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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

“Protección catódica por ánodo de sacrificio y sistemas de pinturas”

GRUPO N°3

INTEGRANTES: Melendez Vargas Luz 20122192F

Porras Cornejo Sofía Stefany 20152667B
Rodríguez Pino Melissa Beatriz 20151414C
Rojas Valqui, Katlyn Annadeli 20151355G
Santos Contreras, Frank Anderson 20151258A

DOCENTES: Dra.Karin Paucar Cuba

LIMA – PERÚ

2019
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Protección catódica por ánodo de sacrificio y sistemas de pinturas

1. Hacer el esquema de la experiencia 1, indicar los resultados y fundamentar.

Figura 1. Experimento 1

Las barras 1 y 3 se encuentran en contacto con un ánodo de zinc y de magnesio

respectivamente, que actúan como ánodos de sacrificio. La corriente que llega a la
estructura que se desea proteger crea un campo eléctrico de líneas equipotenciales a su
alrededor generando una diferencia de potencial que va a proteger a la barra. Mientras
que la barra 2, al estar desprotegida debería presentar una corrosión en toda su
superficie; sin embargo, se observa que en los extremos no hay ataque debido a que las
curvas equipotenciales provenientes de los ánodos de sacrificios de las barras 1 y 3, al
estar a una distancia corta genera curvas que no son perpendiculares a la superficie y
por tanto afectan la medida del potencial, protegiendo así los extremos de la barra.

2. Hacer el esquema de la experiencia 2. Anotar las observaciones, hacer una tabla de

resultados para los dos medios y dos tipos de ánodos y fundamentarlos.
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i prot.
Area Area de i prot. Cat Ánod.
  Cátodo Ánodo I (mA) (uA/cm2) (uA/cm2) E (V)
Agua Acero/ Mg 190 1.18 0.4 2.11 0.34 -0.713
Potable Acero/ Zn 190 96.3 59.56 313.47 0.62 -0.664
Arena Acero/ Mg 190 84.85 2.19 11.53 0.026 -0.893

La resistividad de la arena es mayor que la del agua potable, por lo que se necesitará
una mayor área del ánodo de sacrificio. En esta experiencia, al comparar el ánodo de
magnesio en diferentes medios se obtuvo que el área necesaria del ánodo de magnesio
es mayor en el suelo para llegar a un mismo potencial de protección (-0.850 V). Cuando
se comparó el área necesaria de zinc en el agua potable resultó aun mayor, esto se debe
a que la diferencia de potencial entre la estructura a proteger y el zinc es menor que la
diferencia entre dicha estructura y el magnesio.

Se tomó como electrodo de referencia al Cu/CuSO 4

3. Hacer un esquema de los sistemas de pintados utilizados para las 3 zonas de una
embarcación y fundamentarlas.

Zona muerta

 Epoxilux120 azarcón: está fabricada con resinas epoxicas, oxido de plomo rojo
y oxido de fierro, por lo tanto, tiene la propiedad de ser un anticorrosivo
excelente. Se adhiere perfectamente sobre el metal y requiere de dos manos de
pintura para someterse a cualquier prueba de resistencia. Se usa para la
protección de instalaciones industriales, tanques de almacenamiento, puentes,
postes, etc. Para un ambiente marino es recomendable aplicarlo sobre una
imprimación de zinc metálico, pero también se puede aplicar directamente
sobre el metal siempre y cuando la superficie a tratar este arenada o se haya
aplicado un estabilizador de óxido.
 Epoxiluz120 intermedio y acabado: está fabricada a base de resinas epoxicas,
poliamidas y pigmentos muy resistentes a la luz y los agentes químicos.
Forman una película extraordinariamente flexible e impermeable y que es
aplicable sobre cualquier tipo de superficie.

Zona viva

 Epozinc Rich: posee una concentración de zinc metálico que llega al 90%
del elemento solido en la película seca de la pintura. Es altamente resistente
al calor llegando a soportar temperaturas de 400 °C sin dañarse y también
es resistente a otros tipos de solventes.
 Epoxitar 110: contiene aproximadamente 80% de solidos a base de resina
epoxicas, poliamidas y alquitrán de hulla. Tiene un acabado brillante ofrece
gran protección contra agentes externos, es muy elástico, impermeable,
tiene alta resistencia al impacto y al ataque químico.
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 Anti-incrustante vinílico: es a base de resina vinílica y una elevada

concentración de óxido de cobre. Tiene la propiedad de segregar cobre por
disolución lenta de la resina. Se caracteriza por la protección que ofrece a
las embarcaciones contra las incrustaciones.

4. Hacer un resumen de los sistemas de pintados recomendados por dos compañías de

pinturas para ambientes industriales muy severos.

Vamos a ver el caso de sistema de pintado para la empresa HEMPEL.

Para superficies metálicas con recubrimiento según la norma ISO 12944 “Pinturas y
barnices-protección contra la corrosión de estructuras de acero con sistemas protectores
de pintura”.
¿cómo seleccionar el sistema de pintura adecuada? Nombrar los factores más
importantes al considerar para cada proyecto antes de seleccionar el tipo de sistema
protector.

 Corrosividad del medio ambiente: según la norma ISO 12944, da las

clasificaciones de la corrosión para las condiciones atmosféricas, el suelo y el
agua, esta norma evalúa a velocidad de corrosión para el acero al carbono y
acero zincado, no refleja exposiciones a la temperatura, químicas ni mecánicas.

A continuación, se señala como se aplica estas clasificaciones:

Categoría de corrosividad C4
Para estructura de acero en áreas abiertas.
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Categoría de corrosividad C5-1

Para estructuras de acero en áreas abiertas, para recubrimientos de tanques.

Categoría de corrosividad C5-M

Corrosividad marina
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Como segundo caso presentamos la explotación petrolera en la costa norte de Perú.

El estudio concluyó que la corrosión atmosférica podía categorizarse en categoría 4, corrosión

severa, para las zonas cercanas al mar, siendo la ecuación de velocidad de corrosión
correspondiente en µm / año igual a 414.95 t -0.3206, donde t se expresa en días; y categoría 2,
corrosión baja, en áreas lejanas, correspondiéndole una ecuación de velocidad de corrosión en µm /
año igual a 161.33 t -0.3729, donde t se expresa en días. Basados en los resultados de este estudio
se emprendió un proyecto para seleccionar los sistemas de pintura que garanticen la integridad
mecánica de las instalaciones metálicas de los efectos de la corrosión atmosférica.

El protocolo del proceso de selección de sistemas de pintura ha sido diseñado teniendo en

consideración la norma ISO 12944 - 07 Paints and varnishes - Corrosion protección of steel
structures by protective paint systems - Part 5: Protective paint systems 2. En el presente estudio
hemos utilizado los siguientes sistemas de pintura:

Ambiente categoría de corrosión 4

• Primera capa. - Epóxido Zn poliamida, de bajo contenido de componentes orgánicos volátiles y

pigmentos de Zn.

• Segunda capa. - Epóxido – poliamina

• Tercera capa. - Poliuretano alifático acrílico.

Ambiente categoría de corrosión 2

• Primera capa. - Epóxido - poliamida, Epóxido – poliamina

• Segunda capa. - Epóxido - poliamida

• Tercera capa. - Poliuretano alifático acrílico, Epóxido.

Estos sistemas de pintura han sido aplicados en probetas de acero ASTM A36. Antes de aplicar la
primera capa de pintura la superficie de la probeta fue limpiada hasta apreciarse el material libre de
óxido, grasa y todo tipo de suciedad.
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Preguntas extra

1. Indique los componentes de una pintura y la función que desempeña.

Pintura Epóxica poliamida.

Es un revestimiento especialmente diseñado para proteger y decorar superficies metálicas

de tanques, tuberías, estructuras, puentes, plantas químicas, laboratorios, talleres, bodegas.
Se puede aplicar para la protección de maquinaria y equipos industriales, madera, concreto
y asbesto-cemento en ambientes interiores con alta contaminación industrial.
Tiene dos componentes, el componente A, una pintura epóxica, y el componente B un
catalizador poliamídico. Proporciona una película de muy buena adherencia y flexibilidad,
resistente al agua, a los químicos y a los solventes aromáticos.
Componentes:
 Pigmentos: es aquel que confiere las propiedades de tonalidad o matiz a un
recubrimiento junto a la resina para dar un efecto estético y de inhibir la
corrosión. El pigmento es minio.
 Resinas: tiene la propiedad de unir los pigmentos en una película homogénea
capaz de humectar y adherirse al sustrato previniendo la penetración de agentes
químicos corrosivos y manteniendo su integridad en los ambientes corrosivos.
 Solventes: su misión es permitir la aplicación del recubrimiento y mejorar las
propiedades de aplicación y dosificar convenientemente la evaporación de la
resina durante el secado.
2. Compare la recomendación de un sistema de pinturas para la protección del acero inmerso
en un ácido. Justifique

Empresa pintuco

Preparacion del producto y aplicacion

Revuelva bien con espátula limpia cada componente hasta obtener su completa
uniformidad. Para la pintura Epóxi-Poliamida mezcle 3 partes por volumen del
componente A con 1 parte por volumen del componente B, y para el Primer Epóxico
Verde Ref.10046 mezcle 4 partes por volumen del componente A con una parte por
volumen del componente B. Revuelva bien con una espátula limpia hasta obtener una
mezcla uniforme. Deje la mezcla en reposo durante 15 a 20 minutos antes de iniciar la
aplicación. Prepare únicamente la cantidad de mezcla que va a utilizar, y aplique antes
de 8 horas para evitar que el producto pierda sus propiedades. Tenga en cuenta que de
la exactitud de la mezcla dependen las propiedades de la pintura aplicada. En la
preparación del producto tenga en cuenta la siguiente dilución según el tipo de equipo
de aplicación: Aplique de dos o tres manos (capas) para obtener el espesor seco
recomendado, dejando secar de 8 a 15 horas entre manos (capas) a temperatura
ambiente (25°C), pasado este tiempo lije suavemente para eliminar el brillo y promover
adherencia. El tiempo de secado al tacto es de 2 a 4 horas y el tiempo de secado total es
de 72 horas a temperatura ambiente (25°C). Tenga en cuenta que los tiempos de secado
mencionados pueden variar de acuerdo con la temperatura ambiental y el espesor de
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película aplicado. Para obtener el máximo comportamiento, la temperatura de curado

debe ser mayor a 10°C. Para utilizar la Epoxi-Poliamida en inmersión es recomendable
dejarla secar por 7 días. Lave con Ajustador Pintuco® Ref. 21209 los equipos de
aplicación. No agregue otros componentes diferentes a los indicados en esta etiqueta.

Ventajas y beneficios

 Alta resistencia química y a la humedad.

 Excelente adherencia: puede ser aplicada directamente al metal.
 Ideal para almacenamiento de agua potable, ambientes que requieran un
alto grado de asepsia y cumplimiento de normas de higiene.

Empresa Ferropur HF

Aplicación

Preparación de la superficie: La superficie a revestir debe estar firme y libre de

partículas sueltas. En caso de no ser así se deberá proceder a lijar, arenar o escarificar la
superficie. Lo importante es que la superficie esté libre de grasitud, pues ésta puede
desmejorar la adherencia del revestimiento. De observarse filtraciones de agua o
cualquier otro líquido, o movimientos de placas o losas, estos se deben solucionar antes
de iniciar la limpieza. Se recomienda instalar una barrera de vapor antes de construir
superficies que estarán expuestas a la humedad ascendente. El sustrato deberá poseer
una resistencia atracción superior a 1,5 MPa.

Mezclado: Es de suma importancia respetar el orden de incorporación de los

componentes en el mezclado del producto, de no ser así se perderá tiempo en la
manipulación del producto y calidad en la terminación. Se adicionan los componentes
en el siguiente orden: el componente C al componente A, se mezcla bien hasta no
observar la presencia de grumos, se agrega el componente B y luego el D se continúa
mezclando hasta homogeneidad total. El mezclado debe ser bueno pero muy rápido ya
que el material solo es trabajable por 10 minutos a 20°C y 15 minutos a 10°C. No
demorar el vuelco sobre el piso del material recién mezclado. No dejar el balde apoyado
sobre el piso. Cambiar el balde de la mezcladora frecuentemente por otro limpio.
Aplicación sobre la superficie. Verter la mezcla sobre la superficie, luego acomodar y
compactar el producto con una llana de acero. Para obtener una terminación adecuada
pasar un rodillo de pelo corto para productos epoxi o llana mecánica. Ambiente y
curado No olvidar que el tiempo del que se dispone para aplicar el material, disminuye
sensiblemente en verano. Las condiciones óptimas para la aplicación del Ferropur HF®
son entre 12ºC y 18ºC para el material, y entre 5ºC y 30ºC para substrato y el ambiente,
no debiendo caer esta última a menos de 5ºC durante las 24hs posteriores a la
aplicación.

Ventajas y beneficios

 Alta resistencia a agresiones químicas.

 Alta resistente a la abrasión.
 De rápida habilitación.
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 Amplia variedad de terminaciones y colores.

 De muy fácil limpieza y mantenimiento.
 Resiste lavado a alta presión y temperatura.
 Contiene aditivo antibiótico en su matriz.