Cátedra

HORNOS PARA FUNDICIÓN DE PROCESOS

METALES INDUSTRIALES

NOTA: Este material es complementario del Apunte PROCESOS DE FUNDICIÓN Y MOLDEO

Hornos para Fusión de Metales
Los hornos utilizados en la metalurgia difieren de los hornos aplicados a la siderurgia
de base. El Alto Horno está concebido para obtener a partir del óxido de hierro del
mineral, por reducción, el hierro metálico libre de oxígeno. La aleación que se obtiene
es el arrabio, también denominado primer producto siderúrgico. El arrabio, por tener
elevada cantidad de carbono y otras impurezas no es apto para piezas mecánicas, es
muy frágil y de baja resistencia.
Para purificar el arrabio, se los procesa en los hornos convertidores. Estos hornos, al
lecho metálico fundido le inyectan por medio de una lanza una corriente de oxígeno
puro. En esas condiciones, el carbono en exceso presente en el arrabio reacciona con
el gas produciendo dióxido de carbono, de esta manera el arrabio en tanto desciende
su tenor de carbono se convierte en acero.
En este anexo nos ocuparemos de los hornos utilizados en la fabricación de piezas por
moldeo en la industria metalúrgica, diferenciándolos de los hornos utilizados en la
siderurgia.
HORNO DE CUBILOTE
Con un buen diseño, son eficientes para fundir Hierro, son tipo cuba vertical de sección
cilíndrica, donde se refunden Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de
Arrabio, utilizando como combustible COQUE y como fundentes Caliza y Espato Fluor.
La combustión del Combustible se hace por la inyección de aire a presión, por toberas
que se encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza un Soplador.
La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior,
aproximadamente a la mitad de su altura. Los gases de la combustión suben a través
de la carga, que va descendiendo, precalentándola.

Descripción de un horno de cubilote Horno de cubilote produciendo

convencional. fundición de hierro líquida.

En el Crisol hay dos Piqueras o rebosaderos, la superior para salida de la Escoria, y la

inferior para salida del metal. El refractario de las paredes suele ser Ácido y el Crisol
puede ser Grafito refrigerado por agua. El fondo consiste en arena sílice fuertemente
apisonada con declive hacia la piquera del metal. La carga se va haciendo en capas de
Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.
Página 1/5
 Cátedra
HORNOS PARA FUNDICIÓN DE PROCESOS
METALES INDUSTRIALES

El Coque es un carbón puro, poroso, desprovisto de la mayoría de materia volátil por

una combustión incompleta partiendo de carbón mineral, llevada a cabo en
compartimentos cerrados en los que se alcanza la temperatura de fusión, enfriándose
después bruscamente. Se clasifica por su contenido de carbono fijo, tamaño y uso final,
como por ejemplo el Coque para Fundición.
Al Coque, Koke o Koque, se lo denomina también carbón de retorta. Proviene de las
cámaras inferiores de las torres de destilación, formado por hidrocarburos muy pesados
que no lograron volatilizarse. Es un combustible muy usado en la metalurgia y procede
de la industria del petróleo.
La mayoría de los cubilotes tienen el fondo con bisagras para facilitar su descarga al
terminar la operación o campaña. Existen cubilotes modernos en los cuales se
precalienta el aire para combustión, mejorándose en esta forma su eficiencia.
Los Cubilotes son:
a) Los únicos Hornos de Fundición en los cuales la salida de metal puede ser
continua.
b) De alta producción horaria.
c) De relativo bajo costo de operación.
d) Sencillos de operar.

Este tipo de hornos se utilizó durante mucho tiempo para producir también fundición
maleable y fundición nodular. En la actualidad para fundición maleable de buena
calidad y para producción es escala se obtiene en hornos eléctricos, más eficientes.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de
chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos
de grafito. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro
de la bóveda para la carga de la chatarra.

Para operar, estos hornos necesitan contar con una

sub estación eléctrica, que les provee de alta
tensión AT, de este modo, por los electrodos
circulará una muy elevada intensidad eléctrica. Esa
corriente por acto eléctrico salta al contenido del
horno, y por efecto Joule eleva la temperatura para
fundir la carga.

Como se ha señalado anteriormente en este anexo, se utiliza también para producir

fundición nodular de muy buena calidad.

Para aceros de media aleación, no tan frecuente para aceros de alta aleación, la carga
estará formada por chatarra de acero (80-95%), arrabio usado para corregir el
contenido de carbono (menos del 10%) y elementos de aleación. Para la producción de

Página 2/5
 Cátedra
HORNOS PARA FUNDICIÓN DE PROCESOS
METALES INDUSTRIALES

fundición maleable la carga es muy similar que para una fundición gris, solamente que
se agregan agentes de nucleación, magnesio (Mg) o cementita (Ce).
Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo
mediante piquera excéntrica y brazos portaelectrodos de cuerpo conductor de
corriente.
Algunos hornos de este tipo están dotados de un sistema para aplicación de energía de
origen químico mediante inyectores multifunción, circuito secundario de alta intensidad
a base de conductores de cobre refrigerados por agua y simetrizado eléctricamente,
además de contar con regulación automática de movimiento de electrodos por control
digital.

Hornos de arco eléctrico en operación.

HORNO DE INDUCCIÓN ELÉCTRICA
Este tipo de horno se caracteriza por no tener lugar durante su operación ninguna
reacción. Estos son hornos destinados fundamentalmente para producir aceros de
media a alta aleación en volúmenes bajos a medios. Especialmente en ellos se
producen aceros inoxidables de alta aleación, aceros para uso aeronáutico, y es muy
frecuente su uso asociado a procesos de fundición de cera perdida.
La asociación antes citada se da en la fabricación de instrumentos quirúrgicos, piezas
de armamentos, rodetes de turbo compresores como también álabes de turbinas
mayores.
Consta de un crisol de material refractario, en las paredes de este material se arrolla
una bobina conductora de electricidad. La superficie interna de las paredes del crisol
contiene la carga del horno. Todo el conjunto está confinado en un vaso de acero, que
le confiere resistencia estructural al conjunto. Posee una tapa, que permanece cerrada
durante el proceso de fusión de la carga, la que se levanta o retira para una vez
inclinado el horno, el metal fundido se derrame desde un rebosadero superior.
La instalación se completa con un transformador para alimentar la bobina. Los hay
hornos de inducción que funcionan con la frecuencia de red y otros de alta frecuencia.
Al crisol se le competa la carga con chatarra seleccionada, fundentes y elementos de
aleación, es una carga muy bien controlada dada la calidad de la aleación que se
busca. Una vez cerrado el horno, se energiza la bobina, el campo magnético de
inducción cuando la corriente circula por ésta establece un circuito magnético donde las
líneas de campo circulan por la carga. Al tratarse de un campo variable, de acuerdo a
la ley de Faraday-Lenz se inducen una corriente eléctrica. Las corrientes eléctricas
inducidas disipan su energía por efecto Joule en el seno de la carga. Este calor es lo
que funde al metal finalmente. Estás corrientes inducidas se denominan corrientes
parásitas o de Foucault.
Página 3/5
 Cátedra
HORNOS PARA FUNDICIÓN DE PROCESOS
METALES INDUSTRIALES

Los entrehierros de los transformadores son laminados para reducir el efecto de las
corrientes parásitas, evitando así su recalentamiento. En estos hornos se aprovecha el
calor producto de estas corrientes.

Descripción de un horno de inducción. Circulación de las corrientes inducidas en

la carga del horno.
Recordemos que en estos hornos no tiene lugar ninguna reacción ni de oxidación ni
reducción del hierro. La elevada agitación del baño facilita la difusión de los elementos
de aleación, cuya estructura cristalina final se obtendrá una vez producida la
solidificación.

Horno de inducción en primera colada, se

desecha de este modo la escoria. En
procesos de cera perdida, desde el horno
se llena la cuchara y desde esta se realiza
el vaciado al molde.

Página 4/5
 Cátedra
HORNOS PARA FUNDICIÓN DE PROCESOS
METALES INDUSTRIALES

CRISOLES
Representan el dispositivo más antiguo utilizado para la fusión de aleaciones metálicas.
Se remontan a la edad de bronce.
Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente
frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Se utilizan para la fusión de aleaciones no ferrosas, el calor proviene de una fuente
externa, una llama generada por un quemador de gas por ejemplo, donde la llama
realiza un recorrido envolvente en rededor de las paredes del vaso antes de salir por la
chimeneas, en otros casos, para aleaciones de bajo punto de fusión, el vaso es
envuelto por una corriente de aire muy caliente. En otros crisoles, el calor es aportado
por una bobina, similar a un horno de inducción, aunque de construcción más simple.

Representación esquemática de un crisol

en su tronera. Las paredes de ésta
representan un verdadero horno, dado
que deben limitar la pérdida de calor al
exterior.

En laboratorio se usan pequeños crisoles que se calientan en el interior de hornos

eléctricos, calentados éstos por resistencias.

Crisol ya retirado de su tronera, en

proceso de vaciado.

Estos artefactos se utilizan en la metalúrgica del cobre, aluminio, otras aleaciones

como bronce, latón, etc.
Los crisoles se construyen en materiales cerámicos, grafito, que ofrecen gran
resistencia a altas temperaturas y de puntos de fusión muy superiores al de las
aleaciones que contienen, aunque son muy frágiles, por lo que requieren un manejo
muy cuidadoso.

Página 5/5