios propuestos, capacitación del personal involucrado en el
proceso.

117
10. Investigación de Accidentes

Ante la ocurrencia de un incidente/accidente el empleador debe

iniciar una investigación de los hechos, la investigación debe
considerar los siguientes aspectos:
• Eventos con impacto catastrófico o con potencial de tener este impacto.
• Incluir en la investigación personas conocedoras del proceso (podrían ser de la
contratista, si aplica).
• Incluir en el reporte: fecha del accidente/incidente, descripción, factores que
contribuyeron y acciones correctivas.
• El reporte debe ser revisado por los trabajadores afectados y por personal de
contratistas, si aplica.
• En algunas circunstancias se debe conformar un equipo de investigación del
accidente/incidente.

118
11. Planes de Respuesta a Emergencias

El empleador debe contar con Planes de Respuesta a

Emergencias acorde a los riesgos del proceso. Este plan debe
incluir lo siguiente:
• Líneas de mando durante las emergencias (nombres o puestos de trabajo).
• Instrucciones específicas para potenciales fugas de sustancias peligrosas y
el uso de los equipos de emergencia.
• Comunicación formal interna y externa.
• Selección y capacitación del personal responsable de operaciones de
rescate, primeros auxilios, combate de incendio.
• Simulacros de emergencia.
• Mantenimiento y actualización del plan.

119
12. Auditorías

El empleador debe realizar auditorías del Sistema de

Administración de Seguridad del Proceso (Process Safety
Management) por lo menos cada 2 años.

Asegurar que se mantengan registros de dichas auditorias, con los

hallazgos y las recomendaciones emitidas.

Es recomendable contratar personal externo para realizar las

auditorías, y así evaluar la efectividad del programa.

120
13. Permisos de Trabajo en Caliente

El empleador debe:
• Verificar que se emitan Permisos de Trabajo en Caliente en las
áreas de proceso.
• Asegurar que los Permisos se mantienen en las áreas hasta la
culminación del trabajo.
• Realizar todas las pruebas de prevención de incendio y
seguridad antes de la emisión del permiso.
• Verificar firmas de personas autorizadas para emisión de
permisos.
• Indicar fecha, validez del permiso, equipo a ser intervenido y
lugar en donde el permiso de trabajo aplica.

121
14. Secretos del Proceso

Toda la información necesaria para el desarrollo del Sistema de

Administración de Seguridad del Proceso (Process Safety Management) debe
estar disponible, independientemente de si existen secretos del proceso.

Ejemplos: PSI, PHA's, MOC's, Investigaciones, Planes de Emergencia, entre

otros.

Toda la documentación del PSM debe estar disponible para los trabajadores,
independientemente de los secretos del proceso.

Se pueden firmar documentos de confidencialidad de la información, de ser

requerido.

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• Ing. Julio Luis Estrada
• julio.estradaf@gmail.com
• contacto@hsepartners.com.pe
• 999 085 446

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