Progettazione degli Impianti

Stoccaggio: principi di progettazione

Prof. Sergio Cavalieri

1) Problematiche di progettazione
Nella fase di progettazione di un magazzino si possono riscontrare diverse tipologie di problematiche
in gioco. In generale queste possono essere divise in due famiglie:
a) Problematiche di progettazione: i problemi trattati in questa “famiglia” riguardano il
dimensionamento, il layout e l’ubicazione dei magazzini
b) Problematiche di gestione: comprendente la determinazione dei livelli di scorte e l’allocazione.

Problematiche relative
ai magazzini

progettazione gestione

Dimensionamento Livelli scorte

Layout Allocazione

Ubicazione

Gli impianti di stoccaggio sono caratterizzati da alcuni parametri caratteristici:

✓ Potenzialità ricettiva
✓ Selettività
✓ Potenzialità di movimentazione
✓ Coefficiente di utilizzazione superficiale
✓ Coefficiente di utilizzazione volumetrica
✓ Coefficiente di saturazione della potenzialità ricettiva
✓ Indici di costo
I cicli di prelievo in un magazzino possono essere distinti fra:
✓ Cicli semplici: comprende tutte le fasi necessarie per prelevare dal magazzino o immettere
nel magazzino unità di carico. È previsto un viaggio a vuoto (dal vano di prelievo/stoccaggio
alla postazione dell’operatore). La durata del ciclo è composta da tempi fissi di ciclo (uguali

1
 per ogni ciclo e indipendenti dalla localizzazione del vano) e da tempi variabili (funzione della
posizione del materiale da prelevare/stoccare).
✓ Cicli combinati: associa ad una operazione di immissione, una operazione di prelievo allo
scopo di ridurre la percorrenza a vuoto all’interno del magazzino. È previsto un viaggio a
vuoto ma generalmente di entità minore (dal vano di stoccaggio al vano di prelievo) rispetto
ai cicli semplici.

1) Problematiche di dimensionamento

1.1 Calcolo delle prestazioni del magazzino

Fasi di un ciclo semplice. Nel caso di prelievo il ciclo si inverte
In fase di progettazione, è possibile
calcolare il valore di alcuni coefficienti
(coefficienti di saturazione) che
rappresentano le prestazioni del sistema
di stoccaggio. Per calcolare tali
coefficienti si utilizza il metodo del
modulo unitario. Quest’ultimo è definito
come “il più piccolo elemento che,
replicato, consente di ottenere l’intera
struttura del magazzino”.
In generale, il modulo unitario Modulo unitario
comprende sia l’area di stoccaggio che i

2
 corridoi di accesso. Sono invece esclusi i corridoi primari. Il modulo unitario può essere utilizzato
per il dimensionamento dell’area di stoccaggio sulla base della potenzialità ricettiva richiesta.

1.2 Esempio: magazzino a scaffali bifronti.

Magazzino a scaffali bifronti servito da carrelli a forche retrattili. Il primo livello è sul pavimento
(senza lo scaffale). Sono disponibili i seguenti dati:
• Dimensioni U.d.C (l x w x h): 0,80 x 1,20 x 1,20 m
• Dimensioni posto pallet (L x W x H) 0,90 x 1,25 x 1,40 m
• Ampiezza corridoio (D): 3m
• Altezza massima presa forche (f): 6,50 m

L’area del modulo unitario vale:

A = (2W + D)  L
da cui ottengo, sostituendo i valori, A = 4,95 m2 .
Il numero di livelli utilizzabili per lo stoccaggio
sono dati da :
f 
Int   + 1 = NL nel nostro caso otteniamo NL=5
H 
L’altezza minima necessaria per lo stoccaggio sarà
quindi data da:
Altezza minima = (1,40  4 + 1,20) = 6,80 m (1,20 m è
l’altezza dell’ultima U.d.C.).
Devo ora determinare il coefficiente di saturazione
superficiale. Il numero di pallet in ogni modulo unitario
sarà pari a 2 U.d.C per ogni livello per cinque livelli:
dunque 10 UdC.
Calcolo altezza di stoccaggio
N 10
CS = = = 2,02 pallet/m2
A 4,95

Determinazione coefficiente di saturazione

3
2.2 Disposizione delle U.d.C nelle scaffalature
In generale le UdC nelle scaffalature possono essere disposte in due modi diversi:

Alternative possibili per la disposizione delle U.d.C. nelle scaffalature

Vogliamo valutare quale tra il metodo 1 ed il metodo 2 sia più efficiente per lo stoccaggio dei
pallet. Infatti nei magazzini serviti da carrelli, tale scelta influenza lo spazio riservato ai corridoi
e quindi la superficie operativa. Si consideri un magazzino tradizionale servito da carrelli
trilaterali:
✓ Dimensioni posto pallet (L x W x H) 0,90 x 1,30 x 1,40 m
✓ Ampiezza corridoio (D-D’): 1,70-1,50 m
CASO 1

Modulo unitario (A)= 0,90  ( 1,30  2 + 1,70 ) = 3,87 m 2

CASO 2

Modulo unitario (A)= 1,30  ( 0,90  2 + 1,50 ) = 4,29 m2

Nel caso 2 il modulo unitario è maggiore di circa il 10%. Conviene quindi la disposizione 1 con
lato corto verso il corridoio.

3 Problematiche di layout
Trattiamo ora il secondo aspetto fondamentale della progettazione dei magazzini: il layout. In fase di
progettazione possono infatti sorgere alcuni tipici quesiti:
✓ Assegnata la tipologia del sistema di movimentazione e l’altezza utile del fabbricato, qual è il
layout che massimizza il coefficiente di saturazione e/o minimizza i costi di handling?
✓ Assegnata la tipologia del sistema di movimentazione, l’altezza utile del fabbricato ed il
layout, qual è il numero di mezzi di movimentazione necessari per far fronte al flusso di U.d.C
in transito?
✓ Assegnati i vincoli dimensionali dell’impianto, quale tipologia di mezzi di movimentazione
consente di minimizzare i costi globali di investimento e esercizio?

4
3.1 Tipologie di layout
Possono essere considerati generalmente tre tipi di layout:
✓ Layout longitudinale: traffico
ripartito in modo migliore rispetto al
trasversale che presenta il corridoio
centrale congestionato
✓ Layout trasversale: i corridoi
primari sono sul lato corto, migliore
utilizzazione superficiale
✓ Layout misti: compromesso tra il
layout longitudinale e quello trasversale.
Tipologie di layout possibili

3.2Dimensionamento layout
In questa fase dobbiamo concentrare l’attenzione sui dati richiesti, sulle possibili configurazioni
che possiamo adottare, sull’obiettivo e su come possiamo realizzare tale obiettivo. I dati richiesti
possibili sono il peso e le dimensioni delle U.d.C e la potenzialità ricettiva richiesta. Per quanto
riguarda le possibilità possiamo adottare magazzini longitudinali o trasversali. Tali scelte devono
minimizzare la percorrenza attesa per la movimentazione attraverso la configurazione ottimale
dell’area di stoccaggio e attraverso la scelte di politiche di allocazione fisica dei materiali.
Per minimizzare i tempi di percorrenza, occorre determinare il miglior rapporto tra le dimensioni
del magazzino (U e V).

Percorso medio r

5
 r = U + V
 4 2
 A = U V
sostituendo ottengo: r =U + A
4 2U

dr
Devo minimizzare r. Il minimo sarà dato da =0
dU

dr 1 A 1 A 
U = 2 A
= − =0 = 
dU 4 2U 2 4 2U 2 V =U
 2
Nel dimensionamento del magazzino supponiamo:
➢ Pianta del magazzino rettangolare (fronte U e profondità V)
➢ Punto di input/output centrale su U
➢ Allocazione casuale dei vani
➢ U.d.C movimentate secondo cicli semplici
Seguendo il metodo precedente otteniamo la condizione di minima percorrenza attesa
U = 2 V

Consideriamo ora le seguenti ipotesi:

➢ Pianta del magazzino rettangolare (fronte U e profondità V)
V
➢ Punto di input/output nel vertice del fronte U
➢ Allocazione casuale vani
➢ U.d.C movimentate secondo cicli semplici U
Seguendo un procedimento analogo al precedente ottengo che:
U = V
U =V 
r = U / 2 + V / 2
Infine, consideriamo le seguenti ipotesi per il dimensionamento:
➢ Pianta del magazzino rettangolare (fronte U e profondità V)
➢ Punto di input/output uniformemente distribuito sul fronte U
➢ Allocazione casuale vani
➢ U.d.C movimentate secondo cicli semplici
Seguendo un procedimento analogo al precedente ottengo che: U = 1,5V
U = 1,5  V 
R = U / 3 + V / 2

6
3.3 Dimensionamento del numero dei mezzi
Il dimensionamento viene fatto sulla base di parametri quali ad esempio:
➢ Numero di turni lavorativi;
➢ Durata dei turni;
➢ Disponibilità dei mezzi;
➢ Coefficienti di sicurezza;
Per dimensionare il numero di mezzi si devono considerare i seguenti coefficienti:
o Vt = velocità traslazione orizzontale del carrello [m/s]
o Vs = velocità di traslazione verticale delle forche [m/s]
o Tf = tempi fissi di un ciclo forche [s]
o r = percorso medio di un ciclo semplice (andata e ritorno) [m]
o NL = numero livelli della scaffalatura
o H = altezza del vano [m]
o Pm = potenzialità di movimentazione (intesa come unità in
o transito) [pallet/h]
o Cp = coefficiente di sicurezza relativo a fenomeni di punta
o d = durata ciclo semplice [s]
o N = numero carrelli necessari
Le formule utilizzate per il dimensionamento dei magazzini sono le seguenti:

r NL − 1
d= +  H + 2 Tf
vt vs
d
N = 2  Pm  c p 
3600