La simulazione a supporto

della progettazione e della

gestione di sistemi produttivi
e logistici
Corso di Progettazione degli Impianti
Prof. Sergio Cavalieri, Ing. Chiara Cimini

1
Prevenire e non subire !

Non è facile fare bene

la prima volta Costi
cumulati

Occorre dotarsi di
strumenti per l’analisi
e la valutazione ex Fasi
ante della capacità di Progettazione Produzione Logistica
un sistema di Ingegnerizzazione
garantire gli obiettivi
Costi impegnati Costi sostenuti
strategici e logistici
richiesti

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 2

Impatto della simulazione
• Permette di effettuare uno studio “in virtuale” di sistemi industriali complessi
prima della loro effettiva implementazione

• Permette di considerare sia i componenti tangibili (e.g., risorse, flussi di

materiali) che quelli intangibili (e.g., informazioni, ruoli, policies)
▪ Permette di identificare e misurare le performance dinamiche del processo
(code, colli di bottiglia…)
• Offre la possibilità di replicare le sperimentazioni e condurre analisi “what-if”
▪ Garantisce una visione sistemica degli effetti di cambiamenti locali operati
all’interno di un processo e di identificare le implicite dipendenze tra i componenti
di un sistema
▪ Effetto catalizzatore: migliora la comunicazione tra i partecipanti e la percezione
del proprio ruolo
▪ Aumenta la comprensione delle soluzioni e il loro grado di accettabilità, poiché
permette di illustrare cosa va a cambiare e perché
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Simulazione: obiettivi progettuali

La simulazione è uno strumento per:

• Verifica del dimensionamento del parco macchine e del lay-out di un
impianto
• Verifica delle prestazioni dinamiche (produttività, colli di bottiglia,
saturazione macchine, frequenza di stock-out di materiale)
• Verifica del dimensionamento del sistema di trasporti
• Verifica del dimensionamento di magazzini
• Analisi dell'influenza dei guasti

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Fase di concept

Possono essere distinti almeno due diversi livelli di definizione del sistema
per valutare le prestazioni mediante la simulazione:

a) durante la fase di concept di un impianto

➢il sistema produttivo è immaginato in termini molto aggregati
➢basso livello di dettaglio sia per i cicli di produzione, che per la
struttura fisica dell’impianto

Per questo tipo di valutazioni un modello relativamente semplice sarà

sufficiente a fornire i primi responsi al progettista in modo da coadiuvarlo in
un prima fase di scrematura di soluzioni impiantistiche tra di loro
alternative.

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Fase di detail

b) durante la fase di detail di un impianto

➢il sistema produttivo viene definito nei suoi dettagli
➢elevato livello di dettaglio sia per i cicli di produzione, che per la
struttura fisica dell’impianto
➢stesura del layout dell’impianto
➢verifiche di dettaglio su carichi, flussi, costi

Utilizzo di modelli di simulazione più dettagliati per raffinare una ipotesi di

soluzione scelta in modo da operare un dimensionamento corretto delle
risorse produttive al fine di prevenire eventuali criticità del sistema quali
presenza di colli di bottiglia o fenomeni di interferenza.

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Alcuni esempi

A. Progettazione e dimensionamento di una linea di assemblaggio

manuale (trattorini)
B. Ristrutturazione di una linea di fabbricazione semi-automatica (tubi
OCTG)
C. Valutazione di politiche di movimentazione di flussi logistici

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Progettazione e dimensionamento di una linea di
assemblaggio manuale

• Progettazione di un nuovo prodotto

Trattorino
Rodeo

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 8

Obiettivo dello studio di simulazione
Strumento di supporto per il dimensionamento della linea di
assemblaggio manuale a trasferimento vincolato

Indici di prestazione considerati

◼ Tasso di saturazione degli operatori: per un corretto bilanciamento
della linea e per individuare eventuali colli di bottiglia.
◼ Throughput della linea: per ricavare la produttività giornaliera in
presenza di tre configurazioni diverse (con 7, 12 o 16 operatori).
◼ Numero di assiemi incompleti: per verificare il corretto
dimensionamento delle stazioni ospedale (nelle quali lavorare gli
assiemi incompleti o sostituire quelli non conformi).

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 9

I modelli di simulazione
F

0 0

0 0

00:00:00 00:00:00 0
0

Modello A Modello B
Configurazione con Configurazione con
sette operatori dodici operatori
0
Modello C
0
Configurazione con
00:00:00 0 sedici operatori
Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 10
I responsi della simulazione

300
240,1 230,3
250
185,8
200
118,3
182,6
THROUGHPUT
150 114,7
100
(trattori/sett.)
Throughtput

50
0
7 A1 7 A2 12 B1 12 B2 16 C1 16 C2
7 6,8
7 6,8 6
6 5
5 4
4
ASSIEMI 2,6
Ospedale 1
Ospedale 1 3 Ospedale 2
3 INCOMPLETI 2,6
Ospedale 2 2 1,4
1
2 (trattori/sett.)
1,4
1 1
0 0 0 0 0 0 0 0
1 0
0 0 0 0 0 0 0 0
0 7 A1 7 A2 12 B1 12 B2 16 C1 16 C2
7 A1 7 A2 12 B1 12 B2 16 C1 16 C2

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 11

I responsi della simulazione

Tra i principali supporti decisionali forniti dalla simulazione, si segnalano:

• l’individuazione delle stazioni collo di bottiglia del sistema;
• la possibilità di introdurre operatori jolly per una gestione efficace delle
pause degli operatori;
• la valutazione delle politiche di gestione dei sottoassiemi incompleti (il
cui completamento viene svolto nelle stazioni ospedale);
• l’analisi della gestione degli stock-out di materiale a bordo linea, a
causa di una errata gestione degli approvvigionamenti tra il magazzino
e la linea.

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 12

Valutazione di politiche di movimentazione di flussi
logistici

Il prodotto Il lay-out dell’impianto

A
B
D
E

C
F
H

G
I

O
L

N
Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 13
Obiettivo dello studio di simulazione

• Valutazione di una possibile realizzazione di un magazzino automatizzato

centrale, capace di contenere buona parte delle unità di carico di materia
prima e semilavorato
• Obiettivi dello studio di simulazione:
• differenza delle movimentazioni tra situazione presente e futura con
magazzino automatizzato
• traffico generato dal magazzino automatizzato
• politica generale di gestione dei trasportatori

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 14

La raccolta dati
Consumo UdC
Produzione Data WORK CENTER UdC MATERIALE LARGHEZZA
Data Produzione Consumo Totale
06/01/98 365 329 694 10/06/98 A0560 1 305774.0006 910
06/02/98 258 364 622 10/06/98 A0560 4 305774.0017 910
06/03/98 332 348 680
06/04/98 481 441 922
10/06/98 A0560 2 305774.0036 910
06/05/98 394 396 790 10/06/98 A0560 1 305774.0109 910
06/06/98 93 70 163
06/07/98 62 0 62
10/06/98 A0560 2 305792.0006 1130
06/08/98 272 276 548 10/06/98 A0560 9 305876.0028 910
06/09/98 483 387 870
06/10/98 567 390 957
10/06/98 A0560 3 305876.0034 910
06/11/98 362 354 716 10/06/98 A0560 1 306000.0058 910
06/12/98 358 406 764
10/06/98 A0560 5 306000.0066 1130
06/13/98 100 74 174
06/14/98 64 0 64 10/06/98 A0560 2 306000.0086 Tipologie UdC 910
06/15/98 340 337 677 B D E F G Totale
10/06/98 A0560 2 306124.0001 870
06/16/98 334 408 742 Mag A 500 10 100 130 740
06/17/98 413 424 837 Mag B 220 220
06/18/98 365 394 759
Mag C 35 35
06/19/98 283 318 601
06/20/98 91 78 169 Mag D 45 45
06/21/98 43 0 43 Mag E 200 200
06/22/98 335 270 605 Mag F 400 400
06/23/98 321 364 685 Mag G 466 620 280 1366
06/24/98 303 370 673
06/25/98 393 365 758
Mag H 160 160
06/26/98 321 348 669 Totale 1361 265 630 500 410 3166
06/27/98 98 66 164
06/28/98 68 0 68
06/29/98
06/30/98
296
314
295
366
591
680
Magazzini
attuali
Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 15
La stesura del modello logico
Magazzino

Work Center

Arrivo Muletto
Arrivo Muletto

Errata Controllo
Destinazione
Errata
Controllo
Destinazione

W
Corretta

Corretta
M Controllo

o
Muletto

Controllo
a
Vuoto Pieno

Muletto

r
g
Vuoto Pieno Controllo Lista Richiesta
Pieno
Bancale da dei Controllo Destinazione

k
Prelevare Bancali Magazzino Alternativa

a
Carico Scarico Vuoto

c Carico Scarico

z
e
Controllo Vuota
Controllo Lista
Tipo di

z
Destinazioni
Bancale Controllo Lista
Vuota

Destinazioni

n Piena

i
Piena

t
Richiesta Generatore Richiesta Lista
Richiesta

n
Magazzino Destinazioni delle Lista
Prossima Richiesta
delle
(Magazzini) Destinazioni Prossima
Destinazione Destinazione Destinazione Destinazioni
Destinazione

e
o
r Partenza
Muletto

Partenza
Muletto

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 16

Il modello fisico su calcolatore

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 17

Le campagne sperimentali

Studio del transitorio iniziale

w = 150

70,0
60,0
50,0
40,0
min

30,0
20,0 Saturazione Muletti (%)
10,0 Stampa Taglio Abbinamento Jolly Totale
0,0 Run 1 54,590 52,890 79,730 82,270 67,414
1 201 401 601 801 1001 1201 1401 Run 2 53,500 57,630 81,820 86,600 70,355
rilevazioni
Run 3 53,160 53,830 84,000 85,480 69,230
Run 4 52,660 57,180 82,100 85,310 69,718
Run 5 53,190 55,700 82,770 82,290 68,594
Media 53,420 55,446 82,084 84,390 69,062
Varianza 0,518 4,246 2,438 3,956 1,266
t di Student 2,132 2,132 2,132 2,132 2,132
h 0,686 1,965 1,489 1,896 1,073
Intervallo 52,7 - 54,1 53,5 - 57,4 80,6 - 83,6 82,5 - 86,3 68,0 - 70,1

Conduzione di più run di simulazione

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 18
I responsi della simulazione
Tempi di consegna
Magazzino automatizzato
Situazione attuale

35,0
30,0
30,0
25,0
25,0
20,0

minuti
20,0
minuti

15,0 15,0

10,0 10,0

5,0 5,0

0,0
0,0
1 201 401 601 801 1001 1201 1401 1601 1801
1 201 401 601 801 1001 1201 1401 1601 1801
rilevazioni
rilevazioni

Saturazione Percorsi Saturazione Muletti

Saturazione muletti

6.000 80
5.000 70

4.000 Sim 1 60
no. passaggi

Sim 2 50 Sim 1
3.000
Sim 3 40 Sim 2
2.000 Media 30 Sim 3
1.000 20

- 10
0
A-
B D
C-
F
G-
H I-L -N -F
C- Progettazione
M Impianti
O - Prof. Sergio Cavalieri
% Run 1 Run 2 Run 3 Run 4 Run 5 Media 19
Tratti del percorso
La simulazione nella gestione degli impianti
industriali
• Simulazione non solo come strumento da utilizzare una tantum per
supportare il progettista di impianti, ma anche strumento di supporto alla
programmazione operativa della produzione e, più in generale, di
gestione di un sistema produttivo.
• Le due attività decisionali, vale a dire la progettazione e la gestione, non
vanno percepite come slegate tra di loro ma risultano di converso
fortemente concorrenti logicamente e temporalmente.
• Da tali considerazioni emerge come il ciclo di vita di un modello di
simulazione non sia limitato alla lunghezza temporale della fase di
progettazione di un impianto, ma possa essere rivitalizzato e
proficuamente allungato estendendone il suo utilizzo anche a supporto
delle attività gestionali.

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 20

Alcuni esempi

• Integrazione di aree di premontaggio e montaggio caldaie murali a gas

• Programmazione di una linea di fabbricazione semi-automatica (tubi
OCTG)

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 21

Integrazione di aree di premontaggio e montaggio
caldaie murali a gas
• Esigenza di riorganizzare dal punto di vista impiantistico e gestionale i
reparti di premontaggio e montaggio finale di un impianto di caldaie murali
a gas.
• Ridefinizione dei lay-out dei reparti in modo da:
• aumentare il volume di produzione
• ottimizzare lo spazio disponibile
• migliorare le condizioni di lavoro
• garantire un flusso dei materiali lineare e razionale
• Riprogettazione del sistema gestionale al fine di:
• ridurre il materiale circolante
• aumentare il grado di rintracciabilità dei materiali all’interno del
sistema produttivo
• migliorare la gestione dei buffer interreparto e interoperazionali
• ridurre le quantità prodotte per lotto
Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 22
Il Prodotto

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 23

I gruppi funzionali di una caldaia

1 - Supporto e protezione in acciaio

2 - Bruciatori
3 - Circolatore
4 - Quadro comandi
5 - Sportello protezione comandi
6 - Gruppo idraulico
7 - Scambiatore a piastre
8 - Valvola gas
9 - Scambiatore principale
10 - Cappa fumi
11 - Vaso di espansione

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 24

I reparti di premontaggio e montaggio

Magazzino
grezzi

Reparto prime
lavorazioni

Magazzino
prime lavorazioni

Impianto
verniciatur
a

Magazzino Magazzino
parti ingombranti verniciatura Autodispenser
Reparto
premontaggi

Area di
picking

Linee di
montaggio

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 25

 AUTOD. MAGAZZ. VERNICIATURA

Ipotesi di ristrutturazione PRIME LAVORAZIONI

COMP. INGOMBRANTI

AREA
INTERFACCIA PREP.
GRUPPO
MAGAZZINO MANTEL.
COMB.
LINEE

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

TELAIO TELAIO TELAIO

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

CRUSC. CRUSC. CRUSC.

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

POMPA POMPA POMPA

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

C.S.A. C.S.A. C.S.A.

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

VALV. VALV. VALV.

LINEA LINEA
LINEA
2 1
3

MANT. MANT. MANT.

FINALE FINALE FINAL
E
CARRELLO ELEVATORE
AGV
RULLIERA

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 26

Obiettivi dello studio di simulazione
La simulazione è stata impiegata come strumento di verifica sia dal punto
di vista progettuale, che gestionale. Le analisi effettuate sono state le
seguenti:
• aspetti progettuali
- dimensionamento dei flussi logistici
- bilanciamento delle linee di montaggio
- scelta del numero di AGV
- bilanciamento globale del sistema
•aspetti gestionali
- verifica della tecnica di gestione adottata (kanban)
- analisi del comportamento del sistema
- analisi degli indici di prestazione

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 27

Il modello di simulazione

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 29

Il modello di simulazione
AUTOD. MAGAZZ. VERNICIATURA
PRIME LAVORAZIONI
COMP. INGOMBRANTI

AREA
INTERFACCIA PREP.
GRUPPO
MAGAZZINO MANTEL.
COMB.
LINEE

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

TELAIO TELAIO TELAIO

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

CRUSC. CRUSC. CRUSC.

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

POMPA POMPA POMPA

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

C.S.A. C.S.A. C.S.A.

GRUPPO GRUPPO GRUPPO

VALV. VALV. VALV.

LINEA LINEA
LINEA
2 1
3

MANT. MANT. MANT.

FINALE FINALE FINAL
E
CARRELLO ELEVATORE
AGV
RULLIERA

Modello logico Modello fisico

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 30
I responsi della simulazione
Makespan
“Se si adotta una modalità di pausa degli operatori di tipo individuale si determina
un aumento del makespan del 72% rispetto alla situazione di pause collettive e
conseguentemente una riduzione della produttività di oltre il 40%.”
Prestazioni stazioni di montaggio
“La stazione collo di bottiglia del sistema è mobile su una delle stazioni di
montaggio finale (uno dei 6 operatori in linea)”
Buffer interoperazionali
“Il dimensionamento dei buffer interoperazionali è corretto (tasso di utilizzo del 40 -
60 %). Un maggiore utilizzo dei buffer viene registrato nelle prove in presenza di
variabilità dei tempi di lavoro e pause individuali”
AGV
“Il sistema necessita di due AGV per il rifornimento delle stazioni in linea”

Progettazione Impianti - Prof. Sergio Cavalieri 30