Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Facultad de Ingeniería industrial

TEMA: SIMULACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN DE MOLDES EN LA EMPRESA
TECHNICAL MOLD

Curso: Modelación y simulación de sistemas

Docente: Zambrano Escobedo Edward Angello

Integrantes:
· Tipo Ramos Cesar 15170049
· García Ñavincopa Yamile 15170218
· Uscamayta Cueca Claudia 15170245
· Casas Avila Gerson 15170120
· Castillo Vasquez Miguel 15170008

2018-2
 ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................2
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...............................................................................3

2.1 Datos generales de la empresa:.........................................................................................3

2.2 Situación problemática:......................................................................................................3
2.3 Formulación del problema:.................................................................................................4
3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.......................................................................4
4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN..............................................................................5
5. MARCO TEORICO........................................................................................................... 5

5.1 Simulación.......................................................................................................................... 5
5.2·Sistema.............................................................................................................................. 5
5.3 Modelo............................................................................................................................... 6
5.4 Partes de la simulación......................................................................................................6
5.5 Procesos de la simulación..................................................................................................7
5.6 Maquinaria del proceso......................................................................................................8
6. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA.............................................................................11
7. HIPOTESIS Y VARIABLES.............................................................................................12
8. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES.................................................................................12
9. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP) DEL PROCESO..............................................13
10. MODELAMIENTO DEL PROCESO A SIMULAR............................................................15

10.1 Recepción de pedidos.................................................................................................15

10.2 Otros procesos que intervienen en la simulación del fabricación de moldes...............17
11. ANÁLISIS DE DATOS MODELO ACTUAL.....................................................................21
12. USO DE EXPERIMENTOS PARA MEJORAR EL PROCESO........................................24
13. ANÁLISIS MODELO MEJORADO..................................................................................26
14. COMPARACIÓN ACTUAL Y PROPUESTO...................................................................27
15. CONCLUSIONES........................................................................................................... 27
16. RECOMENDACIONES...................................................................................................28
17. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................28

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 1. INTRODUCCIÓN

Cuando alguien tiene la responsabilidad de conducir un sistema dado, como por ejemplo: un
banco, una ciudad, un sistema de transporte, etc., debe tomar continuamente decisiones
acerca de las acciones que ejecutará sobre el sistema. Estas decisiones deben ser tales que la
conducta resultante del sistema satisfaga de la mejor manera posible los objetivos planteados.
Para poder decidir correctamente es necesario saber cómo responderá el sistema ante una
determinada acción. Esto podría hacerse por experimentación con el sistema mismo; pero
factores de costos, seguridad y otros hacen que esta opción generalmente no sea viable. A fin
de superar estos inconvenientes, se reemplaza el sistema real por otro sistema que en la
mayoría de los casos es una versión simplificada. Este último sistema es el modelo a utilizar
para llevar a cabo las experiencias necesarias sin los inconvenientes planteados anteriormente.
Al proceso de experimentar con un modelo se denomina simulación. Al proceso de diseñar el
plan de experimentación para adoptar la mejor decisión se denomina optimización.

El presente documento trata sobre las técnicas utilizadas para imitar o simular el procesamiento
de placas en una empresa manufacturera. A la instalación o proceso que se pretende estudiar
se le denomina sistema y para poderlo analizar se realiza una serie de supuestos sobre su
funcionamiento en base a los datos que se nos brinda. Estos supuestos, que normalmente se
expresan mediante relaciones matemáticas o relaciones lógicas, constituyen un modelo del
sistema. Este modelo se utiliza para comprender y prever el comportamiento del sistema real.

La empresa TECHNICAL MOLD E.I.R.L. es una empresa en pleno crecimiento en la industria

de fabricación de moldes en la cual se presenta un problema muy usual: “la inadecuada
planeación de los recursos”. Lo cual genera situaciones de espera y, por ende, cuellos de
botellas.

En base a los experimentos que podamos hacer a la simulación, se buscará proponer mejora
que ayuden a optimizar el procesamiento de los pedidos en esta empresa. De tal manera evitar
retrasos en los pedidos y lograr un mayor Throughput.

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 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Este trabajo aborda la problemática de la empresa Technical Mold durante su proceso de

producción de moldes para plásticos y mantenimiento de los mismos. Es una empresa que
busca un crecimiento y mejoramiento continuo para poder satisfacer la demanda del mercado,
así mismo generar un aumento de sus utilidades con el ánimo de expandirse en el mercado y
expandirse a otros horizontes.

2.1 Datos generales de la empresa:

Nombre: TECHNICAL MOLD E.I.R.L.

RUC: 20187916926

Tipo de empresa: Empresa Individual de Resp. Ltda

CIIU: 27102

Dirección: Manuel Candamo Nro. 360 el Carmen

Distrito, ciudad: Comas, Lima

Titular-gerente: Rivera Egas Felicita Graciela

2.2 Situación problemática:

Technical Mold batalla diariamente contra la inadecuada planeación de los recursos que
interactúan como foco elemental en la elaboración de productos en pro de satisfacer las
necesidades de los clientes continúan. Situaciones de espera y atrasos en los pedidos se
presentan en la medida en que la oferta del servicio es inferior respecto a la demanda actual,
creando así las denominadas colas, que son molestas para los clientes y negativas para la
compañía y estas restan puntos y credibilidad en la calidad del servicio. Otra problemática que
esta empresa afronta es que los procesos de fabricación se realizan con el objetivo de obtener
productos de alta calidad y para ello es necesario contar con un plan de mantenimiento
preventivo para la maquinaria. Para superar estas dificultades es necesario un plan que
contribuya a la optimización del proceso, así como minimizar el proceso de producción para
cumplir con las entregas de pedidos de acuerdo al requerimiento de los clientes convirtiéndola
en una empresa competitiva y confiable para el mercado.

2.3 Formulación del problema:

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Muchos de los inconvenientes que afronta Technical Mold podrían ser subsanados si se
contara con una planeación en todo el proceso acertadamente teniendo las capacidades
necesarias para atender la demanda de los pedidos de los clientes, evitando así retrasos en
tiempo de servicio, ingresos de pedidos al sistema, paradas de intempestivas de maquinaria y
atrasos en los pedidos y además pérdidas de dinero. Asimismo, tener en cuenta que, con una
buena planeación en los mantenimientos para la maquinaria, permitiría programar los trabajos
a mediano y largo plazo generando acciones que dan la dirección a producción sin tener que
parar intempestivamente el proceso productivo por problemas de mantenimiento. Muchos
beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento,
programación y control, optimizaría el consumo de horas hombre, menor tiempo de parada de
equipos, mejora la productividad, ser más eficientes y alcanzar la eficacia, así también se
presentaría un ahorro en costos. Esto no implica saber exactamente cuándo y cómo puede
ocurrir una falla, si no reducir la posibilidad que de falle y aumentar el lapso de tiempo entre
una falla y otra. Con este trabajo se pretende determinar tiempos de entrega de pedidos y
planeación de los mantenimientos de los equipos y maquinas, para determinar las falencias
actuales y estas sean corregidas lo más acertadamente posible, anticipándonos a los
problemas.

3. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

En la actualidad, muchas empresas buscan cada vez ser más competitivos, de manera que no
les demande tiempo y costo la implementación de nuevas modificaciones, es por ello la
importancia del uso de softwares como Simio que le permite simular la situación actual,
identificar los puntos críticos y presentar sus respectivas mejoras. Además de realizar un
análisis previo de la situación futura de la nueva implementación basadas en modelos de
medición con el propósito de establecer metas que permitan el desarrollo y ejecución de las
actividades contempladas en sus planes estratégicos.

Para la empresa TECHNICAL MOLD E.I.R.L. optimizar el proceso de elaboración de piezas es

importante ya que con ello se evitaría la acumulación de órdenes de trabajo y con ello la espera
por parte de los clientes.
Para tal efecto se considera la simulación como la herramienta propicia para proponer y evaluar
soluciones alternativas al problema planteado basada basados precisamente en su utilidad y
practicidad para el estudio de los efectos internos como externos.

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 4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

● Reducir los tiempos de entrega de los trabajos realizados.

● Identificar y optimizar la capacidad de las áreas de trabajo que demandan mayor tiempo
de trabajo.
● Minimizar las colas identificando el cuello de botella
● Encontrar el número óptimo de servidores en cada estación que permita evitar las
demoras actuales en la entrega de pedidos.
● Aumentar la eficacia en la entrega de pedidos en Technical Mold.

5. MARCO TEORICO

5.1 Simulación:
Son técnicas para diseñar un modelo del sistema real y crear experiencias para determinar y
comprender el comportamiento del sistema a evaluar, teniendo en cuenta nuevas estrategias,
con resultados rápidos, basados en la modelación de escenarios dentro de los límites y así
optar por el mejor funcionamiento del sistema
“Simulación, es el proceso de diseñar un modelo de un sistema real y conducir experimentos
con este modelo, con el propósito de comprender la conducta del sistema y/o la evaluación de
estrategias para la operación del sistema”, Shannon, 1975.

5.2·Sistema:
Un sistema es un conjunto de partes, organizadas funcionalmente, para formar un todo. Un
subsistema, es una componente de un sistema total, el que puede ser tratado como una parte
del sistema total o un sistema independiente.
Los sistemas, muchas veces cambian dinámicamente en el tiempo; y la conducta de ellos,
depende de sus relaciones internas o interrelaciones dentro de sus subsistemas; como también
de las relaciones externas que conectan al sistema y el entorno.
La simulación es una forma de estudiar un sistema, mediante la utilización de un modelo. Un
modelo es una representación de un sistema.

5
5.3 Modelo:
Un modelo es una simplificación de la vida real. Los parámetros o atributos, que los
caracterizan, las entradas y salidas del sistema real, forman parte del estudio de un sistema, a
través del modelo.
Los modelos, pueden clasificarse en una variedad de modalidades: modelos físicos, como los
simuladores de vuelo y abstractos o matemáticos, como los diagramas y las fórmulas
matemáticas.
Los modelos de simulación se pueden clasificar en estático o dinámico, determinístico o
estocástico (probabilístico); y discreto o continuo.

5.4 Partes de la simulación:

ü Entrada:
Es un conjunto de individuos que pueden llegar a solicitar el servicio y/o producto. Podemos
considerarla finita o infinita.
ü Pedido:
Cuando un individuo de la población potencial solicita un servicio.
ü Columna:
Se refiere a una de las partes de los moldes que se necesitan en el proceso
ü Placa:
Se refiere a una de las partes de los moldes que se necesitan en el proceso

ü Capacidad de la cola:
Es el máximo número de clientes que pueden estar haciendo cola (antes de comenzar a ser
servidos).
ü Disciplina de la cola:

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Es el modo en el que los clientes son seleccionados para ser servidos. Las disciplinas más
habituales son: La disciplina FIFO (first in firstout): según la cual se atiende primero al cliente
que antes haya llegado; la disciplina LIFO (last in firstout) o pila: que consiste en atender
primero al cliente que ha llegado el último; la RSS (randomselection of service), o SIRO
(service in randomorder), que selecciona a los clientes de forma aleatoria.
ü Mecanismo de servicio:
Es el procedimiento por el cual se da servicio a los clientes que lo solicitan.

5.5 Procesos de la simulación:

Son los pasos que seguirá el pedido, siendo identificado en esta empresa de manufactura los
siguientes:
ü Recepción

ü Modelado

ü Cotización

ü Fabricación

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 ü Pulido

ü Ensamble

ü Prueba de refrigeración

ü Empaque

5.6 Maquinaria del proceso

ü Centros CNC:
Un centro de mecanizado es una máquina altamente automatizada capaz de realizar múltiples
operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico por computadora)
con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas que usan
herramientas de corte rotatorio como cortadores y brocas. Este sistema de mecanizado
destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como desventaja.

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 ü Torno:
Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar,
cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por
revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en
el cabezal o también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en
una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

ü Fresadora:
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales,
como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies

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planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas
pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.

ü Máquina erosionadora:
El proceso de erosión térmica en el cual se extrae metal mediante una serie de descargas
eléctricas recurrentes entre una herramienta de corte que actúa como electrodo y una pieza
conductora, en presencia de un fluido dieléctrico. Esta descarga se produce en un hueco
(“gap”) de voltaje entre el electrodo y la pieza. El calor de la descarga vaporiza partículas
diminutas del material de la pieza y del electrodo, que seguidamente se eliminan del hueco por
el dieléctrico que fluye continuamente.

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 ü Máquina Inyectora:
El moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero,
cerámico o un metal1 en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a
través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir
el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

6. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA

La empresa TECHNICAL MOLD E.I.R.L actualmente cuenta con las siguientes máquinas:
- 2 Centros de mecanizado CNC
- 2 Tornos convencionales
- 2 Fresadoras convencionales
- 1 Máquina erosionadora
- 3 computadoras, una para el área de diseño, otra para el manejo de las máquinas CNC
y otra para el área administrativa.

El horario de trabajo actual de la empresa es el siguiente:

o Lunes - Viernes : 8:00 a.m. - 5:00 p.m. Hora de refrigerio: 1:00 p.m. - 2 p.m.
o Sabado : 8:00 a.m. - 1:00 p.m

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 7. HIPOTESIS Y VARIABLES

● Disminuyendo el tiempo de conseguir materiales en el área de logística ayuda a agilizar

el proceso y disminuir gastos.
● Aumentando la capacidad de las áreas de trabajo reducimos el tiempo de
procesamiento en cada área.
● Identificar y optimizar la capacidad de las áreas de trabajo que demandan mayor tiempo
de trabajo.
● Identificando el cuello de botella, se podrá minimizar las colas
● Mediante la simulación del proceso podremos encontrar una solución a la entrega a
tiempo para los pedidos.

8. IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

Las variables a tomar en cuenta en está simulación son:

● Numero de clientes.
● Tipo de servicio.
● Número de pedidos de fabricación de molde.
● Número de pedidos de reparación de molde.
● Tiempo de llegada del cliente.
● Tiempo de llegada de pedido.
● Tiempo promedio de pedido.
● Horario de atencion.

12
9. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP) DEL PROCESO

13
14
 10. MODELAMIENTO DEL PROCESO A SIMULAR

10.1 Recepción de pedidos

Para tratar las llegadas de los pedidos, los datos fueron tomados básicamente a partir de la
frecuencia de llegada de los pedidos de producción para la fabricación (cantidad programada y
la planeación de pedidos que llegaban a la línea de espera, en intervalos horas del día para
luego contabilizarlo en toda una semana de trabajo), y a partir de esto concluir el tiempo de
llegada de los pedidos de trabajo.
El tiempo de servicio se establece entonces desde que el pedido llega a la recepción, el
proceso donde maquinado, y finalmente hasta que termina por completo y sale para
alistamiento como producto final. Dado que este tiempo de servicio por lo general excede el
tiempo de trabajo en un día, se ha optado por registrarlo en un intervalo de una semana que es
el plazo usual de entrega para los pedidos. Asimismo, se considera una semana de trabajo a
45 horas laborales en total de acuerdo al horario de trabajo de la empresa. Se ha tomado
finalmente el registro de los pedidos del último mes.

Tabla: Ingresos de ordenes de pedido semanales

Semana Pedidos Entrantes POR
SEMANA

1 14

2 12

3 13

4 12

15
Para ello creamos una Tabla de Llegadas mediante un Rate Table, y digitamos los datos
consignados en la tabla anterior teniendo en cuenta que las unidades son eventos por hora
realizamos un cambio de unidades considerando 45 horas de trabajo por semana. Y
posteriormente indicamos que la llegada de entidades es de acuerdo a la tabla de llegadas
creada.

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 10.2 Otros procesos que intervienen en la simulación del fabricación de
moldes

El cliente solicita la fabricación de un molde al área de ventas según muestra o diseño (el 90%
de los clientes traen muestra del producto), el área administrativa genera la cotización del
molde (1 hra. Aprox) 80% de cotizaciones aprobadas, una vez aprobada la cotización, se pasa
al área de diseño donde se diseña el molde (5,4,3 horas dependiendo de la dificultad).

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Para ello usamos el source RECEPCIÓN, y los servers MODELADO Y COTIZACIÓN,
seleccionando 90 de peso para el camino que va a cotización y 10 para modelado y
configurando la opción BY LINK WEIGHT. Se procede a poner los tiempos.

Luego de diseñar el molde se pasa a logística para solicitar los materiales, conseguir los
materiales demora 4 horas aprox. Una vez que se trajeron los materiales se pasa a fabricación,
el molde consta de placas y columnas, todo molde consta de 4 columnas por lo general 60% el
40% de moldes tiene 8 columnas.

La idea es a partir del diseño crear un contador que irá aumentando de uno en uno para ir
asignándole a cada pedido. En el separator 1 (Logística de Placas) usaremos la opción de
hacer copias de columnas en número 1. Similarmente en separator 2 (Logística de Columnas)
usaremos la variable que cambia mediante una distribución discreta y determinará cuántas
columnas se necesitará para cada placa con la opción de hacer copias. Para identificar las

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placas y columnas con el pedido que corresponde se usar la variable pedido que viene de la
entidad inicial asignándole luego a cada placa y columna.

Para la fabricación las placas pasan a la máquina CNC para dar forma al molde (5 hrs
aproximadamente) y las columnas van a la máquina de torno (0.5 hrs cada columna aprox).
Terminado el proceso de maquinado CNC las placas tienen que ser rectificadas, se lleva las
placas a rectificar ( 3 hrs) , luego de ser rectificadas el 60% de moldes necesitan un proceso de
erosión por lo q las placas pasan por la maquina erosionadora (2 hrs), luego se realiza el
sistema de refrigeración de los moldes y se dan retoques a las placas en la fresadora (1 hra).

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Al finalizar este proceso las placas pasan por un proceso de pulido (1 hra) en la mesa de
trabajo, luego se unen a las columnas (ensamble) en la mesa de trabajo (1 hra) y luego se
realiza las pruebas del sistema de refrigeración del molde (0.5 hrs). Una vez terminado el
molde se hace una prueba de inyección del molde en la máquina inyectora, el 60% de moldes
no tiene errores, en caso tenga error se tiene que volver a la máquina fresadora (1 hra) y luego
a la mesa de trabajo para retoques (0.5 hrs) y luego volver a hacer la prueba, y en esta prueba
el 90% de moles no tiene errores, en caso tenga errores se vuelve a la mesa de trabajo y luego
se vuelve a inyectar el molde y ya no tiene errores. El molde se engrasa y se le pone cinta de
embalaje (.25 hrs) y con esto se le entrega al cliente.

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Para ensamblar las columnas con las placas hacemos uso del número de pedido, Asimismo,
configuramos el tiempo para ver si es un primer ensamble, se lo contrario el tiempo de
procesamiento se reduciría.

También, para separar las partes defectuosas usamos la variable de la entidad PRIORITY, que
aumentará cada vez que pase por el separator.

11. ANÁLISIS DE DATOS MODELO ACTUAL

Al realizar la simulación del sistema por el periodo equivalente a un mes de trabajo (180 horas),
se obtuvo los siguientes datos:
● Tenemos que se han aceptado 41 pedidos, de los cuales solo 34 han sido atendidos
correctamente, lo cual representa un 82.93% de eficacia en atención de los pedidos.
● El promedio de entidades que esperan en la cola de cada estación así como el
promedio de horas de espera en cada estación.

21
Datos:

22
● Se realiza el análisis de los datos del promedio de entidades que esperan en la cola.

Se hace el ordenamiento de los datos numéricos para proceder a identificar las

estaciones de trabajo que presentan mayor cola.

23
Se identifica que la estación que presenta mayor cola durante la simulación es la que pertenece
al de ensamble específicamente cuando con el elemento COLUMNAS ya que se muestra en
promedio existe una cola de 20 unidades.

● Se realiza el análisis de los datos del promedio de horas de espera en cada estación.
Se hace el ordenamiento de los datos numéricos para proceder a identificar las
estaciones de trabajo que presentan mayor tiempo de espera en cola.

24
Se identifica que la estación que tiene mayor tiempo de espera es la de COMBINER1 que es la
estación que se encarga que unir la orden de pedido (Documento) con su respectivo pedido
(Ensamble), en promedio el documento orden de pedido espera 25 horas.

En el proceso de producción la estación que tiene mayor tiempo de espera es la de

ENSAMBLE pero la que corresponde a las Columnas con un tiempo promedio de espera de
16.78 horas.

12. USO DE EXPERIMENTOS PARA MEJORAR EL PROCESO

Una vez identificando las estaciones del proceso donde se registra el mayor número de
entidades en cola, procedemos a crear en la pestaña Definitions y Properties, las propiedades
enteras, que permitirán evaluar mediante experimentos la capacidad óptima de dichas
estaciones con el fin de hacer mas optimo nuestro proceso. Dichas estaciones son la zona de
Diseño, la zona del Ensamble y la de maquinado CNC.

Se ha encontrado que dichas áreas requieren aumentar su capacidad (aumentar otro servidor)
para que así se disminuya el tiempo de procesamiento de las placas y por consiguiente se
consiga el objetivo de reducir los pedidos atrasados.

25
Mediante experimentos seleccionando el mejor escenario y maximizando la cantidad de salidas
de pedidos se obtuvo que se tiene que mejorar estas capacidades de estas estaciones.

26
 Estación de servicio Actual Capacidad Nueva Capacidad

Diseño 1 3

Separator1 (Operador Logístico Placas) 1 3

Separator2 (Operador Logístico Columnas) 1 3

Maquinado en CNC 2 3

Ensamble 1 2

Rectificación 1 2

Al cambiar dichas capacidades en las estaciones se obtienen los siguientes resultados.

Con las nuevas capacidades se tiene que se atendieron 41 pedidos de un total de 44, lo cual
representa una eficacia de 93.18%.

13. ANÁLISIS MODELO MEJORADO

Luego de realizar la simulación del sistema por el periodo equivalente a un mes de trabajo (180
horas), con las capacidades cambiadas indicadas en la anterior tabla, se obtuvo los siguientes
datos:
● Tenemos que se han aceptado 44 pedidos, de los cuales 41 han sido atendidos
correctamente, lo cual representa un 93.18% de eficacia en atención de los pedidos,
encontrando una mejora en la anterior eficiencia que solo era 82.93%.
● El promedio de entidades que esperan en la cola de cada estación así como el
promedio de horas de espera en cada estación.
● El total de pedidos de la empresa junto a los pedidos que no fueron aceptados

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14. COMPARACIÓN ACTUAL Y PROPUESTO

15. CONCLUSIONES

● Se ha modelado el sistema manufactura de moldes de inyección para lo cual se realizó

una visita a las instalaciones de Technicald Mold y se conversó con el ingeniero Marcelo
Rivera, encargado del Área de Manufactura, quien nos comentó que no se llegaban a
concretar a tiempo los pedidos de los clientes.
● Con las mejoras realizadas que hemos simulado podemos llegar a una eficacia del
93.18% en cuanto a cumplimiento a tiempo de los pedidos.
● Para una mejor orden del taller podemos implementar el método de las 5S y así
disminuir aún más la problemática de la entrega a tiempo.

16. RECOMENDACIONES

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● Para una buena simulación es preciso conocer los procesos y sus posibles
fluctuaciones, debido a que al ser un software con pequeñas variaciones las
estadísticas obtenidas pueden dejar de ser fiables.
● Es necesario tener datos estadísticos fidedignos e información de una fuente primaria
para poder construir el modelo que nos permita realizar experimentos reales.

17. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

● RAFFO, EDUARDO. Modelación y Simulación con Simio. Lima, Perú

● https://leanmanufacturing10.com/5s
● DATOS EMPRESA TECHNICAL MOLD https://www.datosperu.org/empresa-technical-
mold-eirl-20187916926.php

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