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VACIADO EN ARENA
Para el vaciado en arena se utiliza una arena con preparación especial como el material
para el molde. La arena se compacta alrededor del modelo que tiene la forma de la pieza que
se desea fundir. Estas arenas son fuertemente refractarias(resisten altas temperaturas sin
fundirse), por lo que se pueden vaciar por este método metales como el hierro y el acero. La
mayoría de las piezas producidas por fundición se vacían en moldes de arena.
La arena se moldea fácilmente, conserva su forma con todo detalle y además se puede
volver a usar. Dos tipos básicos de moldeo en arena son el moldeo en arena verde y el molde
en arena seca. El término de verde se refiere al contenido de humedad. La arena debe
contener suficiente humedad para adherirse y formar un terrón al apretarla con la mano. El
contenido de humedad puede determinarse con algunos de los tipos de dispositivos de prueba
existentes. La arena verde se utiliza para conformar los moldes de fundición, comprimiéndola
alrededor de los modelos. El modelo en arena seca se usa a menudo para formar corazones
que formen los agujeros y cavidades en los moldes de arena verde. Generalmente se mezcla
una resina con la arena para endurecerla. La arena para moldeo es una arena natural de sílice
(SiO2). No todas las arenas naturales son ideales para trabajos de fundición; sin embargo, se
puede utilizar arenas menos adecuadas añadiéndoles un aglutinante de ceniza volcánica o
algún aglutinante sintético. Cuando se funden piezas muy grandes, se generan presiones muy
grandes en el molde, por lo que en ocasiones, se utiliza una pequeña cantidad de cemento
Portland como aglutinante. La arena para moldes debe acondicionarse cuidadosamente con
aditivos y mediante la mezcla apropiada.
PREPARACIÓN DE LA ARENA
Para obtener buenos resultados, los granos o partículas de arena deben ser del tamaño
adecuado; se debe agregar arcilla en la cantidad que proporcione a la arena la cualidad
cohesiva requerida y el contenido de humedad debe ser el correcto. El molde debe contar con
una cierta dureza, resistencia y permeabilidad, se espera obtener continuamente piezas
fundidas de buena calidad.
En algunas fundiciones se le agrega a la arena alrededor de 4% de silicato de sodio. De
esta manera el molde se mantiene blando hasta que se expone a CO2, con lo cual el silicato de
sodio lo endurece en unos cuantos segundos. El gas se aplica al molde forzándolo a través de
tubos de pequeño diámetro insertados en varios lugares en la arena.
Las mitades de un molde de arena se deben de preparar para que no se peguen entre
sí, espolvoreándolas con una arena de partición o con polvo de preparación comercial. El
interior de los moldes se rocía a menudo con un recubrimiento para fundición. Este consiste en
una solución de grafito que sirve para evitar que se funda la arena y se pegue a la pieza
fundida. Da además una textura tersa a la superficie del molde.
El metal fundido se vacía en el molde y en él se solidifica. El molde se rompe para
liberar la pieza vaciada y destruye los corazones. La arena del molde quebrado se lleva del
vibrador a otra máquina que la reacondiciona y la prepara mediante un proceso de trituración,
cribado, separación magnética e impacto de los granos de arena a alta velocidad contra una
placa de desgaste para volverla a utilizar. Los residuos (polvo) se aspiran y la arena limpia se
lleva a tolvas para ser utilizada nuevamente.
Ing Roberto Piloñeta Página 2/13
CARRERA INGENIERÍA INDUCTRIAL
CÁTEDRA : PROCESOS INDUSTRIALES
Procesos de fundición y moldeo
FRSC
La arena se coloca en un molino mezclador para resolver revolver perfectamente los
ingredientes con agua y darle la consistencia apropiada.
El molino consiste en una especie de tina grande en la que gira un brazo que fuerza a
unos rodillos a pasar sobre la arena. Las rasquetas que hay en el brazo desprenden la arena de
los lados de la tina y la llevan al frente de los rodillos. Así queda la arena nuevamente lista para
el moldeo.
MODELOS
El primer requisito para hacer una fundición es diseñar el modelo (figura 1). Cuando el
número de piezas que se necesita obtener por fundición es pequeño, los modelos pueden
hacerse de madera. Para cantidades mayores, se hacen de algún metal como aluminio,
magnesio o latón. También es posible usar plásticos tenaces y duros que en la fabricación de
los modelos.
Índice de contracción: Cuando los metales se solidifican a partir del estado líquido contraen
una cantidad dada por unidad de longitud. A éste se le llama índice de contracción. Cada metal
tiene un índice de contracción. Cada metal tiene un índice de contracción diferente, por lo cual
el fabricante de modelos utiliza la siguiente norma de contracción para ajustar sus medidas al
modelo. Los índices de contracción en cm/m para algunos metales son:
Ángulo de salida: Los modelos deben tener un ángulo de salida, que es una especie de
concavidad para permitir la extracción del molde(Fig. 2). La salida en generalmente de entre
1.05 y 2.08 cm/metro. Si el modelo so tiene salida, es posible que algunas partes del molde de
arena se rompan al tratar de sacarlo. Cuando la contracción posterior no es un factor de
importancia es posible usar como modelo piezas previamente fundidas. Si hay zonas en la
pieza fundida que tengan que llevar superficies maquinadas, el modelista debe dar una
tolerancia para dicho maquinado. La magnitud de la tolerancia necesaria depende de la
precisión para dicho maquinado requerida por la pieza fundida terminada. Además, se debe
dejar suficiente metal excedente para el maquinado posterior con el objeto de quitar las posibles
inclusiones de arena que haya en la superficie de la superficie fundida.
Fig. 1 Fig. 2
Figura 6 Figura 7
A Corte A-A
a) b)
Pieza terminada en vista y corte
Figura 8
Corazones
Los corazones se elaboran mediante moldeo en arena seca. El proceso consiste en
compactar arena verde en una caja de corazones o forzar la arena, molde adentro, mediante
una máquina sopladora para corazones. La pieza de la figura 8 fue obtenida con la colocación
de un corazón cilíndrico en su interior. En ocasiones, los corazones verdes se cuecen en un
horno. El aglutinante orgánico de aceite de linaza, cereal o resinas provoca el endurecimiento
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del corazón, sin embargo permite cierta permeabilidad. La mayoría de los corazones se hacen
ahora con arenas que no requieren cocción, en las que se combina una resina y un catalizador
para lograr la resistencia mecánica deseada y la porosidad que se obtendría con el proceso de
horneado. Algunos procesos se hacen por el proceso del silicato de sodio y dióxido de carbono
mencionado con anterioridad. Como es factible, el corazón se coloca en el molde de arena
verde (figuras 9 y 10). El corazón se coloca en un molde de arena en la línea de partición de los
semimoldes y en la impresión del corazón. El molde está ahora listo para recibir la carga de
metal fundido. En la actualidad, algunos corazones se hacen huecos, usando el método de la
caja caliente, con lo cual se utiliza menos arena y se vuelven más ligeros y precisos. En este
método, a temperatura, se logra la cocción del molde con los vacíos que reemplazan a los
corazones.
VENTAJAS:
- se usa prácticamente cualquier metal y casi no, hay límites en cuanto a tamaño, forma
o peso de la parte.
- La fundición en arena es el camino más corto del modelo a la pieza fundida (del
diseño a la concreción).
- Costos de herramienta bajos y proceso de vaciado por gravedad económico.
DESVENTAJAS:
- Necesidad de maquinado para terminar las piezas fundidas(proceso adicional)
- Las piezas delgadas, o con salientes largas y finas pueden salir con defectos por este
método.
- El control estadístico de la calidad es fundamental para la supervivencia de este tipo
de industrias. Las pérdidas por piezas defectuosas deben reducirse a un mínimo a efecto de
reducir los costos.
En la página siguiente se muestra una secuencia completa para la obtención de una pieza
simple, por moldeo en molde de arena. (Extractado de Fundamentos de la ciencia e Ingeniería
de lo Materiales; W. Smith; pág. 560)
Por su temperatura de fusión, el acero se vacía en moldes de arena por ser refractaria.
Por otra parte, se emplea el proceso de moldeo en cascos y el proceso de la cera perdida en
cascos para el vaciado de precisión en acero, dado que el molde se hace de una sustancia
refractaria.
Moldes de Casco
Por éste método se obtienen terminaciones tersas, debido al uso de arena muy fina. El
árido se mezcla con resina plástica para lograr el acabado superficiales. Es un método que
ocupa menor mano de obra y resulta fácilmente automatizable para producción seriada. Los
modelos de metal se calientan a temperaturas de 232°C, luego se cubren con un agente
liberador de silicio, y se colocan en una caja de moldeo, que a est altura es diferente a las cajas
convencionales. Sobre el modelo calentado se vacía una carga de resina fenólica mezclada con
la arena que formará el cuerpo resistente del molde. Una parte del modelo se solidifica por
acción del calor, y constituye el casco propiamente dicho, con un espesor de entre 3 a 6 mm,
dependiendo del tiempo de exposición. Luego la caja se invierte para dejar caer la arena do
adherida. El modelo metálico y su casco adherido se colocan en un horno a 320°C durante 2
minutos. Se retiran los modelos de las semipartes utilizadas para unirlos formando el molde
completo(si el diseño de la pieza lo exige). Este tipo de molde queda formado por una pared
delgada, que solamente es aceptable para piezas delgadas y de tamaño pequeño. De no ser
así, se debe obtener una pared de mayor espesor o reforzada para resistir.
Sus ventajas más importantes son la posibilidad de reproducir piezas con facilidad y
buena terminación, y su rapidez de proceso
Colada Centrífuga
La colada llamada semicircular o vertical se obtiene disponiendo al molde tubular según un eje
vertical. El metal se introduce desde el extremo superior, haciendo que el metal fluya hacia las
paredes por acción de la fuerza centrífuga. Este proceso asegura la eliminación de poros en la
pieza, con una estructura más densa que en los procesos tradicionales por gravedad. Se aplica
apropiadamente para obtener ruedas de acero, campanas de freno y camisas intercambiables
de cilindros para motores.
Otro método que aplica la acción centrífuga, llamado centrifugación, consiste en moldes
cerrado que giran dispuestos en racimo en torno a un eje giratorio. Un recipiente colector recibe
el metal fundido y lo distribuye a los moldes individuales. De esta manera se consiguen piezas
de excelente calidad.
Motor de
accionamiento
Camisa de agua
Canalón y boquilla
Este método es quizá el mas antiguo que registre la cultura humana. Fue rescatado durante el
transcurso del siglo XX. La denominación microfusión hace referencia al hecho de haber sido
utilizado industrialmente para producir piezas de pequeño tamaño. Consiste en construir una
serie de modelos de la pieza a obtener en cera sintética. Estos modelos se obtienen por otra
parte por procesos similares a los usados en moldeado de polímeros. Una vez obtenidos los
modelos, se los une a un tronco también de cera o resina sintética.
La unidad formada por el tronco y los modelos a él adheridos son sometida a una inmersión en
melazas(pegamentos diluidos) para luego proyectarle arenas de diversa granulometría. La
primer capa determina la textura que ha de tener la pieza terminada. Las sucesivas capas de la
cáscara se aplican también después de la inmersión en melaza. Terminado esta etapa se tiene
una cáscara con la terminación o acabado que tendrán las piezas terminadas, y con la
suficiente resistencia mecánica para soportar la colada del metal.
Este proceso presenta la ventaja de posibilitar piezas pequeñas y de formas complicadas, muy
difíciles de obtener por procesos tradicionales. También se obtienen excelentes grados de
terminación, lo que lo hace apropiado para piezas de alto valor.
Moldeo de Aluminio
Estructura de
rebatido
Dado o matriz
Pie de tubo
Aluminio fundido
Proceso Hi-CAST
Este proceso surgió de un joint venture entre la americana Amcast y Izumi Industries of Japan.
Representa un avanzado proceso de matriz inyectada, usando un sistema de presión por doble
pistón coaxial que arroja un nivel de terminación insuperable gran capacidad.
La máquina de inyección vertical usada por el proceso Hi-CAST consiste en (en la imagen se
muestra vertical recibiendo la carga de metal) una manga que por medio de la que se realiza
una inyección repentina de metal fundido al dado o molde, por medio de un sistema hidráulico.
El pistón primario inyecta el metal en la cavidad del dado. Después comienza la solidificación, y
avanza para evitar contracción en esta etapa dentro de la cavidad. El segundo pistón coaxial
avanza nuevamente para continuar llenar el molde durante el proceso de solidificación, hasta
producir una pieza de alta integridad(sin oquedades o poros). Una sofisticada unidad central
controla el proceso, coordinando el funcionamiento de las máquinas, el flujo del material y la
secuencia de solidificación.
El proceso Hi-CAST permite obtener piezas de alta perfomance mecánica para requerimientos
críticos, como extremos de dirección o rodetes de compresores de airea acondicionado para
automotores. El proceso es muy flexible, asegurando alta resistencia a la fatiga tanto en
secciones delgadas como gruesas a partir de la combinación de altas tasas de enfriamiento y
solidificación bajo altas presiones.
3. Hacer piezas de hierro colado vaciadas en arena y terminar algunas por maquinado.
¿Cuál de estos seis métodos permitiría producir las partes al menor costo y dentro del plazo
con que se cuenta? Justificar la respuesta.
A A
Corte A - A
Actividad 2 Cuestionario
Pregunta 1
¿De que material se construyen los modelos para fundición en arena?
Existe un método en que se evapora el modelo, describa el material de que se trata.
Pregunta 2
¿De qué manera se lleva el metal fundido desde el horno al molde?
Pregunta 3
Pregunta 4
El horno de cubilote es un horno de uso habitual en fundición. Indique los materiales que se
funden en él e identifique el combustible que usa.
Pregunta 5
Pregunta 6
Pregunta 7