PLAN HACCP Lacteos

TEMA: Plan HACCP para productos lácteos
Universidad Nacional del Centro del Perú
Ing. Rodolfo Tello Saavedra 1

INDICE
I. INTRODUCCIÓN 1
II. MARCO TEÓRICO 2
2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HCCP) 2
2.1.1 Origen del HACCP:
2.1.2 Términos de referencia
2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
a. Ventajas
b. Inconvenientes
2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN EL SISTEMA HACCP 5
2.2.1 Armar el equipo HACCP
2.2.2 Describir el producto
2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento
2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
2.2.5 Verificar el flujograma
2.3 EL SISTEMA HACCP 7
2.3.1 Los siete principios del HACCP
 Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas
preventivas respectivas.
 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
 Principio 3: Establecer límites críticos.
 Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
 Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el
monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el
sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.
 Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y
registros apropiados a esos principios y su aplicación.
2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP
III. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LÁCTEOS 15
III.1. OBJETIVOS 15
III.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 15
3.2.1 INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
3.2.2 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
 Jefe del Equipo HACCP
 Jefe de planta
 Jefe de aseguramiento de la calidad
 Jefe de almacén
 Jefe de mantenimiento
 Operarios
III.3. DISEÑO DE PLANTA 19

III.4. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP A TRES
PRODUCTOS LÁCTEOS DE CONCELAC 20


1. Yogurt 20
I.1. Descripción del producto 20
I.2. Tabla de clasificación de defectos 22
I.3. Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt 23
I.4. Descripción del proceso productivo del yogurt 23
I.5. Reporte del análisis de peligros 26
I.6. Decisiones sobre los puntos críticos de control 28
I.7. Reporte de puntos críticos de control 30
I.8. Formato del plan HACCP 32
2. Manjar blanco 34
2.1 Descripción del producto y establecimiento del uso previsto 34
2.2 Determinación del uso previsto del alimento 34
2.3 Diagrama de flujo 34
2.4 Análisis de peligros 35
2.5 Puntos críticos de control 37
2.6 Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 38
2.7 Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 38
2.8 Medidas correctoras (Principio 5) 40
2.9 Sistema de verificación (Principio 6) 42
2.10 Formato del plan HACCP 43
3. Queso andino 44
2.9. Modo de empleo del queso andino 44
2.10. Ficha técnica del producto: queso andino 44
2.11. Descripción del proceso productivo del queso andino 45
2.12. Diagrama de flujo para la elaboración de queso andino 49
2.13. Análisis de peligros (Principio 1) 50
2.14. Puntos críticos de control 52
2.15. Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 55
2.16. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 55
2.17. Medidas correctoras (Principio 5) 58
2.18. Sistema de verificación (Principio 6) 59
2.19. Formato del plan HACCP 59
4. Leche fresca pasteurizada 60
4.1 Uso previsto de la leche pasteurizada enriquecida endulzada 60

4.2 Ficha técnica del producto: leche pasteurizada enriquecida endulzada 61
4.3. Descripción del proceso productivo de la leche pasteurizada enriquecida
endulzada 62
4.4 diagrama de flujo para la elaboración de leche pasteurizada enriquecida
endulzada. 63
4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del envase empleados en el
proceso productivo de la leche pasteurizada 64
4.6 Análisis de peligros y matriz de decisión del proceso productivo de la leche
pasteurizada 64
4.7 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada 65
4.8 diagrama de puntos críticos para la leche pasteurizada 66

Conclusiones
RECOMENDACIONES
ANEXOS
Control de recepción de leche
Control de tratamiento térmico
Control de proceso de yogurt
Control de proceso de queso fresco
Control de proceso de manjar blanco
Control de proceso de leche pasteurizada

I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado

con el uso de sistemas de control de procesos basado en enfoques
sistemáticos y científicos, como son los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución
tecnológica simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene
alimentaria, este informe pretende señalar actividades de
vigilancia, monitoreo y verificación, que permitan reducir los
peligros de contaminación de la leche y los productos lácteos,
durante su procesamiento.
Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado
como herramienta de trabajo base el Manual Operativo para
Validar los Sistemas de Aseguramiento de Calidad de Productos
Pecuarios y el Manual Genérico de Sistemas de Aseguramiento de
Calidad.
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como

HACCP es un método sistemático, preventivo, dirigido a la
identificación, evaluación y control de los peligros asociados con
las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y su
uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
alimento.
La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP

está basada en la aplicación de los siete principios del HACCP.
El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la

implementación en el proceso de elaboración de leche
pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco
y manjar blanco,

II. Revisión bibliográfica
2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP)
2.1.1 Origen del HACCP:
El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro,

asegurar la calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de
los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la
NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las
industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de
forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En
su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de
confianza. El sistema fue diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y
los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick y tuvo como
base el conocido sistema de Análisis de Fallos, Modos y Efectos (AFME),
que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales relativos a
la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración
lo aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de
baja acidez. (Cargua, 2004).
2.1.2 Términos de referencia

Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con
una serie de términos de referencia que mencionara a continuación:
 HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas
preventivas para su control.
 Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos
y de los criterios marcados.


 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y
mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de
HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es
incumplido
 Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a
cabo el estudio HACCP.
 Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de
alimentos, desde la recepción hasta la expedición.
 Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del
proceso en estudio, desde la recepción de las materias primas hasta
su distribución.
 Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen
en tres grupos: biológicos, físicos y químicos.
 Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y
engloba el proceso de recepción e interpretación de la información
para evaluar el riesgo y la gravedad de un peligro potencial.
 Gravedad: Trascendencia de un peligro.
 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro.
Podemos encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de
presentación.
 Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden
ser utilizadas para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles
aceptables.
 Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo
inaceptable o no seguro. Términos relacionados con este son niveles
objetivo y tolerancia
 Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento
que sé que se puede controlar y en el que un peligro para la
seguridad de los alimentos puede ser prevenido, eliminado o reducido
a niveles aceptables.
 Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada
peligro es un PCC para el mismo.
 Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está
bajo control. Se trata de una secuencia planificada de medidas o de


observaciones al objeto de evaluar si un PCC se encuentra bajo
control.
 Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de
un PCC indique una pérdida de control; esto sucede cuando el
parámetro a vigilar supera el límite. establecido.
 Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para
confirmar que el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
 Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan
HACCP.
2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece

beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una
mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los
problemas de la industria alimentaria, sin embargo no está exento de
algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.
c. Ventajas
 Resulta más económico controlas el proceso que el producto final.
Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los
controles tradicionales de inspección y análisis del producto final.
 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de
manera directa ene l control de la seguridad alimentaria, frente al
protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los
recursos sobre los p untos críticos (PCCs) que permiten controlar
esos peligros.
 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa
frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el
mercado interno como en el externo.
 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad
organoléptica, nutricional y funcional del alimento.
 Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso,
permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la
adopción de medidas correctoras en los casos necesarios.


 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades
sanitarias dado que se resuelven premisas básicas como el
cumplimiento de las buenas prácticas sanitarias y el control del
proceso que garantice esta operación. Se concibe como la forma
más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el
empresario y las autoridades para proteger la salud del
consumidor.
 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo
(personal de la línea de producción, gerencia, técnicos) ya que se
gana auto confianza al tener la seguridad de que la producción de
alimentos se realiza con un alto nivel de precaución.
Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su
correcto funcionamiento.
 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el
inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios
retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la
empresa.
d. Inconvenientes
 Problemas para su implantación debido a la falta de personal
calificado para diseñarlo e implementarlo adecuadamente. Es
fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los
conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.
 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las
creencias arraigadas de los empresarios constituyentes una
barrera que dificulta la implantación del sistema.
 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos
gastos (mantenimientos del sistema, formación personal) frente
a la obtención de resultados.
2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

HACCP
2.2.1 Armar el equipo HACCP
Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP

es montar el equipo, con personas que tengan experiencia y
conocimientos específicos sobre el producto y el proceso. El equipo


debe ser multidisciplinario e incluir a diferentes profesionales como:
ingenieros, veterinarios, bioquímicos, licenciados, etc. Debe también
contar con personas conocedoras de las operaciones, pues están
familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.
Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un

coordinador para el equipo, para que sea evidente su compromiso
con la implantación del Sistema HACCP. El coordinador deberá
formar parte del organigrama de la empresa, y estar directamente
relacionado con la Dirección General.
Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda

que especialistas en procesamiento de alimentos participen del
análisis de peligros y de la elaboración del plan HACCP, o verifiquen
si están completos. Los especialistas deben tener conocimiento y
experiencia para:
a) Realizar el análisis de peligros;

b) Identificar los peligros potenciales;
c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;
d) Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de
monitoreo y verificación;
e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando
ocurra un
desvío.
f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP,
cuando perciban falta de conocimiento sobre informaciones
importantes
g) Validar el plan HACCP.
2.2.2 Describir el producto
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general

del alimento, de los ingredientes y métodos de procesamiento.
La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir

informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes,
estructura y características físicas y químicas del producto final
(incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo


hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y métodos de
distribución (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).
2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores

del alimento
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de

consumidores del alimento. Los probables consumidores pueden ser
el público en general o un segmento específico de la población,
como bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es
importante caracterizar si el uso/consumo final incluye tratamientos
importantes para la inocuidad del producto, como selección, lavado,
desinfección y cocción.
2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del

proceso bajo control directo del establecimiento. Además, puede
incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y
después del proceso en el establecimiento. Un flujograma no
necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el
proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones
ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es
importante observar que el diagrama de flujo para el HACCP no es
necesariamente idéntico al flujograma de Control Operacional de las
BPM.
2.2.5 Verificar el flujograma
Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar

de la operación para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo
la observación de desempeño de todos los turnos de trabajo
involucrados en la producción y las posibles diferencias en la
conducción del proceso. Para evaluar estas diferencias, el verificador
deberá estar presente antes del comienzo del procesamiento, para
evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las
actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente
prolongado de ingredientes conservados congelados para ser
incorporados al producto).


Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las
modificaciones. Después de realizar esas etapas preliminares, se
aplican los siete principios HACCP.
2.3 EL SISTEMA HACCP

FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control
por estar basado en la ciencia y ser de carácter sistemático. Su
aplicación posibilita identificar peligros específicos y desarrollar
medidas de control apropiadas para controlarlos, garantizando, de
ese modo, la inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer
sistemas de control enfocados en la prevención, en vez de
concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier sistema
HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como
sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc.
2.3.1 Los siete principios del HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las

medidas preventivas respectivas.
FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del

alimento para identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir
durante las etapas de producción o del uso de un determinado
alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros
presentes. Es también necesario considerar las materias primas y
los ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje, los
métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el
consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o
posibilidad de ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos
significativos al consumidor.
Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de
análisis de peligro. Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda
a evitar cualquier omisión. El equipo HACCP tendrá una lista extensa
de los peligros potenciales significativos Cumpliendo esas cinco
etapas y son:

a) Revisar el material recibido

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento
c) Observar prácticas operacionales reales
d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
e) Analizar las medidas
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como

"una etapa donde se puede aplicar un control y que sea esencial para
evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del alimento o para
reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para
esa etapa o en cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe
ser modificado en dicha etapa, o en una etapa anterior o posterior,
para que se pueda incluir una medida de control para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada
por la aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en
las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control - HACCP, del Codex, que hace un abordaje
de razonamiento lógico. La aplicación del árbol de decisiones debe
ser flexible, según el tipo de operación (producción, abate,
procesamiento, almacenaje, distribución u otro). Ver Figura número 1.

Figura 1. Árbol de decisiones
El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro

preguntas elaboradas para evaluar objetivamente si es necesario un
PCC, para controlar el peligro identificado en una operación específica
del proceso como son:
Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?
Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar

la posibilidad de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel
aceptable?
Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría

ocurrir por encima de los niveles aceptables o podría aumentar hasta
niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o

reducirá la posible ocurrencia a un nivel aceptable?


Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo paso es
registrarlo y documentar los parámetros que serán monitoreados
para controlar.
Principio 3: Establecer límites críticos.
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del

peligro para cada punto crítico de control (PCC) especificado, y que
estos se definan como el criterio usado para diferenciar lo aceptable
de lo no aceptable. Un límite crítico representa los límites usados para
juzgar si se trata de un producto inocuo o no (Cargua, 2004).
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias
establecidas por reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos
por la propia empresa o sus clientes y/o datos científicos o, todavía,
de experimentación de laboratorio que indique la eficacia del límite
crítico para el control del peligro en cuestión.
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos
conozca el proceso y las pautas legales y comerciales exigidas para el
producto. Las fuentes de información para los límites críticos
incluyen:
• Datos de publicaciones/investigaciones científicas
• Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en
procesamiento térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos
etc.). Larrañaga, (1999).
Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear

el PCC.
Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis

de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen
monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de
observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un
PCC está bajo control". La secuencia planificada debe, de preferencia,
resultar en procedimientos específicos para el monitoreo en cuestión.
Los objetivos del monitoreo incluyen:


a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el
PCC (Análisis de tendencias).
b. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a
la pérdida de control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de
un límite crítico).
c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la
operación y control del PCC para cumplir el plan HACCP.
El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está

siguiendo el plan HACCP. El productor, cuando sea necesario, tendrá
medios para demostrar si las condiciones de producción cumplen con
el plan HACCP. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para
permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el
control y sobrepasar los límites críticos. Larrañaga, (1999).
Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas,

cuando el monitoreo indique que un determinado PCC no está
bajo control.
FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen
acción correctora como "cualquier acción a ser tomada, cuando los
resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".
La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un

PCC. Los procedimientos frente a un desvío son un conjunto
documentado y predeterminado de acciones que deben
implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos
deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el
producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.
También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados
del monitoreo indiquen una tendencia a la pérdida de control de un
PCC. Entonces se debe tomar una medida para que dicho proceso
vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío. Los
procedimientos deben ser debidamente registrados.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para

confirmar si el sistema HACCP está funcionando de manera
eficaz.
Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen

verificación como "la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas
y otras evaluaciones, además de monitoreo, para determinar el
cumplimiento del plan HACCP".
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas,
incluso muestras aleatorias y análisis, para determinar si el sistema
HACCP está trabajando correctamente.
La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de
todos los puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los
procedimientos de verificación son necesarios para evaluar la
eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP atiende al plan. La
verificación permite que el productor desafíe las medidas de control y
asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por
personas calificadas, capaces de detectar, las deficiencias en el plan
o en su implementación, en caso de haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para

cada PCC y para el plan como un todo. La verificación periódica ayuda
a mejorar el plan, exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del
sistema y eliminando las medidas de control innecesarias o
ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:
• Validación del plan HACCP

• Auditorías del sistema HACCP
• Calibrado del equipamiento
• Colecta y análisis de muestras

Principio 7: Establecer documentación para todos los

procedimientos y registros apropiados a esos principios y su
aplicación.
Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito,
que documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la
adecuación del plan HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos
y las acciones correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al
PCC identificado. Los registros pueden presentarse en varios
formatos, como cuadros de procesamiento, registros escritos o
electrónicos. No puede subestimarse la importancia de los registros
para el sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga
registros completos, actualizados, correctamente archivados y
precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan
HACCP:
• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios
Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por

personal calificado o por autoridades externas, como consultores,
para asegurar el cumplimiento rígido de los criterios establecidos
para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros
guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles
problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de
que ocurra un problema de salud pública.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los

procedimientos y procesos se están cumpliendo, según las exigencias
del plan HACCP. La mejor garantía de inocuidad del producto es el
cumplimiento de los límites críticos específicos establecidos para
cada PCC. La documentación resulta en registros permanentes sobre
la inocuidad del producto.
Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos

y procedimientos, los registros deben contener las siguientes
informaciones:
• Título y fecha del registro

• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos
• Acción correctiva tomada y por quién
• Identificación del operador
• Datos (presentados de forma ordenada)
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión
2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP
Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema

HACCP en un establecimiento. Las recomendaciones para las
etapas anteriores, como formación del equipo HACCP,
descripción del producto, y elaboración de un flujograma para
el proceso de producción, se abordarán en otra parte de este
libro.
Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12
pasos) sería:
1 - Formar el equipo HACCP

2 - Describir el producto
3 - Identificar su uso esperado
4 - Describir el proceso y construir el flujograma de producción


5 - Verificar el flujograma en el lugar
6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada
etapa del proceso, hasta el consumo del alimento.
Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de

esos peligros y determinar la necesidad de acciones para
controlarlos, cerciorándose de que los peligros relevantes pueden
evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de riesgo aceptable
(Principio 1).
7 - Determinar los PCC (Principio 2)

8 - Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio
4)
10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran
(Principio 5)
11 - Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12- Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)
El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia

específicos sobre la producción de alimentos, esenciales para
el desarrollo del plan HACCP. Es necesario tener un equipo
multidisciplinario, pues el gerenciamiento de la inocuidad de
los alimentos incorpora aspectos toxicológicos,
microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los
alimentos, entre otros. La aplicación adecuada del plan HACCP
requiere especialistas con un alto grado de conocimiento y
experiencia científicos. Además de los conocimientos técnicos,
la capacidad de pensar con criterio y sistemáticamente es
esencial para la aplicación de los elementos de gerenciamiento
de modo inteligente y eficaz.
III. PLAN HACCP de productos lácteos
III.1. OBJETIVOS


Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita
prevenir y controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el
proceso productivo de leche pasteurizada enriquecida endulzada,
yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco.
III.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
III.2.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:
Jefe del equipo HACCP. Martínez Salvador Marco

……………….
Jefe de planta Escobar Bendezú Miguel
……………….
Jefe de Aseg. De calidad. Mercado Galarza Rocío
………………..
Jefe de Almacén León Robladillo Martha
……………….
Operarios. Neyra Sedano Melina ………..

………
De la Mata Cóndor Katherine
……..………
Acosta Sarapura María Julia ………..
………

JEFE DEL EQUIPO HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE ALMACÉN JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE

DE CALIDAD MANTENIMIENTO
OPERARIOS
Figura 2. Organigrama del equipo HACCP
III.2.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
a) Jefe del Equipo HACCP:
Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la

implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan
HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del
sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP
mediante cursos especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el
proceso productivo así como también verificar la
documentación del sistema.
b) Jefe de planta:
Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las


actividades del plan HACCP en el proceso productivo.
Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los

requerimientos de recursos para la correcta ejecución del
Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en
cada una de las etapas. Supervisar y capacitar a los
operarios en el control de peligros identificados en los
puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por
medio de la revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas
correctivas de los puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en
buenas condiciones de almacenamiento.
c) Jefe de aseguramiento de la calidad
Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de

los productos que se industrializan.
Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento
de tal manera que se asegure la sanidad de todos los
equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la
recepción, procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema
HACCP a través de la revisión de registros de monitoreo de
procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso
productivo


 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar
ante cualquier incidente.
d) Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e

insumos, así como la correcta distribución, con el estricto
cumplimiento de los PEPS.
Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos
suficientes para todos los procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos
terminados en las cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los
primeros que entran son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta
manipulación de los productos.
e) Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de

todas las maquinarias y equipos.
Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos
de la planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones
pudieran tener alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta
manipulación de los equipos.
f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción

acorde a los lineamientos de las buenas prácticas de
manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.
Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el

proceso productivo
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de
ambientes, maquinarias, equipos y utensilios utilizados en
todo el proceso productivo de los distintos productos de la
marca DeCadaDia.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones
del fabricante y normativas de la empresa.
III.3. DISEÑO DE PLANTA
La planta de CONCELAC S.R.L. se cuenta con una infraestructura

de material adecuado para el proceso de productos lácteos y
divididos en las siguientes áreas:
 OFICINA
 VESTIDORES VARONES Y MUJERES
 ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS
 ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
 ALMACÉN DE INSUMOS
 ALMACÉN DE ENVASES
 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 LABORATORIO
 ÁREA DE PASTEURIZACIÓN
 ÁREA DE EMBOLSADO
 ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS
 ALMACÉN DE UTENSILIOS
 ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

Figura 3. Diseño de la Planta Concelac.


III.4. ACCIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EN LA
LÍNEA DE CUATRO PRODUCTOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA -
CONCELAC:
1.Yogurt
1.1 Descripción del producto
NOMBRE YOGURT
Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad
(ligero) elaborado a base de leche, con adición de
saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que
se desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña,
vainilla). Obtenido por fermentación láctica mediante la
acción de Lactobacillusbulgaricus y
Streptococcusthermophilus.
Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda
e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo,
colorantes, saborizantes y conservador.
Características:
 Sensoriales  Color, sabor y olor: Característico de la fruta
que se quiera.
 Textura: Viscosa
 Físico Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)

químicas Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%
 Microbiológi Cat Clase n c m

cas M
Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2
10 102
Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2
10 102
Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2
10 102
Formas de uso y El producto está destinado para el público en general,
consumidores donde su consumo es diverso, como:


potenciales Consumo directo.
Acompañado de pan, galletas, productos expandidos,
frutas, etc.
Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
Congelados, en chupetes.
Empaque,  En sachet y en botellas de polietileno (PET).
y presentaciones  Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas
blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml,
900 ml, 946 ml, 1000 ml de capacidad.
Contenido de  Nombre y marca del producto:

etiqueta  Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese
antes de usar”
Vida útil 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a

esperada temperaturas menores de 8°C)
Controles  Monitoreo continuo de la temperatura (termoking,

durante la mantener la cadena de frio)
distribución y  Control de circulación del producto en el mercado
comercialización
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-
2008/MINSA

1.2 Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt

RECEPCIÓN
ESTANDARIZADO 2.5 % de M.G.

mínimo
FILTRADO
CALENTAMIENTO 55 a 60 °C
Azúcar 10%
MEZCLADO 1
PASTEURIZADO 82ºC x 30 min
85°C x 15 min
ENFRIADO 1 De 42 a 45 °C
Cultivo De 42 a45 °C
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN De 42 a45 °C por 4 a 6 horas
Saborizante
Colorante
Preservante
<15 °C
ENFRIADO 2
RECEPCIÓN DE
ENVASES
MEZCLADO 2
ESTERILIZADO BATIDO 10 minutos

> 5 minutos
ENVASADO
ALMACENAMIENTO De 0 a8 °C
DISTRIBUCIÓN
1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt
 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada

determinándose sus características organolépticas (color, olor y
sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix y acidez) y la temperatura.
Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a recepcionar la


leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso contrario
la leche no será aceptada para su recepción.
 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para

eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que
pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético,
este filtro será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del
mismo, es decir todos los días de producción.
 Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la

leche para cumplir las especificaciones establecidas por la empresa y
las normas técnicas respectivas en cuanto a la cantidad de materia
grasa (2.5% a más).
 Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para

que haya una correcta disolución del azúcar.
 Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se

realiza aquí para evitar la contaminación por adición de estos
insumos, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.
 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de

pasteurización a temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos
respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para
evitar el quemado de las proteínas lácteas.
 Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe

enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42
a45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
 Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de

incubación a una temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo
de yogurt dosificado de forma directa y se procede a agitar hasta
tener una mezcla homogénea, sin la presencia de grupos
provenientes del cultivo en mención.


 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones
de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el
cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la
consecuente aparición de la consistencia y formación de compuestos
responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez final del yogur
debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y un
pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la
temperatura acondicionada de 42 - 45° C.
 Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la

temperatura a niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de
cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se realiza
por un tiempo de 5 a 6 horas.
 Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante,

saborizante y conservante) con el objeto de otorgarle las
características organolépticas finales (color y sabor) y la conservación
en el almacenamiento.
 Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.
 Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de

polietileno de alta densidad y en sachets son de polietileno de alta
densidad coextruido, los envases en las distintas presentaciones son
esterilizadas con desinfectante ecoxin al 0.2% o hipoclorito de sodio
al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son sumergidos por
un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución desinfectante.
 Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son

transportadas a la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento
del producto mantiene a temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan
hasta un máximo de cinco.
 Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma

salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que
contienen los envases, los cuales son colocados en camionetas y
autos. El producto se debe transportar manteniendo la cadena de frío


entre 2 a 8°C.
1.4 Reporte del análisis de peligros
ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA
Biológico: Presencia de Inadecuados Capacitación en Buenas

Aerobios mesófilos, hábitos de higiene Prácticas de ordeño a los
coliformes. antes y después trabajadores de los
del ordeño establos y en BPM a los
trabajadores de planta
Certificado de limpieza y
desinfección
RECEPCIÓN
DE LECHE
Físico: Presencia Descuido e Realizar capacitaciones al
materiales extraños a inadecuados Proveedor de BPM.
la leche (pelos, paja, hábitos de higiene
insectos), antes y después Certificado de limpieza y
del ordeño desinfección
Químico: presencia de Contacto con Empleo de materiales y

antibióticos. materiales recipientes específicos y
contaminados con realizar capacitación en
antibióticos. este tema a personal de
planta y ganaderos.
Vacas con
tratamiento Analizar la leche, con la
veterinario prueba de análisis de
antibiótico, para rechazar
la leche.
Biológico: Malos hábitos de Capacitación en BPM al

Contaminación higiene y personal de planta
ESTANDARIZA cruzada con E Coli y manipulación
DO Staphylococcus aureus personal
Físico: Presencia de Descuido e Verificar que el

materias extrañas. inadecuados proveedor sea de
hábitos de higiene garantía.
antes y después
del ordeño
FILTRADO Físico: Que pasen

residuos o materias
extrañas a la siguiente Filtro en mal Revisión periódica del


operación estado filtro.
Inadecuada Capacitación y
filtración entrenamiento del
proceso
Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de los

Contaminación higiene y procedimientos de
cruzada con E, Coli y manipulación del higiene personal y
Staphylococcusaureus personal buenas prácticas de
manufactura en el
Limpieza proceso.
inadecuada de
utensilios y Limpieza y desinfección
equipos. adecuada de los
utensilios y equipos.
Calentamient Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las

o Contaminación higiene y buenas prácticas de
cruzada con E Coli y manipulación del manufactura en el
Staphylococcus personal proceso.
aureus.

Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las

Contaminación higiene y buenas prácticas de
Mezclado 1 cruzada con E Coli y manipulación del manufactura en el
Staphylococcusaureus personal. proceso.
Físico: Presencia de Presencia de Verificación constante de

materias extrañas impurezas en el los insumos
azúcar recepcionados.
Filtrado
Pasteurizado Biológico: Mal control de Controlar eficientemente

Supervivencia de temperatura y la temperatura (82-85°C)
microorganismos tiempos de por 30 a 15 minutos.
patógenos Coliformes, pasteurizado
Salmonella y Listeria Revisión termo
Monocvtoqenes registrador y válvula de
retorno; calibración del
sensor de T°
Calibración y
mantenimiento del
equipo
Enfriado 1 Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las

Staphylococcusaureus personal proceso.
Disminución rápida de la
temperatura hasta que la
temperatura sea la
adecuada para el
desarrollo del cultivo
láctico.


Inoculación Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las
Staphylococcusaureus personal proceso productivo.
Incubación Químico: Acidificación Cantidad Realizar buenos cálculos

de la leche inadecuada de para la adición del cultivo
cultivo láctico
Buena calibración de la
balanza
Enfriado 2 Químico: Desarrollo de Actividad del Enfriamiento rápido por

acidez excesiva cultivo láctico a debajo de 10°C .
temperaturas
menores de 42°C.
Mezclado 2 Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las

Contaminación higiene del buenas prácticas de
cruzada con E Coli y personal manufactura en el
Staphylococcusaureus proceso productivo.
Quimico: Saborizante, Excesivo uso de Capacitar al personal con

colorantes, saborizante, el uso adecuado en la
conservantes colorantes y/o cantidad usada de
adulterados conservante. conservante, colorante y
saborizante.
Selección de proveedores
de insumos
Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las
Batido cruzada con E Coli y manipulacion del manufactura en el
Staphylococcusaureus personal proceso productivo.
Envasado Físico: Defectos físicos Inadecuado Controlar la calidad de

en los envases o control de calidad envases recepcionados.
presencia de de los
partículas extrañas proveedores de
envases
Biológico: Presencia de Envases no Exposición de los

microorganismos esterilizados. envases a Luz
patógenos Coliformes. Ultravioleta por 5
minutos
Embalaje Ninguno identificado - -
Almacenamie Biológico: incremento Malas prácticas de Capacitación del personal

nto de carga microbiana almacenamiento de planta en buenas
por rompimiento de la prácticas de
cadena de frío. almacenamiento
Falta de control Mantener la temperatura
de temperaturas de la cámara de
de refrigeración refrigeración menor a
7°C.


Físicos: Golpes Deterioro del Adecuado
alimento almacenamiento
1.5 Decisiones sobre los puntos críticos de control
ETAPA PELIGRO P1 P P3 P4 P5 PC BASE DE LA

2 C DESICIÓN
Biológico: SI SI SI - - SI Porque en esta
Presencia de etapa está
Aerobios diseñada
mesófilos, eliminar o
Recepción coliformes. reducir la
de leche probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Físico: Presencia SI SI NO SI SI NO Porque una
materiales etapa posterior
extraños a la leche eliminara o
(pelos, paja, reducirá la
insectos). probable
ocurrencia del
peligro.
Químico: SI SI NO NO NO Porque una
presencia de etapa posterior
antibióticos. eliminara o
reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una
Estandarizad Contaminación etapa posterior
o cruzada con E Coli eliminara o
y Staphylococcus reducirá la
aureus probable
ocurrencia del
peligro.
de materias etapa posterior
extrañas. eliminara o
reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Físico: Que pasen SI SI SI NO - SI Porque en esta
residuos o etapa está
Filtrado materias extrañas diseñada
a la siguiente eliminar o
operación reducir la
probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Contaminación etapa posterior


cruzada con E, Coli eliminara o
y reducirá la
Staphylococcusaur probable
eus ocurrencia del
peligro.
Calentamien Biológico: SI SI NO NO - NO Porque una
to Contaminación etapa posterior
cruzada con E Coli eliminara o
y Staphylococcus reducirá la
aureus. probable
ocurrencia del
peligro.
Biológico: Porque una
Mezclado 1 Contaminación SI SI NO NO - NO etapa posterior
cruzada con E Coli eliminara o
y reducirá la
Staphylococcusaur probable
eus ocurrencia del
peligro.
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO Porque una
de materias etapa posterior
extrañas eliminara o
reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Pasteurizad Biológico: SI SI SI - - SI Porque en esta
o Supervivencia de etapa está
microorganismos diseñada
patógenos eliminar o
Coliformes, reducir la
Salmonella y probabilidad de
Listeria ocurrencia del
Monocvtoqenes peligro.
Enfriado 1 Biológico: Porque en esta

Contaminación SI SI SI - - SI etapa está
cruzada con E Coli diseñada
y eliminar o
Staphylococcusaur reducir la
eus probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Inoculación Biológico: La
Contaminación SI SI NO SI NO SI contaminación
cruzada con E Coli no se
y incrementará
Staphylococcusaur hasta niveles
eus inaceptables
Control de peso
del inoculo
Incubación Químico: SI SI NO SI NO SI Control de
Acidificación de la temperatura
leche durante la
incubación.
Enfriado 2 Químico: SI SI SI - - SI Porque en esta


Desarrollo de etapa está
acidez excesiva diseñada
eliminar o
reducir la
probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Mezclado 2 Biológico: La
Contaminación SI SI NO SI NO SI contaminación
y incrementará
eus inaceptables
Control de peso
del inoculo
Quimico: SI SI NO SI NO SI La
Saborizante, contaminación
colorantes, no se
conservantes incrementará
adulterados hasta niveles
inaceptables
Control de peso
del inoculo
Biológico: Control de
Batido Contaminación SI SI NO SI NO SI temperatura y
cruzada con E Coli pH
y
Staphylococcusaur
eus
Físico: Defectos
físicos en los SI S NO SI NO SI La
Envasado envases o I contaminación
presencia de no se
partículas incrementará
extrañas hasta niveles
inaceptables
Esterilización de
envases que va
en contacto con
el producto.
Biológico:
Presencia de SI S NO SI NO SI
microorganismos I
patógenos
Coliformes.
Embalaje Ninguno . - . - - -
identificado
Almacenami Biológico: SI SI SI - - SI
ento incremento de Va a depender
carga microbiana de la
por rompimiento temperatura de
de la cadena de almacenamiento


frío. para que el
Físicos: Golpes SI SI SI - - SI producto llegue
en buenas
condiciones al
consumidor.
1.6 Reporte de puntos críticos de control

ETAPA TIPO PELIGROS A CONTROLAR INDICADORES UTILIZABLES
DE EN ESTE PCC COMO VARIBLES DE
PCC CONTROL
Biológico: Presencia de Control:
Aerobios mesófilos,  Visual y Perceptivo del
coliformes. Producto
Físico: Presencia materiales  Analítico
Recepción de 1 extraños a la leche (pelos,  Proveedor
leche paja, insectos).  temperatura/ tiempo
transporte y almacenamiento.
Químico: presencia de  Programa (Limpieza
antibióticos. desinfección y
mantenimiento).
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de Control :

1 microorganismos patógenos Registro continuo Temperatura
Coliformes, Salmonella y y tiempo.
Listeria Monocvtoqenes. Programa (Limpieza
desinfección y manipulación)
Enfriado 1 1 Biológico: Contaminación Control :

cruzada con E Coli y Registro continuo Temperatura
Staphylococcusaureus y tiempo.
Inoculación Biológico: Contaminación Control:

2 cruzada con E Coli y Peso adecuado del cultivo
Staphylococcusaureus. láctico.
Incubación Químico: Acidificación de la Temperatura de incubación

2 leche Acidez al final de la incubación
pH al final de la incubación
tiempo que dura la incubación
Enfriado 2 Químico: Desarrollo de Control:

2 acidez excesiva  temperatura y pH
Físico: Defectos físicos en Control:

los envases o presencia de  temperatura / tiempos
partículas extrañas.  pH
Envasado 1 Biológico: Presencia de  Microbiológico
microorganismos patógenos  Prácticas de manipulación
Coliformes.  Programa (Limpieza
Embalaje Ninguno identificado -

Almacenamie Biológico: incremento de Control:
nto carga microbiana por  Locales
1 rompimiento de la cadena


de frío.  Prácticas de manipulación
Físicos: Golpes  Registro continuo de
temperatura
Programa (Limpieza
PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL

CONSUMIDOR
PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO

TEMA: plan HACCP para productos lácteos
1.7 Formato del plan HACCP

(1) (2) (3) MONITOREO (8) (9) (10)
PUNTOS PELIGRO LIMITES ACCIONES REGISTRO VERIFICAC
CRITICOS DE SIGNIFICATIV CRÍTICOS (4) (5) (6) (7) CORRECTI S ION
CONTROL O MEDIDA ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUEN ¿QUIEN? VAS
PREVENTI CIA
VA
Recepción Biológico.- Acidez entre pH, acidez, pHmetro, Cada lote Responsa Fuera del Registro Cada día
de Presencia de 14 y 18 porcentaje butirometr a ble de límite N° 1: pH,
materia Coliformes, grados de grasa, o, recepcio asegura critico se acidez, %
prima aerobios Dornic índice termómetr nar. miento rechaza el grasa,
PCC1 mesófilos PH: 6.3-6.6 crioscópico o, de lote reductasa,
Grasa: 3% , prueba de lactodensí calidad. . recuento
Índice reductasa, metro, microbioló
Crioscópico: recuento equipo gico de la
-0.5°C microbioló microbioló leche.
Microbiológi gico gico
co
Físico: Recuento Cantidad Recuento Cada lote Responsa Fuera del Registro Cada día
Presencia microbiologi de microniolo a ble de límite N° 1:
materiales co microorgan gico con recepcio asegura critico se recuento
extraños a la ismos petrifilm nar. miento rechaza el microbioló
leche (pelos, de lote gico de la
paja, calidad. leche.
insectos).
Ing. Rodolfo Tello Saavedra

Pasteurizaci Biológico: 82 a85ºC x Temperatu Inspección Al inicio, Responsa Alcanzar Registro Cada día
ón Supervivencia 30 a 15 min ra y tiempo del cada 15 ble del temperatur N° 2:
PCC1 de respectivam de termómetr minutos proceso a y tiempo Tiempo y
microorganism en-te pasteurizac o y al final de temperatu
os patógenos ión de la pasteurizad ra
Coliformes, pasteuriz o
aerobios ación
mesófilos
Enfriado 1 Biológico: Temperatur Temperatu termómetr Cada Responsa Alcanzar la Registro Cada dia
PCC1 Contaminación a de ra o momento ble del temperatur N° 2:
cruzada con E incubación proceso a de Temperatu
Coli y de 42 – incubación ra de
Staphylococcu 45°C incubación
saureus
INOCULACIO Biológico: 2g – 3g/100 Peso Balanza Cada lote Responsa Cantidad Registro Cada día
N PCC2 Contaminación litros a ble de de cultivo N°2: peso
cruzada con E procesar asegura láctico que de cultivo
Coli y miento se agrega láctico
Staphylococcu de en función
saureus. calidad al volumen
de leche a
producir.
INCUBACION Quimico 5 – 6 Horas Tiempo Cronometr Cada lote Responsa Alcanzar Registro Cada día
PCC2 T° 42 – Acidez o, a ble del pH y acidez N°2:
45°C pH pHmetro, procesar proceso adecuados tiempo de
Acidez: 0.8- temperatur termómetr incubación
1.0 % a o
pH: 4.2- 4.6
ENFRIAMIEN Biológico 5 – 6Horas Tiempo, Cronometr Cada lote Responsa Mantener Registro Cada día
TO PCC2 T° menor a temperatur o, a ble del la acidez N°2:
15°C a, termómetr procesar proceso alcanzada tiempo de

acidez o y durante la enfriamien

pHmetro incubación to
ENVASADO Físico Tiempo de pH, acidez pHmetro, Cada lote Responsa Alcanzar Registro Recuento
PCC2 Químico vida útil y recuento equipo a ble de tiempo de N° 3: microbiológ
aproximada microbioló microbioló procesad asegura vida útil tiempo y ico, pH y
mente 60 gico gico o miento esperada temperatu acidez cada
días de ra de semana.
calidad esterilizaci
ón de los
envases
Biológico:
Presencia de
microorganism
os patógenos
Coliformes.
ALMACENAM Biológico Temperatur Temperatu Termómetr Cada lote Responsa Alcanzar Registro Recuento
IENTO PCC2 a menor o ra o procesad ble de temperatur N°4: microbiológ
igual a 5°C o asegura a de Temperatu ico, pH y
Evitando miento refrigeració ra de acidez cada
de n en almacena semana.
calidad almacenam miento Temperatur
iento. a de
almacenam
iento.
Físico golpes roturas Observand Cada Responsa Tener Registro Cada dia
o envase ble del cuidado N°4:
proceso con el Conformid
envasado ad del
envase



2.Manjar blanco
2.11 Descripción del producto y establecimiento del uso previsto:
NOMBRE DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO

Descripción Es el producto obtenido por concentración mediante el calor
a presión normal, con el agregado de azúcares y
eventualmente otros ingredientes y aditivos permitidos.
Composición Leche entera cruda e insumos como: azúcar, bicarbonato de
sodio, saborizante y conservador.
Características De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa y dulce.
sensoriales
Características:  Fisico  Humedad: máx. 34.5%
químicas  Azúcares totales, expresados
como azúcar invertido: máx. 50%
 Proteína (factor 6.38): min 10%
 Acidez (expresados es ácido
láctico): máx. 0.3%
 Sólidos totales no grasos de la
leche: min 8.2%
 Reacción de yodo: negativa
 Grasa : min 3%
 microbiologic Mohos Cat Clas N c m M

os y .2 e 5 2 1 102
levadur 3 0
as
osmófil
as
Forma de uso Para untar pan, galletas y en la industria panadera-pastelera,
chocolatera.
consumidores Niños , jóvenes y adultos

potenciales
Empaque y Se emplean envases de polietileno transparentes, etiquetado

presentacion de papel y conteniendo 100g, 250g, 500g, 1Kg, 5Kg, 10Kg,
20Kg
Vida útil 3 meses
esperada
Contenido de  Nombre y marca del producto:

etiqueta  Sabor del producto:

 Fecha de vencimiento,
 lote:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controles Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el momento
durenate la de comercialización y consumo
distribución y
comercializacion
2.12 Diagrama de flujo :


De 14 a 18ºD
RECEPCIÓN
FILTRADO 1
1.5 % de M.G. mínimo

ESTANDARIZAD
O
35 a 40 °C
CALENTAMIENTO
Azúcar 20%
Bicarbonato de sodio
NEUTRALIZADO
FILTRADO 2
Hasta los 94 – 95ºC

COCCION
Saborizante
Preservante Por 5 minutos
MEZCLADO
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN

2.13 Análisis de peligro:
PROCESO PELIGRO FACTORES DE MEDIDA PREVENTIVA

RIEGOS
Biológico: Inadecuados Capacitación en Buenas
Presencia de hábitos de higiene Prácticas de ordeño a los
Recepción de leche
Aerobios antes y después trabajadores de los

mesófilos, del ordeño establos y en BPM a los
coliformes. trabajadores de planta
Físico: Presencia Descuido e Inspección visual de
materiales inadecuados impurezas macroscópicas
extraños a la hábitos de higiene al recepcionar la leche.
leche (pelos, antes y después
paja, insectos), del ordeño
con carga
microbiana
Químico: Contacto son Empleo de materiales y
presencia de materiales recipientes específicos y
productos adheridos de capacitación en este
antibióticos. productos tema a personal de
antibióticos. planta y ganaderos.
Leche de vacas Análisis de antibióticos
que hayan (eductasa)
recibido Selección de proveedores
dosificación.
Físico: Presencia Filtro en mal estado Revisión periódica de
materiales materiales e instrumentos
Filtrado 1
extraños a la
leche (pelos,
paja, insectos),
con carga
microbiana
Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de los
Contaminación higiene del personal procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli personal y buenas prácticas
y Staphylococcus de manufactura en el
aureus proceso.
Microbiológico:
Estandariza
Contaminación Malos hábitos de Capacitación en BPM al

cruzada con E. Coli higiene personal personal de planta
y Staphylococcus
aureus
do

Microbiológico:
Calentamiento Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
cruzada con E. Coli higiene del personal prácticas de manufactura en
y Staphylococcus el proceso productivo.
aureus.
Físico: Presencia Presencia de Selección de proveedores

de residuos o impurezas en el Verificación constante de los
Neutralizad materias extrañas azúcar insumos recepcionados
o del azúcar
Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del prácticas de manufactura en
cruzada con E. Coli personal. el proceso productivo.
y Staphylococcus
aureus
Físico: residuos o
Filtrado 2 materias extrañas Filtro en mal estado Revisión periódica del filtro.
Microbiológico: Mal esterilizado del Cumplimiento de los

Contaminación filtro y malos procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli hábitos de higiene personal y buenas prácticas
y Staphylococcus del persona de manufactura en el
aureus proceso
Microbiológico: Insuficiente Controlar la temperatura y
Cocción presencia de Temperatura y tiempo de cocción.
microorganismos tiempo de cocción. Calibración del termómetro.
Mezclado Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal prácticas de manufactura en
cruzada con E Coli el proceso productivo.
y
Staphylococcusaur
eus
Química: Aditivos Revisar las fechas de

adulterados vencimiento y registro
sanitario de cada aditivo
alimentario
Físico: ruptura de falta de control de Controlar la calidad de
los envases o calidad de envases envases Selección de
deformación, proveedores
caída de ca
Envasado Microbiológico: Envases no Exposición de los envases a
Contaminación esterilizados. Luz Ultravioleta por 5
cruzada con E Coli Malos hábitos de minutos.
y higiene del Capacitación constante al
Staphylococcusaur personal. personal
eus BPM
Almacenam Microbiológico: Capacitación del personal

iento incremento de Malas prácticas de de planta en buenas
carga microbiana almacenamiento. prácticas de
por rompimiento Contaminación por almacenamiento.
de la cadena de roedores y polvos Inspección higiénico
frío. de almacen sanitario del almacén


Control de PEPS
2.14 Puntos críticos de control:
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PC BASE DE LA

C DESICIÓN
Biológico: SI SI NO NO - NO En una etapa
Presencia de posterior se
Recepción Aerobios eliminara la
de leche mesófilos, presencia de
estos
coliformes.
peligros(biológic
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO o y físico)
materiales
extraños a la leche
(pelos, paja,
insectos), con


carga microbiana
Químico: SI SI NO SI NO SI En esta etapa
presencia de está diseñada
productos para el análisis
antibióticos. de la materia
prima.
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO La
materiales contaminación
Filtrado 1 extraños a la leche no se
(pelos, paja, incrementará
hasta niveles
insectos), con
inaceptables.
carga microbiana
Microbiológico: SI SI NO NO - NO El peligro se
Contaminación eliminara en la
cruzada con E. Coli y etapa de
Staphylococcus cocción.
aureus
Estandarizad Microbiológico: SI SI NO NO - NO El peligro se
o Contaminación eliminara en la
cruzada con E. Coli y etapa de
Staphylococcus cocción.
aureus
Calentamien Microbiológico: SI SI NO NO - NO La
to Contaminación contaminación
cruzada con E. Coli y no se
Staphylococcus incrementará
aureus. hasta niveles
inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de
cocción.
Físico: Presencia de - NO La
residuos o materias SI SI NO NO contaminación
Neutralizado extrañas del azúcar no se
incrementará
hasta niveles
inaceptables
Microbiológico: La
Contaminación SI SI NO NO - NO contaminación
aureus hasta niveles
inaceptables
Físico: residuos o Porque en esta
materias extrañas SI SI NO SI NO SI diseñada para
Filtrado 2 eliminar los
residuos físicos
Microbiológico: La
inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de cocción
Microbiológico: Es una etapa


Cocción presencia de SI SI NO SI SI SI diseñada para
microorganismos reducir la
cantidad de
microorganismos
Microbiológico: SI SI NO NO NO La
Mezclado Contaminación contaminación
cruzada con E Coli y no se
Staphylococcusaure incrementará
us hasta niveles
inaceptables
Química: SI SI NO NO - NO Inspección de
aditivos
Físico: ruptura de los SI SI NO NO - NO Control de
envases o envases.
deformación
Envasado Caídas de cabello
Microbiológico: SI SI NO SI NO SI No existe un
Contaminación paso siguiente
cruzada con E Coli y que eliminara o
Staphylococcusaure reducirá el
us peligro.
Microbiológico: SI SI NO SI SI NO El peligro no
Almacenami incremento de carga afectara en la
ento microbiana calidad del
procuccto.
2.15 Limites críticos para cada PCC (Principio 3):
PUNTOS PELIGRO LIMITES

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL
Recepción de Químico: presencia de Acidez entre 14 y

materia prima productos antibióticos. 18 grados Dornic
PCC1
Filtrado 2 Físico: residuos o No debe de existir
PCC 3 materias extrañas de sustancia o
materia ajena a
los insumos.
Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C
PCC2 Supervivencia de
microorganismos
patógenos Coliformes,
aerobios mesófilos
Envasado Microbiológico: Buen envasado y
PCC 4 Contaminación cruzada sellado
con E Coli y
Staphylococcusaureus

2.16 Medidas correctivas de los PCC (Principio 4)
PUNTOS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS ACCIONES CORRECTIVAS

CONTROL
CRITICO(PCC)
Recepción de Químico: presencia de productos Análisis de antibióticos

antibióticos. (reductasa) y microbiológicos
materia prima
Cambiar de proveedor a uno
PCC1
comprometido con el manejo


de la materia prima.
Filtrado 2 Físico: residuos o materias extrañas. - Inspección y mantenimiento

de los equipos de filtración.
PCC2
Cocción Microbiológico: Supervivencia de - Control del tiempo y

microorganismos patógenos temperatura de cocción
PCC3 Coliformes, aerobios mesófilos Alcanzar 110°C y los 67° Brix
y evitar la cristalización.
 Calibración del termómetro.
Envasado Microbiológico: Contaminación - Buen funcionamiento de

cruzada con E Coli y máquinas envasadoras y
PCC4 Staphylococcusaureus selladoras.
 Prácticas de manipulación
Programa (Limpieza

2.17 SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5):

PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO
CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? ¿DONDE?
CONTROL
Recepción Químico: Acidez entre 14 y pH, acidez, Titulación con Cada lote a Responsable de Laboratorio
de presencia de 18 grados Dornic, T°, , NaOH al 1/10N, recepcionar control de
materia pH prueba de pH metro, diario calidad.
productos reductasa, centrifuga.
prima antibióticos.
PCC1
Filtrado 2 Físico: residuos o No debe de existir La Cada bach de Responsable de En el área de
PCC2 materias extrañas de sustancia o ausencia producción control de procesamiento
materia ajena a de Inspección calidad.
los insumos. sustancia visual
s
extrañas
Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C Temperat Inspección del Cada 10 Responsable de área de producción
PCC3 Supervivencia de ura final termómetro minutos en la control de
microorganismos de marmita de calidad
patógenos coccion cocción
Coliformes,
aerobios mesófilos
Envasado Microbiológico: No debe existir La Inspección Cada bach de Responsable de En el área de
PCC4 Contaminación grietas ni ausencia visual producción control de envasado y sellado
cruzada con E Coli hendiduras en el de grietas ( durante el calidad.
y envasado y sellado y proceso de
hendiduras envasado)
Staphylococcusaur
eus
2.18


2.19 SISTEMA DE VERIFICACION (Principio )
SISTEMAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN PARA EL
PUNTOS CRÍTICOS DE VERIFICACIÓN

CONTROL (PCC)
PELIGROS SIGNIFICATIVOS
Recepción de Químico: presencia de Recuento microbiológico
productos antibióticos. cada 15 días.
materia prima
-Análisis de antibióticos
PCC1
cada interfirió.
Filtrado 2 Físico: residuos o materias -Inspección visual de la
extrañas. leche filtrada
PCC2
Cocción Microbiológico: Calibración de
Supervivencia de termómetros.
PCC3 microorganismos
patógenos Coliformes, -Análisis visual de
aerobios mesófilos operaciones.
Envasado Microbiológico: Verificación de los

Contaminación cruzada envases en cada Batch
PCC4
con E Coli y durante el envasado y
Staphylococcusaureus sellado.
3.Queso andino
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: QUESO ANDINO
NOMBRE QUESO MADURADO
Definición Producto elaborado de leche fresca pasteurizada Es un
queso madurado de pasta blanda y mantecosa, de
color blanco amarillento, con textura firme, consistente
y fácil de cortar, sin ojos, de corteza delgada y firme
pero no dura. Normalmente tiene un periodo de


maduración de por lo menos 14 días. Producto
pasteurizado.
Composición Ingredientes: leche fresca, cuajo, cloruro de calcio y
sal.
Característica La leche es de un color blanco amarillento, con un
s sensoriales sabor característico, ligeramente salado y de textura
semidura.
Característica Grasa en extracto seco (mínimo) 45%
s: Humedad (máximo) 57%
 Fisico
químicas
Característica Cat Clas n c m M
s: . e
 Microbiológ  Coliformes 5 3 5 2 2x102 10
3
icas  Estafilococos 8 3 5 1 10
aureus 10 2 5 0 Ausen 10
2
 Listeria 10 2 5 0 cia/25
monocytogenes g ---
 Salmonella sp Ausen ---

cia/25
g
Presentación y Bolsas de polietileno de alta densidad de grado
envase alimentario, sellado al vacio en presentaciones de
medio y un kilogramo.
Vida útil 6 meses a temperatura de refrigeración (menores a
esperada, y 10°C)
almacenamien
to
Intención de El queso andino elaborado está
uso destinado para el público en general, el
consumo es de las diversas formas:
 Consumo directo.
 Como complemento de panes,
galletas, etc.
 Como aditivo en salsas y muchos
tipos de ajíes, etc.
 Nombre y marca del producto:


 Sabor del producto:
Etiqueta  Contenido neto en volumen:
 Fecha de vencimiento,
 lote:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controlar  Monitoreo continuo de la temperatura
durante la (termoking), mantener la cadena de frio.
distribución y  Control de retirado del producto del
comercializaci
mercado.
ón
FUENTE: NTP 202.194: 2004. INDECOPI y R.M. Nº 591-2008/MINSA


3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO
ANDINO
RECEPCIÓN
3.0 % de M.G. mínimo

ESTANDARIZADO
FILTRADO
60 a63 °C por 30 minutos

PASTEURIZADO
38 a40 ºC
ENFRIADO
Cultivo láctico
INOCULACIÓN
Por 30 min
PRE MADURACIÓN
Cloruro de calcio: 0.02% A 37-40ºC por 30 min aprox

CUAJADO
Cuajo 0.0015%
CORTE
AGITADO
DESUERADO 1
ESCALDADO
DESUERADO 2
MOLDEADO
PRENSADO
DESMOLDADO
OREADO
SALAZÓ
N
MADURACIÓN
ENVASADO
ALMACENADO
COMERCIALIZ
ADO

3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO ANDINO
 Recepción: Es en esta etapa donde se verifica la calidad de

materia prima que ingresa a planta, la leche contenida en
porongos es recepcionada en la plataforma de recepción de
leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y
registra la cantidad de leche por proveedor, tomándose una
muestra de cada uno para establecer la calidad de cada lote de
leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de
impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la densidad
y la acidez titulable para decidir la conformidad e ingresar la
leche a la sala de proceso.
 Estandarizado: Esta operación consiste en adecuar el

contenido de los componentes de la leche e insumos a los
establecidos según la norma técnica y disolverlas
completamente para pasarlos al pasteurizador, en esta
operación se estandariza el contenido graso a mínimo 3.0 %.
 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro para
eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, paja,
etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de
material sintético, este filtro será inspeccionado cada vez que
se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de
producción.
 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico

de pasteurización a temperatura entre 60 a 63°C por un tiempo
de 30 minutos respectivamente, en esta etapa la agitación
debe ser constante para evitar la desnaturalización de las
proteínas de la leche.
 Enfriado: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe

enfriarse hasta la temperatura de coagulación que comprende
el rango de 37 a 40°C, temperatura en la que actuarán los


microorganismos presentes en el cuajo.
 Inoculación: En esta etapa se añade el cultivo láctico

correspondiente para este tipo de queso en cantidades que
viene establecido por el fabricante del cultivo, se disuelve
completamente con un agitado constante no menor de 2
minutos.
 Pre maduración: Consiste en dejar reposar la mezcla por 30

minutos, esto se realiza con el objetivo de activar los
microorganismos presentes en el cultivo láctico.
 Cuajado: Esta etapa consiste en adicionar el cuajo y el cloruro

de calcio para que actúe óptimamente el cuajo en este proceso
de cuajado, es aquí donde se generan las características
fisicoquímicas y organolépticas del queso. Esta etapa consiste
en dejar reposar por 30 minutos aproximadamente la mezcla a
temperaturas entre 37 y 40°C.
 Corte de la cuajada: Esta etapa consiste en realizar cortes

verticales y horizontales a la cuajada, para ello se hace uso de
liras respectivas, la intención de esta etapa es obtener cubos
de cuajada de 1.0 cm de arista aproximadamente.
 Agitado: Este agitado se realiza de forma suave y lenta, el
objeto del agitado es endurecer los cubos de cuajada que se
obtuvo en el proceso anterior, esto se realiza por un tiempo
aproximado de 10 minutos.
 Desuerado 1:Consiste en la separación del suero generado

por la acción del agitado, se separa un 30% aproximadamente
de suero.
 Escaldado: En esta etapa se adiciona agua caliente a 65-70ºC

el agitado se realiza con mayor velocidad y fuerza, ya que se
tiene los cubos de cuajada más duros y son más resistentes al
impacto, la cantidad de agua caliente depende de la


temperatura de la mezcla ya que se agregará hasta que llegue
a la temperatura de 40°C, este proceso se realiza por un
tiempo de 7 minutos aproximadamente.
 Desuerado 2:Al igual que el primer desuerado se separa el

suero generado por la acción del agitado, se separa un 60%
aproximadamente de suero.
 Moldeado: Inmediatamente se traspasa a moldes apropiados

para quesos con las dimensiones apropiadas para cada unidad
de queso.
 Prensado: Consiste en someter a un prensado a todos los

moldes con queso, esta etapa dura un tiempo de 12 a 16
horas.
 Desmoldado: Este proceso consiste en separar el queso de

sus respectivos moldes separando inmediatamente las partes
sobresalientes y antiestéticas del queso.
 Oreado: Se mantiene en la cámara de maduración por 3 días.
 Salazón: Este proceso consiste en sumergir en una solución

saturada de cloruro de sodio previamente preparada en
cantidad suficiente para que lleguen a sumergirse todos los
quesos, por un tiempo de 24 horas.
 Maduración: Se sacan los quesos de la solución donde se

encontraban sumergidas, para proceder a colocar
ordenadamente es la cámara de maduración que permanecerá
por 15 días,
 Envasado: El producto es envasado al vacío en bolsas

especiales para queso madurado de polietileno de alta
densidad y es inmediatamente etiquetado.
 Almacenado: El producto es almacenado correctamente en el


almacén refrigerado a temperatura de 4 ºCpor el tiempo
necesario.
 Comercializado: La distribución se realiza de acuerdo al

cronograma salida de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas
plásticas. El producto se debe transportar manteniendo la
cadena de frío entre 2 a 8°C.

1er PRINCIPIO:
Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas.
Proceso PELIGRO JUSTIFICACIÓN MEDIDA

PREVENTIVA
Biológico: Presencia de Inadecuados Capacitación en
Aerobios mesófilos, hábitos de Buenas Prácticas
Recepción coliformes. higiene antes y de ordeño a los
de leche después del trabajadores de
ordeño los establos y en
BPM a los
trabajadores de
planta
Físico: Presencia Descuido e Capacitar en BPA
materiales extraños a inadecuados y BPM al personal
la leche (pelos, paja, hábitos de respectivo.
insectos). higiene antes y
después del
ordeño
Químico: presencia de - Contacto son - Realizar un
antibióticos. materiales análisis de
adheridos de antibióticos.
productos - Restringir el
antibióticos. ingreso de la
- Vacas en estado leche de vacas
de dosificación. dosificadas.
Estandariza Biológico: Malos hábitos de - Capacitación en
do Contaminación cruzada higiene personal BPM al personal
con E Coli y de planta.
Staphylococcus aureus - Realizar un
lavado de manos
cada vez que sea
necesario.
Filtrado Físico: Que pasen Inadecuado Inspección
residuos o materias filtrado de la constante del
extrañas a la siguiente materia prima material pasa el
operación filtrado.
Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
Contaminación cruzada higiene del los
con E, Coli y persona procedimientos de
Staphylococcus aureus higiene personal y
buenas prácticas
de manufactura.
Pasteurizad Biológico: - Inadecuado el Controlar la
o Supervivencia de tratamiento temperatura (70-
microorganismos térmico de 72°C) por 20
patógenos Coliformes, pasteurizado. segundos, ajuste
Salmonella y Listeria - Fallas en el del proceso:
Monocytogenes. equipo Revisión termo
pasteurizador. registrador y


válvula de
retorno;
calibración del
sensor de T°
Enfriado Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
Contaminación cruzada higiene del las buenas
con E Coli y personal prácticas de
Staphylococcus aureus manufactura.
Inoculación Biológico: - Malos habitos - Capacitación en
contaminacón cruzada de higiene del BPM.
con E. Coli y personal y
Staphylococcus aureus manipulación.
Pre Biológico: - Al haber Cumplimiento de
maduración contaminacón cruzada presencia de las buenas
con E. Coli y microorganismos, prácticas de
Staphylococcus aureus estos se manufactura.
proliferan
conforme pasa el
tiempo.
Cuajado Fisico: no cuagulación - Cálculos - Realizar un
de la leche erróneos para la eficaz cálculo para
adición de cuajo. los porcentajes de
- Cuajo insumos.
adulterado. - Inspección para
los proveedores
de insumos.
Corte Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
con E Coli y personal y prácticas de
Staphylococcusaureus manipulación. manufactura.
Agitado Biológico: Malos hábitos de - Capacitación en
Contaminación cruzada higiene del BPM.
con E Coli y personal y
Staphylococcusaureus manipulación.
Desuerado 1 Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
Staphylococcusaureus manipulación. manufactura en el
proceso
productivo.
Escaldado Biológico: Malos hábitos de Capacitación en
Contaminación cruzada higiene del BPM:
con E Coli y personal y
Staphylococcusaureus manipulación.
Desuerado 2 Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
Staphylococcusaureus manipulación. manufactura.
Moldeado Físico: Presencia Deficiente Cumplimiento de
materiales extraños higienización de las buenas
(pelos, paja, insectos) los moldes y prácticas de
malos hábitos de lavado y
higiene. desinfectadocorre


cto de los moldes.
Prensado Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
manufactura.
Desmoldado Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
manufactura en el
proceso
productivo.
Oreo Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
manufactura en el
proceso
productivo.
Físico: Presencia Insumo de mala Control de calidad
materiales extraños calidad al recepcionar el
(pelos, paja, insectos) insumo (sal).
Salazón Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
con E Coli y personal. prácticas de
manufactura.
Biológico: Presencia de Insumo de mala Control de calidad
Coliformes, calidad al recepcionar el
Lysteriamonocitogenes insumo.
S aureus,
Lactobacillusspp
Maduración Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
con microorganismos personal y prácticas de
eerobios y
manipulación. manufactura..
Envasado Biológico: Malos hábitos de Capacitación en
con E Coli y personal.
Almacenado Biológico: presencia de - Pérdida de la - Inspeccionar el
y hongos. cadena de frio termoking de la
comercializa Físico: golpes en el - Inadecuado cámara de
ción apilado. apilamiento de refrigeración.
los quesos en las - Inspeccionar los
jabas. apilamientos con
las jabas de los
quesos.
2do PRINCIPIO:


Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)
ETAPA PELIGRO P P P3 P4 P5 PC BASE DE LA

1 2 ? DESICIÓN
Presencia de etapa posterior
Aerobios mesófilos, se eliminara la
Recepción coliformes. probable
de leche ocurrencia del
peligro.
materiales etapa posterior
extraños a la leche se eliminara la
(pelos, paja, probable
insectos), con ocurrencia del
carga microbiana peligro.
Químico: presencia SI SI SI - - NO Esta etapa esta
de productos diseñada para
antibióticos. aceptar o
rechazar la
materia prima.
Estandariz Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una
ado Contaminación etapa posterior
cruzada con E Coli se eliminara la
y probable
Staphylococcusaur ocurrencia del
eus peligro.
Físico: Que pasen SI SI NO NO - NO Porque una
residuos o etapa posterior
Filtrado materias extrañas se eliminara la
a la siguiente probable
operación ocurrencia del
peligro.
cruzada con E, Coli se eliminara la
y probable
Staphylococcusaur ocurrencia del
eus peligro.
Pasteuriza Biológico: SI SI SI - - SI La etapa está
do Supervivencia de diseñada para
microorganismos reducir el
patógenos peligro a un
Coliformes, nivel aceptable
Salmonella y
Listeria
Monocvtoqenes.
Enfriado Biológico: - NO Porque una
Contaminación SI SI NO NO etapa posterior
y Staphylococcus probable
aureus ocurrencia del
peligro.


Inoculació Biológico: - - - - - NO Porque una
n Contaminación etapa posterior
peligro.
Pre Biológico: - - - - - NO Porque una
maduració Contaminación etapa posterior
n cruzada con E Coli se eliminara la
peligro.
Cuajado Biológico: - - - - - NO Porque una
peligro.
Biológico: SI SI SI - - NO La
Corte Contaminación contaminación
y Staphylococcus incrementará
inaceptables
Agitado Biológico: - NO BASE DE LA
Contaminación SI SI NO NO DESICIÓN
cruzada con E Coli
y
Staphylococcusaur
eus
Desuerado Biológico: La leche entra
1 Contaminación SI SI NO NO - NO en contacto con
cruzada con E Coli tuberías y el
y tanque de
Staphylococcusaur recepción
eus
Escaldado Ninguno - . - - . - Se eliminara el
identificado peligro en la
etapa de
filtrado,
Desuerado Biológico: - NO La
2 Contaminación SI SI NO NO contaminación
y incrementará
eus inaceptables
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO El peligro se
materiales eliminara en la
Moldeado extraños (pelos, etapa de
paja, insectos) pasterización
Biológico: La


y incrementará
eus inaceptables
Prensado Biológico: El peligro se
Contaminación SI SI NO NO - NO eliminara en la
cruzada con E Coli etapa de
y pasteurización
Staphylococcusaur etapa.
eus
Desmolda Biológico: La etapa está
do Contaminación SI SI NO NO - NO diseñada para
cruzada con E Coli reducir el
y peligro a un
Staphylococcusaur nivel aceptable
eus
Oreo Biológico: La
y incrementará
eus inaceptables
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO La salmuera es
materiales filtrada
extraños (pelos, previamente,
paja, insectos) por ello no se
Salazón incrementará
hasta niveles
inaceptables
Biológico: NO La
Contaminación SI SI NO NO - contaminación
y incrementará
eus inaceptables
Biológico: La
Presencia de SI SI NO NO - NO contaminación
Coliformes, no se
Lysteriamonocitog incrementará
enes S aureus, hasta niveles
Lactobacillusspp inaceptables
Maduració Biológico: NO La
n Contaminación SI SI NO NO - contaminación
cruzada con no se
microorganismos incrementará
eerobios y hasta niveles
Staphylococcusaur inaceptables
eus
Envasado Físico: La
Aerobios mesófilos, no se
coliformes a causa incrementará
de la ruptura de hasta niveles
bolsas inaceptables


Almacena Biológico: SI SI SI - - SI Esta etapa esta
do incremento de diseñada para
carga microbiana eliminar el
por rompimiento peligro.
de la cadena de
frío.
3er PRINCIPIO:
Establecer límites Críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.
PUNTOS CRITICOS PELIGRO LIMITES

DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL
Recepción de Biológico.- Presencia deAcidez entre 14 y 18
materia prima Coliformes, aerobios mesófilos. grados Dornic
PCC1 Químico: presencia deAusencia de
antibióticos. antibióticos.
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de70- x 20 segundos
PCC2 microorganismos patógenos
Coliformes, aerobios mesófilos
Almacenado Biológico: incremento de cargaTemperatura menor
PCC3 microbiana por rompimientoa 4ºC.
de la cadena de frío.
4to PRINCIPIO:
Controlar o monitorear los límites Críticos:
ETAPA PELIGRO FACTORES SISTEMA DE

DE RIESGO VIGILANCIA
Biológico: Inadecuados  Control:
Presencia de hábitos de  Visual y
Recepción Aerobios mesófilos, higiene antes Perceptivo del
de leche coliformes. y después del Producto
ordeño  Analítico
Físico: Presencia Descuido e  Proveedor
materiales inadecuados  Tº / tiempo
extraños a la leche hábitos de transporte y
(pelos, paja, higiene antes almacenamiento.
insectos), con y después del  Programa
carga microbiana ordeño (Limpieza
Químico: presencia Contacto son desinfección y
de productos materiales


antibióticos. adheridos de mantenimiento).
productos
antibióticos.
Estandariz Biológico: Malos hábitos  Control
ado Contaminación de higiene  Visual y
cruzada con E Coli personal perceptivo del
y producto
Staphylococcusaur  Especificaciones
eus de compra
Filtrado Físico: Que pasen Filtro en mal  Analítico
residuos o estado  Proveedor
materias extrañas  Prácticas de
a la siguiente manipulación
operación  Condiciones
Biológico: Malos hábitos locales
Contaminación de higiene del  Programa
cruzada con E, Coli persona (Limpieza
y desinfección y
Staphylococcusaur manipulación)
eus
Pasteuriza Biológico: Insuficiente  Revisión
do Supervivencia de Temperatura y periódica:
microorganismos tiempos de  Funcionalidad
patógenos pasteurizado equipo
Coliformes,  Sistema desvío
Salmonella y automático
Listeria - Control :
Monocvtoqenes. Registro continuo
Tº
- Programa
(Limpieza
desinfección y
manipulación)
Enfriado Biológico: Malos hábitos  Prácticas de

Contaminación de higiene del manipulación
cruzada con E Coli personal  Programa
y (Limpieza
Staphylococcusaur desinfección y
eus manipulación)
Inoculación Ninguno - -
identificado
Pre Ninguno - -
maduració identificado
n
Cuajado Ninguno - -
identificado
Corte Biológico: Malos hábitos  Prácticas de
Contaminación de higiene del manipulación
y (Limpieza
Staphylococcusaur


eus desinfección y
Agitado Biológico: Malos hábitos manipulación)
Contaminación de higiene del
cruzada con E Coli personal
y
Staphylococcusaur
eus
Desuerado Biológico: Malos hábitos
1 Contaminación de higiene del
y
Staphylococcusaur
eus
Escaldado Ninguno - -
identificado
Desuerado Biológico: Malos hábitos  Prácticas de
2 Contaminación de higiene del manipulación
y (Limpieza
Staphylococcusaur desinfección y
eus manipulación).
Moldeado Físico: Presencia Deficiente  Control:
materiales higienización  Tº / tiempos
extraños (pelos, de los moldes  pH
paja, insectos)  Microbiológico
Biológico: Malos hábitos salmuera
y
Staphylococcusaur
eus
Prensado Biológico: Malos hábitos
y
Staphylococcusaur
eus
Desmoldad Biológico: Malos hábitos
o Contaminación de higiene del
y
Staphylococcusaur
eus
Oreo Biológico: Malos hábitos
y
Staphylococcusaur
eus
Físico: Presencia Insumo de  Proveedor
materiales mala calidad  Visual y
extraños (pelos, Perceptivo del
Salazón paja, insectos)


Biológico: Malos hábitos Producto
Contaminación de higiene del  Control:
cruzada con E Coli personal  Tº / tiempos
y  pH
Staphylococcusaur  Microbiológico
eus salmuera
Biológico: Insumo de  Prácticas de
Presencia de mala calidad manipulación
Coliformes,  Programa
Lysteriamonocitog (Limpieza
enes S aureus, desinfección y
Lactobacillusspp manipulación)
Maduració Biológico: Malos hábitos  Control:

n Contaminación de higiene del  Tº / tiempos
cruzada con personal  pH
microorganismos  Microbiológico
eerobios y salmuera
Staphylococcusaur  Prácticas de
eus manipulación
Envasado Físico: Malos hábitos  Programa
Contaminación de higiene del (Limpieza
Aerobios mesófilos, personal desinfección y
coliformes a causa manipulación)
de la ruptura de
bolsas
Almacenad Biológico: Malas
o incremento de prácticas de
carga microbiana almacenamien
por rompimiento to
de la cadena de
frío.
Despacho Biológico: Transporte  Control:
incremento de inadecuado  Locales
carga microbiana  Prácticas de
por rompimiento manipulación
de la cadena de  Registro
frío. continuo de Tº
Programa
(Limpieza
desinfección y
manipulación)

5to PRINCIPIO:
Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites críticos.
PUNTOS PELIGRO LIMIT ACCIONES REGISTRO VERIFICACION

CRITICOS SIGNIFICATI ES CORRECTIV S
DE VO CRÍTI AS
CONTROL COS
Recepción Químico.- Ausen Fuera del RegistroR- Validación de
de Presencia de cia de límite critico HACCP C- muestras en
materia antibióticos. antibio se rechaza el 01(PCC1) laboratorios
prima ticos. lote. Control de certificados
PCC1 recepción
de leche
Pasteurizad Biológico: 70-72 En el RegistroR- Análisis
o Supervivencia °C x procedimient HACCP C- microbiológicos
PCC2 de 20 o P HACCP 04a en laboratorios
microorganis segun C04 (PCC2). (PCC2) certificados.
mos dos Control de
patógenos tratamiento
Coliformes, térmico.
aerobios
mesófilos
Almacenad Biológico: Tº < En el RegistroR- Análisis
o incremento de 4ºC procedimient HACCP C- microbiológicos
PCC3 carga o P HACCP 04a en laboratorios
microbiana C04 (PCC2). (PCC2) certificados.
por Control de
rompimiento tratamiento
de la cadena térmico.
de frío.

6to PRINCIPIO:
Establecer procedimientos de verificación.
PUNTOS PELIGRO LIMIT ACCIONES REGISTRO VERIFICACION

CRITICOS SIGNIFICATI ES CORRECTIV S
DE VO CRÍTI AS
CONTRO COS
L
Recepción Químico.- Ausen Fuera del RegistroR- Validación de
de Presencia de cia de límite critico HACCP C- muestras en
materia antibióticos. antibio se rechaza el 01(PCC1) laboratorios
prima ticos. lote Control de certificados
PCC1 Procedimient recepción
o P HACCP de leche
C01(PCC1).
Pasteuriza Biológico: 70-72 En el RegistroR- Análisis
do Supervivencia °C x procedimient HACCP C- microbiológicos
PCC2 de 20 o P HACCP 04a en laboratorios
microorganis segun C04 (PCC2). (PCC2) certificados.
mos dos Control de
patógenos tratamiento
Coliformes, térmico.
aerobios
mesófilos
Almacena Biológico: Tº < En el RegistroR- Análisis
do incremento de 4ºC procedimient HACCP C- microbiológicos
PCC3 carga o P HACCP 04a en laboratorios
microbiana C04 (PCC2). (PCC2) certificados.
por Control de
rompimiento tratamiento
de la cadena térmico.
de frío.

7mo PRINCIPIO: Establecer un sistema para registro de todos los controles.


PUN PELIGR LIMIT MONITOREO ACCIO REGIST VERIFI
TOS O ES ¿QU ¿C FREC ¿QUI ¿DÓ NES ROS CACIO
CRITI SIGNIFI CRÍTI É? ÓM UENC EN? NDE CORR N
COS CATIVO COS O? IA ? ECTIV
DE AS
CON
TROL
Rece Químico.- Ausen Mues Titu Cada Resp Labo Fuera Registro Validac
pció Presencia cia de tras laci lote a onsa rator del R- ión de
n de de antibi de ón recep ble io límite HACCP muestr
mate antibiótic óticos mate con cionar de critico C- as en
ria os. . ria . aseg se 01(PCC1 laborat
prim prim uram rechaz ) orios
a a, iento a el Control cerifica
PCC1 leche de lote de dos
fresc calid Procedi recepció
a ad. miento n de
P leche
HACCP
C01(PC
C1).
Past Biológico 70-72 Tem Insp Al Resp Equi En el Registro Análisis
euriz : °C x perat ecci inicio, onsa po procedi R- microbi
ado Superviv 20 ura y ón cada ble past miento HACCP ológico
PCC2 encia de segun tiem de 15 de euriz P C-04a s en
microorg dos po los minut aseg ador HACCP (PCC2) laborat
anismos de viso os y uram C04 Control orios
patógeno past res al iento (PCC2). de certific
s euriz de final de tratamie ados.
Coliform ación T° y de la calid nto
es, tie paste ad térmico.
aerobios mp urizac
mesófilo o ión
s
Alma Biológico Tº < Tem Insp Super Resp Cong En el Registro Análisis
cena : 4ºC perat ecci visión onsa elad procedi R- microbi
do incremen ura y ón const ble oras miento HACCP ológico
PCC3 to de adec de ante de o P C-04a s en
carga uado los de aseg refri HACCP (PCC2) laborat
microbia lugar viso temp uram gera C04 Control orios
na por de res eratur iento dora (PCC2). de certific
rompimie alma de a. de s. tratamie ados.
nto de la cena T° y alma nto
cadena mien tie cen. térmico
de frío. to. mp
o

77
4. Leche Fresca Pasteurizada Enriquecida Y

Endulzada
4.1 Descripción del producto
LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA

La leche pasteurizada enriquecida y endulzada es aquella leche fresca
entera con agregado de productos y aditivos aprobados por el
CODEX ALIMENTARIUS el cual es sometido a un tratamiento
DESCRIPCIÓN
térmico, a temperatura y durante un periodo a temperatura y durante
un periodo de tiempo necesario para destruir los gérmenes patógenos
que pueda contener.
La ración diaria es de 250 gr. los lotes a ser entregados en los centros
educativos son de sabores surtidos a excepción de sabor a chocolate,
teniendo que entregar como mínimo dos sabores alternadamente.
El producto deberá estar empacado directamente en bolsas de 250
PRESENTACI
gramos de polietileno opaco con barrera protector luz, así mismo
ÓN
deberá presentar abre fácil protegido para. Su transporte con un
envase secundario de polietileno transparente de alta densidad de 3.5
milésimas de pulgada de espesor, que contenga 60 raciones a fin de
garantizar la calidad del producto
CARACTERÍSTAspecto: Aspecto fluido homogéneo
ICAS Color: Blanco característico
SENSORIALE Olor: Característico
S Sabor: Característico
Proteína de leche (g/100g) Mínimo 2.7
Materia grasa g/100g Mínimo 3.0
Sólidos totales g/100g Mínimo 16
CARACTERIST
pH 6.5 - 6.85
ICAS FISICO
QUIMICAS Azúcar (sacarosa) Mínimo 4%
Sabores permitidos Vainilla y natural
Vitamina A 4000 UI/Kg.(+/- 10%)
Vitamina D 400 UI/Kg. (+/- 10%)
El producto está destinado para el público en general ,el consumo es
de las diversas formas :
FORMAS DE  consumo directo ,
CONSUMO  acompañado de pan, galletas, productos expandidos, etc.
 Calentado y mezclado con avena, maca, café, cocoa, etc.
 Congelados en chupetes, etc.
CARACTERSTI Agentes microbianos Cat. Clase n C
Limite por UFC/ml
-CAS MICRO- m M
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 2x104 5x104

78
Coliformes 5 3 5 2 1 10
BIOLÓGICOS
VIDA ÚTIL 7 días a temperatura de refrigeración
CONDICION (mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
ES DE
ALMACENA
MIENTO
DISTRIBUCI Distribuir en unidades móviles refrigeradas y exclusivas para alimentos, de uso
ÓN exclusivo.
TRATAMIEN Pasteurización
TO DE
CONSERVA
CIÓN
ETIQUETA  Nombre y marca del producto:
 Sabor del producto:
 Fecha de producción:
 Fecha de vencimiento:
 Lote:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “PROHIBIDA SU VENTA”
4.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA

ELABORACIÓN DE LECHE PASTEURIZADA
ENRIQUECIDA ENDULZADA.

79
RECEPCIÓN DE LECHE Sacarosa

Acidez de 14 a 18°D
Vitamina A y D
MEZCLADO
Saborizante de vainilla.
FILTRADO
FILTRADO
PASTEURIZADO De 75 a78°C
por 20 s
ENVASADO
EMBALAJE
ALMACENAMIENTO
4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

DE LA LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA
ENDULZADA
a) Recepción de Materia prima.- Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima
que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de
recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la
cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la
calidad de cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la
temperatura, se mide la densidad, la acidez titulable y/o pH; para decidir la conformidad e
ingresar la leche a la sala de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de reductasa.
b) Mezclado.- Esta operación consiste en adecuar el contenido de los componentes de la leche

e insumos a los establecidos según la norma técnica y disolverlas completamente para
pasarlos al pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido de sacarosa hasta
tener como mínimo 4% y se adiciona el saborizante de vainilla y las vitaminas A y D. Esta
operación se controlará con el formato R-HACCP C-16.
e) Filtrado.- Se realiza una depuración por medio de una tela filtro de 0,8 mm. De abertura

80

para eliminar cualquier partícula o material extraño proveniente de la leche o del azúcar.
d) Pasteurizado.- Se realiza con la finalidad de reducir a límites aceptables los

microorganismos patógenos que se encuentran en la leche hasta niveles que no
representen riesgos para la salud, y por tanto prolongar el periodo de conservación del
producto, Esta operación se realiza en un intercambiador de calor de tres en etapas que
consiste en pasar la leche por la zona de regeneración, para después pasar a la zona de
pasteurización llegando a una temperatura de 75 - 78 °C por 20 segundos y al final por la
zona de enfriamiento de donde sale la leche a temperatura de 4 a6°C, pasando de forma
continua al tanque pulmón isotérmico de la envasadora.
t) Envasado.- En esta operación la leche es contenida en envases de polietileno tri-capa con

barrera protector luz en proporciones de 250g cada uno, la envasadora forma la bolsa,
dosifica y sella con una mandíbula horizontal y otra vertical para obtener un producto
debidamente sellado y protegido contra el contacto del ambiente.
g) Embalaje.- Las bolsitas de 250 gramos se embalan manualmente en un envase secundario

de polietileno transparente de alta densidad de 3.5 milésimas de pulgada de espesor que
contendrá 60 de estas bolsitas.
h) Almacenamiento.-Las bolsas correctamente embaladas son apiladas en jabas plásticas del

almacén apiladas en número de 5, de manera que permita la circularon de aire frío y no
interfiera el intercambio de temperatura entre el aire y el producto, para este fin la
distancia entre la ruma de apilado y la pared debe ser de 0.15 metros, 0.50 metros con
respecto al techo y 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, el almacén debe
mantenerse a un rango de temperatura entre 2 a6°C.
i) Despacho.- El producto destinado al envío del día es sacado de la cámara de

almacenamiento y es colocado ordenadamente en los carros de distribución, antes de la
salida el producto es revisado visualmente para confirmar su buen estado físico. El producto
se debe transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
4.4 Efectuar un análisis de peligros e

identificar las respectivas medidas
preventivas.
Proceso PELIGRO FACTORES DE MEDIDA

81

RIEGO PREVENTIVA
Inadecuados Capacitación en
Biológico: Presencia hábitos de Buenas Prácticas
Recepción de Aerobios mesófilos, higiene antes y de ordeño a los
de leche coliformes. después del trabajadores de
ordeño los establos y en
BPM a los
trabajadores de
planta
Físico: Presencia Descuido e Certificado de
materiales extraños a inadecuados limpieza y
la leche (pelos, paja, hábitos de desinfección.
insectos). higiene antes y BPM
después del
ordeño
Contacto son Realizar análisis
materiales de antibiótico.
Químico: presencia de adheridos de
productos antibióticos. productos
antibióticos.
Vacas con
tratamiento
veterinario.
Mezclado Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de
Contaminación cruzada higiene personal las buenas
con E. Coli y practicas de
Staphylococcus aureus manufactura en
proceso de
producción.
Filtrado Físico: presencia de Filtro en mal Revisión periódica
materias extrañas a la estado de filtro.
siguiente operación
Biológico: Malos hábitos de Cumplimiento de

Contaminación cruzada higiene del los
con E. Coli y persona procedimientos
Staphylococcus aureus de higiene
personal y buenas
prácticas de
manufactura en el
proceso
Pasteurizad Biológico: Mal control de Controlar la
o Supervivencia de Temperatura y temperatura (70-
microorganismos tiempos de 72°C) por 20
patógenos Coliformes, pasteurizado segundos; ajuste
Salmonella y Listeria del proceso:
Monocytogenes. Revisión termo
registrador y
válvula de
retorno;
calibración del
sensor de T°
Envasado Biológico: Malos hábitos de Capacitación en

82

con E Coli y personal.
Staphylococcus aureus
Almacenado Biológico: presencia de - Pérdida de la - Inspeccionar el
hongos. cadena de frio termoking de la
Físico: golpes en el - Inadecuado cámara de
apilado. apilamiento de refrigeración.
los quesos en las - Inspeccionar los
jabas. apilamientos con
las jabas de los
quesos.
4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión

del proceso productivo de la leche
pasteurizada
CAUSA MEDIDA ¿P BASE DE

P P P P P
ETAPA PELIGRO PREVENTIVA CC DESICION
1 2 3 4 5
?
Biológico: Inadecuado Capacitación en Porque en una
Presencia de s hábitos Buenas Prácticas etapa posterior
RECE Aerobios de higiene de ordeño a los eliminara la
PCIÓ mesófilos, antes y trabajadores de los S S N S S
NO
probable
N DE coliformes. después establos y en BPM I I O I I ocurrencia del
LECH del ordeño a los trabajadores peligro o niveles
E de planta aceptables
Físico: Descuido e Análisis de S S N S S NO Porque una

I I O I I
Presencia inadecuado impurezas etapa posterior
materiales s hábitos macroscópicas al se eliminara o
extraños a la de higiene recepcionar la reducirá la
leche (pelos, antes y leche. probable
paja, insectos), después ocurrencia de
con carga del ordeño peligro
microbiana
Biológico: Malos Capacitación en El peligro se
ESTA Contaminación hábitos de BPM al personal eliminara en la
NDARI cruzada con E higiene de planta S S N S S etapa de
ZA- NO
Coli y personal I I O I I pasterización
CIÓN
Staphylococcus
aureus
Físico: Que Filtro Revisión periódica Pòrque esta
pasen residuos o malla en de filtro malla y etapa señala
materias mal estado del filtro de Nylon S S S para eliminar la
- - SI
extrañas a la I I I ocurrencia de
siguiente peligro
FILTR operación
ADO Biológico: Malos Cumplimiento de El peligro se
S S N S S
Contaminación hábitos de los procedimientos I I O I I
NO eliminara en la
cruzada con E, higiene del de higiene etapa de

83

Coli y persona personal y buenas pasteurización
Staphylococcus prácticas de etapa.
aureus manufactura en el
proceso
Biológico: Insuficiente Controlar la
Supervivencia Temperatura temperatura (75-
de y tiempos de 78°C) por 20
pasteurizado
microorganismo segundos, ajuste
PASTE
s patógenos del proceso: La etapa está
URIZA
CIÓN Coliformes, Revisión termo diseñada para
S S S
Salmonella y registrador y I I I
- - SI reducir el peligro
Listeria válvula de retorno; a un nivel
Monocvtoqenes calibración del aceptable
sensor de T°
Calibración y
mantenimiento del
equipo
Físico: Desgaste Revisión y La
ENVA Contaminación de teflón limpieza de los contaminación
SADO Aerobios de los teflones antes de no se
mesófilos, selladores poner en S S N N incrementará
- NO
coliformes a Temperatu funcionamiento la I I O O hasta niveles
causa de la ra de máquina. inaceptables
ruptura de sellado alta
bolsas
EMBA Ninguno
LAJE - - . - - . - .
identificado
ALMA Físico: Bolsas Malas Capacitación del La
CENA reventadas en el prácticas personal de planta contaminación
MIENT apilado de en buenas S S N N no se
O - NO
almacenam prácticas de I I O O incrementara a
iento almacenamiento niveles
inaceptables
4.6 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada

PUNTO MONITOREO
S ACCIO REGIS
PELIGR LIMIT
CRITIC NES TROS VERIFIC
O ES FREC
OS DE ¿QU ¿CÓ ¿QUI CORR ACION
SIGNIFI CRÍTI UENC
CONTR É? MO? EN? ECTIV
CATIVO COS IA
OL AS
Recepci Biológic Acidez Mue Titula Cada Respo Fuera Registr Validació
ón de o: entre1 stra ción lote a nsabl del oR- n de
materia Presenci 4 y 18 s de con recep e de límite HACCP muestras
prima a de grado mat NaOH cionar asegu critico C- en
PCC1 Coliform s eria al ; ramie se 01(PCC laboratori
es, Dornic prim 1/10N nto rechaz 1) os
aerobio a, de a el Control cerificado

84

lote de s
Proced recepci
lech imient ón de
s
e calida oP leche
mesófil
fres d. HACCP
os
ca C01
(PCC1)
.
Biológic
o:
Supervi Al
Tem Registr
vencia inicio,
pera Respo o: R-
de Inspe cada En el
tura nsabl HACCP Análisis
microor cción 15 proced
75- y e de C-04a microbiol
ganismo de los minut imient
Pasteuri 78 .C tiem asegu (PCC2) ógicos en
s visor os y oP
zación x 20 po ramie Control laboratori
patógen es de al HACCP
PCC2 segun de nto de os
os T° y final C04
dos past de tratami certificad
Coliform tiemp de la (PCC2)
euri calida ento os.
es, o paste .
zaci d térmico
aerobio urizac
ón .
s ión
mesófil
os
4. 7 DIAGRAMA DE PUNTOS CRÍTICOS PARA LA

LECHE PASTEURIZADA
PCC1 RECEPCIÓN DE LECHE
ESTANDARIZADO 3. % de grasa
FILTRADO
PCC2 PASTEURIZADO De 75°C a78°C por 20 seg
ENVASADO
ALMACENAMIENTO

85
Conclusiones:
 Se identificación todos los peligros significativos asociados con cada

de inicio a fin de su proceso productivo identificando los peligros y
puntos críticos para cada proceso de elaboración de un producto
diferente como el yogurt, Manjar y queso Andino.
 Se elaboró una lista con dichos peligros y su importancia para luego

tomar medidas que contribuyan a controlar esos peligros.
 Se determinaron los puntos críticos de los procesos, para aplicar un

control de tal manera que un peligro es prevenido, eliminado, o
reducido hasta niveles inofensivos.

86
RECOMENDACIONES
 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se

debe analizar cuidadosamente todas las posibles causas.
 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal

debe estar comprometido a tomar las riendas de la empresa.
 La única recomendación es cumplir ordenadamente los

requerimientos y principios del PLAN HACCP, para obtener productos
inocuos.
 Implementar el área de atención al cliente para satisfacer las

inquietudes de nuestros clientes, que, en gran cantidad son turistas.
 El principal problema de control es el de materia prima, para

mejorar este control es necesario adquirir de equipos e instrumentos
que faciliten el análisis de la leche en menor tiempo y con más
parámetros controlables.
 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una

mejora en el desarrollo de los productos, optimizando procesos,
empleando insumos actuales y logrando mayor satisfacción de los
clientes.
ANEXOS

87

ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad
PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.
I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala
de proceso se encuentre en condiciones de calidad aceptable
II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este
procedimiento, en directa coordinación con el jefe de aseguramiento de
calidad.
IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a recepcionar.
V. LÍMITE CRÍTICO
 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
 Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas,
densidad, temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de
Alcohol, prueba de Reductasa, también se realiza la prueba
organoléptica del olor para identificar la normalidad de esta
característica, para el control adicional de la materia prima.
VI DESCRIPCION
Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra
de 200 ml de cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez
titulable por el método de Dornic.
 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en
un vaso transparente.
 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una
solución de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo
grosella que permanezca por 5 seg.
 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente
equivalencia: 0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10
 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite

crítico (13 - 17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de

88

leche que ingresa a la sala de proceso se registrara en el formato R-
HACCP C-01 (PCC1).
VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en
el mejor de los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se
registra en el formato.

89
CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE

FECHA: CANTIDAD: Analista:
Proveedor Imp% T Olor dC °D °Bx M.G. OH Reduc- Observaciones Acción

N° tasa
°C g/cm3 (%) (+/-) (h)
Correctiva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
23
24
25
LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D
_______________________ _________________________
_________________________
JEFE DE JEFE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
HACCP


PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.
I OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o
ebullición de la leche e insumos disueltos.
II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de
este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control
respectivo
El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este
procedimiento.
IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al
inicio cada 20 minutos y al final del pasteurizado.
V. LÍMITES CRÍTICOS
Producto Temperatur Tiempo

a
Leche pasteurizada enriq. Endulz. 75 a78°C 20 segundos
Yogurt 82 a85°C 20 segundos
Queso fresco 70 a72°C 20 segundos
Manjar blanco 94 a96°C -
Helados 62 a65°C 30 a 20
Leche pasteurizada 75 a78°C minutos.
Queso andino 70 a72°C 20 segundos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Queso fundido 110ºC 20 segundos
Mantequilla 60 a65°C 10 minutos
Leche chocolatada. 75 a78°C 30 a 15
Queso andino 70 a72°C minutos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Leche chocolatada. 75 a78°C 20 segundos
20 segundos

91

20 segundos

92
CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.
Fecha Producto. Volumen VIGILANCIA Observaciones Analista

a elaborar (L) Hora y temperatura de vigilancia en el
proceso
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
LÍMITES CRÍTICOS:
☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 ☼ Queso fresco, ☼ Helado 62 a65°C por 30 a 20
a78°C por 20 segundos andino, tipo minutos respectivamente.
☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos holandês70 a72°C ☼ Leche pasteurizada,
por 20 segundos chocolatada 75 a78°C por 20
☼ Manjar blanco 94 segundos.
a96°C
temperatura final.
_______________________ _________________________
_________________________
JEFE HACCP JEFE DE PLANTA
RESPONSABLE DE ASEG.
CALIDAD

93
CONTROL DE PROCESO DE YOGURT

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CULTIVO
Acidez: Procedencia:
°Brix: Código (s):
Densidad: Marca (s):
%MG: Fecha de venc.:
Color: Observaciones / Acción correctiva:
Olor:
Observaciones / Acción correctiva:
C: CONTROL DE INSUMOS:
Insumo Materia Azúcar Sorbato de Observaciones Acción correctiva
prima potasio
Marca --------------
Cantidad (Kg)
D: CONTROL DE PROCESO:
PASTERURIZACIÓN
T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Acción correctiva
E: INICIO DE INCUBACIÓN:............................... F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Temperatura
Acidez
Observaciones:
Acción correctiva:
 Fin de incubación:___________________________  Inicio de mezclado:__________________________
 Inicio de enfriamiento:_______________________  Fin de mezclado:____________________________
 T°f de enfriamiento:_________________________  Inicio de envasado:__________________________
 Fin de enfriamiento:_________________________  Término de envasado:_______________________
G: RENDIMIENTO
Presentación 80 ml 100ml 180ml 200ml 250ml 1/2L 900ml 946ml 1L Granel
Cantidad
Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.
Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml
Color, olor y sabor de la leche: característico
_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE

94
CONTROL DE PROCESO DE QUESO FRESCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CUAJO: SAL
Procedencia: Procedencia: Procedencia:
Acidez: Marca: Marca:
% M.G. Observaciones: Observaciones:
Olor:
Analista
Insumo Materia prima Sal Cloruro de calcio Observaciones
Cantidad (Kg o l)
INICIO DE CUAJADO:............................... T° DE CUAJADO.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 .5 6
Hora
Temperatura
Observaciones:
 Fin de cuajado:____________________________ Observaciones___________________________________

 Inicio de corte:_____________________________ _______________________________________________
 Inicio de moldeado:___________________________ _______________________________________________
 Inicio de prensado :_________________________ _______________________________________________
 Inicio de envasado:____________________________ ______________________________________________
Observaciones: _________________________________
Rendmiento: ………….Kg ______________________________________________
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
olor de la leche: característico
Temperatura de pasteurización: de 70 a72°C por 20 segundos
Temperatura de coagulación de 35°C a 37°C.
_______________________ _________________________ _________________________


95
CONTROL DE PROCESO DE MANJAR BLANCO

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: LPE C: AZÚCAR
Procedencia: Procedencia: Procedencia:
°Brix Marca: Marca:
Acidez: Olor: Olor: Olor:
Densidad: Color: Color:
Observaciones Observaciones: Observaciones:
Insumo Materia Azúcar L.P.E Glucosa Natamic. Carrag Vainilla Sorbato

prima de
potasio
Marca -------------
Cantidad (Kg)
INICIO DE EBULLICIÓN:...............................
Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Consistencia
Temperatura
Observaciones:
 Fin de ebullición:____________________________  Inicio de enfriamiento:_______________________

 Inicio de  Observaciones_________________________________
mezclado:___________________________ _____________________________________________
 Inicio de _________________________________
envasado:___________________________
 Término de envasado:________________________
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
Color, olor y sabor de la leche: característico
Fin de la concentración de la leche: determinado por el método del operario
_______________________ _________________________ _________________________


96
CONTROL DE PROCESO DE LECHE

PASTEURIZADA
Fecha Código Cantidad Materia prima Pasteurizado Enfriado Envasado Observaciones
MG
dc °Bx °D T° Inicio Fin Inicio Fin T° T° °D °Bx d
LÍMITES CRÍTICOS: SIMBOLOGÍA:

Acidez en todo el proceso de la leche: de 14 a 18°D T° : Temperatura en °C
Color, olor y sabor de la leche en todo el proceso: característico d : Densidad en g/cc
Temperatura de pasteurización: de 75 °C a 78°C por 20 segundos. °D : Grados Dórnic,
°Bx: Grados Brix,
_______________________ _________________________ _________________________


97

PLAN HACCP Lacteos

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TEMA: Plan HACCP para productos lácteos

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Ing. Rodolfo Tello Saavedra 1

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III.3. DISEÑO DE PLANTA 19

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 2

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4.1 Uso previsto de la leche pasteurizada enriquecida endulzada 60

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 3

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Ing. Rodolfo Tello Saavedra 4

Universidad Nacional del Centro del Perú

En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como

La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 5

Universidad Nacional del Centro del Perú

II. Revisión bibliográfica

2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

2.1.1 Origen del HACCP:

El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro,

2.1.2 Términos de referencia

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 6

Universidad Nacional del Centro del Perú

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 7

Universidad Nacional del Centro del Perú

2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 8

Universidad Nacional del Centro del Perú

2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA

2.2.1 Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 9

Universidad Nacional del Centro del Perú

Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda

a) Realizar el análisis de peligros;

2.2.2 Describir el producto

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general

La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 10

Universidad Nacional del Centro del Perú

2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores

Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de

2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso

Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del

2.2.5 Verificar el flujograma

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 11

Universidad Nacional del Centro del Perú

2.3 EL SISTEMA HACCP

2.3.1 Los siete principios del HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las

FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 12

Universidad Nacional del Centro del Perú

a) Revisar el material recibido

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.

FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como

Ing. Rodolfo Tello Saavedra 13

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